Thermal Dynamics ULTRA-CUT 100, 200, 300, 400 XT Mode d'emploi

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MAX PUISSANCE
MAX PUISSANCE
100
200
A
A
MAX PUISSANCE
MAX PUISSANCE
300 400
A
ALIMENTATION D'ENTRÉE
PHASÉ
A
TENSION
400V
ULTRA-CUT 100,
200, 300, 400 XT
™
GENERATEUR DE COUPAGE
À L’ARC PLASMA
Manuel
d’instructions
Rév.: AK
Date: 5 janvier 2017
Manuel n°: 0-5264FR
Thermal-Dynamics.com
®
NOUS SOMMES HEUREUX DE VOUS COMPTER
PARMI NOS CLIENTS !
Félicitations pour votre nouveau produit Thermal Dynamics. Nous sommes fiers de vous compter
au nombre de nos clients et ferons tout notre possible pour vous fournir un service et une fiabilité
sans égal dans notre secteur. Ce produit bénéficie d'une garantie étendue et d’un réseau de service
après-vente mondial. Pour trouver un distributeur ou un service après-vente local, veuillez appeler le
numéro suivant 1-800-752-7622 ou vous rendre sur notre site web : www.thermal-dynamics.com.
Le présent manuel d’instructions a été rédigé pour vous fournir des informations sur les conditions
de fonctionnement et d’exploitation du produit Thermal Dynamics que vous avez acheté.
Parce que nous attachons une importance toute particulière à l'exploitation sécurisée du produit et à
la satisfaction que vous en retirerez, nous vous demandons de bien vouloir prendre le temps de lire
l’intégralité de ce manuel, notamment les « consignes de sécurité », afin d’éviter les risques potentiels
qui pourraient surgir lors de l’utilisation du produit.
VOUS ETES EN BONNE COMPAGNIE !
La marque de choix des entrepreneurs et des constructeurs dans le monde entier.
Thermal Dynamics est une marque internationale de produits de coupage manuel et automatique à
l’arc plasma de Thermal Dynamics Corporation. Nous nous démarquons de nos concurrents grâce
à la fiabilité de nos produits qui se sont hissés au premier rang du marché et ont fait leurs preuves
au fil des ans. L’innovation technique, des prix concurrentiels, des délais de livraison hors pair, un
niveau supérieur de service après-vente et d'assistance technique, ainsi que l'expérience appréciable
de nos équipes de vente et de marketing, font l’objet de notre fierté. Mais par dessus tout, nous nous
engageons à mettre au point des produits de pointe sur le plan technologique afin d’assurer un environnement de travail plus sûr dans le secteur du soudage.
!
MISE EN GARDE
Merci de lire et de bien comprendre l’intégralité de ce manuel ainsi que les
procédures de sécurité sur le lieu de travail avant d'installer, d'exploiter et de
réparer ce produit.
Si les informations contenues dans ce manuel reflètent le discernement du
fabricant, celui-ci décline toute responsabilité quant à son utilisation.
Générateur de coupage à l’arc plasma, Ultra-Cut XT™ 100/200/300/400
Manuel d’instructions n° 0-5264FR
Publié par :
Thermal Dynamics Corporation.
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2013, 2014, 2015, 2016 par
Thermal Dynamics Corporation
Tous droits réservés.
Il est interdit de reproduire cet ouvrage, intégralement ou partiellement, sans l’autorisation écrite
de l’éditeur.
L’éditeur décline par la présente toute responsabilité à l’égard de tiers en cas de perte ou de dommages
provoqués par une quelconque erreur ou une quelconque ommission dans ce manuel, que lesdites
erreurs soient le résultat d’une négligence, d'un accident ou de toute autre cause.
Pour l'impression Caractéristiques des matériaux se référer au document 47x1922.
Date de publication : 18 avril 2013
Date de révision : 5 janvier 2017
Noter les renseignements suivants aux fins de la garantie :
Lieu d’achat : ___________________________________
Date d’achat :______________________________________
N° de série du générateur :_______________________________
N° de série de la torche :_______________________________________
ASSUREZ-VOUS QUE CE DOCUMENT D’INFORMATION EST DISTRIBUÉ À L’OPÉRATEUR.
DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES SONT DISPONIBLES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
ATTENTION
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et
des règles de sécurité applicables au soudage à l’arc et à l’équipement de coupage,
nous vous suggérons de lire notre brochure « Précautions et pratiques de sécurité
pour le soudage à l’arc, le coupage et le gougeage », Formulaire 52-529. Ne permettez
PAS aux personnes non qualifiées d’installer, d’utiliser ou d’effectuer des opérations
de maintenance sur cet équipement cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou
d’utiliser cet équipement avant d’avoir lu et bien compris ces instructions. Si vous ne
comprenez pas bien les instructions, renseignez-vous auprès de votre fournisseur.
Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer ou d’utiliser cet
équipement.
RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR
Cet équipement fonctionnera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information à condition d’être installé, utilisé, entretenu et réparé selon
les instructions fournies. L’équipement doit être contrôlé de manière périodique. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne correctement bien ou n’est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées, usées,
déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation ou un
remplacement est nécessaire, e fabricant recommande de faire une demande de conseil de service écrite ou
par téléphone auprès du distributeur agréé où l’équipement a été acheté.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite du fabricant.
L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant de toute utilisation, maintenance, réparation incorrectes, de dommages ou encore de modification apportées par une personne autre que
le fabricant ou un centre de service désigné par ce dernier.
!
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT
D’INSTALLER OU D’UTILISER L’UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES!
Declaration of Conformity
We
of
Thermal Dynamics
2800 Airport Road
Denton, TX 76207 U.S.A.
in accordance with the following Directive(s):
2006/95/EC The Low Voltage Directive
2004/108/EC The Electromagnetic Compatibility Directive
hereby declare that:
Equipment: Plasma Cutting Controller
Model Name/Number: Ultra-Cut 100, 200, 300 and 400 XT
Market Release Date: April 18, 2013
is in conformity with the applicable requirements of the following harmonized standards:
CENELEC EN61010-1 Ed:3 Safety Requirements for Electrical Equipment for Measurement, Control, and
Laboratory Use Part 1: General Requirements
Classification: The equipment described in this document is Class A and intended for industrial use.
!
WARNING
This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power
is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
Manufacturer’s Authorized Representative
Steve Ward V.P. Europe and General Manager
Address:Victor Technologies International Inc.
Europa Building Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
Date: April 8, 2015
(Signature)
Steve Ward
Full Name
V.P. Europe and General Manager
(Position)
!
WARNING
This Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power
is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
TABLE DES MATIÈRES
CHAPITRE 1 : INFORMATIONS GÉNÉRALES............................................................. 1-1
1.02
Précautions de sécurité................................................................................... 1-1
CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES...................................................................... 2-1
2.01
Description générale du système..................................................................... 2-1
2.02
Générateur à l’arc plasma................................................................................ 2-1
2.03
Une amorce d’arc à distance............................................................................ 2-1
2.04
Un module de commande du gaz.................................................................... 2-1
2.05
Une torche de coupage à l’arc plasma de précision......................................... 2-1
2.06
Spécifications et caractéristiques électriques.................................................. 2-2
2.07
Dimensions du générateur............................................................................... 2-4
2.08
Fonctions du panneau arrière du générateur.................................................... 2-5
2.09
Caractéristiques du gaz.................................................................................... 2-6
2.10
Applications du gaz.......................................................................................... 2-8
2.11
Spécifications de torche XT ............................................................................ 2-9
CHAPITRE 3 : INSTALLATION............................................................................. 3-1
3.01
Conditions d’installation.................................................................................. 3-1
3.02
Schéma du système 100 - 200 A .................................................................... 3-2
3.03
Schéma du système 300 A.............................................................................. 3-3
3.04
Schéma du système 400 A.............................................................................. 3-3
3.05
Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz................................................ 3-4
3.06
Fils et câbles toutes intensités......................................................................... 3-4
3.07
Levage du générateur...................................................................................... 3-5
3.08
Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse......................................... 3-6
3.09
Connexion du câble de mise à la terre, de l’arc pilote et des câbles négatifs... 3-7
3.10
Connexions de masse...................................................................................... 3-8
3.11
Raccordement des câbles du liquide de refroidissement............................... 3-11
3.12
Connection des câbles pour CNC, allumage de l’arc à distance, GCM
et HE400........................................................................................................ 3-12
3.13
Manipulation et installation de fibres optiques............................................... 3-13
3.14
Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle............ 3-15
3.15
Raccordements de contrôle de la hauteur...................................................... 3-17
3.16
Installation du module de contrôle des gaz.................................................... 3-17
3.17
Installation du câble à fibre optique............................................................... 3-19
3.18
Module de contrôle du gaz : Connexions de contrôle, d’entrée et de sortie.. 3-21
3.19
Système de refroidissement HE400............................................................... 3-22
3.20
Installation de l’amorce d’arc à distance........................................................ 3-24
3.21
Installation de la soupape de la torche........................................................... 3-32
3.22
Raccordement de la torche............................................................................ 3-33
3.23
Installation des consommables de la torche.................................................. 3-35
3.24
Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC.......... 3-37
3.25
Fin de l’installation......................................................................................... 3-39
TABLE DES MATIÈRES
CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT........................................................................ 4-1
4.01
Panneau de commande du générateur............................................................. 4-1
4.02
Fonctionnement du système............................................................................ 4-2
4.03
Sélection du gaz............................................................................................... 4-4
4.04
Fonctionnement du module de contrôle de gaz GCM 2010.............................. 4-6
4.05
Initialisation de GCM 2010 pour adapter le contrôle des gaz à la longueur des
conduites....................................................................................................... 4-10
4.06
Séquence de fonctionnement du GCM 2010.................................................. 4-10
4.07
Codes de fonctionnement du générateur....................................................... 4-12
4.08
Résolution des problèmes pour l’allumage d’arc à distance.......................... 4-21
CHAPITRE 5 : ENTRETIEN................................................................................. 5-1
5.01
Entretien général.............................................................................................. 5-1
5.02
Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement.......... 5-1
5.03
Procédure de remplacement du liquide de refroidissement............................. 5-2
CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE.................................................. 6-1
6.01
Générateur de rechange................................................................................... 6-1
6.02
Schéma du système 100 - 200 A..................................................................... 6-2
6.03
Schéma du système 300 A.............................................................................. 6-2
6.04
Schéma du système 400 A.............................................................................. 6-3
6.05
Tuyau d’alimentation du gaz recommandé....................................................... 6-3
6.06
Fils et câbles toutes intensités......................................................................... 6-4
6.07
Pièces de rechange externes pour le générateur.............................................. 6-6
6.08
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit................ 6-7
6.09
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit................. 6-8
6.10
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière...................... 6-9
6.11
Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche.......................... 6-10
6.12
Gas Control Module (GCM-2010) Replacement Parts.................................... 6-11
6.13
Pièces de rechange du module de commande du gaz (GCM-2010)............... 6-12
6.14
Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) Pièces de rechange........................ 6-13
6.15
Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400.................................. 6-14
6.16
Torche XTL distributeur de pièces externes................................................... 6-15
6.17
Torche XTL distributeur de pièces de remplacement interne.......................... 6-16
CHAPITRE 7 : TORCHE ENTRETIEN....................................................................... 7-1
7.01
Enlèvement des consommables....................................................................... 7-1
7.02
Lubrification du joint torique............................................................................ 7-2
7.03
Usure des pièces............................................................................................. 7-2
7.04
Installation des consommables de la torche.................................................... 7-3
7.05
Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement................................ 7-5
ANNEXE 1 : SCHÉMA DU DÉMARREUR À DISTANCE DE L’ARC...................................... A-1
ANNEXE 2 : SCHÉMA DE COMMANDE DE GAZ ET DE SOUPAPE DE LA TORCHE .................. A-2
ANNEXE 3 : SCHÉMA DE PLOMBERIE DU MODULE DE COMMANDE DU GAZ...................... A-4
ANNEXE 4 : DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU MODULE DE COMMANDE DU GAZ........ A-5
TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 5 : DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU MODULE D’AFFICHAGE DE
COMMANDE DU GAZ................................................................................. A-6
ANNEXE 6 : CNC - CONNEXIONS DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU MODULE DE COMMANDE........... A-7
ANNEXE 7 : CNC ............................................................................................ A-8
Fonctionnalités CNC....................................................................................................... A-8
Description de l’entrée/de la sortie de la CNC.............................................................. A-10
Circuit simplifié CNC.................................................................................................... A-12
Connexions CNC.......................................................................................................... A-14
Code couleurs du câble CNC........................................................................................ A-15
ANNEXE 8 : COMMUNICATIONS DE SÉRIE.............................................................A-16
A8.01 Paramètres des câbles et des interrupteurs pour 2 et 4 fils .......................... A-16
ANNEXE 9 : DISPOSITION CIRCUIT IMPRIMÉ UC CCM..............................................A-18
ANNEXE 10 : DISPOSITION CIRCUIT IMPRIMÉ E/S CCM............................................A-20
ANNEXE 11 : DISPOSITION DU CIRCUIT DU PILOTE.................................................A-22
ANNEXE 12 : DISPOSITION DU CIRCUIT DU DU RELAIS ET DE L’INTERFACE....................A-24
ANNEXE 13 : AFFICHER LA DISPOSITION DES CIRCUITS IMPRIMÉS.............................A-26
ANNEXE 14 : DISPOSITION DU CIRCUIT DE LA POLARISATION DU SYSTÈME...................A-28
ANNEXE 15 : DISPOSITION DU CIRCUIT INFÉRIEUR DU HÂCHEUR PRINCIPAL..................A-30
ANNEXE 16 : DISPOSITION DU CIRCUIT SUPÉRIEUR DU HÂCHEUR PRINCIPAL.................A-32
ANNEXE 17 : DISPOSITION CIRCUITS IMPRIMÉS DE COMMANDE ET DE DÉFAUT..............A-34
ANNEXE 18 : DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU CONDENSATEUR INFÉRIEUR BIAS.....A-36
ANNEXE 19 : DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU CONDENSATEUR SUPÉRIEUR BIAS....A-37
ANNEXE 20 : DISPOSITION DU CIRCUIT DE PROTECTION DE CONTACT..........................A-38
ANNEXE 21 : SCHÉMA DE REFROIDISSEMENT.......................................................A-39
ANNEXE 22 : SCHÉMA DE PRINCIPE 100A, 380-415V PG 1..........................................A-40
ANNEXE 23 : SCHÉMA DE PRINCIPE 100A, 380-415V PG 2..........................................A-42
ANNEXE 24 : SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415V PG 1..........................................A-44
ANNEXE 25 : SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415V PG 2..........................................A-46
ANNEXE 26 : SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415V PG 1..........................................A-48
ANNEXE 27 : SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415V PG 2..........................................A-50
ANNEXE 28 : SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415V PG 1..........................................A-52
ANNEXE 29 : SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415V PG 2..........................................A-54
ANNEXE 30 : DÉPANNAGE AVANCÉ.....................................................................A-56
TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 31 : SL100 INTERCONNECTION............................................................. A-102
ANNEXE 32 : HE 400 XT CONNECTION............................................................... A-104
ANNEXE 33 : SL100 TORCH EN OPTION.............................................................. A-105
ANNEXE 34 : HISTORIQUE DE PUBLICATION........................................................ A-112
DÉCLARATION DE GARANTIE....................................... L'INTÉRIEUR DE LA PAGE ARRIÈRE
INFORMATIONS DE CONTACT INTERNATIONAL........................................ PAGE ARRIÈRER
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 1 : INFORMATIONS GÉNÉRALES
1.02
Précautions de sécurité
AVERTISSEMENT : Ces règles de sécurité ont pour but d’assurer votre protection. Ils récapitulent les informations de précaution provenant
des références dans la section des Informations de sécurité supplémentaires. Avant de procéder à l’installation ou d’utiliser l’unité,
assurez-vous de lire et de suivre les précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les fiches d’information sur la sécurité du
matériel et sur les étiquettes, etc. Tout défaut d’observer ces précautions de sécurité peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
!
PROTÉGEZ-VOUS -- Les processus de soudage, de coupage et de gougeage produisent un niveau de bruit élevé et exige l’emploi
d’une protection auditive. L’arc, tout comme le soleil, émet des rayons ultraviolets en plus d’autre rayons qui peuvent causer des
blessures à la peau et les yeux. Le métal incandescent peut causer des brûlures. Une formation reliée à l’usage des processus et
de l’équipement est essentielle pour prévenir les accidents. Par conséquent:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
0-5264FR
Portez des lunettes protectrices munies d’écrans latéraux lorsque vous êtes dans l’aire de travail, même si vous devez porter un casque
de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.
Portez un écran facial muni de verres filtrants et de plaques protectrices appropriées afin de protéger vos yeux, votre visage, votre cou
et vos oreilles des étincelles et des rayons de l’arc lors d’une opération ou lorsque vous observez une opération. Avertissez les personnes
se trouvant à proximité de ne pas regarder l’arc et de ne pas s’exposer aux rayons de l’arc électrique ou le métal incandescent.
Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise épaisse à manches longues, des pantalons sans rebord et des chaussures montantes
afin de vous protéger des rayons de l’arc, des étincelles et du métal incandescent, en plus d’un casque de soudeur ou casquette pour
protéger vos cheveux. Il est également recommandé de porter un tablier ininflammable afin de vous protéger des étincelles et de la
chaleur par rayonnement.
Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retroussées, les rebords de pantalons ou les
poches. Il est recommandé de garder boutonnés le col et les manches et de porter des vêtements sans poches en avant.
Protégez toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l’arc à l’aide d’un rideau ou d’une cloison ininflammable.
Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d’écaillage ou de meulage du laitier. Les écailles
de laitier incandescent peuvent être projetées à des distances considérables. Les personnes se trouvant à proximité doivent également
porter des lunettes étanches par dessus leur lunettes de sécurité.
INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur provenant des flammes ou de l’arc peut provoquer un incendie. Le laitier incandescent ou
les étincelles peuvent également provoquer un incendie ou une explosion. Par conséquent :
Éloignez suffisamment tous les matériaux combustibles de l’aire de travail et recouvrez les matériaux avec un revêtement protecteur
ininflammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vêtements, la sciure, le gaz et les liquides combustibles, les solvants,
les peintures et les revêtements, le papier, etc.
Les étincelles et les projections de métal incandescent peuvent tomber dans les fissures dans les planchers ou dans les ouvertures des
murs et déclencher un incendie couvant à l’étage inférieur Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du
métal incandescent.
N’exécutez pas de soudure, de coupe ou autre travail à chaud avant d’avoir complètement nettoyé la surface de la pièce à traiter de façon
à ce qu’il n’ait aucune substance présente qui pourrait produire des vapeurs inflammables ou toxiques. N’exécutez pas de travail à chaud
sur des contenants fermés car ces derniers pourraient exploser.
Assurez-vous qu’un équipement d’extinction d’incendie est disponible et prêt à servir, tel qu’un tuyau d’arrosage, un seau d’eau, un seau
de sable ou un extincteur portatif. Assurez-vous d’être bien instruit par rapport à l’usage de cet équipement.
Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de l’équipement. Par exemple, un câble de soudage surchargé peut surchauffer et provoquer
un incendie.
Une fois les opérations terminées, inspectez l’aire de travail pour assurer qu’aucune étincelle ou projection de métal incandescent ne
risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employez des guetteurs d’incendie au besoin.
Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez le NFPA Standard 51B, “Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes”,
disponible au National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
1-1
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHOC ÉLECTRI QUE -- Le contact avec des pièces électriques ou les pièces de mise à la terre sous tension peut causer des blessures graves
ou mortelles. NE PAS utiliser un courant de soudage c.a. dans un endroit humide, en espace restreint ou si un danger de chute se pose.
1.
2.
3.
4.
5.
Assurez-vous que le châssis de la source d’alimentation est branché au système de mise à la terre de l’alimentation d’entrée.
Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de terre électrique.
Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et assurez une bonne connexion afin d’éviter le risque de choc électrique mortel.
Utilisez toujours un équipement correctement entretenu. Remplacez les câbles usés ou endommagés.
Veillez à garder votre environnement sec, incluant les vêtements, l’aire de travail, les câbles, le porteélectrode/torche et la source
d’alimentation.
6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.
7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace restreint ou humide, ne tenez vous pas directement sur le métal ou sur la terre;
tenez-vous sur des planches sèches ou une plate-forme isolée et portez des chaussures à semelles de caoutchouc.
8. Avant de mettre l’équipement sous tension, isolez vos mains avec des gants secs et sans trous.
9. Mettez l’équipement hors tension avant d’enlever vos gants.
10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant les procédures de mise
à la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de mise à la terre.
CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES — comportent un risque de danger. Le courant électrique qui passe dans n’importe quel
conducteur produit des champs électriques et magnétiques localisés. Le soudage et le courant de coupage créent des champs électriques et magnétiques autour des câbles de soudage et l’équipement. Par conséquent :
1.
Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d’entreprendre une opération de soudage. Les champs
électriques et magnétiques peuvent causer des ennuis pour certains stimulateurs cardiaques.
2. L’exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour la santé.
3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux champs électriques et magnétiques :
A. Acheminez l’électrode et les câbles de masse ensemble. Fixez-les à l’aide d’une bande adhésive lorsque possible.
B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse autour de votre corps.
C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles de masse. Acheminez tous les câbles sur le même côté de votre corps.
D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le plus près possible de la section à souder.
E. Veillez à garder la source d’alimentation pour le soudage et les câbles à une distance appropriée de votre corps.
LES VAPEURS ET LES GAZ -- peuvent causer un malaise ou des dommages corporels, plus particulièrement dans les espaces restreints.
Ne respirez pas les vapeurs et les gaz. Le gaz de protection risque de causer l’asphyxie.
Par conséquent :
1.
Assurez en permanence une ventilation adéquate dans l’aire de travail en maintenant une ventilation naturelle ou à l’aide de moyens
mécanique. N’effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage ou de gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé, l’acier
inoxydable, le cuivre, le zinc, le plomb, le berylliym ou le cadmium en l’absence de moyens mécaniques de ventilation efficaces. Ne
respirez pas les vapeurs de ces matériaux.
2. N’effectuez jamais de travaux à proximité d’une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lorsque la chaleur ou le rayonnement de
l’arc entre en contact avec les vapeurs d’hydrocarbure chloré, ceci peut déclencher la formation de phosgène ou d’autres gaz irritants,
tous extrêmement toxiques.
3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge au cours d’une opération indique que la ventilation n’est pas adéquate. Cessez
votre travail afin de prendre les mesures nécessaires pour améliorer la ventilation dans l’aire de travail. Ne poursuivez pas l’opération si
le malaise persiste.
4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant la ventilation.
5. AVERTISSEMENT : Ce produitcontient des produits chimiques, notamment du plomb, reconnu par l’Étatde la Californie pour causerdes
malformations congénitaleset d’autresdommages touchant le système reproductif. Se laver les mainsaprès manipulation.
1-2
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
MANIPULATION DES CYLINDRES -- La manipulation d’un cylindre, sans observer les précautions nécessaires, peut produire des fissures
et un échappement dangereux des gaz. Une brisure soudaine du cylindre, de la soupape ou du dispositif de surpression peut causer
des blessures graves ou mortelles. Par conséquent :
1.
2.
3.
4.
5.
!
1.
Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le détendeur approprié conçu pour utilisation sur les cylindres de gaz comprimé.
N’utilisez jamais d’adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux et les raccords. Observez les instructions d’opération du fabricant pour
assembler le détendeur sur un cylindre de gaz comprimé.
Fixez les cylindres dans une position verticale, à l’aide d’une chaîne ou une sangle, sur un chariot manuel, un châssis de roulement, un
banc, un mur, une colonne ou un support convenable. Ne fixez jamais un cylindre à un poste de travail ou toute autre dispositif faisant
partie d’un circuit électrique.
Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes fermées. Si le détendeur n’est pas branché, assurez-vous que le bouchon de
protection de la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les cylindres à l’aide d’un chariot manuel approprié. Toujours manipuler
les cylindres avec soin.
Placez les cylindres à une distance appropriée de toute source de chaleur, des étincelles et des flammes. Ne jamais amorcer l’arc sur un
cylindre.
Pour de l’information supplémentaire, consultez CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”,
mis à votre disposition par le Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.
ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT -- Un équipement entretenu de façon défectueuse ou inadéquate peut causer des blessures graves ou
mortelles. Par conséquent :
5.
6.
Efforcez-vous de toujours confier les tâches d’installation, de dépannage et d’entretien à un personnel qualifié. N’effectuez aucune
réparation électrique à moins d’être qualifié à cet effet.
Avant de procéder à une tâche d’entretien à l’intérieur de la source d’alimentation, débranchez l’alimentation électrique.
Maintenez les câbles, les fils de mise à la terre, les branchements, le cordon d’alimentation et la source d’alimentation en bon état.
N’utilisez jamais un équipement s’il présente une défectuosité quelconque.
N’utilisez pas l’équipement de façon abusive. Gardez l’équipement à l’écart de toute source de chaleur, notamment des fours, de l’humidité,
des flaques d’eau, de l’huile ou de la graisse, des atmosphères corrosives et des intempéries.
Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux de la console et maintenez-les en bon état.
Utilisez l’équipement conformément à son usage prévu et n’effectuez aucune modification.
!
INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES RELATI VES À LA SÉCURITÉ -- Pour obtenir de l’information supplémentaire sur les règles de sécurité à observer pour l’équipement de soudage à l’arc électrique et le coupage, demandez un exemplaire du livret “Precautions and Safe
Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging”, Form 52-529.
2.
3.
4.
Les publications suivantes sont également recommandées et mises à votre disposition par l’American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road,
Miami, FL 33126 :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
0-5264FR
ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.
AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc Welding”.
AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc Cutting”.
AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting”.
AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding“.
AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding”.
AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Handbook.
ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances.”
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
1-3
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
9.
CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.
!
SIGNIFICATION DES SYMBOLES - Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie “Attention” ! Soyez
vigilant ! Votre sécurité est en jeu.
DANGER
ATTENTION
DANGER
Signifie un danger immédiat. La situation peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
Signifie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
Signifie un danger qui peut entraîner des blessures corporelles mineures.
Classe de protection de l’enveloppe
L’indice de protection (codification IP) indique la classe de protection de l’enveloppe, c’est-à-dire, le degré de protection contre les corps solides
étrangers ou l’eau. L’enveloppe protège contre le toucher, la pénétration d’objets solides dont le diamètre dépasse 12 mm et contre l’eau pulvérisée
à un angle de jusqu’à 60 degrés de la verticale. Les équipements portant la marque IP21S peuvent être entreposés à l’extérieur, mais ne sont pas
conçus pour être utilisés à l’extérieur pendant une précipitation à moins d’être à l’abri.
ATTENTION
Ce produit a été conçu pour la découpe au plasma seulement. Toute autre utilisation pourrait causer des blessures et/ou endommager l’appareil.
ATTENTION
L’équipement pourrait basculer s’il est placé sur une
surface dont la pente dépasse 15°. Vous pourriez
vous blesser ou endommager l’équipement de façon
importante.
1-4
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
15°
Art# A-12726
Art# A-12736
ATTENTION
Soulevez à l’aide de la méthode et des points d’attache
illustrés afin d’éviter de vous blesser ou d’endommager
l’équipement.
0-5264FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
1-5
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement vierge.
1-6
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 2 : CARACTÉRISTIQUES
2.01 Description générale du système
Une configuration type du système Ultra-Cut XT comprend :
MD
• Un bloc d’alimentation
• Une amorce d’arc à distance
• Un module de commande du gaz
• Une valve de torche
• Une torche de coupage à l’arc plasma de précision
• Un ensemble de câbles de raccordement
• Un kit de pièces détachées pour la torche
Les composants sont raccordés lors de l’installation.
2.02 Générateur à l’arc plasma
Le générateur fournit le courant nécessaire pour les opérations de coupage. Le générateur supervise également les performances du système et il refroidit et fait circuler le liquide de refroidissement pour la torche et les câbles.
2.03 Une amorce d’arc à distance
Cet appareil produit une impulsion HF temporaire pour amorcer l’arc pilote. L’arc pilote crée un sillon de façon à ce que l’arc
principal puisse être transféré sur la pièce. Quand l’arc principal est établi, l’arc pilote se coupe.
2.04 Un module de commande du gaz
Ce module permet de configurer à distance la sélection du gaz, les pressions et les débits ainsi que de configurer le courant
de coupage.
2.05 Une torche de coupage à l’arc plasma de précision
La torche fourni le courant contrôlé à la pièce par l’intermédiaire de l’arc principal, ce qui permet de couper le métal.
0-5264FR
2-1
SPÉCIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.06 Spécifications et caractéristiques électriques
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 100 XTMD
Système 100 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
100 A
Tension de sortie
60 - 180 VCC
Caractéristique du facteur de marche
100% à 100A, 200V, (20kW),
Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 100 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 200 XTMD
Système 200 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
200 A
Tension de sortie
60 - 180 VCC
Caractéristique du facteur de marche
100% à 200A, 200V, (40kW),
Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 200 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 300 XTMD
Système 300 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
300 A
Tension de sortie / IEC
60 - 180 VCC / 60 - 200 VCC
Caractéristique du facteur de marche
100% à 300A, 200V, (60kW),
Température ambiante pour la caractéristique du facteur de marche
104°F (40°C)
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 300 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
Conception et spécifications de l’Ultra-Cut 400 XTMD
Système 400 A
OCV max (U0)
425 VCC
Courant de sortie minimum
5A
Courant de sortie max
400 A
Tension de sortie
60 - 200 VCC
Caractéristique du facteur de marche
100% à 400A, 200V, (80kW),
Température ambiante pour la caractéris- 104°F (40°C)
tique du facteur de marche
SPÉCIFICATIONS
Plage de fonctionnement
De 14°F à 122°F (de -10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 à 400 A sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air forcé (Classe F)
2-2
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Générateur Ultra-Cut 100 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
Générateur Ultra-Cut 200 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
42
62
100
#6
16
Générateur Ultra-Cut 300 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
IEC
Générateur Ultra-Cut 400 XTMD
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
93
137
200
#1
50
REMARQUE !
* La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par
la National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour les cordons souples de certains
types étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des
températures ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à votre
région pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage
0-5264FR
2-3
SPÉCIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.07 Dimensions du générateur
1213 mm
47,77 Pouce
914 mm
35,97 Pouce
701 mm
27,6 Pouce
100A 420 lb / 190 kg
200A 465 lb / 211 kg
300A 560 lb / 254 kg
400A 580 lb / 263 kg
Art # A-11487FR_AB
SPÉCIFICATIONS
2-4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.08 Fonctions du panneau arrière du générateur
TSC/Comm
Clients ports
en option
Disjoncteurs
Connecteur GCM
Connecteur CNC
J55 - GCM
USER INPUT
Retour du liquide de refroidissement
C.C.M.
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Alimentation du liquide de refroidissement
J54 - TSC /COMM
Connecteur de l’amorce d’arc
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
Voyant alimentation CA
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
Connecteur à 7 broches
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Fusible
Câble de l’arc pilote
Ports d'entrée
d'alimentation
Câble de mise à la terre
Rendement négatif
Filtre du liquide
de refroidissement
Art # A-11842FEU
0-5264FR
2-5
SPÉCIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.09 Caractéristiques du gaz
Le client fournira tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs de pression doivent être à double étage et installés à moins de 3 mètres de la console du gaz.
Générateur Ultra-Cut 100 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Flow
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
70 scfh (2000 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2,
<32 ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec,
Exempt d’huile (Consultez remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
250 scfh (7000 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
90 scfh (2550 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de
l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du
gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé
d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée.
REMARQUE 3 : Le régulateur de la pression de l’eau n° 8-6118 est recommandé pour garantir une pression correcte de l’eau.
Générateur Ultra-Cut 200 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Flow
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec, Exempt d’huile
(Consultez remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
450 scfh (12700 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de
l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du
gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé
d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée.
REMARQUE 3 : Le régulateur de la pression de l’eau n° 8-6118 est recommandé pour garantir une pression correcte de l’eau.
SPÉCIFICATIONS
2-6
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Générateur Ultra-Cut 300 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Flow
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
300 scfh (8496 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez
remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
450 scfh (12743 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5664 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant de
l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du
gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé
d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée.
REMARQUE 3 : Le régulateur de la pression de l’eau n° 8-6118 est recommandé pour garantir une pression correcte de l’eau.
Générateur Ultra-Cut 400 XT™ : caractéristiques de qualité, débits et pressions du gaz
Gaz
Qualité
Pression minimale
Flow
O2 (Oxygène)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
N2 (Azote)
99.5% Pureté
(Liquide recommandé) <1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
300 scfh (8496 l/h)
Air en bouteille ou
comprimé
Propre, sec, Exempt d’huile (Consultez
remarque 1)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
500 scfh (14158 l/h)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
H17 17.5% Hydrogène
32.5% Argon
50% Azote
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
Ar (Argon)
99.995% Pureté
(gaz recommandé)
120 psi
8.3 bar / 827 kPa
150 scfh (4200 l/h)
H2O (Eau)
Consultez remarque 2
50 psi (3.5 bar)
10 gph (38 lph)
REMARQUE 1 : La source d’air doit être correctement filtrée afin d’éliminer toute trace d’huile ou de graisse. La contamination d’huile ou de graisse provenant
de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies quand elle s’accompagne de la présence d’oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent capable de filtrer jusqu’à 0,01 microns devrait être placé le plus près possible des orifices de gaz sur le module de commande du gaz.
REMARQUE 2 : L’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée mais dans les systèmes à l’eau avec un contenu minéral extrêmement élevé, il est recommandé
d’utiliser un adoucisseur d’eau. L’eau du robinet présentant des niveaux élevés de particules doit être filtrée.
REMARQUE 3 : Le régulateur de la pression de l’eau n° 8-6118 est recommandé pour garantir une pression correcte de l’eau.
0-5264FR
2-7
SPÉCIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.10 Applications du gaz
MATÉRIAU
FONCTIONNEMENT
30A Cut
50A Cut
70A Cut
100A Cut
150A Cut
200A Cut
250A Cut
300A Cut
SPÉCIFICATIONS
ACIER INOXYDABLE
Aluminium
TYPE DE GAZ
TYPE DE GAZ
TYPE DE GAZ
PREFLOW
PLASMA
SHIELD
PREFLOW
PLASMA
SHIELD
PREFLOW
PLASMA
SHIELD
Air
O2
O2
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Air
Air
Air
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
Air
Air
Air
Air
Air
O2
O2
O2
O2
O2
Air
Air
Air
Air
Air
Air
O2
Air
Air
O2
Air
Air
400A Cut
ACIER DOUX
O2
Air
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
H20
N2
H17
N2
N2
H17
N2
2-8
0-5264FR
0-5264FR
2.7"
69.6 mm
1.6"
40. mm
Tube plongeur
Capuchon
2-9
1.49"
37.8 mm
2.4"
61 mm
2.0"
50.8 mm
2.25"
57.15 mm
6.6”
4.3”
109.1 mm
168.5 mm
Base 100 A dimensions de la torche
3.98"
101.1 mm
6.3"
160.1 mm
15.5"
393.8 mm
19"
482.7 mm
Art # A-09534FEU
1.4”
34.5 mm
70°
.5”
12.7 mm
2.4”
61 mm
2”
50.8 mm
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.11 Spécifications de torche XT
A. Dimensions de la torche
Base 400 A dimensions de la torche
SPÉCIFICATIONS
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
B. Longueur de câblage de la torche
Montage de la tuyauterie de la
torche
Longueurs
Pieds
Mètres
10
3.05
15
4.6
25
7.6
50
15.2
75
22.9
100
30.4
C. Pièces de la torche (pièces génériques montrées)
Distributeur du gaz plasmagène
Distributeur du gaz de protection
Art # A-04741
Coiffe de protection
Tuyère
Electrode
Jupe
Cartouche
D. Pièces - en - place (PIP)
La torche est conçue pour être utilisée avec un générateur qui détecte le débit de retour du liquide de refroidissement
pour confirmer que les pièces de la torche sont en place. Si le débit de retour du liquide de refroidissement vers le
générateur est absent ou insuffisant le générateur ne fournira pas de courant à la torche. Les fuites de liquide de refroidissement au niveau de la torche indiquent également que des pièces de la torche sont mancantes ou mal installées.
E. Type de refroidissement
Un mélange de flux de gaz à travers la torche et de liquide de refroidissement.
F. Données de la torche XT
Étalonnage de la torche XT pour utilisation avec l’alimentation électrique d’Ultra-Cut 400 XT™
Température ambiante
104° F
40° C
Facteur de marche
100% à 400 A
Intensité maximale
400 A
Tension (Vpeak)
500V
Tension d’amorçage d’arc
10kV
Intensité
Jusqu’à 400 A, DC,Polarité directe
Spécifications de la torche à gaz XT
SPÉCIFICATIONS
Gaz à plasma
Air comprimé, Oxygène,
Azote, H35, H17, Ar
Gaz d’écran :
Air comprimé, Oxygène,
Azote, Eau, H35
Pression de fonctionnement
125 psi ± 10 psi
8,6 bar ± 0,7 bar
Pression maximale en entrée
135 psi / 9.3 bar
Débit de gaz
10 - 500 scfh
2-10
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 3 : installation
3.01 Conditions d’installation
Alimentation électrique
Le réseau d’alimentation électrique, le système d’alimentation en gaz et en eau doivent respecter les normes de
sécurité locales. Du personnel qualifié contrôlera cette conformité.
Alimentation électrique Ultra-Cut 100 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
Ultra-Cut 200 XT™ Power Supply
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
42
62
100
#6
16
Alimentation électrique Ultra-Cut 300 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
IEC
Alimentation électrique Ultra-Cut 400 XT™
Entrée
Puissance
absorbée
Intensité
Tailles conseillées (Voir Remarque)
Tension
Fréquence
Triphasée
Triphasée
Fusible (A)
Fil (AWG)
Fil (mm2)
(Volts)
(Hz)
(kVA)
(A)
Triphasée
Triphasée
Triphasée
400
50/60
93
137
200
#1
50
REMARQUE !
* La taille suggérée pour les câbles est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 édition 2011, publiée par la
National Fire Prevention Association. Les listes sont issues du tableau 400.5(A)(2) pour les cordons souples de certains types
étalonnés pour 75°C à température ambiante atteignant jusqu’à 30°C. Utiliser des câbles à faible cote de température ou des types
différents d’isolation peut exiger des tailles de câblage plus grandes. Réduire la valeur nominale des températures ambiantes plus
élevées.
Il s’agit uniquement de suggestions. Référez-vous toujours à vos législations locales et nationales qui s’appliquent à votre région
pour la détermination finale du bon type et de la bonne taille de câblage.
0-5264FR
3-1
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Alimentation en gaz
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de haute qualité. Les régulateurs
de pression doivent être à double étage et être installés le plus près possible de la console de gaz. Le gaz contaminé
peut provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants :
• Une vitesse de coupe réduite
• Une mauvaise qualité de coupe
• Une mauvaise précision de coupe
• Une durée de vie réduite des consommables
• La contamination d’huile ou de graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut provoquer des incendies
quand elle est accompagnée d’oxygène.
Caractéristiques du système de refroidissement
Le liquide de refroidissement doit être ajouté au système lors de l’installation. La quantité requise varie en fonction de la
longueur des câbles de la torche.
Thermal Dynamics recommande d’utiliser ses liquides de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour les basses températures).
Capacités du liquide de refroidissement
Numéro de la catégorie et mélange
Mélange
7-3580 ‘Extra-Cool™’
25 / 75
7-3581 ‘Ultra-Cool™’
50 / 50
7-3582 ‘Extreme Cool™’
Concentré*
TM
* Pour être mélangé avec D-I Cool 7-3583
Protège jusqu’à
10° F / -12° C
-27° F / -33° C
-76° F / -60° C
3.02 Schéma du système 100 - 200 A
cf. § 3.05 et 3.06 pour les connexions de raccordement à la terre et les câbles de raccordement à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
Négatif
Puissance
principale
CNC
A
Retour de l’arc pilote
F1
Générateur
Ultra Cut
XT
P
100’ / 30.5 m Longueur maximale
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
F1
Câble de
commande
Amorce de
l’arc à
distance
Module de
commande
du gaz
INSTALLATION
Retour du liquide
Coiffe
H
Gaz de protection
Q
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Câble de mise
à la terre
Art # A-11941FEU
Alimentation du liquide
E
Gaz plasmagène
L
K
F
Coiffe
B
Alimentation du liquide
Câble à fibre
optique
Retour de l’arc pilote
Valve de
torche
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
G
Tube plongeur
Torche
O
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
3-2
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.03 Schéma du système 300 A
Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
A
Retour de l’arc pilote
F1
Négatif
Puissance
principale
CNC
50’ / 15.25 m Longueur maximale
Générateur
Ultra Cut
XT
Coiffe
B
Alimentation du liquide
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
L
Câble de
commande
K
Module de
commande
du gaz
F
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
E
F1
Câble à fibre
optique
P
Retour de l’arc pilote
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
Q
Gaz de protection
J
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Ensemble de
la valve de
la torche
Tube plongeur
Torche
Câble de mise
à la terre
Art # A-12026FEU
G
Pièce
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
3.04 Schéma du système 400 A
Cf. section 3.08 et 3.10 pour les raccordements à la terre et les câbles associés.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
50’ / 15.25 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
Retour de l’arc pilote #8
A
Câble négatif
B
Câble de commande
Puissance
principale
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra Cut
XT
CNC
P
Câble à
fibre
optique
Câble de
commande
K
F
Module de
commande
du gaz
Coiffe
E
Échangeur
de chaleur
HE 400
L
Retour de l’arc pilote
Alimentation du
liquide
C
Retour du liquide
D
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Gaz plasmagène
H
Gaz de protection
Q
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de
commande
S
Rideau
d’eau
T
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
Valve de
torche
G
Tube plongeur
Torche
Art # A-11940FEU
Câble de mise
à la terre
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
0-5264FR
3-3
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.05 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz
Article n°
Qté Description
Catalogue #
1 Tuyau 3/8” Gris Synflex Aucun raccordement inclus. Numéro de catalogue par pied9-3616
3.06 Fils et câbles toutes intensités
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
Art # A-11873FEU
Câble AWG n° 8
A
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - De câble de commande à l’échangeur de chaleur
Câble de masse
AWG n° 4 vert / jaune
F
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
1/0 vert / jaune (50 mm 2)
F1
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
Câble de commande,
du générateur au module
de commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au module
de commande du gaz
L
H, Q,
R, S,T
Câble 3/0 (95 mm 2)
O
P
Câble de mise à la terre
37
INSTALLATION
Câble CNC (37 fil)
3-4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.07 Levage du générateur
MISE EN GARDE
Ne pas toucher les composants électriques sous tension.
Débrancher les conducteurs de courant de la ligne d’alimentation hors tension avant de déplacer l’appareil.
TOUTE CHUTE DE MATERIEL peut entraîner des lésions corporelles graves et endommager le matériel.
Utiliser un chariot élévateur, une grue ou un treuil pour soulever l’appareil de la palette d’expédition comme cela est montré.
Maintenir le générateur stable et à la verticale. Ne pas le soulever plus que nécessaire pour dégager la palette d’expédition.
S’assurer que tous les panneaux et les vis soient bien fixés avant d’effectuer le levage.
Art # A-11531_AC
Placer le générateur sur une surface solide et plane. L’installateur peut attacher le générateur au sol ou à une fixation de
soutien avec un élément passant à travers les pièces horizontales des pieds du générateur.
0-5264FR
3-5
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.08 Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse
Raccorder les câbles de l’alimentation et de masse du système
1. Enlever le couvercle de l’alimentation en entrée à droite du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever.
2. Couper soigneusement la gaine extérieur du câble de l’alimentation principale pour dénuder les différents fils.
Réduire l’isolation sur les différents fils. Orienter le câble vers le haut à travers le port d’alimentation en entrée en
bas du panneau. 2 plaques supplémentaires sont incluses à l’entrée du câble. En jeter une ou les deux permet de
changer la taille d’ouverture pour admettre de plus gros câbles / manchons.
3. Placer l’extrémité dénudée des fils triphasés sur le bornier L1, L2 et L3. Raccorder les différents câbles comme cela
est montré.
4. Raccorder le cordon de masse du câble d’alimentation au bornier de mise à la terre.
5. Orienter un câble de raccordement à la terre (F1) à travers la dernière ouverture dans le panneau de support du
couvercle de connexion à côté du câble d’alimentation en entrée. Raccorder le câble au bornier de terre sur le
panneau arrière d’alimentation électrique. Cf. section Raccordement à la terre pour les détails et les procédures
de raccordement à la terre.
Bornes de terre
Masse
Alimentation
Art # A-11942FEU
INSTALLATION
3-6
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.09 Connexion du câble de mise à la terre, de l’arc pilote et des câbles
négatifs
1. Enlever le couvercle de l’alimentation en sortie à gauche du filtre à liquide de refroidissement à l’arrière de l’alimentation électrique. Pour ce faire, enlever les deux vis puis soulever le couvercle et l’enlever.
2. Orienter les extrémités du câble de travail, pilote et négative/fils de la torche vers le haut à travers le manchon en
bas du panneau arrière gauche.
3. Se reporter à l’illustration. Raccorder les câbles comme cela est indiqué. Bien serrer. Ne trop serrez pas.
+ -
Pilote
Câble de mise
à la terre
Art # A-11533FEU
Torche
4. Réinstaller le couvercle sur l’alimentation électrique. Fixer le matériel à la main. Ne trop serrez pas.
0-5264FR
3-7
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.10 Connexions de masse
Masse étoilée sur la table de découpe
Amorce d’arc à
distance (RAS-1000)
Machine de découpe / passerelle
Lifter
Torch
Emplacement principal du
module de commande du gaz
Générateur
#4 AWG
Ground
Remarque : The module de
commande du gaz peut
être montée au sommet
du générateur. Si c’est le cas,
elle peut être mise à
la terre directement au niveau
du générateur avec la mise à la
terre AWG n° 4 (F).
Tout emplacement requiert la mise à la terre
du générateur au niveau de la masse
« étoilée » avec le câble de masse 1/0 (F1).
iCNC
Câble de
masse 1/0 (F1)
Table de découpe
Piquet de terre
Câble de masse
1/0 fourni par le client
Une bonne masse sera
inférieure à 3 ohm.
Idéalement 1.
Idéal 0 - 10 ft (0 - 3 m)
Maximum 20 ft (6 m)
Câble de mise à
la terre 3/0
Câble de masse 1/0
Masse
‘étoilée’
Art # A-11875FR_AC
A. Interférence électromagnétique (EMI)
L’amorçage de l’arc pilote génère une certaine quantité d’interférence électromagnétique (EMI), couramment appelée
bruit RF. Ce bruit RF peut interférer avec d’autres équipements électroniques tels que les contrôleurs de la CNC, les télécommandes, les contrôleurs de hauteur, etc. Pour réduire au minimum l’interférence RF, suivre ces procédures de mises à
la terre lors de l’installation de systèmes mécanisés :
B. Mise à la terre
1. La disposition de mise à la terre préférée est la mise à la terre en un point unique ou « étoilée ». Le point unique, habituellement sur la table de découpe, est raccordé avec un fil AWG 1/0 (Européen 50 mm2) ou plus grand à une bonne
masse (mesurant moins de 3 ohm ; une masse idéale mesure 1 ohm ou moins). Se reporter au paragraphe ‘C’, Création
d’une masse. Le piquet de terre doit être le plus près possible de la table de découpe, de préférence à moins de 10 ft
(3,0 m) mais pas à plus de 20 ft (6,1 m) de la table de découpe.
REMARQUE !
Tous les fils de garde doivent être les plus courts possible. Les longs fils possèdent une plus grande résistance vis-à-vis
des fréquences RF. Un fil d’un diamètre inférieur possède une résistance majeure vis-à-vis des fréquences RF, il vaut
donc mieux utiliser un fil de diamètre plus élevé.
2. La mise à la terre pour les composants montés sur la table de découpe (contrôleurs de la CNC, contrôleurs de hauteur,
télécommandes au plasma, etc.) devrait respecter les recommandations du fabricant pour la section du fil, le type et
les emplacements du point de connexion.
Pour les composants Thermal Dynamics (à l’exception de l’amorce d’arc à distance et du module de commande du gaz), il est
recommandé d’utiliser un minimum de câble AWG 10 (européen 6 mm2) ou une tresse en cuivre plate avec une section
supérieure ou égale au câble AWG 10 raccordé au châssis de la table de découpe. L’amorce d’arc à distance utilise un fil
de garde 1/0 et le module de commande du gaz devrait utiliser un câble AWG 4 minimum. Le point de connexion doit
être en métal nu ; la rouille et la peinture portent à de mauvaises connexions. Pour tous les composants, des fils plus
grands que le minimum recommandé peuvent être utilisés et peuvent améliorer la protection sonore.
3. Le châssis de la machine de découpe est alors raccordé au point « étoilé » au moyen d’un câble AWG 1/0 (européen 50
mm2) ou plus grand.
INSTALLATION
3-8
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4. Le câble du générateur au plasma (voir Remarque) est raccordé à la table de découpe au niveau de la mise à la terre «
étoilée » en un point unique.
REMARQUE !
Ne pas raccorder le câble de mise à la terre directement au piquet de terre. Ne pas enrouler trop de câble de terre ou
d’alimentation électrique. Couper à la bonne longueur et remonter la borne à l’extrémité nouvellement créée.
5. S’assurer que le câble de mise à la terre et les câbles de masse soient raccordés correctement. Le câble de mise à la terre
doit avoir un raccordement solide à la table de découpe. Les raccordements de mise à la terre et de masse doivent être
exempts de rouille, saleté, graisse, huile et peinture. Si cela s’avère nécessaire, affiler ou sabler jusqu’à ce qu’on atteigne le
métal nu. Utiliser des rondelles d’arrêt pour que les raccordements soient serrés. Il est également recommandé d’utiliser
une pâte à joint électrique pour prévenir la corrosion.
6. Le châssis du générateur au plasma est raccordé à la masse du système de distribution du courant selon les prescriptions
des codes électriques. Si l’alimentation au plasma est proche de la table de découpe (voir Remarque), il n’est normalement pas nécessaire d’avoir un deuxième piquet de terre. En fait, il pourrait être néfaste car il peut porter à une boucle
de masse qui provoque des interférences.
Quand le générateur au plasma est loin du piquet de terre et qu’il y a des interférences, il peut être utile d’installer un
deuxième piquet de terre à côté du générateur au plasma. Le châssis du générateur au plasma devrait alors être raccordé
à ce piquet de terre.
REMARQUE !
Il est recommandé que l’alimentation électrique du plasma soit entre 20 - 30 ft (6,1 – 9,1 m) de la table de découpe, si
possible.
7. Le câble de commande du plasma devrait être blindé avec une protection raccordée uniquement à l’extrémité de la
machine de découpe. Si l’on raccorde la protection aux deux extrémités, cela permettra la création d’une boucle de
masse qui peut provoquer plus d’interférences que quand il n’y a aucune protection.
La création d’une masse de terre
1. Pour créer un solide, faible résistance, la terre, le lecteur a 1/2 in (12 mm) ou plus de diamètre tige au sol recouverts
de cuivre au moins 6 - 8 ft (1,8 - 2,4 m) dans la terre de sorte que la tige des contacts du sol humide sur la plus grande
partie de sa longueur. Selon l’endroit, une plus grande profondeur peut être nécessaire pour obtenir une résistance
faible masse (voir la Remarque). La masse des tiges, généralement 10 ft (3,0 m) de long, peuvent être soudés bout à
bout Pour plus longues. Localisez la tige aussi près que possible de la table de travail. Installer un fil de masse, 1/0 AWG
(European 50 mm2) ou supérieur, entre la tige de mise à la terre et le point de mise à la masse en étoile sur la table de
découpe.
REMARQUE !
Idéalement, une tige de mise à la terre installé correctement aura une résistance de 3 ohms ou moins.
D. Tige de test de mise à la terre de faible coût
1. Un composant clé des EMI réduites est une bonne tige de mise à la terre au sol de faible résistance. Il existe plusieurs
instruments très dispendieux pour mesurer le sol, mais leur coût varie de plusieurs centaines à quelques milliers de
dollars. Une solution de rechange à faible coût pouvant être fabriquée par du personnel qualifié familier avec les pratiques de Construction électrique et de sécurité établies est présentée ci-après. La méthode antérieurement suggérée
utilisant une ampoule incandescente ne fonctionnera pas avec les prises de disjoncteur de fuite de terre qui sont de
plus en plus utilisées alors que les ampoules deviennent désuètes..
2. Cette méthode, ainsi que la méthode de l’ampoule et certains des instruments dispendieux, assume que le sol des
services publics est parfait (zéro ohm). Elle permet de brancher la tige à tester en série avec le sol des services publics
et de mesurer la résistance des deux en série. Si le sol des services publics n’est pas de zéro ohm, peu importe la qualité
de votre tige, vous n’obtiendrez aucune basse lecture en raison de la résistance plus élevée du sol des services publics.
Heureusement, cela se produit rarement. Aussi, si votre tige est tout près d’une autre structure mise à la terre au sol,
vous pourriez obtenir une fausse lecture plus basse de la résistance seulement entre cette structure et votre tige plutôt
que vers le sol.
0-5264FR
3-9
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
Aux États-Unis, la plupart des prises c.a. sont de 120 VCA, 60 Hz. Ailleurs, la plupart des prises sont de
220 VCA, 50 Hz.
3. Obtenez un transformateur d’au moins 25 VA offrant une tension primaire et une fréquence concordant avec vos prises
normalisées. Le transformateur doit avoir un enroulement secondaire isolé soit de 220 VCA (220 à 240) ou de 120 VCA
(110 à 120) et doit être d’au moins 100 mA. Le transformateur peut également avoir des enroulements primaires doubles
de 115 VCA en série pour le 220 V ou en parallèle pour le 120 VCA. Le Triad N-68X, montré ci-dessous, classé 50 VA, 50/60
Hz, en est un exemple.
Obtenez une résistance de fortes puissances soit de 1 200 ohms (1,2 K), 15 à 25 W min., si vous utilisez un enroulement
primaire de 120 V ou de 2 200 ohms (2,2 K), 25 à 30 W pour un enroulement secondaire de 220 V.
4. Assemblez le transformateur et la résistance de fortes puissances dans une boîte métallique. Branchez un cordon d’alimentation à 3 fils (avec mise à la terre), avec le fil de mise à la terre fixé à une boîte métallique pour en assurer la sécurité.
Si une boîte de plastique est utilisé à la place, connectez le noyau du transformateur et la résistance se monte sur le
cordon d’alimentation Câble de masse. Il doit y avoir un fusible, de 0,25 à 0,5 A, en série avec l’enroulement primaire du
transformateur. Depuis l’enroulement secondaire du transformateur, branchez un fil de terre de sécurité des services
publics, ce qui pourrait être le bâti de la table à découper, la borne de mise à la terre de la prise de 120 ou 220 VCA ou
la boîte de test si mise à la terre comme indiqué.
Un sol excellent mesure 1 ohm ou moins. Un sol donnant jusqu’à 3 ohms est souvent acceptable. Une valeur plus élevée
réduit l’efficacité de la suppression EMI.
R = 1.2K, 15W
(2.2K, 25W pour 220 V c.a.)
Triad N-68X
Triad N-68X
0.1 V c.a. = 1 OHM,
0.3 V c.a. = 3 OHM,
etc.
115 V c.a.
115 V c.a.
115 V c.a.
Masse
220 V c.a.
F
115 V c.a.
115 V c.a.
F
Tige de mise à la terre avec
d'autres connexions
supprimé
Masse
120 V c.a.
Utility (bâtiment), masse
Art # A-12710FR
5. Accroître la longueur de tige de terre au-delà de 20 - 30 ft (6.1 - 9.1 m) n’a pas généralement d’accroître l’efficacité de
la tige de mise à la terre. Une tige de diamètre plus grand qui a plus de surface peut vous aider. Parfois, pour garder la
terre autour de la tige de mise à la terre humide en exécutant, en continu, une petite quantité d’eau dans il travaillera.
L’ajout de sel dans le sol en faisant tremper dans l’eau salée peut également réduire sa résistance. Vous pouvez également essayer une tige de masse chimique périphérique. Lorsque ces méthodes sont utilisées, le contrôle périodique
de la résistance de terre est nécessaire pour s’assurer que le sol est encore bonne.
E. Acheminement des câbles de la Torche
1. Pour minimiser les interférences RF, torche position mène aussi loin que possible de tout CNC, les moteurs d’entraînement, composants de câbles de commande, ou les lignes d’alimentation primaire. Si les câbles doivent passer plus de
chalumeau conduit, le faire à un angle. Ne pas faire fonctionner la commande de plasma ou d’autres câbles de commande
en parallèle avec la torche mène au pouvoir tracts.
2. Gardez torch mène propre. Les saletés et les particules de métal purger l’énergie, qui cause démarrage difficile et risque
accru d’interférence RF.
INSTALLATION
3-10
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.11 Raccordement des câbles du liquide de refroidissement
1. Raccorder les tuyaux du liquide de refroidissement avec le codage couleur aux raccordements du liquide de refroidissement sur le panneau arrière du générateur. La ligne d’alimentation (externe) est verte tandis que la ligne de
retour (interne) est rouge.
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
COOLANT
RETURN SUPPLY
ROUGE
Connexions du liquide
de refroidissement
VERT
Vers l’amorce d’arc RAS 1000
ou l’échangeur de chaleur HE-400
si elle est utilisée
Art # A-11534FEU
0-5264FR
3-11
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.12 Connection des câbles pour CNC, allumage de l’arc à distance, GCM
et HE400
1. Raccorder une extrémité de chaque câble au générateur.
2. Raccorder l’autre extrémité du câble CNC à la CNC.
3. Le blindage du câble CNC doit être attaché à la terre à l’extrémité CNC.
J55 vers GCM
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J15 vers la commande de la CNC
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
J54 TSC/
Comm
J59 vers l’amorce
d’arc à distance
J70 vers l’échangeur
de chaleur
Art # A-11971FEU
INSTALLATION
3-12
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.13 Manipulation et installation de fibres optiques
INFORMATIONS GÉNÉRALES
Ce kit est destiné à la manipulation et la bonne installation de câbles à fibres optiques utilisés dans les boîtiers à gaz automatisés Thermal Dynamics Ultra-Cut® et les modules de contrôle des gaz.
Le câble à fibres optiques s’utilise en lieu et place d’un câble car il offre une immunité très supérieure au bruit électromagnétique, mais il est plus délicat et exige d’être manipulé avec précautions. Avec les fibres optiques, les signaux électriques
sont convertis en lumière par un transmetteur LED. La lumière traverse la longueur de la fibre avant d’être reconvertie en
signal électrique au niveau du récepteur. Tout dommage à la fibre par suite d’une forte courbure ou d’une traction de
nature à distendre la fibre peut réduire sa capacité à transmettre la lumière. Nous faisons courir la fibre dans un tuyau sur
l’essentiel de la longueur afin de la protéger de l’abrasion, des brûlures au contact de métal chaud et des courbures aiguës,
mais ses extrémités restent exposées et doivent être manipulées avec précautions.
Art # A-09416FEU
Réducteur de tension
Tuyau
Fibre
Connecteur avec verrouillage
Fin housses de protection
Enlever le revêtement et les bouchons aux extrémités de la fibre optique.
Art # A-12015
MISE EN GARDE
Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source.
Éviter les points suivants :
1. Si vous avez besoin de tirer le câble à travers un circuit d’alimentation, ne pas replier la fibre sur elle-même au risque
de créer un angle aigu en sortie du tuyau.
Art # A-09417
2. N’accrochez pas la fibre pour extraire le câble.
Art # A-09418
3. Une fois le câble à fibre optique installé dans le CCM ou le contrôle des gaz, vérifier que l’écrou du manchon est
bien serré sur le tuyau pour que l’on ne puisse pas arracher le tuyau comme :
0-5264FR
3-13
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Tuyau n'est pas fixé dans la
décharge de traction.
Art # A-09677FEU
Installation correcte :
La bonne façon de tirer le câble consiste à utiliser un câble multi-canaux, un fil ou un autre câble et de bien l’attacher au
tuyau derrière le manchon. Ensuite, fixer le connecteur à fibres à l’appareil de tirage de fil, en laissant un peu de mou à la
fibre. Laisser le couvercle de protection en bout de fibre jusqu’à ce que vous soyez prêt à la raccorder au PCB dans le CCM
ou le contrôle des gaz.
Art # A-09420
Une bonne installation dans un CCM ou un contrôle des gaz laisse une boucle de fibre, de sorte qu’il n’y ait pas de tension
mécanique dans la fibre là où elle sort du connecteur ou du tuyau.
CCM
Aucun
No
des
sharp
courbures
bends
Art # A-12014FEU
INSTALLATION
3-14
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.14 Configuration des interrupteurs du module de commande - contrôle
Enlever l’alimentation électrique en haut à droite. Configurer les interrupteurs du CCM (module de commande et de contrôle)
selon les illustrations. Les réglages des interrupteurs et les détails de connexion sont fournis en annexe. Tout changement
nécessite de redémarrer l’alimentation électrique.
ATTENTION
Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés.
O
N
1
SW8
2
3
4
1
SW5
SW9
1
Utilisation future
SW1
4
1
2
3
2
Switches shown in OFF position
USB
2
SW9
SW4
O
N
SW3
SW4
SW5
2
SW1
1
SW8
SW3
1
O
N
2
2
3
4
1
4
1
2
3
2
1
1
2
Commutateurs sont représentés en position OFF
2
1
2
O
N
1
Orientation réelle
SW 8-1: Temps de l’arc pilote 1 = ETEINT = Court (85 ms) (paramètre défini en usine).
1 = ALLUME = Long (3 s)
SW 8-2: Courant à distance
1 = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine).
1 = ALLUME = (Commande du courant analogique à distance)
*SW 8-3: Nouvel essai de
1 = ETEINT = Permet jusqu’à 3 essais (paramètre défini en usine).
transfert automatique
1 = ALLUME = Désactivé
SW 8-4:
OFF = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine).
ALLUME = Marquage à distance SW habilité à TB3-1&2
SW-1-1: Redémarrage de
l’arc pilote automatique.
1 = ALLUME = Fonction de l’arc pilote automatique habilitée.
1 = ETEINT = Fonction de l’arc pilote automatique
désactivée (Paramètre défini en usine).
SW-1-2: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0 seconde (paramètre
défini en usine)
SW-1-3: Retard de l’arc pilote 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0,1 seconde
SW-1-4: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,2 seconde
2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,4 seconde
2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 0,8 seconde
2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 1,0 seconde
2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 1,5 seconde
2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 2,0 secondes
SW-5-1: Economiseur de tuyère
SW-5-2: hors patin
SW-4: Temps après le flux
Réservé pour une utilisation en usine
Réservé pour une utilisation en usine
1 = OFF, 2 = OFF: 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 10 secondes (paramètre défini en usine)
1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 20 secondes
1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 5 secondes
1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 0 seconde
SW-3: Temps du flux préliminaire
0-5264FR
Foncionement seulement
quand SW-1-1 est ALLUME
1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 3 secondes
1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 4 secondes
1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 6 secondes
1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 8 secondes
3-15
Art # A-11890FEU
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ATTENTION
Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement avant de toucher les circuits imprimés.
SW6
SW12
SW13
SW-6: Déplacement autorisé :
SW-12-1/2/3/4:
Fermeture du contact, 120 VCA à 1 A (paramètre défini en usine) ou CC Volts
(16-18 VCC jusqu’à 100 mA)
Signal de l’arc divisé Tous = ETEINT = 50:1 (paramètre défini en usine)
1 = ALLUME = 16.6:1
2 = ALLUME = 30:1
3 = ALLUME = 40:1
4 = ALLUME = 25:1
Un seul à la fois
Art # A-12016FEU
ON
1
2
3
4
SW13: Positions de l’Ultra-Cut
SW13 (Noter que les positions 3-4 ne sont pas encore utilisées)
INSTALLATION
3-16
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.15 Raccordements de contrôle de la hauteur
La barrette de raccordement fournit des connexions au fil négatif de l’arc (torche ou électrode), à la pointe (pilote) et à
la pièce d’usinage. Elles servent pour un contrôle de la hauteur qui requiert la connexion à la tension d’arc non-divisée
complète. La plaque à bornes présente également les valeurs 120 VCA (120,0) et 24 VCA (24, 0). Remarquer que les deux
0 ne sont pas communs. L’appel de courant admissible est de 100 mA à 120 VCA et 1 A à 24 VCA.
Art # A-11900
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
REMARQUE !
Il y a également un trou ajouté sur le panneau arrière au-dessus du réceptacle pour le câblage du client. On le préfèrera à celui situé dans le CCM pour le câblage du client ajouté (et le réducteur de tension) pour les raccordements aux
commandes de hauteur, etc.
3.16 Installation du module de contrôle des gaz
Il faut installer le module de contrôle des gaz à un endroit adéquat, où il sera facilement accessible pour l’opérateur du système. L’appareil doit être monté sur une surface plane horizontale. Si le module est monté sur un portique ou sur n’importe
quel autre support sujet à vibrations ou aux mouvements, l’installateur doit fixer le module au support.
Le module doit être situé aussi loin que possible de l’allumage de l’arc en raison des interférences électromagnétiques. Il
est possible de placer le câble de contrôle dans le même support que les câbles de l’allumage de l’arc.
Le module comprend des pieds qui rehaussent le panneau du fond par rapport à la surface de montage. Il y a des orifices
de ventilation sur le panneau inférieur ; l’espace entre le panneau inférieur et la surface de montage doit rester ouvert à
l’air de ventilation qui doit accéder au module. Buses d’aération à l’arrière du panneau du module doit rester également
débloqués, pour le libre passage de l’air de ventilation.
Dimensions de montage
REMARQUE !
La hauteur qui n’est pas montrée est de 14.125” (359 mm).
0-5264FR
3-17
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Boîte de gaz
410.97mm
16.18”
347.47mm
7.14mm
13.68”
0.28”
279.40mm
11.00”
215.90mm
8.50”
Art # A-07962FEU
REMARQUE !
L’appareil doit être monté de façon que les débitmètres soient d’aplomb. Si les débitmètres ne sont pas d’aplomb, il
peut en résulter de mauvais affichages des valeurs de débit.
Préparation
1. Enlever les vis fixant le panneau du couvercle sur le module.
2. Enlever délicatement le couvercle du module en notant la présence du fil de terre rattaché. Enlever le fil de terre
si nécessaire.
Couvercle du module de commande du gaz
Retirer fil
de terre
Ne retirez pas
Art # A-06882FEU
Enlèvement du couvercle
INSTALLATION
3-18
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.17 Installation du câble à fibre optique
1. Installer la protection du câble à fibre optique pour son passage à travers l’orifice du panneau de connexion à l’arrière
du module.
2. Faire passer le connecteur du câble à fibre optique à travers l’orifice du panneau de connexion à l’arrière du module.
Faire passer assez de câble dans le module pour lui permettre de faire une boucle vers le haut comme illustré ici.
ATTENTION
Eviter de faire des noeuds, de tordre ou de concentrer le câble à fibre optique. Le câble peut être endommagé lorsqu’on le force
à tourner avec des angles serrés.
Carte de circuit
2
3
Câble à fibre optique
MM
CO
J56
J57
A
SM
PLA T
OU
H2O
ER
POW LY
PP
F5 SU
TVA
W
FLO
PRE UT
O
H35
UTS
INP
N2
O2
AIR
1
LD
SHIET
OU
MM
CO
J56
J57
LOW
MA
LD
SHIE
H2 O
D
SHIEL
PLAS
H2O
TVA
H35
PREF
UTS
INP
N2
R
WE
PO LY
PP
F5 SU
O2
AIR
Art # A-04772FEU
3. Insérer le connecteur du câble à fibre optique dans le réceptacle sur la carte montée verticalement comme illustré
ici. Le câble doit se fixer en place d’un coup sec.
0-5264FR
3-19
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Carte de circuit
Câble à fibre optique
Art # A-04773FEU
4. Serrer la protection de passage à travers l’orifice pour le câble à fibre optique en utilisant des outils à main.
5. Réinstaller le couvercle en vous assurant que le raccordement à la terre est bien attaché.
INSTALLATION
3-20
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.18 Module de contrôle du gaz : Connexions de contrôle, d’entrée et de
sortie
1. Effectuer toutes les autres connexions à l’arrière du module. Les connexions sont étiquetées. Le module doit être
relié à la terre ; le terminal de raccordement à la terre est marqué Utiliser un fil n°10 AWG (Européen 6 mm 2 ) (ou
plus épais) pour le raccordement à la terre. Le fil de terre doit être aussi court que possible.
2. Positionner le module sur une surface de montage plane et horizontale.
3. S’assurer que les débitmètres soient d’aplomb.
4. Fixer le module à la surface de montage.
5. Connecter toutes les entrées de gaz / eau au panneau arrière du module.
6. Connecter les câbles de contrôle adéquats aux bornes marquées «TVA» (torch valve assembly - soupape de la torche)
et «power supply» (alimentation électrique).
Vers le générateur
Vers l’ensemble de la valve de la torche
SHIELD
PLASMA
When Cutting With O2 Plasma
Air MUST BE Connected
H 2O
SHIELD
J56
J57
COMM
PREFLOW
TVA
INPUTS
H2O
AIR
F5
H35
POWER
SUPPLY
O2
N2
Gaz et eau entrées (Clapets de non-retour)
Borne de masse
Vers l’ensemble de la valve de la torche
Panneau arrière de la boîte
de commande du gaz
SHIELD
PLASMA
When Cutting With O2 Plasma
Air MUST BE Connected
Panneau de connexion
H 2O
SHIELD
J56
J57
PREFLOW
INPUTS
H 2O
AIR
N2
TVA
H35
F5
COMM
POWER
SUPPLY
O2
Art # A-06881FEU
0-5264FR
3-21
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.19 Système de refroidissement HE400
Utilisé en série avec le système de refroidissement existant de l’alimentation électrique série Ultra-Cut XT™, le Système de
refroidissement HE400 fournit le refroidissement d’eau supplémentaire nécessaire à la tête de la torche pour une découpe
à plus de 300 A. Le ventilateur HE400 est contrôlé thermiquement pour fonctionner quand le ventilateur de l’Ultra-Cut et
la pompe fonctionnent et la température est supérieure à un niveau prédéterminé. Cela peut se produire n’importe quand
quand la pompe principale fonctionne.
!
MISE EN GARDE
Ne pas démonter le système de refroidissement s’il est sous tension ou si le liquide de refroidissement circule. Dangereux :
présence de tension 220 V C.A. et de liquide sous haute pression.
Disposer le système de refroidissement de façon à avoir une ventilation suffisante devant et derrière l’appareil ; ne rien
disposer ni empiler sur l’appareil.
0,6 m (2’)
76 mm
(3”)
76 mm
(3”)
0,6 m (2’)
Art # A-12813FR
INSTALLATION
3-22
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
Vérifier que les quatre lignes de liquide de refroidissement décrites ci-dessous sont raccordées et ne fuient pas avant de
brancher l’alimentation électrique sur J71.
Accorder les couleurs des tuyaux avec l’étiquette du panneau avant. Les lignes d’alimentation sont en vert, les lignes de
retour sont en rouge. Avec l’appareil vu comme sur la figure ci-dessous, les connexions de gauche vont à l’alimentations
électrique de l’Ultra-Cut XT™, les connexions de droite vont à l’allumage de l’arc RAS1000.
ATTENTION
NE PAS CROISER les lignes de refroidissement : cela n’assurerait pas le refroidissement de la torche à plasma XT™ telle qu’elle
est conçue, et annulerait la garantie.
Attacher et serrer toutes les fixations n°6 JIC avec une clef 11/16” (18 mm). Ne pas trop serrer : cela risquerait d’user la surface
du filetages des fixations et déboucherait sur une fuite. Ne pas démarrer l’Ultra-Cut XT™ sans liquide de refroidissement
dans le réservoir. Un gallon supplémentaire (3,78 l) de liquide de refroidissement est nécessaire pour compenser la présence
du HE400 attaché au système. Contrôler le niveau de liquide quand vous remplissez l’Ultra Cut XT. Ne pas laisser le niveau
du réservoir de liquide de refroidissement descendre sous le minimum.
Art # A-09624_AB
Attacher le câble J71 une fois établi que le système de refroidissement et les conduites de fluide de refroidissement ne
fuient pas.
En conditions de découpe avec un plasma de faible puissance, le HE400 peut ne pas se mettre en marche. C’est le mode
normal de fonctionnement.
Vérifier périodiquement que rien ne vient boucher le radiateur ; si besoin, passer l’aspirateur sur les ventilateurs. Ne pas
utiliser de produits nettoyants ni de liquides pour éliminer les débris : ils peuvent endommager le radiateur.
0-5264FR
3-23
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.20 Installation de l’amorce d’arc à distance
Emplacement du site
Sélectionner un endroit sec et propre avec une bonne ventilation et un espace de travail approprié autour de tous les
composants.
Examiner les consignes de sécurité au début de ce manuel pour vérifier que l’endroit respecte toutes les exigences en
matière de sécurité.
Les câbles d’interconnexion et les tuyaux se fixent à l’amorce d’arc. Il doit y avoir un espace adéquat autour de l’amorce d’arc
pour ces connexions sans sertissage.
Dimensions de montage
REMARQUE !
La hauteur qui n’est pas montrée est de 7.375” (187 mm).
190.50mm
7.50in
38.10mm
1.50in
50.80mm
2.00in
203.20mm
8.00in
50.80mm
2.00in
38.10mm
1.50in
Art # A-12058
Installation
L’amorce d’arc à distance doit être installée dans un endroit approprié près du corps de la torche. Si l’amorce d’arc est montée
sur une passerelle ou tout autre support sujet à des mouvements ou des vibrations, bien attacher l’amorce d’arc au support.
1. Desserrer, mais sans les enlever, les vis inférieures fixant le couvercle à l’amorce d’arc. Enlever les vis supérieures
fixant le panneau du couvercle à l’amorce d’arc.
REMARQUE !
Un fil de garde connecte le couvercle à la base de l’amorce d’arc. Ce fil doit rester en place.
INSTALLATION
3-24
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Enlever le panneau du couvercle de l’amorce d’arc.
Vis supérieures (2 de chaque côté)
Couvercle
Fil de garde
Vis inférieures
(2 de chaque côté)
Art # A-09625FEU
Enlèvement du couvercle
3. Placer l’amorce d’arc sur une surface de montage horizontale et plane.
4. Utiliser des trous pré-forés dans au moins deux des pieds au fond de l’amorce d’arc pour fixer l’amorce d’arc à la
surface de montage.
Minimum de 2
Art # A-09626FR
0-5264FR
3-25
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions d’entrée
1. Se reporter aux illustrations. Effectuer les connexions d’entrée suivantes au niveau de l’amorce d’arc.
•
Tuyaux d’alimentation en liquide de refroidissement et de retour (de l’échanteur de chaleur HE400). Les tuyaux
et les connecteurs possèdent un code couleur ; rouge pour le retour et vert pour l’alimentation.
Art # A-09627FEU
Retour
Alimentation
Alimentation en liquide de refroidissement et
tuyaux de retour (provenant du générateur)
Art # A-09628FEU
Rouge
Retour du liquide de
refroidissement (rouge)
Vert
Alimentation en liquide
de refroidissement (vert)
INSTALLATION
3-26
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Plaque en cuivre
Art # A-09629FEU
Câble négatif provenant du générateur
Câbles négatifs (provenant du panneau arrière du générateur)
Art # A-09630FEU
Câble de retour de l’arc
pilote provenant du générateur
Câble de retour de l’ARC PILOTE (provenant du panneau arrière du générateur)
0-5264FR
3-27
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-09631
Câble de commande provenant du panneau arrière du générateur
Connexions de sortie
1. Se reporter aux illustrations. Effectuer les connexions de sortie suivantes au niveau de l’amorce d’arc.
REMARQUE !
Pour les câbles les plus récents avec un seul fil noir, celui-ci doit être branché au retour de l’arc pilote. Il n’y pas de câbles
de garde internes.
Câble de l’arc pilote
Art # A-09632FEU
Détail de la connexion
du câble de l’arc pilote
Câble de retour de l’arc pilote et câble blindé interne (provenant des câbles de la torche)
INSTALLATION
3-28
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-09633FEU
Certains éléments sont enlevés pour
rendre le dessin plus compréhensible
Raccord du retour du
liquide de refroidissement
(avec une étiquette rouge)
Raccord de l’alimentation en liquide
de refroidissement (avec
une étiquette verte)
Alimentation en liquide de
refroidissement (vert) vers la torche
Retour du liquide de
refroidissement (rouge)
provenant de la torche
Alimentation en liquide de refroidissement et tuyaux de retour (provenant de la torche)
Remonter le couvercle de l’amorce d’arc. S’assurer que le fil de garde n’est pas plié entre le couvercle et la base.
Vis supérieures (2 de chaque côté)
Couvercle
Fil de garde
Vis inférieures
(2 de chaque côté)
Art # A-09625FEU
L’amorce d’arc doit être mise à la terre ; la borne de mise à la terre est indiquée par
cédent pour plus de détails sur la mise à la terre.
0-5264FR
3-29
. Se reporter au paragraphe pré-
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # A-04758
Câblage de la torche
1 écrou et 1 rondelle
restent en place
•
Câble de masse
Utiliser un collier pour fixer la tresse de la protection du câblage de la torche à la porte présente sur l’amorce
d’arc à distance comme cela est montré.
Art # A-04759
Protection du câblage de la torche
Collier de protection
Câblage du liquide de refoidissement et de l’arc
pilote vers l’ensemble de la valve de la torche
INSTALLATION
3-30
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Raccordement du câble de commande
1. Raccorder le câble de l’amorce d’arc à distance au réceptacle de l’amorce d’arc à distance.
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Art # A-11540_AB
0-5264FR
3-31
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.21 Installation de la soupape de la torche
INFORMATIONS GÉNÉRALES
Ce montage doit se faire aussi près que possible de la tête de la torche. Il reçoit les gaz de pré-écoulement, de plasma et
d’écran du module de contrôle des gaz et les envoie à la torche.
Montage
113.03 mm
4.450”
6.63 mm
.261” Dia.
36.83 mm
1.450”
Art # A-07648
1. Monter le kit de soupape aussi près que possible de la torche. Le kit de soupape peut se monter dans n’importe quelle
position pratique, pourvu que le côté de sortie (avec deux fixations) soit plus proche de la torche que le côté d’entrée
(avec trois fixations et un connecteur de câble de contrôle).
2. Connecter les sorties du kit de soupape aux conduites de la torche comme illustré ici. (figuration de XTL)
Ne pas retirer les bouchons
en laiton frontal et latéral
Côté sortie
Art # A-07645FEU
Filetage vers le gauche:
Pour raccord de gaz torche à plasma
Filetage vers la droite:
Pour raccord de gaz protecteur de la flamme
INSTALLATION
3-32
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Connecter les lignes d’alimentation en gaz et le connecteur du câble de contrôle depuis le module de contrôle des gaz
vers le kit de soupape comme illustré ici. Maintenir les soupapes de contrôle stationnaires en attachant les lignes de
gaz. (figuration de XTL)
Silencieux d'échappement
Câble de commande
Entrée du WMS™
Entrée du gaz de protection
Entrée du gaz du flux préliminaire
Entrée du gaz plasmagène
Art # A-07646FEU
ATTENTION
Maintenir les fixations stationnaires en attachant les tuyaux - sinon, risque de fuites. La pression latérale peut briser les
soupapes de contrôle ou affaiblir leur raccordement à la soupape de la torche. Contrôler sur toutes les connexions qu’il n’y ait
pas de fuite avant de continuer.
3.22 Raccordement de la torche
Raccorder la torche comme suit :
Câblage d’alimentation en
liquide de refroidissement,
de retour du liquide de
refroidissement et de l’arc pilote
Couvercle du câblage
Capuchon du câblage de la torche
Gaz de protection
(filetage vers la droite)
Encoche pour le joint torique
Tube plongeur
Câble de l’arc pilote
Joint torique
Gaz plasmagène
(filetage vers la gauche)
Vers la valve
de la torche
Câblage de courant et d’alimentation
en liquide de refroidissement (-)
Connecteur du câble de l’arc pilote
Corps de la torche
Art # A-09198FEU
1. Disposer le câblage de la torche sur une surface de travail propre et sèche.
0-5264FR
3-33
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Tenir le capuchon du câblage de la torche afin qu’il soit immobile. Tirer environ 18” (0,5 m) de câblage à traver le
capuchon.
3. Enlever et jeter les capuchons de protection du tube plongeur.
4. Placer le joint torique dans la rainure au niveau de l’extrémité supérieure du tube plongeur.
5. Installer le tube plongeur comme suit :
a. Positionner le tube plongeur à l’extrémité du câblage comme cela est montré.
b. Faire glisser le tube plongeur vers le haut sur le câblage.
c. Appuyer l’extrémité supérieure du tube plongeur dans l’extrémité inférieure du capuchon du câblage de la torche.
S’assurer que le joint torique sur le tube entre dans la rainure d’appui à l’intérieur du capuchon du câblage de
la torche.
d. S’assurer que le tube plongeur peut tourner librement à l’intérieur du capuchon du câblage de la torche.
6. Raccorder le câblage du gaz et du liquide de refroidissement au corps de la torche.
a. Les raccordements de retour et d’alimentation en liquide de refroidissement vers le corps de la torche sont de
différentes longueurs.
b. Les raccordements du gaz plasmagène et du gaz secondaire vers le corps de la torche ont des filetages différents
; le raccordement du gaz plasmagène présente un filetage vers le gauche tandis que le raccordement du gaz
de protection présente un filetage vers la droite.
c. Tenir les connecteurs du câblage du corps de la torche immobiles ; tourner les raccords du câblage avec une
clé pour bien fixer le câblage au corps de la torche. Serrer sans trop forcer.
ATTENTION
Le câblage du gaz et du liquide de refroidissement comprennent des raccords de compression. Ne pas utiliser de pâte d’étanchéité sur ces connexions.
Mettre lentement sous pression les lignes du gaz. Contrôler sur toutes les connexions qu’il n’y ait pas de fuite avant
de continuer. S’il n’y a pas de fuites, couper les alimentations en gaz et continuer l’installation.
7. Raccorder le câblage de l’arc pilote au corps de la torche. Bien appuyer les deux extrémités du connecteur ensemble.
Enfiler le connecteur/couvercle du câblage en plastique sur le connecteur du corps de la torche d’appui.
8. Appuyer le corps de la torche vers le haut pour le connecter au tube plongeur. Tirer le câblage vers l’arrière suffisamment pour garantir un bon positionnement à travers le tube plongeur et le capuchon du câblage de la torche.
Tenir le corps de la torche immobile ; faire tourner le tube plongeur pour l’enfiler sur le corps de la torche.
ATTENTION
S’assurer que le câblage ne s’entortille pas à l’intérieur du tube plongeur. Le câblage doit se présenter comme sur le schéma
d’installation.
9. L’extrémité inférieure du tube plongeur comprend quatre trous filetés. Placer une vis à tête creuse dans l’un des
trous filetés pour fixer le corps de la torche au tube plongeur.
10. Installer les consommables appropriés comme cela est montré dans les pages suivantes. Le manuel de la torche
comprend des diagrammes montrant les pièces correctes à installer, en fonction du métal à découper et des gaz
utilisés.
INSTALLATION
3-34
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ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.23 Installation des consommables de la torche
Installer les consommables comme suit afin de garantir un fonctionnement correct. Ces étapes aideront à garantir que les
pièces soient placées correctement.
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
1. Contrôler le tableau de coupe approprié pour connaître la bonne combinaison de pièces pour l’application de
coupage
2. Uniquement pour les pièces 200 A, enfiler le dispositif de retenue de protection sur la jupe.
3. Empiler les consommables ensemble.
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uc
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Ca
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El
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Jupe
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Dispositif de retenue
D
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n
T
Art # A-08303FEU
B
A
1 - Assembler « A » 200 A uniquement. 2 - Assembler « B ».
3 - Assembler « B .sur « C ».
C
4 - Assembler « A » sur le bloc « B-C ».
4. Introduire la pile de consommables dans la cartouche. S’assurer que le grand joint torique sur la tuyère de la torche
entre entièrement dans la cartouche. Si une partie du joint torique dépasse de la cartouche, cela veut dire que les
pièces ne sont pas positionnées correctement.
5. Utiliser l’outil de la cartouche pour tenir l’ensemble de la cartouche, tout en tournant la jupe (et le dispositif de
retenue pour les pièces 200 A) sur l’ensemble de la cartouche. Pour les pièces 300 A tourner le dispositif de retenue
sur la jupe maintenant. Quand ce groupe est entièrement monté, la protection devrait dépasser de l’avant de la
jupe ou du dispositif de retenue. S’il ne dépasse pas, cela veut dire que la jupe n’est pas bien serrée sur la cartouche.
6. Enlever l’outil de la cartouche de la cartouche. Monter la cartouche sur le corps de la torche. La bague « Speed Lok
» devrait s’encliqueter et la cartouche devrait toucher le grand joint torique sur la torche.
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de 0.063 0.083" (1,6 –
2,1 mm)
Art # A-08300_AB
Installation de la cartouche sur le corps de torche
7. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique.
0-5264FR
3-35
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Montage des pièces 30 - 100 A
2: Appuyer la cartouche contre les
pièces empilées
1: Empiler les pièces
Electrode
Distributeur
du gaz
plasmagène
Joint torique
supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)
Art # A-04873FC
Installation de la cartouche sur le corps de torche
7. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique si l’on utilise la détection de la hauteur de la
torche ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
REMARQUE !
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère
électriquement avec le circuit de détection ohmique.
INSTALLATION
3-36
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.24 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de torche iHC
Pour obtenir les meilleures performances de découpe au plasma, il est nécessaire de maintenir une hauteur (distance de
dégagement) constante au-dessus du métal pendant la coupe. Les tables de découpe utilisent un contrôle de la hauteur
de torche (THC), également appelé contrôle sur l’axe Z, et la plupart d’entre elles se basent sur une rétroaction de la tension
d’arc pour ajuster la hauteur. Plusieurs de ces dispositifs de contrôle, y compris l’iHC (contrôle de hauteur interne), qui fait
partie du contrôleur CNC Victor Technologies XT, sont munis d’un circuit imprimé diviseur de tension (« carte V-D », pour «
Voltage-Divider » en anglais) qui doit être installé à l’intérieur de l’alimentation du plasma pour abaisser la tension d’arc et
qui sera utilisé par les circuits de commande.
Un espace est prévu pour le montage de la carte V-D, sur la partie supérieure d’un panneau vertical interne situé près de
l’arrière de l’alimentation. Des trous pré-percés permettent le montage de la carte V-D iHT, ou d’un autre circuit fréquemment utilisé de commande de hauteur.
MISE EN GARDE
Si vous utilisez une autre carte, qui ne s’aligne pas avec les trous existants, retirez le panneau avant d’en percer d’autres.
Si ce n’est pas possible, toutes les précautions doivent être prises pour empêcher la limaille de se déposer à l’intérieur de
l’alimentation.
Installation de la carte V-D.
1. Localisez la carte V-D qui devrait être avec l’iCNC.
2. À l’intérieur de l’alimentation, localisez et retirez les 2 vis et le panneau de la plaque de montage.
3. Installez les entretoises de la carte V-D et la carte elle-même, en provenance de l’iCNC du XT, puis revissez le panneau
avec les 2 vis de fixation, ce qui sécurise la carte V-D. Si vous utilisez une autre carte V-D, suivez les instructions
fournies pour l’installer à ce même endroit.
Jeu pour V-D carte
Ouverture du borne du
capteur ohmique
installé V-D Board carte
Art # A-12079FR
Raccordement du V-D carte
La carte V-D est illustrée avec le faisceau de câbles en option pour le contrôleur iHC
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3-37
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Câble de contrôle.
La carte iHC peut être livrée avec un faisceau de câbles et le connecteur correspondant (voir image précédente), qui doivent
être installés dans le trou du panneau arrière portant la mention « Height Control » (contrôle de la hauteur). Le connecteur
se branche sur un câble de l’iHC. Si vous utilisez une autre carte V-D pour le contrôle de la hauteur, vous pouvez installer
un serre-câbles dans ce trou. Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
Ouverture du borne du
capteur ohmique
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Raccordement
du V-D carte
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Art # A-12080FR
Connexions de tension d’arc.
Le XT plasma présente un bornier TB4, sur le côté droit à l’avant du module CCM pour les connexions à Arc-V (Torch) [torche],
Tip V (Pilot) [pilote] et Arc V + (Work) [travail]. Au cas où la carte V-D nécessite une alimentation séparée, des bornes à 24 VCA
et 120 VCA sont disponibles sur le bornier TB4. Reportez-vous au schéma de câblage en annexe pour plus d’informations.
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
Câble « Ohmique » ou de buse.
Certains contrôles de hauteur, y compris l’iHC, détectent la plaque en utilisant une mesure de contact électrique ou de résistance, c’est-à-dire « ohmique », le contact entre l’extrémité conductrice de la torche et le métal ou « plaque » étant coupé.
Un fil métallique, généralement un câble unique hautement flexible capable de résister à la chaleur d’arc réfléchie, relie la
carte V-D à la buse de la torche. La torche XT comprend une pince à ressort métallique qui se glisse dans une rainure de la
buse permettant d’enlever facilement les pièces à changer. Le fil ohmique peut être connecté à cette pince par une borne
femelle de ¼ po (6,35 mm) à pression.
Une quantité importante d’énergie à haute fréquence (HF), provoquant des interférences électromagnétiques (EMI), peut
être transmise par ce fil, en raison de son couplage serré avec la torche. C’est la raison pour laquelle la carte V-D est placée
loin du CCM et à proximité du panneau arrière, où le fil ohmique n’a pas besoin de passer à proximité d’autres appareils
électroniques sensibles. Il est particulièrement recommandé de ne pas faire passer le fil ohmique à proximité du module
CCM ou le long des câbles de la torche.
Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
Noyaux de ferrite.
Il est recommandé d’enrouler le fil de détection ohmique autour d’un noyau de ferrite en faisant plusieurs tours, au minimum
3 et de préférence davantage, pour atténuer l’énergie transférée à la carte V-D et à l’alimentation du plasma. Le noyau de
ferrite doit être placé sur le fil à l’endroit où il entre dans l’alimentation du plasma. Un deuxième noyau de ferrite ajouté
à environ 2 m (plusieurs pieds) de la torche permettra de réduire davantage les interférences dans le fil, qui peuvent être
transmises à d’autres câbles/fils et provoquer des interférences ailleurs.
Reportez-vous à l’annexe pour le schéma de câblage.
INSTALLATION
3-38
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ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.25 Fin de l’installation
1. Enlever le bouchon du réservoir du liquide de refroidissement. Remplir le réservoir du liquide de refroidissement
jusqu’au niveau indiqué avec du liquide de refroidissement Thermal Dynamics. Le niveau du liquide de refroidissement est visible à travers le réservoir translucide. La quantité de liquide de refroidissement requise varie en fonction
de la longueur des câbles de la torche.
Capacités du liquide de refroidissement
Numéro de la catégorie et mélange
Mélange
Protège jusqu’à
7-3580 ‘Extra-CoolTM’
25 / 75
10° F / -12° C
7-3581 ‘Ultra-CoolTM’
50 / 50
27° F / -33° C
7-3582 ‘Extreme CoolTM’
Concentré*
-65° F / -51° C
* Pour être mélangé avec D-I CoolTM 7-3583
Réservoir du liquide de refroidissement
Plage de
remplissage
Art # A-11536FEU
2. Quand l’ensemble du système a été installé, contrôler que le liquide de refroidissement a été pompé à travers le
système comme suit (voir Remarque) :
REMARQUE !
En fonction de la longueur du câblage de la torche, le système peut avoir besoin de plus de liquide de refroidissement
après avoir allumé pour la première fois le système.
a. Placer l’interrupteur Marche/Arrêt sur Marche.
b. Au bout de 30 secondes environ, le système peut se couper si le câblage n’est pas rempli de liquide de refroidissement.
a. Placer l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt.
d. Au bout de 10 secondes, mettre à nouveau l’interrupteur Marche/Arrêt sur Marche.
e. Répéter les étapes de ‘b’ à ‘d’ jusqu’à ce que le système cesse de se couper. Selon la longueur du câblage de la
torche, il peut être nécessaire de répéter de trois à cinq fois cette séquence.
0-5264FR
3-39
INSTALLATION
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
f.
Quand le système reste opérationnel, laisser la pompe fonctionner pendant dix minutes afin de purger correctement l’air des lignes du liquide de refroidissement avant d’utiliser le système.
3. Remplir à nouveau le réservoir et remettre le bouchon du produit de remplissage.
4. Purger le liquide de refroidissement dans la torche avant d’allumer celle-ci. S’assurer qu’il n’y ait pas de fuite avant de
l’utiliser. Si des fuites sont évidentes, consulter le guide de dépannage pour les fuites de liquide de refroidissement
dans le paragraphe d’entretien de ce manuel.
INSTALLATION
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Page volontairement laissée vierge.
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INSTALLATION
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Page volontairement laissée vierge.
INSTALLATION
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CHAPITRE 4 : FONCTIONNEMENT
4.01 Panneau de commande du générateur
Témoin d’alimentation CA
A/
Témoin de gaz
Témoin de température
Témoin de fonctionnement
Témoin d’alimentation CC
A/
Art # A-11541FEU
Témoin d’alimentation CA
Il indique que l’alimentation CA est fournie aux inverseurs quand l’interrupteur Marche/Arrêt est sur la position Marche.
Quand l’interrupteur est d’abord mis sur Marche, le témoin reste éteint jusqu’à ce que le cycle d’irruption soit terminé
et que la tension correcte soit confirmée.
Témoin de température : Il est normalement éteint. Le témoin s’allume quand les capteurs de la température interne
détectent des températures supérieures aux limites normales. Laisser l’équipement refroidir avant de poursuivre les
opérations.
Témoin de gaz : ON pendant le démarrage de la purge de gaz / amorçage de la pompe, puis quand le gaz s’écoule.
Indique la pression de gaz adéquate pour le fonctionnement.
Témoin d’alimentation CC : Indique que le générateur produit une tension CC de sortie.
A/
Témoin de fonctionnement : Montre la version du code CCM au démarrage, suivie du réglage de contrôle
d’intensité électrique et du statut du système. Cf. section 4.05 et Code de statut pour plus de détails.
Lampe d’alimentation électrique C.A. du panneau arrière
Indique que l’appareil est sous tension C.A.
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4-1
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.02 Fonctionnement du système
Ce chapitre contient des informations sur le fonctionnement qui sont spécifiques à l’alimentation électrique.
MISE EN GARDE !
Passer en revue les précautions de sécurité de la section 1.
Si le cordon d’alimentation électrique comporte une prise ou n’est pas connecté de façon permanente sur l’alimentation électrique, s’assurer que la sortie est déconnectée au moment du branchement.
Déconnecter l’alimentation électrique primaire à la source avant d’assembler ou de désassembler l’alimentation électrique, des
pièces de la torche, ou des montages de la torche et de ses fils, ou d’ajouter du liquide de refroidissement.
Il ne suffit pas de positionner l’interrupteur Marche/Arrêt de l’appareil sur Arrêt quand les opérations de découpe sont terminées.
Ouvrir toujours l’interrupteur de déconnexion de l’alimentation électrique cinq minutes après la fin de la dernière découpe.
REMARQUE !
Avant de faire démarrer le système, déterminer le procédé à utiliser. Le procédé est déterminé par le type et l’épaisseur du métal à
découper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires, connecter les gaz nécessaires au système.
1. Raccorder le système à la source de courant principale. Un indicateur s’allume sur le panneau arrière quand l’appareil
est sous tension C.A. Sur le GCM 2010, placer l’interrupteur (coin supérieur droit) en position “Activé”.
2. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRET sur MARCHE (haut). Le système passe par la séquence de démarrage”.
• Pendant environ 10 secondes, les décimales de l’affichage à 4 chiffres clignotent de droite à gauche.
• Ensuite, les 4 LED rectangulaires indicatrices et les 4 chiffres d’affichage de statut s’allument entièrement à titre
de test.
• Ensuite, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre “C” (code) suivie de la version du code CCM. Exemple
“C1.2.0”. Pendant ce temps, divers tests de tension en entrée sont effectués. Si une panne est détectée, son code
s’affiche et la séquence de démarrage s’arrête. Les pannes s’affichent par “E” ou “L”. Si le plasma n’a pas encore
été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute pas.
• La pompe à liquide de refroidissement démarre et l’indicateur de présence de gaz clignote en affichant E304,
tandis que les gaz de découpe sont purgés. La durée de purge varie en fonction de la longueur des conduites
de la torche et du procédé de découpe. cf. section 4.05 pour régler la longueur de la conduite sur le GCM 2010.
• Une fois qu’un écoulement du liquide de refroidissement est détecté, habituellement dans les 5 secondes après
le démarrage de la pompe, le(s) contact(s) d’entrée W1 (W2) se ferme(nt) et l’indicateur C.A. s’allume.
POWER
I
ON
OFF
O
O
OFF
O
OFF
O
OFF
Art # A-11542
3. Régler la pression de gaz du GCM 2010
a. Placer l’interrupteur de mode en mode SET PREFLOW. Régler la pression de pré-écoulement selon ce qui est
nécessaire au procédé de découpe.
b. Régler l’interrupteur de mode en position SET PLASMA & SHIELD. Régler les régulateurs de pression de plasma
et d’écran aux bonnes valeurs.
c. Régler les débitmètres de plasma et l’écran (si le procédé nécessite de régler l’écoulement d’écran) aux bonnes
valeurs.
d. Ramener l’interrupteur de mode en position RUN.
4. Régler l’intensité électrique de découpe.
a. Régler l’intensité électrique de découpe avec le bouton tournant AMPERAGE SET_UP et l’écran LCD sur le GCM
2010.
FONCTIONNEMENT
4-2
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
5. Préparer la découpe.
a. Protéger vos yeux et vos oreilles.
b. Positionner la torche à la bonne distance de transfert au-dessus de la pièce de travail.
6. Appuyer sur DÉMARRER.
• Lorsque l’indicateur de gaz clignote, le pré-écoulement de gaz commence.
• Lors du pré-écoulement de gaz, l’alimentation est mise en marche. La lampe DC s’allume.
7. L’arc pilote
• À la fin du pré-écoulement, l’inflammation se produit (feux pour démarreur d’arc) et l’arc pilote est fixé.
8. Transfert
• Si la torche est correctement positionnée, l’arc pilote la transfert presque immédiatement au service et elle
devient un arc de coupe (transféré).
• Le niveau du courant augmente rapidement jusqu’au niveau fixé par la commande de courant et l’arc passe à
travers le métal.
• La fonction ‘OK pour déplacer’ devient active et la torche se déplace pour effectuer la coupe.
9. Fin de la coupe.
• Lorsque le signal DÉMARRER est désactivé, le courant baisse et ne passe plus.
• Les gaz continuent de s’écouler pendant la période post-écoulement sélectionnée, puis s’arrêtent.
• La pompe se met en marche pendant 4 minutes, puis s’arrête.
10. Pour effectuer une coupe supplémentaire, répéter les étapes 5-9. Une fois la première coupe achevée, il est possible
de démarrer une deuxième.
11. Arrêt du système.
a. Régler le commutateur MARCHE / ARRÊT, situé sur le panneau avant de l’appareil, sur ARRÊT.
MISE EN GARDE !
L’alimentation C.A. traverse encore l’appareil.
• Le système de ventilation et la pompe, ainsi que tous les indicateurs, arrêtent de fonctionner.
• L’écran peut afficher un code d’erreur pendant un moment : c’est une étape normale de l’arrêt d’alimentation et
cela n’indique pas une panne.
b. Activer (désactiver) l’alimentation principale. L’appareil perd alors toute son énergie.
• L’indicateur C.A du panneau arrière s’arrête.
Suggestions opérationnelles
1. Attendre quatre minutes avant de régler l’interrupteur Marche/Arrêt sur Arrêt après utilisation. Cela permet aux ventilateur de refroidissement de fonctionner afin de dissiper la valeur de l’alimentation électrique.
2. Pour maximiser la durée de vie des pièces, ne pas faire fonctionner l’arc pilote plus longtemps que nécessaire.
3. Faire attention en manipulant le câblage de la torche et le protéger de tout dommage.
4. Si vous utilisez de l’eau comme écran, notez les points suivants :
•
Utiliser de l’eau du robinet potable de bonne qualité pour contribuer à empêcher tout colmatage par des particules
dans la plomberie de l’écran du système.
•
Une contamination par des particules et un colmatage peuvent réduire la durée de vie des consommables et faire
tomber prématurément la torche en panne.
•
Un filtre à particules de type cartouche peut aider à optimiser les performances de découpe.
0-5264FR
4-3
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.03 Sélection du gaz
A. Gaz plasmagènes
1. Plasma à l’air
• Le plus souvent utilisé sur les matériaux ferreux ou à base de carbone pour une bonne qualité avec des vitesses
de coupe plus rapides.
• Le plasma à l’air est normalement utilisé avec un rideau d’air.
• Il est recommandé de n’utiliser que de l’air propre et sec avec le gaz plasmagène. Toute présence d’huile ou
d’humidité dans l’air réduira considérablement la durée de vie des pièces de la torche.
• Fournit des résultats satisfaisants sur les matériaux non-ferreux et une soudabilité réduite sur les matériaux
ferreux.
2. Plasma à l’argon/azote (H35)
• Recommendé pour une utilisation sur l’acier inoxydable d’une épaisseur de 3/4 in (19 mm) et plus. Recommandé
sur les matériaux non-ferreux d’une épaisseur de 1/2 inch (12 mm) et plus. Le Ar/H2 n’est normalement pas utilisé
sur les matériaux non-ferreux plus fins car des gaz moins coûteux peuvent obtenir une qualité de coupe similaire.
• Mauvaise qualité de coupe sur les matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses de coupe plus rapide et une qualité de coupe élevée sur les matériaux plus épais pour compenser les coûts supérieurs.
• Un mélange de 65% d’argon et de 35% d’azote devrait être utilisé.
3. Plasma à l’oxygène (O2)
• L’oxygène est recommandé pour le coupage des matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses de coupe plus rapides.
• Fournit des finitions très lisses et réduit au minimum les dépôts de nitrure sur la surface de découpe (les dépôts
de nitrure peuvent provoquer des problèmes lors de la production de soudures de grande qualité s’ils ne sont
pas enlevés).
4. Plasma à l’azote (N2)
• Fournit une meilleure qualité de coupe sur les matériaux non-ferreux comme l’acier inoxydable et l’aluminium.
• Peut être utilisé à la place du plasma à l’air avec un rideau d’air.
• De l’azote avec un bon degré de soudage devrait être utilisé.
• Si vous utilisez secondairement un brouillard d’eau, vous obtiendrez des vitesses supérieures de découpe et une
meilleure qualité de découpe sur l’inox et l’aluminium.
5. Plasma H17 (17,5% Hydrogène / 32,5% Argon / 50% Azote)
• Recommandé pour les matériaux non-ferreux de ½” (12 mm) d’épaisseur et plus. Normalement, ne pas utiliser
H17 pour les matériaux non-ferreux plus minces, car il est possible d’obtenir une qualité de découpe similaire
avec des gaz moins coûteux.
• Alternatives au plasma H35 Donne des vitesses de découpe légèrement supérieures et une qualité de découpe
similaire.
• Lors de l’utilisation de H17, il faut alimenter le système en gaz par le port d’alimentation en gaz marqué “H35”.
• Mauvaise qualité de découpe sur les matériaux ferreux.
B. Gaz de protection
1. Rideau d’air comprimé
• Un rideau d’air est normalement utilisé quand on opère avec du plasma à l’air.
• Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux.
• Economique - frais d’exploitation réduits.
2. Protection avec de l’azote (N2)
• La protection avec de l’azote est utilisée avec le plasma à l’Ar/H2 (H35).
FONCTIONNEMENT
4-4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Fournit des finitions lisses sur les matériaux non-ferreux.
• Peut réduire la fumée quand il est utilisé avec le plasma à l’Ar/H2.
3. Rideau d’eau
• Normalement utilisé avec l’azote.
• Fournit une surface de coupe très lisse.
• Réduit la fumée et la chaleur au niveau de la pièce à usiner.
• Efficace en cas d’utilisation avec N2 jusqu’à 2” (50 mm) maximum d’épaisseur de matériau.
• L’eau du robinet permet un coût réduit.
0-5264FR
4-5
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.04 Fonctionnement du module de contrôle de gaz GCM 2010
Aperçu du fonctionnement
Le module de contrôle des gaz fournit la sélection du plasma et des gaz secondaires et l’instrumentation de contrôle. Il
existe divers contrôles et indicateurs qui servent à régler les pressions et débits des gaz.
O2 - AIR
O2 - O2
RUN
ENABLE
H35 - N2
SET PREFLOW
F5 - N2
SET PLASMA
& SHIELD
AIR - AIR
TEST
DISABLE
N2 - H20
N2 - N2
PLASMA
POWER SUPPLY
GAS
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
RUN
F5 - N2
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
MODE
PREFLOW
ENABLE
H35 - N2
SET PREFLOW
AIR - AIR
DISABLE
N2 - H20
GAS
N2 - N2
AMPERAGE
SET-UP
PLASMA
9
2010
H20
MIST
PRESSURE
PRESSURE
GAS
GAS
FLOW
Art # A-04771FE_AC
FONCTIONNEMENT
AMPERAGE
SET-UP
SHIELD
9
GCM
PLASMA
POWER
SUPPLY
4-6
FLOW
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Module de contrôle des gaz GCM 2010 :
1. Interrupteur de sélection de mode
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N 2 - H2 O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
PLASMA
9
9
GCM
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
Art # A-04765FE_AB
• Normalement en position RUN quand la torche fonctionne.
• En position SET PREFLOW, le gaz de pré-écoulement ou de pilotage (Air ou N2 ) s’écoule vers la torche, ce qui permet
à l’opérateur de régler la pression. Le gaz se coupe automatiquement après 2 minutes si l’on reste en position SET
PREFLOW.
• En position SET PLASMA & SHIELD, les gaz de découpe choisis s’écoulent vers la torche pour permettre à l’opérateur de
régler la pression (régulateur & jauge) et le débit (bouton en haut du débitmètre). Le gaz se coupe automatiquement
après 2 minutes si l’on reste en position SET PLASMA & SHIELD. GCM 2010 et plus incluent des capteurs de pression
en entrée. En position SET PLASMA & SHIELD, le LCD affiche alternativement les pressions d’entrée du plasma et de
l’écran. Si l’une de ces deux pressions est hors de sa gamme de valeurs acceptables, et si l’écran affiche «PSI low» ou
«PSI high», c’est que la pression est inférieur ou respectivement supérieure à la limite.
• En position TEST, les gaz de découpe sélectionnés s’écoulent aussi vers la torche. La pression du plasma en sortie (la
pression arrivant à la torche) s’affiche.
• Pour GCM 2010 ou plus, l’interrupteur de sélection de mode inclut une fonction cachée utilisée à l’initialisation pour
configurer le contrôle des gaz selon la longueur de la conduite des gaz. cf. Séquence de fonctionnement, initialisation
0-5264FR
4-7
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Interrupteur de sélection de gaz
Sélectionne les combinaisons de gaz de plasma et d’écran.
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
GAS
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
PLASMA
9
9
GCM
2010
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
Art # A-04766FE_AB
3. Écran LCD
L’écran LED affiche le statut de contrôle des gaz, comme en Attente de communication (Waiting for Communication),
Désactivation (Plasma Power Supply Disabled), Initialisation (Initializing), Purge (Purging) et réglage de l’intensité
en sortie (Output Current setting). Il affiche aussi des états opératoires, comme Pré-écoulement (Preflow), Pilotage
(Piloting), Découpe (Cutting) et Post-écoulement (Postflow). De plus, il existe quelques erreurs CANBus bas niveau
qui sont indiquées par des messages ^E#.
^E4 = erreur CANBus message non-reconnu
^E5 = erreur CANBus Bus désactivé
^E6 = erreur CANBus délai de communication dépassé
FONCTIONNEMENT
4-8
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4. Contrôle d’intensité électrique
Règle l’intensité en sortie de l’alimentation électrique.
High Precision
Plasma Cutting System
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
AMPERAGE
SET-UP
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
PLASMA
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
9
9
GCM
AMPERAGE
SET-UP
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
Art # A-04767FE_AC
5. Interrupteur d’activation/désactivation de l’alimentation électrique du plasma
Le position DISABLE coupe l’alimentation électrique des onduleurs, désactive la pompe à fluide de refroidissement et
le ventilateur, le contacteur pilote & HF et coupe l’alimentation C.A. des solénoïdes de contrôle de gaz, ce qui coupe
tous les écoulements de gaz. Quand l’interrupteur repasse en position ENABLE, une purge automatique démarre, puis
le système retourne en fonctionnement normal sous le contrôle des appareils CNC.
6. Bouton tournant de contrôle de PRÉ-ÉCOULEMENT et jauge de pression
Sert à régler la pression et le débit du gaz en pré-écoulement. L’interrupteur MODE doit être en position SET PREFLOW.
7. Boutons tournants de contrôle du PLASAME et du SHIELD, jauges de pression et débitmètre
Servent à régler les pressions et débits de gaz du plasma et de l’écran. L’interrupteur de mode doit être en position
SET PLASMA & SHIELD.
8. Interrupteur d’écoulement de pression de gaz
Aux faibles débits, commencer par régler la pression du gaz d’écran selon les paramètres de découpe, puis régler
l’écoulement grâce au débitmètre avec l’interrupteur des gaz en position FLOW. Certaines pièces de torches nécessitent
des débits qui dépassent la capacité du débitmètre. Dans ce cas, mettre l’interrupteur des gaz en position PRESSURE
et utiliser le régulateur et la jauge pour régler la pression selon les paramètres de découpe quand n’est affiché aucun
réglage «Ball».
9. Bouton rotatif de contrôle de brume H2O et débitmètre
Sert à régler le débit d’eau. L’interrupteur de mode doit être en position SET PLASMA & SHIELD. L’interrupteur de
sélection des gaz doit être en position N2 -H2O.
REMARQUE !
Ne pas utiliser le brouillard d’eau dans toutes les applications.
0-5264FR
4-9
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.05 Initialisation de GCM 2010 pour adapter le contrôle des gaz à la longueur
des conduites
Pour l’initialisation du GCM2010 avec la version du logiciel 2.1 ou plus.
1. Avant de mettre l’appareil sous tension, mettre l’interrupteur ACTIVER/DÉSACTIVER sur l’alimentation électrique
du module de contrôle des gaz sur DÉSACTIVER .
2. Régler l’interrupteur de sélection des gaz dans la bonne position pour le procédé de découpe utilisé.
3. Mettre l’appareil sous tension et mettre l’interrupteur ACTIVER/DÉSACTIVER de l’alimentation électrique sur
ACTIVER. Après un bref délai pour établir la communication, le contrôle de gaz initie une purge et la séquence
d’amorçage. (si la torche et les conduites de refroidissement n’étaient pas déjà pleines de fluide de refroidissement,
vous pouvez être amené à répéter ce cycle de mise sous tension et ajouter le liquide de refroidissement jusqu’à ce
que l’amorçage soit effectué).
4. Une fois la séquence de purge terminée, régler l’interrupteur de mode entre Run et Set Precharge. L’écran affiche :
«SET HOSE LENGTH» à la première ligne et LENGTH xxx FEET à la deuxième ligne. xxx a probablement pour valeur
la valeur par défaut 175, qui est le maximum du système.
5. Maintenir enfoncé le bouton rotatif de contrôle d’intensité électrique. L’écran passe à SELECT HOSE LENGTH en
première ligne et la deuxième ligne decrémente de 175’ à 50’ par pas de 25’. Dès que la bonne longueur s’affiche,
relâcher le bouton.
6. Ramener l’interrupteur de mode sur Run.
7. L’initialisation est terminée ; inutile de la refaire par la suite, sauf en cas de remplacement du contrôle des gaz ou
du panneau principal du PC.
4.06 Séquence de fonctionnement du GCM 2010
Pour la première utilisation, reportez-vous aux étapes précédentes «Initialisation..»
1. Régler l’interrupteur d’ Activation / Désactivation de l’alimentation électrique du plasma sur Désactivation.
MISE EN GARDE !
Il faut couper l’alimentation électrique en entrée du système avant de changer ou d’inspecter des pièces de la torche.
a. Changer les pièces de la torche si nécessaire.
b. Régler l’interrupteur d’ Activation / Désactivation de l’alimentation électrique du plasma (sur le module de
contrôle des gaz) sur Activation . Le module effectue des purges de 15 secondes, 11 secondes et encore une
de 11 secondes. Cela élimine l’eau de la torche.
2. Sélectionner le gaz que vous désirez pour le plasma et l’écran en réglant l’interrupteur de sélection de gaz sur la
position désirée. 2 secondes après la sélection du gaz, le module purge le ou les nouveau(x) gaz dans les conduites.
3. Réglage de la pression du gaz de pré-écoulement.
a. Régler l’interrupteur de mode sur SET PREFLOW.
b. Utiliser le bouton rotatif de contrôle de PRÉ-ÉCOULEMENT poru régler la pression du gaz de pré-écoulement.
Reportez-vous au manuel de la torche pour les réglages de pression.
4. Régler les pressions et débits de gaz du plasma et de l’écran.
a. Régler l’interrupteur de mode en position SET PLASMA & SHIELD.
b. Utiliser le bouton rotatif de contrôle du PLASAME et de l’ÉCRAN, les jauges de pression et les débitmètres
pour régler les pressions et débits du gaz de plasma et d’écran. Reportez-vous au manuel de la torche pour les
réglages de pression.
c. Dans les installations qui utilisent un écran d’eau, utiliser le bouton de contrôle H2O MIST et le débitmètre pour
régler le débit de l’eau. Reportez-vous au manuel de la torche pour les réglages de débit.
FONCTIONNEMENT
4-10
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
5. Utiliser le bouton rotatif de contrôle AMPERAGE SET-UP pour régler l’intensité électrique désirée en sortie. Le module
actualisera l’intensité électrique toutes les 2 secondes après le dernier réglage du bouton rotatif. Le module garde
en mémoire le point de consigne.
6. Placer l’interrupteur de mode en position RUN.
7. Régler l’interrupteur d’ Activation / Désactivation de l’alimentation électrique du plasma (sur le module de contrôle
des gaz) sur ACTIVATION . Le module effectue des purges de 15 secondes, 11 secondes et encore une de 11 secondes.
Cela élimine l’eau de la torche.
REMARQUE !
Si vous changez de gaz entre deux opérations, laisser assez de temps de purge pour évacuer le gaz précédent des conduites de la
torche.
ATTENTION
Bien que rien n’empêche l’opérateur de changer de gaz pendant le pilotage ou la découpe, ce n’est pas recommandé. Si l’opérateur
change de gaz pendant le pilotage ou la découpe, l’alimentation électrique finira la découpe avec le premier gaz choisi. Ensuite, le
contrôle des gaz passera au nouveau gaz. Changer de gaz pendant le pilotage ou la découpe peut endommager certaines pièces
de la torche, ses conduites, le module de contrôle ou la pièce que vous découpez.
Qualité de découpe
Les exigences de qualité de découpe diffèrent en fonction de l’application. En l’occurrence, l’accumulation de nitrures et
l’angle de biseau peuvent être des facteurs majeurs quand la surface doit être soudée après découpe. Une découpe sans
mattes est importante quand on désire une bonne qualité de la finition de découpe pour éviter une opération de nettoyage
secondaire. La qualité de la découpe varie selon les matériaux et leur épaisseur.
Largeur de saignée
Angle de
coupe du
flanc gauche
Angle du
chanfrein de la
surface de coupe
Perles sur
le bord
supérieur
Angle de
coupe du
flanc droit
Arrondi
de l’arête
supérieure
Formation
d’écume
A-00512FC
Rayures de
la surface
de la coupe
A-00007FC
Surface de découpe
L’état (lisse ou rugueux) de la face de découpe.
Angle de biseau
L’angle entre la surface de découpe et un plan perpendiculaire à la surface de la plaque. Une découpe parfaitement
perpendiculaire donnera un angle de biseau de 0°C.
Arrondi de l’angle supérieur
Arrondi sur le bord supérieur d’une découpe dû à l’usure par le contact initial de l’arc à plasma sur la pièce d’usinage.
Accumulation de matte et éclaboussure supérieure
La matte est du matériau fondu qui n’est pas expulsé de la zone de découpe et qui se resolidifie sur la plaque. Les
éclaboussures supérieures sont de la matte qui s’accumule sur la surface supérieure de la pièce d’usinage. Un excès
de matte peut nécessiter des opérations de nettoyage secondaire après découpe.
Largeur de coupe
La largeur du matériau enlevé pendant la découpe.
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4-11
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Accumulation de nitrures
Des dépôts de nitrure qui peuvent rester sur l’angle de découpe d’un acier au carbone quand de l’azote est présent
dans le jet de gaz du plasma. Des accumulations de nitrures peuvent poser des problèmes si l’acier doit être soudé
après découpe.
Direction de découpe
Le jet de gaz plasma tourbillonne en sortant de la torche en maintenant une colonne de gaz régulière. Cet effet de
tourbillon a pour effet qu’un côté de la découpe est plus carré que l’autre. Vu suivant la direction de déplacement, le
côté droit de la découpe est plus carré que le gauche.
Angle de
coupe du
flanc gauche
Dans le sens des aiguilles d'une montre
Angle de
coupe du
flanc droit
Chute
Dans le sens contraire
des aiguilles d'une montre
Chute
Objet
A-00512FC
Art # A-04182FC
Effet de tourbillonnement sur les caractéristiques des côtés de découpe
Pour faire une coupe carrée le long du diamètre interne d’un cercle, la torche doit se déplacer dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre le long du cercle. Pour maintenir l’angle carré le long du diamètre externe d’une découpe, la
torche doit se déplacer dans le sens des aiguilles d’une montre.
Découpe sous l’eau
Il n’est pas recommandé d’effectuer des découpes à l’eau, que ce soit sous l’eau ou avec de l’eau en contact avec la
plaque ou avec un système d’amortissement à eau. Si vous utilisez un système de découpe à eau, le niveau d’eau doit
être d’un minimum de 4 pouces (10 cm) au-dessus du fond de la plaque. Ne pas suivre cette recommandation peut
entraîner une mauvaise qualité de découpe et une réduction de la durée de vie des pièces.
Capteur ohmique de hauteur
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau sur la plaque interfère
électriquement avec le circuit de détection ohmique.
4.07 Codes de fonctionnement du générateur
Lors du démarrage et durant le fonctionnement, la circuiterie de commande du générateur effectue différents tests. Si la
circuiterie détecte une situation nécessitant l’attention de l’opérateur, le statut qui s’affiche sur le panneau avant affiche un
code de 3 chiffres précédé par la lettre «E» (erreur active) ou la lettre «L» (erreur récente ou loquet) signifiant qu’une erreur
est survenue lors du processus mais n’est pas active.
Certaines conditions peuvent être actives indéfiniment tandis que d’autres sont momentanées. Le générateur verrouille
les conditions momentanées ; certaines conditions momentanées peuvent couper le système. Le témoin peut montrer des
conditions multiples en séquence ; il est important de reconnaître toutes les conditions possibles qui peuvent être affichées.
REMARQUE !
Il n’y a pas de codes de statut numéroté de groupe 5 (500) avec le système GCM 2010. Ces tableaux couvrent les appareils jusqu’à
400 A ; les appareils à plus basse intensité n’ont pas tous les onduleurs auxquels il est fait référence dans le groupe 2. Toutefois, les
codes pour ces sections ne devraient pas apparaître.
FONCTIONNEMENT
4-12
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Message
Code
Remède / Commentaire
Groupe 1 -- Procédé plasma
101
102
Plasma désactivé
Activation plasma éteinte ; Désactivation actionnée sur le GCM 2010 ou interrupteur externe actionné (CNC);
cavalier CCM TB1-1&2 manquant ; câble ruban du circuit 40 circuit entre le relais PCB et le CCM déconnecté ou
défectueux ;
L’arc pilote n’a pas démarré dans les 15 secondes. Les consommables de la torche sont-ils usés ? Vérifier que
Échec de l’allumage du pilote le bon procédé a été sélectionné ou que le réglage manuel, y compris le réglage de contrôle d’intensité électrique, correspond aux consommables ; pression du plasma trop élevée ; amorce d’arc défectueuse ; pilote PCB
défectueux ; onduleur défectueux section 1A. Câbles rubans inversés sur les sections INV1 1A et 1B.
Pilote perdu
Le pilote est parti après démarrage. Les consommables de la torche sont-ils usés ? Vérifier que le procédé
de découpe ou que le réglage du contrôle d’intensité électrique correspond aux consommables ; pression de
plasma trop élevée ;
104
Transfert perdu
L’arc a été transféré sur la pièce d’usinage puis est parti après démarrage. L’arc a perdu contact avec la pièce
d’usinage (a dépassé la bordure, est passé sur un orifice, etc. ; sécurité trop élevée ; vérifier que le procédé de
découpe ou les réglages manuels (contrôle d’intensité électrique, pressions des gaz) correspond aux consommables.
105
Non utilisé
103
106
Réservé pour le produit de legs
Expiration de délai pilote, pas
Le transfert du pilote à l’arc de découpe doit se faire sous 0,085 s (SW8-1 OFF) ou sous 3 s (SW8-1 ON).
de transfert
Sécurité trop élevée ou vide pendant le travail sous la torche ; sélection d’un mauvais procédé de découpe ou
mauvais réglages manuels (contrôle d’intensité électrique réglé trop bas ou mauvaise pression des gaz).
107
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
108
Mauvaise tension entre la
pointe et l’électrode.
La tension de la pointe est trop proche de celle de l’électrode ; consommables de la torche usés ; mauvais
consommables installés provoquant un court-circuit entre la pointe et l’électrode ; sélection d’un mauvais
procédé ou mauvais réglage manuel du gaz de plasma ou de l’intensité de découpe ; fuite dans le tuyau de
plasma vers la torche ; pilote PCB défectueux ; court-circuit au niveau du corps de la torche.
109
Procédé non configuré.
S’applique uniquement au contrôle automatique des gaz DFC 3000. Sélectionner et charger un procédé de
découpe.
110
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
Code de fonctionnement CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
Groupe 2 -- Alimentation électrique du plasma
201
Phase C.A. manquante
Fusible mural disjoncté ; fusible de l’appareil F1 ou F2 ou du panneau arrière disjoncté ; mauvaise connexion du câble
d’alimentation ; système Bias PCB défectueux.
202
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
203
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
204
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
205
Sortie DC faible
Inférieure à 60 V c. c. ; court-circuit du fil négatif vers la pièce d’usinage ou la terre ; onduleur défectueux (court-circuit
en sortie) ; tension CCM (J24) déconnectée ou fil rompu ; CCM défectueux.
206
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
207
Intensité inattendue dans le Intensité supérieure à 8 A dans le fil d’usinage avant l’allumage ou le transfert du pilote. Court-circuit du fil négatif à
fil d’usinage
la terre ou au châssis de l’allumage de l’arc ; fil d’usinage de l’ampèremètre HCT1 défectueux ; relais PCB défectueux.
0-5264FR
4-13
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Remède / Commentaire
208
Intensité supérieure à 6 A dans le circuit du pilote avant allumage. Consommables mauvais ou mal appariés causant
Intensité inattendue dans le
un court-circuit entre la pointe et l’électrode ; court-circuit entre le fil du pilote au pôle négatif du tube de la torche ;
circuit du pilote
relais PCB défectueux ; court-circuit possible au niveau de la torche.
209
Non utilisé
Réservé pour le produit de legs
210
Intensité de travail trop
élevée
Intensité de travail détectée supérieure de 16% à la consigne de procédé. Possibilité de défaut de l’ampèremètre HCT1
ou du relais PCB ; CCM défectueux.
211
Intensité de travail trop
basse
Intensité de travail détectée inférieure de 16% à la consigne de procédé. Possibilité de défaut de l’ampèremètre HCT1
ou du relais PCB ; possibilité de défaut du pilote PCB (court-circuit de l’IGBT)
212
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section A du
Intensité basse en sortie de
module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste,
l’onduleur 1A
remplacer le module onduleur 1.
213
Intensité basse en sortie de Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section B du
module onduleur 1 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste,
l’onduleur 1B
remplacer le module onduleur 1.
214
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section A du
Intensité basse en sortie de
module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste,
l’onduleur 2A
remplacer le module onduleur 2.
215
Intensité basse en sortie de Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section B du
module onduleur 2 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste,
l’onduleur 2B
remplacer le module onduleur 2.
216
Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section A du
Intensité basse en sortie de
module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste,
l’onduleur 3A
remplacer le module onduleur 3.
217
Intensité basse en sortie de Intensité de travail du plasma basse pendant la découpe et attribuée à une intensité basse en sortie de la section B du
module onduleur 3 ; sortie de l’onduleur déconnectée ; possibilité de câble ruban défectueux ; si le problème persiste,
l’onduleur 3B
remplacer le module onduleur 2.
218
Intensité haute en sortie de Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section A du
l’onduleur 1A
module onduleur 1 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1.
219
Intensité haute en sortie de Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section B du
l’onduleur 1B
module onduleur 1 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 1.
220
Intensité haute en sortie de Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section A du
l’onduleur 2A
module onduleur 2 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2.
221
Intensité haute en sortie de Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section B du
l’onduleur 2B
module onduleur 2 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2.
222
Intensité haute en sortie de Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section A du
l’onduleur 3A
module onduleur 3 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2.
223
Intensité haute en sortie de Intensité de travail du plasma haute pendant la découpe et attribuée à une intensité haute en sortie de la section B du
l’onduleur 3B
module onduleur 3 ; si le problème persiste, remplacer le module onduleur 2.
224
Onduleur 1 introuvable
Module onduleur 1 section A nécessaire au pilotage ; mauvaise connexion du câble ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A.
225
Révision incompatible de
l’onduleur 1A
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A endommagé ; version du
code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
FONCTIONNEMENT
4-14
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Remède / Commentaire
226
Révision incompatible de
l’onduleur 1B
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J32 au module onduleur 1 section B endommagé ; version du
code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
227
Révision incompatible de
l’onduleur 2A
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J33 au module onduleur 2 section A endommagé ; version du
code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
228
Révision incompatible de
l’onduleur 2B
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J34 au module onduleur 2 section B endommagé ; version du
code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
229
Révision incompatible de
l’onduleur 3A
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J35 au module onduleur 3 section A endommagé ; version du
code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
230
Révision incompatible de
l’onduleur 3B
Révision de l’onduleur non supportée ; câble ruban CCM J36 au module onduleur 3 section B endommagé ; version du
code CCM incompatible avec la révision ou le modèle de l’onduleur
231
Mauvais appariement de
l’onduleur 1A V C.A.
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension d’alimentation ; mauvaise
connexion du câble ruban CCM J31 au module onduleur 1 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 1 ; module onduleur défectueux
232
Mauvais appariement de
l’onduleur 1B V C.A.
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension d’alimentation ; mauvaise
connexion du câble ruban CCM J32 au module onduleur 1 section B ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 1 ; module onduleur défectueux
233
Mauvais appariement de
l’onduleur 2A V C.A.
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension d’alimentation ; mauvaise
connexion du câble ruban CCM J33 au module onduleur 2 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 2 ; module onduleur défectueux
234
Mauvais appariement de
l’onduleur 2B V C.A.
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension d’alimentation ; mauvaise
connexion du câble ruban CCM J34 au module onduleur 2 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 2 ; module onduleur défectueux
235
Mauvais appariement de
l’onduleur 3A V C.A.
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension d’alimentation ; mauvaise
connexion du câble ruban CCM J35 au module onduleur 3 section A ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 3 ; module onduleur défectueux
236
Mauvais appariement de
l’onduleur 3B V C.A.
Étalonnage de tension de l’onduleur C.A. incompatible avec l’étalonnage de la tension d’alimentation ; mauvaise
connexion du câble ruban CCM J36 au module onduleur 2 section B ; mauvaise tension installée sur le module onduleur 3 ; module onduleur défectueux
237
Pas assez d’onduleurs trouvés
Il faut au moins deux sections d’onduleurs pour fonctionner ; câble ruban CCM à la section d’onduleur endommagé ou
déconnecté
238
BIAS V C.A. Invalide
Sélection de tension C.A. invalide ; connexion endommagée ou détachée de J61 de l’alimentation électrique du
système Bias ; système Bias PCB défectueux
239
Tension C.A. haute
La tension détectée sur le système Bias PCB est supérieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ;
connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias
PCB défectueux ; CCM défectueux
240
Tension C.A. basse
La tension détectée sur le système Bias PCB est inférieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ;
connexion de sélection de tension J61 de l’alimentation du système Bias endommagée ou déconnectée ; système Bias
PCB défectueux ; CCM défectueux
241
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur
Erreur de tension d’entrée de 1 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte
l’onduleur 1A
entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur
défectueux
242
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur
Erreur de tension d’entrée de 1 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre
l’onduleur 1B
les bornes d’entrée et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux
0-5264FR
4-15
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Remède / Commentaire
243
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur
Erreur de tension d’entrée de 2 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W1 défectueux ; connexion détachée ou ouverte
l’onduleur 2A
entre les bornes d’entrée et le contact W1 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur
défectueux
244
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur
Erreur de tension d’entrée de 2 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre
l’onduleur 2B
les bornes d’entrée et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux
245
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur
Erreur de tension d’entrée de 3 section A ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte
l’onduleur 3A
entre les bornes d’entrée et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur
défectueux
246
Défaut de tension en entrée d’onduleur ; tension hors limites ou phase manquante à l’entrée C.A. du module onduleur
Erreur de tension d’entrée de 3 section B ; mauvaise qualité de l’alimentation C.A. ; contact W2 défectueux ; connexion détachée ou ouverte entre
l’onduleur 3B
les bornes d’entrée et le contact W2 ou entre le contact et l’entrée de la section d’onduleur ; module onduleur défectueux
247
Circuit de l’onduleur 1A
défectueux
Le module onduleur 1 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1 endommagé
248
Circuit de l’onduleur 1B
défectueux
Le module onduleur 1 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 1 endommagé
249
Circuit de l’onduleur 2A
défectueux
Le module onduleur 2 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 2 endommagé
250
Circuit de l’onduleur 2B
défectueux
Le module onduleur 2 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 2 endommagé
251
Circuit de l’onduleur 3A
défectueux
Le module onduleur 3 section A a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 3 endommagé
252
Circuit de l’onduleur 3B
défectueux
Le module onduleur 3 section B a détecté un défaut dans le circuit ; module onduleur 3 endommagé
253
Température excessive de
l’onduleur 1A
La température du module onduleur 1 section A est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier
que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module onduleur.
254
Température excessive de
l’onduleur 1B
La température du module onduleur 1 section B est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier
que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module onduleur.
255
Température excessive de
l’onduleur 2A
La température du module onduleur 2 section A est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier
que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module onduleur.
256
Température excessive de
l’onduleur 2B
La température du module onduleur 2 section B est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier
que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module onduleur.
257
Température excessive de
l’onduleur 3A
La température du module onduleur 3 section A est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier
que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module onduleur.
258
Température excessive de
l’onduleur 3B
La température du module onduleur 3 section B est excessive ; enlever les panneaux latéraux pour travailler, vérifier
que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module onduleur.
259
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure
Température ambiante
à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisexcessive pour l’onduleur 1A
seur auxiliaire.
FONCTIONNEMENT
4-16
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Remède / Commentaire
260
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure
Température ambiante
à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisexcessive pour l’onduleur 1B
seur auxiliaire.
261
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure
Température ambiante
à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisexcessive pour l’onduleur 2A
seur auxiliaire.
262
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure
Température ambiante
à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisexcessive pour l’onduleur 2B
seur auxiliaire.
263
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure
Température ambiante
à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisexcessive pour l’onduleur 3A
seur auxiliaire.
264
La température du circuit de l’onduleur est excessive, probablement parce que la température ambiante est supérieure
Température ambiante
à 40°C ; réduire l’alimentation électrique du cycle de découpe ; réduire la température ambiante ; ajouter un refroidisexcessive pour l’onduleur 3B
seur auxiliaire.
265
Onduleur 1A Pas d’alimenta- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact W1 non fermé ; contact défection électrique en entrée tueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduleur non connectée ; onduleur défectueux.
266
Onduleur 1B Pas d’alimenta- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact W1 non fermé ; contact défection électrique en entrée tueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduleur non connectée ; onduleur défectueux.
267
Onduleur 2A Pas d’alimenta- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact W1 non fermé ; contact défection électrique en entrée tueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduleur non connectée ; onduleur défectueux.
268
Onduleur 2B Pas d’alimenta- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact W2 non fermé ; contact défection électrique en entrée tueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduleur non connectée ; onduleur défectueux.
269
Onduleur 3A Pas d’alimenta- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact W2 non fermé ; contact défection électrique en entrée tueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduleur non connectée ; onduleur défectueux.
270
Onduleur 3B Pas d’alimenta- La section d’onduleur peut ne pas avoir d’alimentation électrique en entrée. Contact W2 non fermé ; contact défection électrique en entrée tueux ou CB4 déclenché ; entrée de la section d’onduleur non connectée ; onduleur défectueux.
271
Erreur de lecture de ID de
l’onduleur
0-5264FR
CCM a trouvé des valeurs ID incohérentes pendant la lecture. Ruban du CCM à une section d’onduleur endommagé ou
déconnecté ; mauvais routage du câble ruban.
4-17
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
Groupe 3 -- Statut & Protocole du contrôleur de gaz
301
Défaut de communication du
contrôle des gaz
Problème avec le câble à fibres optiques vers le GCM 2010 ; saleté aux extrémités de la fibre ou dans
les connecteurs ; la souffler avec de l’air propre et sec. Le fibre n’est pas verrouillée dans le connecteur ; fortes courbures dans le câble de la fibre ; fibre défectueuse ; circuit imprimé du GCM 2010
défectueux ;
302
Défaut de réponse du contrôle des
gaz
Problème avec le câble à fibres optiques vers le GCM 2010 ; saleté aux extrémités de la fibre ou dans
les connecteurs ; la souffler avec de l’air propre et sec. Le fibre n’est pas verrouillée dans le connecteur ; fortes courbures dans le câble de la fibre ; fibre défectueuse ; circuit imprimé du GCM 2010
défectueux ;
303
Pression d’alimentation en gaz hors Pression basse en entrée du plasma ou de l’écran du GCM 2010 ou manomèters PS3 & PS4 défectueux
limites.
; circuit imprimé du GCM 2010 défectueux.
304
Purge du contrôle des gaz
305
Erreur de protocole de contrôle des
Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010
gaz
306
Non utilisé
307
Erreur de séquence de contrôle des
gaz
Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010
308
Mauvais appariement dans le
contrôle des gaz
Mauvais CCM (Auto-Cut ou Pak 200 ?) pour Ultra-Cut ; installer un bon CMM
309
Défaut de commande du contrôle
des gaz
Vérifier que la version du logiciel est compatible avec le GCM 2010; Interférences électromagnétiques
avec l’allumage de l’arc ; vérifier le raccordement à la terre, la métallisation et l’isolation
FONCTIONNEMENT
Cela est normal après la mise sous tension ou la remise en service après désactivation du plasma.
Attendre la fin de la purge.
Réservé à une utilisation ultérieure
4-18
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
Groupe 4 -- Système de refroidissement de la torche
401
Bas niveau de liquide de refroi- Vérifier le niveau de liquide de refroidissement ; en rajouter si nécessaire. Capteur de niveau défectueux ou
dissement
débranché.
402
Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1 est inférieur à 0,7 gpm (2,65 l/
Faible débit du liquide de refroi- min) ; filtre bouché ; restriction dans la tuyauterie ou la tête de la torche ; mauvais type de consommables
dissement
; tube de refroidissement ou vanne de contrôle de la torche rompu ou défectueux ; pompe ou soupape de
dérivation.
403
La température d’alimentation en liquide de refroidissement a dépassé 75°C (167°F). Ouvrir ou enlever
Surchauffe du liquide de refroile panneau latéral pour travailler ; arrivée d’air bouchée en entrée de l’alimentation électrique ; panne du
dissement
ventilateur de refroidissement ; radiateur encrassé.
404
Un débit de liquide de refroidissement de 0,7 gpm (2,65 l/min) tel que mesuré par le débitmètre FS1 n’a
pas été obtenu pendant l’amorçage, jusqu’à 4 minutes. Une nouvelle installation peut nécessiter un ou plusieurs cycles supplémentaires d’amorçage pour remplir les tuyaux de liquide de refroidissement ; éteindre
Système de refroidissement pas
et rallumer l’appareil pour redémarrer l’amorçage ; les tuyaux de liquide de refroidissement et de la torche
prêt.
ont été inversés ; le filtre du liquide de refroidissement est obstrué ; restriction dans la conduite ou la tête
de la torche ; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement ou soupape de dérivation rompu ou
défectueux ; débitmètre FS1 défectueux ou déconnecté ; pompe ou soupape de dérivation défectueuse.
405
Alarme de bas niveau du liquide Un bas niveau de liquide de refroidissement n’interrompra pas la découpe. Ajouter du liquide de refroidisde refroidissement
sement si nécessaire.
406
Cette alarme n’interrompt pas le fonctionnement du système. Le débit de liquide de refroidissement est
inférieur aux prévisions. Cela peut résulter de bulles introduites dans le liquide de refroidissement ou de
Alarme de bas débit de liquide de
consommables mauvais, mal assortis ou usés, de joints défectueux de la cartouche ou du corps de la torche,
refroidissement.
d’un filtre à liquide de refroidissement bouché, d’une restriction de la conduite ou de la tête de la torche, ou
d’un débitmètre FL1 défectueux ou déconnecté.
407
Surchauffe du liquide de
refroidissement, température
ambiante excessive
La température du circuit de refroidissement dépasse 75°C (167°F), probablement parce que la température
ambiante est supérieure à 40°C (104°F) ; réduire le cycle de découpe ; réduirela température ambiante ;
ajouter un système séparé de refroidissement du liquide.
Il n’y a pas de codes de statut numéroté de groupe 5 (500) avec le système GCM 2010.
0-5264FR
4-19
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code de fonctionnement CCM
Code
Message
Remède / Commentaire
Groupe 6 -- CCM
601
Erreur de tension analogique
CCM défectueux, remplacez.
602
Erreur ADC ou D C.A.
CCM défectueux, remplacez.
603
Réservé
Aucune information disponible ; Contactez le service de client
604
Erreur de mémoire
CCM défectueux, remplacez.
605
Défaut de mémoire du programme
CCM défectueux, remplacez.
606
Bas niveau +5V Logic
CCM défectueux, remplacez.
607
Température excessive du processeur
Réduire la température ambiante ; CCM défectueux ; le remplacer
608
Alimentation 5 V faible pour communicaCCM défectueux, remplacez.
tion RS 485/422.
609
Erreur matérielle d’actualisation du logiciel CCM défectueux ; remplacez
610
Erreur de protocole d’actualisation du
logiciel
CCM défectueux ; remplacez
611
Défaut du contrôleur USB
CCM défectueux ; remplacez
612
Défaut d’alimentation USB
Appareil USB défectueux branché sur le port USB ; l’enlever ; CCM défectueux
Défaut de création de log USB
Impossible de créer un fichier de connexion sur le lecteur USB Flash ; dernière tentative
d’actualisation du logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater
Pas de fichier USF
Fichier VTCCMFW.USF manquant dans le lecteur Flash ; ajouter des fichiers adéquats au lecteur
Flash pour actualiser le logiciel ; utiliser un autre lecteur USB Flash ou reformater
Pas de fichier d’actualisation CCM
Logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable ; ajouter les fichiers adéquats au lecteur
Flash pour actualiser le logiciel
Défaut d’actualisation DPC
Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DPC ; ajouter les fichiers adéquats
au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur
Flash pour plus de détails
Défaut d’actualisation DMC
Une panne est survenue en essayant d’actualiser le logiciel DMC ; ajouter les fichiers adéquats
au lecteur USB Flash pour actualiser le logiciel ; reportez-vous à CCM_LOG.TXT sur le lecteur
Flash pour plus de détails
618
Défaut d’étalonnage ADC
Étalonnage trop large de l’ADC ; si la panne persiste, le CCM est défectueux ;
619
Panne de débitmètre
Le débitmètre rapporte un débit de liquide de refroidissement quand la pompe est coupée ;
Erreur mémoire ROM
Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne persiste, le CCM est
défectueux.
613
614
615
616
617
620
FONCTIONNEMENT
4-20
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.08 Résolution des problèmes pour l’allumage d’arc à distance
Résolution des problèmes de l’allumage de l’arc
Symptôme
Pas d’allumage du
pilote : l’indicateur au
néon sur le panneau
du couvercle s’allume,
mais il n’y a pas
d’allumage.
Pas d’allumage du
pilote : Indicateur au
néon non allumé.
Fuites de liquide de
refroidissement
Pas ou pas assez de
refroidissement : Pas
d’écoulement de
liquide de refroidissement
Comportement
erratique du système
(interférence EMI)
0-5264FR
Cause
Check
Solution
Le câblage de retour du pilote n’est pas
connecté à la tête de la torche ou est
rompu dans la conduite de la torche
Inspection visuelle, contrôle de continuité
Connecter le câblage ou remplacer les
conduites.
Le liquide de refroidissement est devenu
conducteur
Utiliser un conductimètre
Purger le système, remplacer le liquide
de refroidissement.
Le couvercle haute fréquence (C4 sur
le circuit) est peut-être ouvert ; câbles
déconnectés.
Utiliser un capacimètre
Reconnecter ou remplacer.
Le câble d’alimentation négatif n’est pas
bien connecté
Inspection visuelle
Raccordez
Le câble de retour du pilote n’est pas ou
mal connecté dans l’allumage de l’arc.
Inspection visuelle
Brancher le câble.
Pas d’alimentation 120 V, CB4 du plasma
sur le panneau arrière déclenché
Réinitialiser le coupe-circuit ; vérifier
l’alimentation 120 V C.A. aux bornes 115 V
du module pendant l’allumage.
Vérifier si un câble est court-circuit, si le
coupe-circuit est défectueux, si l’entrée
du module d’allumage est court-circuité
(reportez-vous au symptôme suivant)
Module d’allumage électronique courtcircuité en entrée
Mesure de résistance : les bonnes mesures
de résistance sont aux alentours de 45 Ω
Remplacer un module défectueux
Pas d’alimentation 120 V, CB4 non
déclenché
Vérifier l’alimentation électrique 120 V C.A.
sur les connecteurs J59-7 & 9 du panneau
arrière d’alimentation en plasma pendant la
période d’allumage.
120 V présent - câble de contrôle ouvert
; 120 V absent - défaut d’alimentation
électrique du plasma
Module d’allumage électronique défectueux
Vérifier la tension 120 V C.A. au niveau des
bornes 115 V des modules pendant la phase
d’allumage du pilote
En cas de présence de la tension 120 V
C.A. mais si le néon n’est pas allumé, le
module est défectueux ; remplacer le
module
Mauvaise(s) fixation(s)
Inspection visuelle
Resserrer les fixations.
Ligne(s) de liquide de refroidissement
endommagée(s) ou percée(s).
Inspection visuelle
Remplacer les lignes de refroidissement
Les tuyaux d’alimentation et de retour ont Inspection visuelle des connexions codées
été intervertis
par couleurs
Colmatage dans les tuyaux d’alimentation/retour
Desserrer légèrement le raccordement et
vérifier que le liquide de refroidissement
s’écoule
Assortir les couleurs des connexions de
liquide de refroidissementà celles des
connexions de l’allumage de l’arc.
Purger le système ou remplacer le tuyau
bouché.
Raccordement à la terre manquant ou mal Inspection visuelle du fil de terre de l’alluconnecté
mage de l’arc
Connecter ou resserrer les connexions
à la terre.
Écran de la torche pas ou mal connecté.
Câble F1 GND non connecté
Rebrancher / serrer les connecteurs.
Inspection visuelle de l’attache de l’écran à
l’allumage de l’arc
La vis de raccordement à la terre du
panneau des couvercles est manquante ou Inspection visuelle
mal serrée.
Serrer ou remplacer.
Couvercle C5 ou C7 (sur le circuit) ouvert
ou fils déconnectés vers le panneau.
Remplacer le circuit.
Inspection visuelle / mesure de capacité
4-21
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Page volontairement laissée vierge.
FONCTIONNEMENT
4-22
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 5 : ENTRETIEN
5.01 Entretien général
Effectuez périodiquement les contrôles suivants afin de garantir des performances correctes du système.
Planning d’entretien du générateur
Chaque jour
Contrôler le niveau du liquide de refroidissement, en ajouter le cas échéant.
Contrôler les raccordements des tuyaux du gaz et les pressions.
Calendrier d’entretien
Chaque mois
Contrôler le ventilateur de refroidissement et le radiateur ; les nettoyer le cas
échéant
Contrôler les tuyaux du gaz pour vérifier qu’ils ne présentent pas de fissures, de
fuites ou d’abrasion. Remplacer si besoin est.
Vérifiez toutes les connexions électriquespour y repérer fissures et abrasions.
Remplacez-les si nécessaire.
Tous les 6 mois
Nettoyez ou remplacez le filtre externe du liquide de refroidissement.
Nettoyer le réservoir du liquide de refroidissement.
Evacuer tout dépôt de poussière présent à l’intérieur du générateur.
5.02 Procédure de nettoyage du filtre externe du liquide de refroidissement
Le nettoyage périodique du filtre du liquide de refroidissement garantit l’efficacité maximale du débit de liquide de refroidissement. Un mauvais débit du liquide de refroidissement provoque un refroidissement inefficace des pièces de la torche,
ce qui porte à une usure plus rapide des consommables.
Nettoyer le filtre du liquide de refroidissement comme suit :
1. Débrancher le système de l’alimentation principale.
2. Dévisser et enlever la cuve du filtre à la main. Grand réservoir situé à l’arrière de l’alimentation électrique. Veiller à
conserver le joint torique.
3. Inspectez et remplacez le filtre si nécessaire. Remettre la cuve en la serrant à la main. Veiller à ce que le joint torique
soit en place.
4. Allumer le système et contrôler s’il y a des fuites.
0-5264FR
5-1
ENTRETIEN
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
5.03 Procédure de remplacement du liquide de refroidissement
Remplacer le liquide de refroidissement comme suit :
1. Débrancher le système de l’alimentation principale.
2. Enlevez les deux panneaux du côté droit.
3. Repérez l’accouplement dans la ligne de refroidissement qui part du fond du réservoir de liquide de refroidissement, n°1 dans l’illustration suivante. Déconnectez la ligne de refroidissement au niveau de ce raccordement
et drainez le liquide de refroidissement dans un réservoir jetable de taille suffisante. Rappelez-vous que vous
drainerez plus que le contenu du réservoir de liquide de refroidissement.
4. Lorsque le liquide de refroidissement est en cors de drainage, débranchez le couplage du tuyau gris n°2 dans
l’illustration ci-dessous. Laissez s’écouler le liquide de refroidissement en excès, puis appliquez un maximum
de 5 psi pour purger les lignes.
ATTENTION
Appliquer plus de 5 psi de pression d’air peut entraîner des dommages à l’appareillage. Faites particulièrement attention
quand vous effectuez ce travail.
2
1
Art # A11689
5. Rebranchez ces deux raccordements puis enlevez le boîtier à filtre du réservoir à l’arrière de l’alimentation
électrique. Déversez le reliquat du liquide de refroidissement dans le réservoir et remettez le boîtier à filtre en
place.
REMARQUE !
S’il vous faut encore remplacer le liquide de refroidissement restant dans les conduites, débranchez-les de l’alimentation électrique et drainez-les manuellement.
6. Remplissez le réservoir de liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifiez qu’il n’y a pas de fuites.
7. Allumez l’appareillage, laissez-le fonctionnement quelques minutes et vérifiez le niveau de liquide de refroidissement ; remettez-en si nécessaire. Se référer aux sections 3 :24 Effectuer l’installation pour connaître la
procédure.
8. Installez les panneaux latéraux.
ENTRETIEN
5-2
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 6 : ÉLÉMENTS ET PIÈCES DE RECHANGE
6.01 Générateur de rechange
Unité complète / Composant Numéro du catalogue
Générateur Ultra-Cut 100 XT™, 400V +10 -15% 3-8116-4
Générateur Ultra-Cut 200 XT™, 400V +10 -15%
3-8119-4
Générateur Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15%
3-8118-4
Générateur Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15%
3-8120-4
Générateur Ultra-Cut 100 XT™, 400V +10 -15% avec l’interface SL100 3-8116-4T
Générateur Ultra-Cut 200 XT , 400V +10 -15% avec l’interface SL100 3-8119-4T
Générateur Ultra-Cut 300 XT , 400V +10 -15% avec l’interface SL100 3-8118-4T
Générateur Ultra-Cut 400 XT , 400V +10 -15% avec l’interface SL100 3-8120-4T
Module de commande des gaz (GCM-2010) avec montage de valve pour la torche XTL 3-9131
Module de commande des gaz (GCM-2010) seulement 7-4000
Pièce de rechange d’origine pour la réparation du montage de valve de la torche uniquement 4-3049
Montage de valve de la torche XTL uniquement 4-3054
™
™
™
(nécessite le logiciel GCM 2010 version 3.1 ou plus récente)
Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) 3-9130E
EQUIPEMENT EN OPTION :
Kit de roues 0-5264FR
Liste des pièces détachées
9-7378
6-1
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.02 Schéma du système 100 - 200 A
Se référer aux section 3.08 et 3.10 pour les connexions de raccordement à la terre et les câbles de raccordement à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
A
Retour de l’arc pilote
F1
Négatif
Puissance
principale
CNC
100’ / 30.5 m Longueur maximale
Générateur
Ultra Cut
XT
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
F1
Câble de
commande
Coiffe
B
Alimentation du liquide
Câble à fibre
optique
P
Retour de l’arc pilote
Module de
commande
du gaz
F
Retour du liquide
Coiffe
H
Gaz de protection
Q
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Valve de
torche
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
G
Tube plongeur
Torche
Câble de mise
à la terre
Art # A-11941FEU
Alimentation du liquide
E
Gaz plasmagène
L
K
Amorce de
l’arc à
distance
Pièce
O
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.03 Schéma du système 300 A
Se référer aux section 3.08 et 3.10 pour les connexions de raccordement à la terre et les câbles de raccordement à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
Négatif
Puissance
principale
CNC
A
Retour de l’arc pilote
F1
Générateur
Ultra Cut
XT
P
50’ / 15.25 m Longueur maximale
C
Retour du liquide
D
Câble de commande
F1
Câble de
commande
L
K
F
Coiffe
B
Alimentation du liquide
Câble à fibre
optique
Retour de l’arc pilote
Module de
commande
du gaz
Amorce de
l’arc à
distance
6-2
Retour du liquide
Coiffe
E
Gaz plasmagène
H
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
Q
Gaz de protection
J
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de commande
S
Rideau d’eau
T
Câble de mise
à la terre
Art # A-12026FEU
Alimentation du liquide
Ensemble de
la valve de
la torche
G
Tube plongeur
Torche
O
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.04 Schéma du système 400 A
Se référer aux section 3.08 et 3.10 pour les connexions de raccordement à la terre et les câbles de raccordement à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
50’ / 15.25 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
Retour de l’arc pilote #8
A
Câble négatif
B
Câble de commande
Puissance
principale
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra Cut
XT
CNC
Câble à
fibre
optique
P
Câble de
commande
K
F
Module de
commande
du gaz
Coiffe
E
Échangeur
de chaleur
HE 400
L
Retour de l’arc pilote
Alimentation du
liquide
C
Retour du liquide
D
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Gaz plasmagène
H
Gaz de protection
Q
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de
commande
S
Rideau
d’eau
T
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
Valve de
torche
G
Tube plongeur
Torche
Art # A-11940FEU
Câble de mise
à la terre
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.05 Tuyau d’alimentation du gaz recommandé
N°comp.
Qté
1
0-5264FR
Description
Numéro du catalogue
Tuyau Synflex gris 3/8” Pas de raccords inclus. Numéro du catalogue par pied
Liste des pièces détachées
9-3616
6-3
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.06 Fils et câbles toutes intensités
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
Art # A-11873FEU
Câble AWG n° 8
A
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - De câble de commande à l’échangeur de chaleur
AWG n° 4 vert / jaune
F
1/0 vert / jaune (50 mm 2)
F1
Câble de masse
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
Câble de commande,
du générateur au module
de commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au module
de commande du gaz
L
H, Q,
R, S,T
Câble 3/0 (95 mm 2)
O
P
6-4
37
Câble de mise à la terre
Câble CNC (37 fil)
Liste des pièces détachées
0-5264FR
0-5264FR
10 pi
3.05 m
15 pi
4.5 m
9-7368
4-3037
9-4941 9-4916 9-4917
9-4923
9-3333
9-3334
Câble de contrôle à l’allumage d’arc
Fil de garde, du générateur au module de commande du gaz
Fil de garde, de l’amorce d’arc à
distance à la terre
Ensemble, câblage de la torche
Câblage du plasma
Câblage de protection
Câble de contrôle, PS à GCM
Câble de commande, fibre optique
Câble de mise à la terre
Câble de commande, de la CNC au
générateur
Ensemble de câblage du gaz, (Voir
Remarque 2)
E
F
F1
G
I
J
K
L
O
P
H,Q,R,S,T
Liste des pièces détachées
9-4933
9-9428
9-9425
9-9424
9-7360
9-9426
4-3100
35 pi
10.6 m
40 pi
12 m
9-4934
9-4926
9-4942
9-4816
9-4808
9-7361
9-4792
4-3101
50 pi
15.2 m
Câble de commande
Rideau d’eau
S
T
9-6988
9-6996
9-6992
9-4755 9-4756 9-4757 9-4758 9-4759
4-3205
4-3203
4-3202
4-3201
4-3200
4-3105
60 pi
18.3 m
9-6993
9-4760
9-6964
9-7282
9-7272
4-3039
9-7370
9-7353
9-4902
9-4911
4-3016
9-4935
9-4927
9-4943
9-4817
9-4809
9-7362
9-4793
4-3102
75 pi
22.8 m
9-7073
9-4761
9-7080
9-7283
9-7273
4-3040
9-7371
9-4903
9-4912
9-4936
9-4928
9-4944
9-4818
9-4810
9-7363
9-4794
4-3103
100 pi
30.5 m
9-7074 9-7075 9-7076
9-4879 9-4880 9-4881
9-7081 9-4876 9-4877
9-7284 9-7285 9-7286
9-7274 9-7275 9-7276
4-3041 4-3042 4-3043
9-7372
9-4904 9-4905 9-4906
9-4913 9-4914
9-4937 9-4938
9-4929 9-4930
9-4922
9-4820
9-4812
9-7364
9-4796
4-3104
125 pi 150 pi 175 pi
38.1 m 45.7 m 53.3 m
REMARQUE 2 : Les ensembles de câblage du gaz automatique comprennent le tuyau du gaz plasmagène, le tuyau du gaz de protection, le tuyau de gaz du flux préliminaire, le tuyau du
rideau d’eau,le câble à fibre optique, le tuyau du marquage et le câble de command
REMARQUE 1 : Les ensembles de câblage d’alimentation comprennent le câble de retour de l’arc pilote, le câble négatif, les tuyaux de retour et d’alimentation du liquide de refroidissement ainsi que le câble de commande
9-6985 9-6986
9-4878 9-4753
9-6956 9-6957 9-6958 9-6959 9-6960 9-6961 9-6962 9-6963
9-7281
Tuyau du gaz de l’arc pilote/du flux
préliminaire
9-7280
R
9-7279
9-7271
9-7277 9-7278
9-7270
4-3038
9-7369
9-7352
9-4901
9-4910
Tuyau du gaz de protection
8-0149
4-3051
9-9335
9-9332
Q
9-7103 9-7104
9-7351
9-4900
9-4909
Orifice de gaz de plasma
4-3035 4-3036
9-7350
9-4899
9-4908
4-5200 4-5201 4-5202 4-5203 4-5204 4-5205 4-5206 4-5207
9-4932
9-4925
9-4918
30 pi
9.1 m
H
9-4898
9-4907
9-4931
9-4815
Tuyau, retour du liquide de refroidis9-4813 9-4889 9-4814
semen
D
9-4924
9-4807
9-4805 9-4887 9-4806
C
9-7359
9-7356 9-7357 9-7358
Tuyau, alimentation du liquidede
refroidissement
9-4791
4-3099
25 pi
7.6 m
Câble négatif
20 pi
6m
B
9-4890 9-4891 9-4790
4-3096 4-3097 4-3098
4 pi
1.2 m
Câble de retour de l’arc pilote
Ensemble de câblage d’alimentation,(Voir Remarque 1)
Description
A
A,B,C,D,E
Touche
Ultra-Cut XT Fils 100-200-300-400 XT
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6-5
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.07 Pièces de rechange externes pour le générateur
N°comp. Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Couvercle des câbles d’alimentation et des fils 9-7346
2
1
Panneau supérieur, 9-7300
3
1
Couvercles supérieurs 9-7301
4
1
Panneau inférieur gauche 9-7304
5
1
Panneau inférieur droit 300 A / 400 A 9-7344
6
1
Panneau inférieur droit 100 A / 200 A 9-7302
7
1
Anneau de levage 9-9373
Art # A-11543FEU
1
2
1
7
3
3
5 Agrandir 300/400A
6 Petit 100/200A
4
6-6
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.08 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté supérieur droit
N°comp. Qté
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
1
1
Circuit imprimé du système Bias 9-9253
2
1
Circuit imprimé du pilote 9-9250
3
1
Montage CCM 9-7335
4
1
Relais, Pompe / Ventilateur MC3 / MC2 9-7314
5
1
Relais, Contrôle de surintensité K1 9-7336
6
1
Relais, Démarrage MC1 9-7337
7
1
Résistance, Démarrage R2 9-7376
8
1
Circuit imprimé de l’écran d’affichage 9-9252
9
1
Transformateur auxiliaire T1 9-7315
10
1
Coupe-circuit Marche/Arrêt CB1 9-7316
11
1
Circuit imprimé Relais et Interface 9-9251
1
2
11
10
9
8
3
7
6
5
4
Art # A-11546_AB
0-5264FR
Liste des pièces détachées
6-7
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.09 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté inférieur droit
N°comp.
Qté
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
1
1
Couvercle du réservoir de liquide de refroidissement
8-5142
2
1
Réservoir du liquide de refroidissement
9-7306
3
1
Capteur de niveau de liquide de refroidissement
9-7307
4
1
Pompe, Liquide de refroidissement, Montage
9-7309
1
Pump, Coolant, Assembly (no motor)
9-7422
5
1
Motor, Pump (motor only)
9-7424
6
1
Ventilateur(s) de refroidissement
9-7348
7
1
Radiateur
Systèmes 300 A / 400 A
9-7349
Systèmes 100 A / 200 A
9-7311
8
1
Écoulement, Interrupteur (Non illustré)
FS1
9-7310
9
1
Capteur de débit (bulle) (Non illustré)
FL1
9-9297
10
1
Transducteur de courant, 300A
HCT1
W7005324
(non illustré utilisé sur toutes les intensités en entrant)
Art # A-11984_AB
1
2
3
4
7
8
5
6
6-8
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.10 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Panneau arrière
N°comp.
Qté
Description
Calibredudisjoncteur Calibreducircuit
Ref. Des. Numéro du catalogue
1
1
Montage du filtre à liquide de refroidissement 9-7320
2
1
Filtre à liquide de refroidissement 9-7321
3
1
Fusible, 8A SB 500 V C.A. 9-7377
1
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
2
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 500 VAC
F2 - 8A SB 500 VAC
3
Art # A-11549_AC
0-5264FR
Liste des pièces détachées
6-9
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.11 Pièces de rechange d’alimentation électrique - Côté gauche
N°comp. Qté
1
2
3
1
1
1
Description
Ref. Des.
Numéro du catalogue
Circuit de suppression C.A.
Contact principal (2 au total)
W1, W2
Module onduleur, complet 380-415 V C.A.
(les systèmes 100 et 200 A en utilisent 1)
(le système 300 A en utilise 2)
(le système 400 A en utilise 3)
9-9254
9-7318
9-7317
4
1
Module onduleur, partiel 380-415 V C.A. (pour 200 A et 300 A SEULEMENT)
9-7319
5
1
Carte Filtre EMI
9-9264
(Système 100 A en utilisent 1)
(Système 200 A en utilisent 2)
(Système 300 A en utilisent 3)
(Système 400 A en utilisent 4)
400 A d'alimentation
200 A d'alimentation
1
2
4
5
5
3
Art # A-11943FEU
6-10
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.12 Gas Control Module (GCM-2010) Replacement Parts
N°comp. Qté
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Non illustré :
Description
Numéro du catalogue
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
2
Solénoïde 7 W pour utilisation avec O2
Montage du manifold de sélection de gaz Valve de contrôle, 1/4 NPT .5 PSI
Montage du commutateur de mode
Montage du commutateur de sélection de gaz
Panneau d’interface PC LCD
Encodeur rotatif (interrupteur)
Commutateur
Panneau Solénoïde / Logique PC
Couvercle
Jauge, 0-160 psi
Régulateur
Manomètre et faisceau de câblage 100 PSI
Manomètre et faisceau de câblage 250 PSI
9-9393
9-9391
9-9390
9-9406
9-9403
9-9408
9-9398
9-3426
9-9409
9-9410
8-6800
8-3223
9-9407
9-9508
1
1
1
1
1
1
Faisceau de câblage du montage de valve de la torche (J13 à J57) Faisceau de câblage de connexion de l’alimentation électrique (J3 & J5 à J56)
Faisceau de câblage du panneau d’interface PC LCD Faisceau de câblage de l’encodeur rotatif (interrupteur) Faisceau de câblage de la commande de solénoïde A (J12 aux solénoïdes 1-6)
Faisceau de câblage de la commande de solénoïde B (J1 aux solénoïdes 7-12)
9-9399
9-9400
9-9401
9-9402
9-9404
9-9405
7
12
11
11
6
5
12
11
12
13
4
8
9
1
10
14
8
1
1
1
1
1
14
3
0-5264FR
3
3
Liste des pièces détachées
2
Art # A-07030_AB
6-11
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.13 Pièces de rechange du module de commande du gaz (GCM-2010)
N°comp. Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Bouton rotatif noir 1” de l’instrument 9-4233
2
1
Débitmètre d’eau avec valve 9-7005
3
1
Commutateur 2 positions SPDT 9-3426
4
1
Manomètre, 2” de diamètre 8-6800
5
1
Manomètre, 2” de diamètre 8-4313
6
1
Débitmètre 8-6801
Non illustré Montage de valve 9-9382
Tube 9-9383
Bouton rotatif 9-9384
7
1
Lentille de protection d’écran (seulement) 9-9395
1
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
4
7
1
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
1
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
AMPERAGE
SET-UP
3
PLASMA
POWER SUPPLY
SHIELD
PLASMA
9
9
H 2O
MIST
4
2
GCM
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
6
3
6
Art # A-04814FR_AB
6-12
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.14 Amorce d’arc à distance (RAS-1000 XT) Pièces de rechange
N°comp. Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage RAS 1000 XT complet 3-9130E
2
1
Montage du couvercle du pilote 9-7341
3
1
Module d’allumage électronique 9-7342
4
1
Bobine toroïdale 9-7343
1
2
3
4
Art # A-12066
0-5264FR
Liste des pièces détachées
6-13
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.15 Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400
N°comp. Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage, Échangeur de chaleur HE 400XT
9-9416
2
1
Ventilateur
9-7348
3
1
Radiateur
9-7349
4
1
Condensateur
9-1059
5
1
Commutateur thermique
9-1448
1
2
4
3
5
Art # A-12672
6-14
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.16 Torche XTL distributeur de pièces externes
REMARQUE!
L’ensemble soupape de torche XTL nécessite les versions de firmware 3.2 ou supérieur pour la C.C.M. et 3.1 ou
supérieur pour le GCM 2010. Il exige aussi la réinitialisation d’interrupteurs DIP dans le C.C.M.
N°comp. Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Montage de soupape de la torche
4-3054
2
1
Faisceau de torche
9-9413
3
1
Fiche, Circuit 14
9-3294
4
1
Vérifier la soupape 8-4512
5
3
Vérifier la soupape 9-7006
6
1
STR 1/8 NPT. Raccord en T
8-0352
7
1
Le coude de la rue (bague)
8-3369
8
1
Couvercle supérieur
9-3324
9
1
Capot avant
9-3323
1
8
7
2
4
9
3
5
6
Art # A-07650
0-5264FR
Liste des pièces détachées
6-15
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.17 Torche XTL distributeur de pièces de remplacement interne
REMARQUE!
L’ensemble soupape de torche XTL nécessite les versions de firmware 3.2 ou supérieur pour la C.C.M. et 3.1 ou
supérieur pour le GCM 2010. Il exige aussi la réinitialisation d’interrupteurs DIP dans le C.C.M.
N°comp. Qté
Description
Numéro du catalogue
1
1
Silencieux d’échappement
9-3321
2
2
Solénoïde 9-9550
3
3
Solénoïde
9-9392
1
2
SO
SO
L19
L18
Art # A-07651
3
6-16
Liste des pièces détachées
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CHAPITRE 7 : TORCHE ENTRETIEN
7.01 Enlèvement des consommables
1. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe pour
l’enlever de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche montée
Art # A-04344
Jupe
2. Utiliser l’outil de retrait pour tenir immobile l’ensemble formé de la jupe et de la cartouche. Tourner la jupe pour
l’enlever de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche
Art # A-04345
0-5264FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
7-1
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.02 Lubrification du joint torique
Lubrifier les trois joints toriques sur la cartouche et les trois joints toriques sur le corps de la torche périodiquement
avec le lubrifiant pour joint torique fourni. Enlever le circlip de la cartouche et faire glisser la bague de serrage vers le
bas pour accéder au joint torique en dessous de la bague de serrage.
Joint torique interne (n° cat. 8-0545)
Emplacement (sous la bague de serrage)
Joint torique, n° cat. 8-0544
Joint torique, n° cat. 8-0540
Joints toriques
Corps de torche
N° cat. 9-9041
N° cat. 8-0524
Cartouche
N° cat. 9-3026
Circlip
N° cat. 9-3025
Art # A-04071
N° cat. 9-9429
Art # A-04066FR_AE
!
ATTENTION
N’utiliser que du lubrifiant pour joint torique Thermal Dynamics n° 9-4893 (Christo Lube MCG-129) avec cette
pièce de la torche. L’utilisation d’autres lubrifiants peut provoquer des dégâts irréparables à la torche.
7.03 Usure des pièces
Remplacer le distributeur de gaz s’il est carbonisé ou fissuré.
Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée.
Remplacer la tuyère et/ou l’électrode si elles sont usées.
Tuyère usagée
Tuyère en
bon état
Electrode
en bon état
Electrode usagée
Art # A-04745
7-2
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.04 Installation des consommables de la torche
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887
1. Installer les consommables comme suit :
1: Empiler les pièces
2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées
Electrode
Distributeur du gaz
plasmagène
Joint torique supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1,6 – 2,1 mm)
Art # A-04716FR
2. Enlever l’outil de retrait de la cartouche et monter la cartouche assemblée sur le corps de torche.
0-5264FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
7-3
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
!
ATTENTION
La cartouche doit couvrir le joint torique sur le corps de torche.
Ne pas forcer sur la cartouche si elle ne se serre pas entièrement. Enlever la cartouche et nettoyer délicatement les
filets sur le corps de torche avec une brosse métallique. Appliquer un lubrifiant compatible avec l’oxygène (fourni avec
la torche) sur les filets.
Corps de torche
Joint torique du corps de torche
Saillie de
0.063 - 0.083"
(1,6 – 2,1 mm)
Art # A-07202
Installation de la cartouche sur le corps de torche
3. Faire glisser la borne du capteur ohmique sur la jupe si l’on utilise la détection de la hauteur de la torche ohmique.
REMARQUE!
La détection de la hauteur ohmique n’est pas recommandée avec une feuille d’étanchéité. L’eau
sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
4. Raccorder le câblage de l’altimètre à la borne du capteur ohmique.
7-4
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.05 Dépannage en cas de fuite du liquide de refroidissement
Ne jamais faire fonctionner le système s’il y a des fuites de liquide de refroidissement provenant de la torche. Un écoulement
stable indique que les pièces de la torche sont endommagées ou mal installées. Si l’on utilise le système dans ces conditions,
on risque d’endommager le corps de torche. Se reporter au tableau suivant pour avoir des instructions en cas de fuite du
liquide de refroidissement provenant du corps de torche.
La torche fuit
Les consommables
de la torche sont-ils
montés ?
Non
Fuite provenant de
l’alimentation ou du retour
du liquide de
refroidissement ?
Alimentation
Oui
Les pièces sontelles neuves ou utilisées ?
Retour
Commander le kit du clapet de
non-retour du liquide de
refroidissement 9-4846
Commander le kit de
rechange du tube du
liquide de refroidissement
Les pièces sont probablement usagées.
Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne.
Usagé
Il se peut que la torche soit endommagée.
Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé.
Neuf
Les pièces sontelles entièrement montées
dans la torche ?
Oui
La torche est-elle
endommagée ?
Non
Vous n’êtes pas sûr ?
Enlever et lubrifier tous les joints
toriques sur le corps de torche,
la cartouche de consommables et
les consommables. Remonter la
torche. Fuit-elle encore ?
Oui
Oui
Démonter entièrement et
remonter la torche
correctement. Consulter le
manuel d’installation.
Remplacer le corps de torche
Oui
Remplacer la cartouche des
consomambles et la jupe.
La torche fuit-elle encore ?
Art # A-09638FEU
0-5264FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
7-5
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Électrodes
de torche
Art # A-09653FEU
Intensité du
courant
30
50
70
85
100
150
200
250
300
400
7-6
Gaz plasmagène
Profondeur d’usure recommandée
pour le remplacement
Inch
mm
O2
0.04
1
Air
0.04
1
N2
0.04
1
O2
0.04
1
Air
0.08
2
N2
0.04
1
O2
0.04
1
Air
0.08
2
N2
0.04
1
Air
0.08
2
O2
0.04
1
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.06
1.5
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.06
1.5
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.06
1.5
O2
0.06
1.5
H35
0.08
2
N2
0.08
2
O2
0.08
2
H17
0.08
2
H35
0.08
2
N2
0.08
2
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 1 : Schéma du démarreur à distance de l’arc
1
2
Fil de pontage au
câble à ID est
connecté.
Démarrage d'Arc
Bloc d'alimentation
en plasma
A
3
J59-RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
GND
4
RAS
1000 XT
5
6
A
Dispositif d'allumage SIG 4.5
J58
Chassis Gnd
(masse)
120 VAC
120 VAC RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
115 Vac
GND
115 Vac RET
Ho
Hb
(99)
(98)
(49)
(52)
Bouclier de la torche
NEG
0.047 uf
CGND
GND
PU
100K
0.047 uf
B
RAS Condensateur
électrique PCB
0.1 uf
Neon
(-)
Électrode
NEG
Bague en laiton
NEG
B
PLT
PILOTE
(+)
PILOTE
L1
TORCHE
Embout
MASSE (+)
GND
MASSE
C
C
Art # A-12071_AC
Revision
Rev
AA
By
ECO B2487
Date
Thermal Dynamics Corporation
RWH 07/30/2013
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
D
Date Printed
7/30/2013
Drawn
Date Revised
7/30/2013
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
DAT
SCHEMATIC
0-5264FR
2
3
4
ANNEXE
03/13/2013
1 of
1
042X1361
RAS 1000 XT Arc Starter
1
A
D
5
6
A-1
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 2 : Schéma de commande de gaz et de soupape de la
torche
5
4
ULTRACUT
SW2
GAS
D
1
2
3
4
5
6
7
A
GCM 2010 GAS CONTROL
SW3
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
H35 - N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
A
1
2
3
4
RUN
SET PREFLOW
SET CUTFLOW
TEST
(10)
To CCM
(1)
(13)
(3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
(14)
(15)
PLASMA ENABLE
SW6
2
1 DISABLE (50)
J5
3
1
ENABLE
SW7
SHIELD FLOW / PRESSURE2
(51)
3
3
4
(55)
24 VAC RET
120 VAC
120 VAC RET
Shield
5
5
4
3
2
1
9
8
10
7
6
5
4
3
D25
GREEN
8
PLASMA ENABLE +
PLASMA ENABLE -
2
-
9
10
F20 1A
11
(56)
FERRITE
CORE
12
(57)
13
14
(58)
(58)
15
(59)
D13
16
16 PIN
GREEN
Safety Gnd
(low freq)
-
2
E-STOP +
E-STOP 24 VAC
24 VAC RET
E-STOP
F18 1.6A
120 VAC
120 VAC RET
J3
120 VAC to SOLENOIDS
120 VAC
(60)
F19 1A
5
15 VDC RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
7
1
+15 VDC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1
+
4
+
24 VAC
J56
5 PIN
PLASMA ENABLE
6
4
E-STOP
J55
J7
U36 U35
5
(54)
POWER SUPPLY
10 PIN
2
(52)
FLOW
PRESSURE
1
(53)
C
1
J11
2
FIBEROPTIC
120 VAC to BOARD POWER
1
2
(61)
3
RF Gnd
(Shield)
(16)
(17)
(18)
(19)
SOL3
SOL1
SOL2
(20)
13
14
15
16
17
18
19
20
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
1
J12
2
B
(21)
SOL5
SOL4
SOL6
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)
(27)
18 PIN
SOLENOID LOCATIONS
SOLENOID MANIFOLD
(from rear)
PS3
A
1
AIR
2
N2
3
O2
FRONT PANEL (rear)
SHIELD <
8
AIR
9
N2
10
O2
Shield
Flow
PREFLOW <
6
AIR
7
N2
PLASMA <
13
PS4
4
H35
5
F5
Art # A-04837_AC
5
A-2
17
12
H2O
Shield
Shield
Press
11
Plasma
Precharge
/ Bypass
4
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3
2
LCD Display Assembly
1
19X2220
D
LCD DISPLAY
ENCODER w/SW
15 16 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
INTERFACE
BOARD
PS1 Plasma Outlet Pressure
34
34
33
32
32
31
30
30
29
28
28
27
26
26
25
24
24
23
22
22
21
20
20
19
18
18
17
16
16
15
14
14
9
12
12
13
10
10
7
8
11
6
5
4
8
3
1
2
6
4
3
2
1
JP1
33
31
29
27
25
23
21
19
17
15
13
11
9
7
5
1
3
(62)
(63)
(64)
(65)
(66)
(67)
4
3
34 DUAL RIBBON HEADER
ENCODER
2
{
J8
1
2
3
4
5
6
4
J1
RIBBON
CABLE
2
34 DUAL RIBBON HEADER
J10
1
1
2
3
4
5
6
BA
J16
J6
18
+5VDC
+5VDC
17
LCD DISPLAY CONNECTOR
16
15
+5VDC
14
13
12
11
CURRENT CONTROL
(Thumbwheel)
optional
10
9
J9
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.125A
0.250A
0.250A
0.125A
0.125A
1.6A
1A
(
1A
(
SW1
C
8
1
4
SOL1
1
SOL2
2
2
3
SOL3
3
BOTH SECTIONS ON FOR OPERATION
SOL4
4
OFF ONLY FOR PROGRAMMING
5
SOL5
6
SOL6
SOL7
IN-CIRCUIT SERIAL
SOL8
PROGRAMMING
SOL9
SOL10
SOL11
SOL12
SOL13
SOL14 *
SOL15 *
SOL16
SOL17
( 120 VAC to Solenoids)
120 VAC to Low Voltage Power Supply)
to E-Stop
Relay)
7
6
5
4
3
2
1
18 PIN
+5VDC
PS3 Plasma Inlet Pressure
1
JP3
1
2
2
4
3
* 19X2219_AG and earlier F14 & 15 are 0.125A
4
Inlet sensors in
19X2219 PCB
(rev AG or later)
3
1
+5VDC
PS4 Shield Inlet Pressure
JP4
1
2
2
4
3
4
B
ULTRACUT TORCH VALVE
ASSEMBLY (TVA or TVA-XTL)
12
13
14
15
16
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
J13
1
13
14
15
16
17
18
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
1
2
3
J1
J57
(40)
(46)
(28)
SOL7
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(42)
SOL13
(44)
(47)
(40)
SOL11
SOL9
(41)
SOL17
FERRITE
CORE
(49)
(40)
SOL8
SOL10
SOL12
(48)
J60
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
10
11
12
13
14
9
10
11
12
13
14
SOL16 TVA SHIELD
SOL14 TVA PLASMA CUTFLOW
SOL18 *
PLASMA EXAUST 1
Normally Open
(42)
(34)
(43)
(35)
(36)
(44)
(37)
SOL15 TVA PLASMA PREFLOW
SOL19 *
PLASMA EXAUST 2
Normally Open
(38)
(39)
(45)
18 PIN
Safety Gnd
(low freq)
RF Gnd
(Shield)
*
Additional Solenoids
used in TVA-XTL
Vent
TVA-XTL
TVA
18
Plasma
19
A
14
Plasma
Plasma
14
Art # A-04837_AD
Preflow
15
Plasma
Preflow
Shield
Gas Shield
Revisions
AA ECO-B214
AB ECO-B367
AC ECO-B587
15
16
Rev
By
Date
Shield
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED 1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
16
Last Modified: Monday, January 29, 2007 13:57:13
Supersedes
Date:
Wednesday, January 26, 2005
Drawn:
DAT
References
Chk:
App:
Size
DWG No:
D
1
Sheet
of 1
42X1202
1
2
0-5264FR
SCHEMATIC,
Ultracut GCM 2010 Gas Control & TVA
TITLE:
H2O Shield
3
Assy No:
Scale
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
H2O Shield
Gas Shield
PCB No:
DAT 07/26/06
RWH 01/29/07
RWH 01/06/08
ANNEXE
A-3
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 3 : Schéma de plomberie du module de commande du
gaz
Plasma nouveau capteur
de pression d'admission
SOL5
SOL11
F5
H35
TVA &
XTL-TVA
Atmosphère
SOL4
PLASMA
SOL19
SOL18
SOL1
SOL2
Capteur de
pression
SOL3
SOL14
PLASMA
SOL6
FLUX PRÉLIMINAIRE
AIR
SOL15
SOL16 COIFFE
N2
SOL7
O2
SOL12
SOL8
SOL9
SOL 18 & 19
dans XTL-TVA
seulement.
SOL10
SOL13
MANIFOLD DE GAZ
Protection nouveau capteur
de pression d'admission
H2O
SOL 18 & 19
normal ouverte.
Fonctionner en parallèle
avec normalement fermé
SOL 14 & 15
COIFFE
SOL17
EAU
Art # A-07577FEU
A-4
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 4 : Disposition du circuit imprimé du module de
commande du gaz
F10
F12
F8
F17
J1
F9
F11
F15
F16
F7
J13
J13
F13
F14
J3
F19
F18
TP4
J12
F5
F3
F1
TP3
TP2
F2
F4
F6
TP7
F20
J5
TP8
JP1
TP9
TP5
TP10
TP6
TP1
TP11
Art # A-07621
J6
0-5264FR
TP12
J7
J11
TP15
TP13
TP14
ANNEXE
TP16
TP19
J8
J10
TP18
A-5
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 5 : Disposition du circuit imprimé du module
d’affichage de commande du gaz
J1
D15
69
R24
D11
D13
D12
D26
D25
D20
C2
C1
D10
D9
R1
R2
R3
R4
R5
R6
R7
R8
R9
R10
R11
R22
R21
R20
R19
R18
R17
R16
R15
R14
R13
R12
19X2220 REVAB
LCD INTERFACE
TDC C 2005
R23
72
+
D24
D8
D7
D23
D6
D22
D5
D19
D16
D14
D2
D4
D3
D18
D1
J1
34
33
D21
2
1
D17
70
1
16
68
Art # A-06904
A-6
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 6 : CNC - Connexions du circuit imprimé du module de
commande
TB1
(LV)
Déplacement autorisé 2
12
élevé +10V
10K
11
Commande du courant analogique
10
essuie-glace / entrée
faible(-)
Volts de l’arc divisé
Sortie
Entrée démarrage/arrêt
9
(+) 8
(-) 7
(+) 6
(-) 5
Arrêt (NC)
4
(LV) Déplacement autorisé 2
3
(+) 2
(-) 1
CNC enable plasma
TB2
Déplacement autorisé
(+)
12
SW6
11
DC
10
9
8
Sortie de l’arc pilote activée
(Contacts)
Flux préliminaire activée
Retenir le démarrage
7
6
5
(+) 4
(-) 3
(+) 2
Art # A-11512FEU
(-) 1
TB3
Rechange # 2 sorties
contacts normalement ouverts
12
Rechange #2 sorties
contacts normalement fermés
10
Rechange #1 sorties
contacts normalement fermés
8
23X5560_AB
Métal déployé
0-5264FR
Réduction du
courant d'angle
Marquage plasma
à distance
11
9
7
(-) 6
(+) 5
(-) 4
+
3
(-) 2
(+) 1
ANNEXE
A-7
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 7 : CNC
Fonctionnalités CNC
Les circuits E/S de la CNC fournissent au moins 1 000 v d’isolation galvanique à partir du bloc d’alimentation au plasma. Bien
que les circuits CNC soient isolés de l’alimentation électrique, beaucoup de retours de signaux sur J15 et TB1, TB2 & TB3 sont
communs. Les broches 12 du J15 et le TB2-10 sont également raccordés aux autres lorsque le SW6 est réglé pour la tension
(avec « OK pour déplacement » sélectionné).
Connecteur J15 de la CNC du panneau arrière :
Standard distant du circuit 37 (A CPC) :
Il existe également des doubles sur le TB1, le TB2 et le TB3. Utiliser l’un ou l’autre et non les deux.
Masse (pour blindage SC-11) 1
Start/Stop
3 (+); 4 (-)
Ok pour déplacement (contacts ou tension 1) 12(-); 14 (+)
Tensions d’arc divisé (rapport au choix
50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1, 25:1)
5 (-); 6 (+)
PreFlow ON 7 (+); 9 (-)
Réduction du courant à l’angle 10 (+); 11 (-)
Interr. circuit isolé (pour SC-11)
8
Terre du châssis13
Prise pour clavier15
Retenir le démarrage
16(+); 17 (-)
Repère plasma
21 (+); 22 (-)
Coupe de métal déployé
23 (+); 24 (-)
Activation de plasma CNC2
25 (+); 26 (-)
Contrôle le courant analogique à distance 3
29 (+); 30 (signal); 31 (-)
Arrêt (Verrouillé) Int. 4
32 (+); 33 (-)(comm.)
Pilote en marche (contacts)
34; 35
Rechange (contact) 36; 37
A-8
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Raccordements internes à la CNC. TB1, TB2 et TB3 sur le module du CCM.
Les raccordements sont fournis sur les plaques à bornes TB1, TB2 et TB3 du module du CCM y compris la plupart des fonctions
du panneau arrière plus certaines fonctions supplémentaires. Tous ces signaux sont isolés du générateur à plasma mais les
signaux marqués (comm.) et (-) sont communs à chacun.
Les utilisateurs sont censés installer leur propre câble CNC sur ces raccordements. Le trou d’expulsion est fourni dans le
panneau arrière du module du CCM. L’utilisateur doit fournir le réducteur de tension pour le câble installé par l’utilisateur.
TB1
FonctionConnexion
Activer/Désactiver CNC
TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.)
OK to Move 2
Contacts TB1-3 & TB1-12 seulement, étalonné 1A @ 28 V C.A./ c. c.
Arrêt verrouillé (NC) 4
TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Démarrage verrouillé
Démarrage/Arrêt Ret 4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.)
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Arrêt verrouillé
ou Démarrage verrouillé (NO) 4
Tensions d’arc divisé
TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm.
Contrôle le courant analogique à distance
TB1-9 analogique Comm. (-) ou 10K Pot. c.c bas
TB1-10 analogique en (+) ou pour le balai du potentiomètre c.c
TB1-11 10K Pot. c.c haut (+10V @ 1 mA Supply)
TB2
FonctionConnexion
Retenir le démarrage
TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. )
Preflow ON
TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.)
Pilote en marche (contacts)
TB2-6, TB2-8 rated 1A @ 120 VAC or 28 V c.c.
OK pour déplacement (contacts ou tension c.c.)5 TB2-12 (+), TB2-10 (-)
TB3
FonctionConnexion
Marquage plasmaTB3-2(+), TB3-1(-) (comm.)
Réduction du courant à l’angle
TB-4(+), TB3-3(-)(comm.)
Coupe de métal déployé
TB3-6(+), TB3-5(-)(comm.)
Contact NO de rechange
TB3-7, TB3-8
Contact NC de rechange
TB3-9, TB3-10
Contact NO de rechange
TB3-11, TB3-12
1
L’interrupteur SW6 sur le circuit imprimé d’E/S du CCM sélectionne OK pour déplacement pour la fermeture des contacts
isolés ou la tension V c.c. (15-18 V) à moins de 100 mA Lors du réglage pour les contacts, le circuit ‘OK pour déplacer’
est étalonné pour 120 V c.a. / 28 V c.c.
Enlever le cavalier installé en usine de TB1-1 et 2 si utilisation d’Activation du plasma CNC en J15.
2
3-5
Voir ci-dessous.
0-5264FR
ANNEXE
A-9
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Description de l’entrée/de la sortie de la CNC
Entrée E-Stop — Nécessite un raccordement fermé pour 35 mA à 20 VCC pour l’appareil à utiliser. Le cavalier installé en
usine entre le TB1-1 et 2 doit être enlevé lors du raccordement du circuit E-Stop fourni par l’utilisateur.
4
Entrée démarrage/arrêt—Interrupteur (momentané ou soutenu) de 35 mA à 20 VCC.
Configuration du circuit Démarrage / Arrêt. L’arrêt/le démarrage momentané (verrouillé) n’est disponible que pour le
TB1.
DÉMARRAGE / ARRÊT SOUTENU
DÉMARRAGE / ARRÊT
TB1-5
TB1-6
DÉMARRAGE / ARRÊT MOMENTAN
ARRÊT
TB1-4
TB1-5
DÉMARRAGE
TB1-6
Tension d’arc divisé — Le signal de la tension d’arc est isolé du générateur à plasma, néanmoins (-) est courant avec
d’autres signaux de la CNC isolés. Le niveau du signal de la tension d’arc divisée maximum dépend du rapport de division
des délais de la tension d’arc effective, néanmoins il ne peut dépasser 12 V environ.
Analog Molette de commande du courant input— La commande du courant analogique comprend le module d’isolation
analogique, un module d’isolation séparé qui n’est habituellement pas requis même si sa faible entrée est commune aux
autres entrées de la CNC isolées. La mise à l’échelle de l’entrée de la commande du courant analogique est 0 V = 0 A, 10 V. =
sortie maximum et elle est linéaire au milieu. Néanmoins la sortie minimale est de 5 A. L’utilisateur est responsable pour la
configuration de la tension analogique correcte afin de maintenir une sortie d’au moins 5 A. Pour utiliser la commande du
courant analogique sur le PCB E/S réglé sur SW11 sur la position en bas et sur le PCB de l’UC réglé sur SW8-2 activé (haut).
3
Entrée Retenir le démarrage —Normalement ouvert, fermé pour retenir le démarrage. Calibre du circuit 10 ma. @ 20 V
c.c.. Retarde l’allumage du pilote, le flux préliminaire du gaz continue. Utilisé par certains contrôles de hauteur pour faire
circuler du gaz durant l’ajustement de la hauteur. Sert également à synchroniser les démarrages lorsque plusieurs alimentations en plasma sont utilisées sur la même table de coupe. L’utilisateur fournit le circuit pour conserver les entrées « Retenir
le démarrage » actives jusqu’à ce que toutes les torches trouvent leur hauteur. Utilisé avec DÉMARRAGE CNC. Appuyer sur
DÉMARRER (START) pour démarrer la circulation du gaz. Appuyer sur HOLD en même temps pour retarder l’amorçage
jusqu’à ce que la hauteur soit réglée. Supprimer HOLD pour allumer le pilote et démarrer l’arc.
Entrée flux préliminaire activée — Normalement ouverte, fermée pour démarrer le flux préliminaire avant le signal de
DEMARRAGE normal. La valeur nominale du circuit est de 10 mA à 20 VCC Les commandes de la hauteur de torche (THC)
émettent normalement le signal de DEMARRAGE pour l’alimentation en plasma quand la hauteur de torche a été trouvée.
Ensuite, le plasma prend 1-2 secondes (ou plus) pour effectuer le pré-débit avant l’amorçage du pilote. Certaines commandes de la hauteur de torche (THC) disposent d’une sortie leur permettant de commencer le pré-débit plus tôt, pendant
la recherche des hauteurs, permettant ainsi de gagner 1 ou 2 secondes sur chaque coupe. PRÉ-DÉBIT EN MARCHE (Preflow
On) devrait rester actif pendant au moins une seconde après l’appui sur DÉMARRAGE CNC. Il n’y a pas de problème si
cette option reste active jusqu’à la fin de la coupe. Il faut la désactiver et la réactiver pour lancer un autre pré-débit avant
d’appuyer sur START pour démarrer l’opération de coupe suivante.
Sortie Pilote en marche - contacts du relais de 1 A @ 120 V c.a. / 28 V c.c. Les contacts se ferment lorsque le pilote est en
marche. Peut être câblé en parallèle avec les contacts possibles à déplacer pour amorcer le mouvement de la machine
lorsque le pilote est établi. Utilisé lors du démarrage sur les trous. Pour démarrer sur des trous, il faut régler le SW8-1 sur
MARCHE (haut) sur le circuit CPU pendant une durée du pilote prolongée. L’utilisation prolongée du temps pilote pour
démarrer ou pour couper sur les trous réduira la durée de vie des pièces.
Sortie Déplacement autorisé — Active quand l’arc de coupage est établi, l’arc est transféré. Utilisé pour dire à la table
de découpe de démarrer le mouvement X-Y. Les contacts du relais ont une valeur nominale de 1 A à 120 VCA ou 28 VCC
quand le SW6 est configuré pour les contacts. Quand le SW6 est configuré pour le VCC, la sortie fournit 15-18 V.CC à 100
mA. Il peut être câble en parallèle avec l’arc pilote activé pour démarrer le mouvement de la machine de découpe dès que
l’arc pilote est établi.
Déplacement autorisé 2 – Fournit un deuxième ensemble de contacts N.O. qui se ferment lors de la détection du transfert
d’arc. Les contacts ont une valeur nominale maximale de 24 VCA/CC à 1 A. Circuit de la CNC simplifié.
5
A-10
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
+10V @ 10ma. Pour Pot. C.C à distance – Dans les versions antérieures du CCM, si quelqu’un voulait utiliser un potentiomètre pour l’entrée de commande de courant (C.C) analogique à distance, il fallait une alimentation externe de 10 V pour
Pot. élevé.. Maintenant, une alimentation 10 V isolée (des circuits plasma principaux) est fournie. La valeur recommandée
du potentiomètre est de 5 k ou de 10 k.
5
TB1
Ext. +10V
11 +10V
10 ESSUIE-GLACE
9
Art # A-09246FEU
Sélection du marquage au plasma (à distance) – Le marquage au plasma, disponible uniquement avec le DFC 3000,
peut être activé avec une fermeture du contact entre TB3-1 et TB3-2 si le SW8-4, l’interrupteur DIP sur la carte de l’UC
(plus petite que les 2 cartes CCM) est également activé. L’ouverture de la connexion entre le TB3-1 et le TB3-2 permet de
revenir au mode de coupage normal. Pour les générateurs Ultracut, il est bon de laisser le SW8-4 activé que l’on effectue
le marquage ou non.
5
Les fonctions suivantes peuvent toutefois ne pas être disponibles sur votre système. *
*Réduction du courant à l’angle (entrée) --- Lorsque cette entrée est activée, normalement à partir de l’angle du contrôleur de la table ou d’un signal d’inhibition de commande de la hauteur, montrant la réduction de la vitesse de coupe pour
passer un angle ou un petit rayon, le courant de coupe est réduit à une valeur fixe à un niveau prédéterminé pour une
meilleure coupe à une vitesse inférieure.
*Coupe de métal déployé (entrée)---En général, le bloc d’alimentation au plasma est optimal pour la découpe par perforage,
une grande hauteur de perforage au-dessus du métal à découper, un temps pilote court, etc. L’activation de cette entrée
permet d’ajuster le bloc d’alimentation au plasma pour optimiser ses paramètres de coupe du métal déployé ou perforé,
le démarrage depuis le bord, etc. Parmi les autres changements, l’on peut citer une égalisation de la hauteur de transfert
avec la hauteur de coupe. En plus de l’activation, l’interrupteur SW1-1 de l’entrée CCM de coupe du métal déployé doit
être mis en marche automatiquement, il faut redémarrer le pilote et régler SW8-1 sur un temps pilote plus long.
*Contacts de rechange --- .
0-5264FR
ANNEXE
A-11
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit simplifié CNC
TB2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
5
-
+10V
5
6
8
V OL TA GE D IV IDER
G ND
AL L SW
SW1 2 A (
SW1 2 B (
SW1 2 C (
TB2
Spare #2 NO 12
11
4
(+)
(-)
(+)
(-)
+
4
SW 12D
Prefl ow ON
Prefl ow ON
Hol d Start
Hol d Start
B
3
PILOT is ON
3
SW 12C
PILOT is ON
OK
SW6B
1
OK to M OV E (-)
C ONTA CT S
SW 12A
OK to M OV E (+)
SW6A
D C VO LT S
7
OK2 (cont act)
12
+10V (CC Pot Hi ) 11
CC Pot W iper
10
CC Pot L ow
9
Di v A rc V (+)
8
Di v A rc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mo m NC
4
OK2 (cont act)
3
/ CNC Enabl e (+)
2
/ CNC Enabl e (-)
1
+18VDC
2
TB1
OK TO MOV E SELECT
18 V D C or Con tacts
SW 12B
Ult racut X T Simplified CNC
OFF f o r
1 ) ON =
2 ) ON =
3 ) ON =
50:
16.
30:
40:
1 ( def aul t )
7 : 1 ( SC- 1 1 )
1
1
Spare #2 NC 10
Spare #1b NO
/ Cut Ex panded M etal (-)
/ Cut Ex panded M etal (+)
/ Corner Current Reducti on (-)
/ Corner Current Reducti on (+)
/ Plasma M arki ng (-)
/ Plasma M arki ng (+)
9
8
7
6
5
4
3
2
1
PSR
Art # A-11579
A-12
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
J54 - Rem ote HM I & CN C CO M M
(100)
(101)
(102)
Harness to Relay PCB
(109)
(108)
(115)
Harness to CPU PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
G ND
SPA RE #1a
(142)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
J22
C hassi s
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J15-1 to chassis used f or
SC-11 cable shield
1 - 24 V AC
2 - 24 V AC Re t
3- Jumper to 24 V AC
5-H M I Pl asma Enabl e SW
6-H M I Pl asma Enabl e SW
7 - K ey Pl ug
8 - Tx +
9 - GND
RS 485
10 - GN D
/ 422
12 - Tx 13 - Rx +
14 - Rx -
Comm
J15-CNC
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
The COM M Ref at pin
8 is also f or the SC-11
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- D ivided A rc V (-)
6- D ivided A rc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COM M Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
12- OK to M ove (-)
14- OK to M ove (+)
15 - K ey Plug
16- / H old Start (+)
17- / H old Start (-)
21- / Plasma M ark (+)
22- / Plasma M ark (-)
23- / Cut Expanded M etal (+)
24- / Cut Expanded M etal (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot H igh
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot L ow
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OU T #1 (a)
37- Spare OU T #1 (b)
* Used with Mom en tary C NC St art SW
Art # A-11579
0-5264FR
ANNEXE
A-13
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions CNC
Machine de découpe
Câble CNC
Générateur
J15
1
2
( 2)
DÉMARRAGE/ARRÊT (3)
(4)
( 5)
(6)
( 7)
Commencez mouvement
(Déplacement autorisé)
{
3
4
5
6
7
8
9
10
11
(9)
(10)
(11)
(12)
*
NC
..........
... Arc divisée V (-)
.......... Arc divisée V (+)
.......... Flux préliminaire activé (+)
..........
Flux préliminaire activé (-)
..........
...
Réduction du courant d'angle (+)
12
13 *
(14)
14
(16)
15
16
(17)
Source, 16 VDC, 10 ma.
Réduction du courant d'angle (-)
Déplacement autorisé
Contacts
DCV (-)
de relais ou
(1 A à
DCV (+)
SW6
120 VCA
( 15 - 18 VCC
.......... /Retenir le
ou 28 VCC) jusqu’à 100 mA)
démarrage(+)
.......... /Retenir le démarrage(-)
DC
(+)
*
(1)
17
18
19
20
21 .......... /Note plasma (+)
22 .......... /Note plasma (-)
23 .......... /Couper métal déployé (+)
24 .......... /Couper métal déployé (-)
25 .......... /CNC enable plasma (+)
26 .......... /CNC enable plasma (-)
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)
27
28
29
30
31
32
33
34
35
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
10 K
(36)
(37)
36
37
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
Télécommande pot de haute CC (+10VDC)
Éloigné CC 0-10V Signal ou essuie-glace de pot
Pot de CC à distance faible (-)
Arrêter SW (momentané)
Arrêter SW Ret
Pilote est sur ON (a)
Contact relais 1 A à
120 VCA / 28
Pilote est sur ON (b)
.......... Rechange OUT #1 (a)
.......... Rechange OUT #1 (b)
Coiffe
**
Représente interrupteur, relais,
transistor à collecteur ouvert, etc
A-14
*
GND de l'alimentation n'est pas utilisée pour le câble CNC
Ne pas connecter le fil n ° 1 à rien.
**
Câble fil de drain blindage doit être relié à la
terre à la machine à découper.
Art # A-11901FEU
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code couleurs du câble CNC
Tableau 1 : Tableau des codes de couleurs de l'article no 4 du câble
Emplacement
de la broche
COULEUR
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
17
21
22
23
24
25
26
29
30
31
32
33
34
35
36
37
BLANC/BLEU
BLANC/VIOLET
BLANC/MARRON/VIOLET
BLANC/MARRON
JAUNE
VERT
BLANC/NOIR/MARRON
BLANC/MARRON/BLEU
BLANC/NOIR
NOIR
BLEU
BLANC/MARRON/JAUNE
BLANC/MARRON/VERT
BLANC/NOIR/ORANGE
BLANC/NOIR/ROUGE
BLANC/MARRON/ORANGE
ORANGE
ROUGE
MARRON
BLANC/MARRON ROUGE
BLANC
GRIS
VIOLET
BLANC/NOIR/JAUNE
BLANC/NOIR/GRIS
BLANC/NOIR/VIOLET
BLANC/NOIR/BLEU
BLANC/NOIR/VERT
Description du signal
DÉMARRER LE CNC (+)
DÉMARRER LE CNC (-)
DIV ARC (-)
DIV ARC (+)
FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (+)
COMM 1K
FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (-)
COIN CR (+)
COIN CR (-)
OK POUR DÉPLACER (-)
OK POUR DÉPLACER (+)
/RETENIR LE DÉMARRAGE (+)
/RETENIR LE DÉMARRAGE (-)
/MARQUAGE PLASMA (+)
/MARQUAGE PLASMA (-)
/DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (+)
/DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (-)
/ACTIVÉ AU PLASMA CNC (+)
/ACTIVÉ AU PLASMA CNC (-)
CC À DISTANCE, POT. ÉLEVÉ
CC À DISTANCE (ANALOGIQUE)
CC À DISTANCE, POT. BAS
ARRÊTER LE SW (MOMENTANÉMENT)
ARRÊTER LE RETOUR DU SW
PILOTE EN MARCHE (A)
PILOTE EN MARCHE (B)
PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (A)
PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (B)
BROCHE 1
Art # A-12757FR
0-5264FR
ANNEXE
A-15
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 8 : COMMUNICATIONS DE SÉRIE
A8.01
Paramètres des câbles et des interrupteurs pour 2 et 4 fils
Le CCM communique avec le TSC 3000 (panneau à écran tactile HMI) à l’aide de RS 485 (2 fils, semi-duplex). Lorsqu’un
contrôleur CNC est utilisé à la place du TSC, le CCM peut être reconfiguré pour RS 422 (4 fils, semi-duplex) s’il est pris en
charge par le CNC. RS 422 est normalement en duplex intégral, mais le CCM n’est compatible qu’avec le semi-duplex. RS
232 n’est pas directement compatible. Des convertisseurs sont disponibles de diverses sources pour convertir RS 232 à
RS 485/422. When possible, the 4 wire ConfigurationisIl est recommandé d’utiliser la Configuration à 4 fils si possible pour
faciliter le dépannage. Le port de communication série du CCM a une isolation de 3KV sur le reste du circuit du bloc d’alimentation au plasma.
Câblage RS 485 (2 fils, semi-duplex)
Module de CCM
de CCM pour 2 FILS
(RS485 uniquement)
utiliser
Data +, Data -, Gnd.
J54
J14
4W
2W
COMMUTATEUR
Données+
Données-
TERMINAISON
SW14
DE LIGNE
(line termination)
normalement
allumée (voir mode d'emploi)
CÂBLE ENTRE LE TSC À DISTANCE ET LE CCM (V):
J61
(W)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(R)
(BK)
(OR)
(GN)
(OR / W)
(W / BL)
(BL / W)
(W / OR)
(GN / W)
(W / GN)
Les fils multicolores sont torsadés par paires.
OR / W = file orange avec ligne blanche.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
TSC 3000
Activation de plasma
Art # A-09481FR
CCM à TSC 3000 est RS 485 - 2 fils.
Câblage RS 422 (4 fils, semi-duplex) (également appelé RS 485 4 fils)
CAVALIER pour 4 FILS,
utiliser TX+, TX-,
RX+, RXJ14
CÂBLES DE COMMUNICATIONS
ET DE COMMANDE (W) CNC à CCM
J54
4W
2W
1
2
3
4
5
6
COMMUTATEUR 7
Tx+ 8
9
10
SW14
11
Tx- 12
Rx+ 13
Rx- 14
SW14 - TERMINAISON
DE LIGNE
(line termination)
normalement allumée
(voir mode d'emploi)
(W)
(R)
(BK)
#1
#2
#3
(OR)
(GN)
#5
#6
(OR / W)
(W / BL)
(BL / W)
#8
#9
#10
(W / OR)
#12
GN / W)
#13
(W / GN)
#14
Normalement ouvert (NO) pour PLASMA ENABLE (activation
de plasma) (fermer pour activer), cavalier de 1 à 3, brancher
l'interrupteur sur les nº5 et 6 à la place du cavalier.
Fermé normalement (NC) PLASMA ENABLE (activation plasma)
(ouvrir pour activer), mettre l'interrupteur sur les nº1 et 3
à la place du cavalier.
Pas de cavalier requis.
#1
#3
ACTIVATION DU PLASMA NC
(ouvrir interrupteur pour activer)
ACTIVATION DU PLASMA No
(utilisé avec le cavalier)
à CNC Rx+
Terre du signal
à CNC RxLes fils multicolores sont torsadés
par paires.
à CNC Tx+
à CNC Tx-
Bouclier 2
Bouclier 1
OR / W = file orange avec
ligne blanche.
Connectez les deux protections à la
prise de terre à l’extrémité CNC du câble.
Art # A-09482FR_AB
Module de CCM
Il est recommandé d’utiliser les 4 fils si possible, ce qui facilite le dépannage en cas de problème. Note that CCM Tx+ connects
to CNC Rx+ and CCM TX- connects to CNC RX- for 4 wire half duplex. En cas d’utilisation d’un RS 485 à deux fils, connecter
le CCM Tx+ (aussi appelé D+ ou Data +) au CNC Tx+ et le CCM Tx- (aussi appelé D- ou Data-) au CNC Tx-. Les fils Rx ne sont
pas utilisés pour 2 fils.
A-16
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Terminaison de ligne :
RS 485 and RS 422 are both “multi-drop protocols, that is there can be multiple devices on the same line. Nous ne prenons
pas actuellement en charge plus d’un CCM. Jusqu’à ce que nous le fassions, la terminaison des lignes doit toujours être sur ON.
Pour RS 485, il est recommandé de couper les lignes de communication à chaque extrémité avec l’impédance caractéristique
de la ligne. Pour RS 422, il est recommandé de couper la ligne de communication au niveau du récepteur.
Le CCM comporte un interrupteur de terminaison de ligne SW14 dont la position par défaut est sur MARCHE. Pour les CCM
qui ne sont pas en bout de ligne (comme CCM 1 et 2, ci-dessous), couper SW14.
RS 485 avec de multiples CCM :
TSC 3000 (HMI) ou
CNC utilisant
RS 485 à deux fils
La terre (GND) du signal est également requise, mais n'apparaît pas.
Données+
120
Données-
SW14 ARRÊT
120
SW14 ARRÊT
SW14 MARCHE
CCM #1
CCM #2
CCM #
(dernier sur la ligne)
Art # A-09483FR
RS 422 4 fils semi-duplex :
CNC avec
semi-duplex RS 422
La terre (GND) du signal est également requise, mais n'apparaît pas.
Tx+
Tx120
Rx+
Rx-
Rx
Tx
SW14 ARRÊT
CCM #1
Art # A-09484FR_AB
Rx
Tx
SW14 ARRÊT
CCM #2
Rx
120
Tx
SW14 MARCHE
CCM #
(dernier sur la ligne)
Adresse de CCM :
Lorsque plus d’un appareil est monté en parallèle sur une ligne de communication série, chacun doit avoir une adresse
unique. Le CCM comporte un interrupteur SW10 pour définir l’adresse de chaque CCM. The “0” Réglage en usine is correct
for system with one plasma (one CCM). Nous ne prenons pas actuellement en charge de CCM en parallèle. Lorsque cela se
présente, les détails pour définir d’autres adresses seront inclus dans un manuel à jour expliquant l’installation et la mise
en marche des systèmes parallèles.
0-5264FR
ANNEXE
A-17
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 9 : Disposition circuit imprimé UC CCM
= Test Point
= Test Point
Art # A-11675_AC
A-18
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CCM CPU PCB
Points de test
TP1
GND
TP2
ISO +5.0V
TP3
+24V
TP4
+3.3V
TP5
ISO GND
TP6
+5.0V
TP7
DEMANDE TOTALE 3,3 V = 400 A
TP9
/WR
TP10
/RD
TP11
DÉTECTION DE TEMPÉRATURE D’UC
TP12
+3.3VA
TP13
-15VDAC
TP14
PC2
TP15
+15VDAC
TP16
CLKO
TP18
OSC_CLOCK
Référence DEL
D2
Rouge RXD
D3
Rouge TXD
D4
Rouge Sortie de fibre 2
D7
Rouge Sortie de fibre 1
D11
Vert
Usage ultérieur
D17
Vert
Usage ultérieur
0-5264FR
ANNEXE
A-19
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 10 : Disposition circuit imprimé E/S CCM
= Test Point
Art # A-11676_AD
= Test Point
A-20
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CCM I/O PCB
Connecteurs J
Points de test
J21CNC DE BASE
TP1
GND
J22 CNC PROLONGÉ
TP2
/VENTILATEURS DE REFROIDISSEMENT ON
J23CARTE RELAIS - D’INTERFACE
TP3
/POMPE DE LA TORCHE ON
J24ARC / TIP VOLTS (VOLTS ARC/POINTE)
TP4
FAIBLE DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (INT.)
J25 TEST
TP5
SIGNAL DU DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
(IMPULSION)
TP6
+15 V ISOLÉ
TP7
-15V ISOLÉ
TP8
+18 V ISOLÉ
TP9
CONTRÔLE DU COURANT ANALOGIQUE 0-3,3 V
TP10
MISE À LA TERRE ISOLÉE
TP11
/ACTIVATION DU PILOTE
TP12
+5 V c.c.
TP13
-15 V c.c.
TP14
+15 V c.c.
TP15
24 V c.c.
TP18
+5V ISOLÉ
TP19
COURANT DE SERVICE
J26BOÎTIER À GAZ
J28VERS L’UNITÉ CENTRALE
J29VERS L’UNITÉ CENTRALE
Référence DEL
D2
Vert
ACTIVATION DE PLASMA
D3
Vert
E-STOP_PS
D4
Vert
GAS ON
D6
Vert
CNC MARCHE
D8
Vert
HOLD START
D12
Vert
PREFLOW ON
D13
Vert
CSD
D18
Vert
MARK
D20
Vert
SPARE1
D25
Vert
EXP METAL
D33
Vert
OK TO MOVE
D37
Vert
PSR
D41
RAIN 2
Vert
PIÈCE DE RECHANGE DE SORTIE POUR LE TER-
D43
RAIN 1
Vert
PIÈCE DE RECHANGE DE SORTIE POUR LE TER-
0-5264FR
ANNEXE
A-21
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 11 : Disposition du circuit du pilote
= Test Point
= Test Point
Art # A-11677_AB
A-22
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit du pilote
TP1
GND
TP2
PORTAIL DU PILOTE
TP3
+5V
TP4
POINTE
Référence DEL
D2
Vert
ACTIVATION DU PILOTE
D11
Vert
+5V
0-5264FR
ANNEXE
A-23
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 12 : Disposition du circuit du du relais et de l’interface
= Test Point
= Test Point
Art # A-11678_AB
A-24
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit du relais et de l’interface
TP1
GND
TP2
-15V
TP3
+5 V c.c.
TP4
+12V
TP5
+24V
TP6
+15V
TP7
+5 V c.c.
Référence DEL
D2
Vert
1GAZ DE LA TORCHE ALLUMÉ
D7
Vert
ACTIVATION DU PILOTE
D11
Vert
COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ
D12
Vert
COURANT DE SERVICE DÉTECTÉ
D22
Vert
CONTACTEURS EN MARCHE
D23
Vert
RF ON
D24
Vert
VENTILATEURS EN MARCHE
D25
Vert
PLASMA ACTIVÉ
D26
Vert
1TORCHE ALLUMÉE
D27
Vert
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
DE LA TORCHE EN MARCHE
0-5264FR
ANNEXE
A-25
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 13 : Afficher la disposition des circuits imprimés
= Test Point
= Test Point
Art # A-11679
A-26
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Afficher les points de test de circuit imprimé
TP1
GND
TP2
+5 V c.c.
TP3
+24 V c.c.
0-5264FR
ANNEXE
A-27
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 14 : Disposition du circuit de la polarisation du
système
= Test Point
= Test Point
Art # A-11680_AB
A-28
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de tests du circuit de la polarisation du
système
TP1
GND
TP2
24 V c.c.
TP3
ENTRÉE POSITIVE C.C.
TP4
V c.c. 1
TP5
V c.c. 2
TP6
PORTAILAIL
TP7
MISE À LA TERRE PRIMAIRE
TP8
+12V PRIMAIRE
TP9
P_ISOL_GND
TP10
SENS POSITIF C.C.
Référence DEL
D3
Rouge PHASE MANQUANTE
D4
Rouge TENSION CA ÉLEVÉE
D14
Rouge TENSION CA BASSE
D15
Vert
VAC_IDA
D26
Vert
+12V PRIMAIRE
D27
Vert
VAC_IDB
D30
Vert
24 V c.c.
D44
Vert
TRANSFORMATEUR EN MARCHE
0-5264FR
ANNEXE
A-29
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 15 : Disposition du circuit inférieur du hâcheur
principal
A-30
Art # A-11681_AC
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit inférieur du hâcheur principal
TP1
GND
TP2
PORTAIL 2A
TP3
PORTAIL 1A
TP4
PORTAIL 3A
TP5
PORTAIL 4A
TP6
PORTAIL 2B
TP7
PORTAIL 1B
TP8
PORTAIL 4B
TP9
PORTAIL 3B
TP10
+12VP
TP11
+12 V c.c.
TP12
CÔTÉ THERMISTANCE A
TP13
CÔTÉ THERMISTANCE B
TP14
+5 V c.c.
TP15
PGND
Référence DEL
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE DU CONDENSATEUR
D4
Vert
0-5264FR
PRÊT
ANNEXE
A-31
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 16 : Disposition du circuit supérieur du hâcheur
principal
A-32
Art # A-11682_AC
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit supérieur du hâcheur principal
TP1
GND
TP2
PORTAIL 2A
TP3
PORTAIL 1A
TP4
PORTAIL 3A
TP5
PORTAIL 4A
TP6
PORTAIL 2B
TP7
PORTAIL 1B
TP8
PORTAIL 4B
TP9
PORTAIL 3B
TP10
+12VP
TP11
+12 V c.c.
TP12
CÔTÉ THERMISTANCE A
TP13
CÔTÉ THERMISTANCE B
TP14
+5 V c.c.
TP15
PGND
Référence DEL
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE DU CONDENSATEUR
D4
Vert
0-5264FR
PRÊT
ANNEXE
A-33
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 17 : Disposition circuits imprimés de commande et de
défaut
= Test Point
= Test Point
Art # A-11683_AC
A-34
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test des circuits imprimés de
commande et de défaut
TP1
GND
TP22
+12 V c.c.
TP23
+5 V c.c.
TP24
PORTAIL 1+
TP25
A_OUT1
TP26
B_OUT1
TP27
PORTAIL 1-
TP28
I_SNS1
TP29
PORTAIL 2+
TP30
I_DMD1 0,5 V-6,7 V
TP31
PORTAIL 2-
TP32
-12 V c.c.
TP33
MARCHE 2
TP34
SHDN
TP35
ACTIVÉ
TP36
ENTRÉE PRÊTE
TP37
SORTIE PRÊTE
Référence DEL
D1
Rouge INV FLT
D14
Rouge TEMPÉRATURE EXCESSIVE
D24
Vert
D32
Rouge PRI OC
0-5264FR
PWM ON
ANNEXE
A-35
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 18 : Disposition du circuit imprimé du condensateur
inférieur Bias
Art # A-11685_AC
A-36
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 19 : Disposition du circuit imprimé du condensateur
supérieur Bias
Art # A-11686_AC
0-5264FR
ANNEXE
A-37
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 20 : Disposition du circuit de protection de contact
Art # A-11684_AC
A-38
ANNEXE
0-5264FR
0-5264FR
ANNEXE
Art # A-12268FR
Trop-plein
Alimentation
Réservoir du liquide
de refroidissement
Plaque de
refroidissement 1
Plaque de
refroidissement 2
Plaque de
refroidissement 3
Pompe
Interrupteur de niveau
Retour du liquide
de refroidissement
Radiateur
HS1 Capteur de température
Débit
Débit
Détecteur de
bulles
Interrupteur
de débit
DESCRIPTION
ECO B2502
Torch Coolant
Supply
Torch Coolant
Return
Filter 1
REV
AA
APPROVED
AJR
XT-300
RAS 1000
**FOR 400 AMP
SYSTEMS
HE400
DATE
8-8-2013
ULTRA CUT XT POWER SUPPLIES
100A-400A
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 21 : Schéma de refroidissement
A-39
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 22 : SCHÉMA DE PRINCIPE 100A, 380-415V PG 1
1
2
3
4
5
A
L1
1
L2
1
L3
1
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
W1A
1
2
IN1
EMI
FILTER
PCB
2
1
IN2
1
2
IN3
(1)
(22)
2
1
1
2
Toriod Core
019x502700
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
OUT3
CHASSIS GND
(2)
J103B
(9)
W1C
OUT2
GND2B
1
2
(8)
(21)
2
1
1
2
AC INPUT
1
2
J104B
W1B
OUT1
J105B
L5
(7)
(20)
(3-22)
(2-21)
(1-20)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(7)
J105A
L4
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
J104A
(3)
(8)
1
2
(9)
J103A
1
2
Earth
Toriod Core
1
WORK (+)
019x502000
C
CHASSIS GND
AC
SUPPRESSION
J50 PCB
J51
019X504000
(1)
(2)
(3)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
(2-21)
(3-22)
(26)
(27A&B)
(28)
CB1
(11)
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
Component Locations (not including PCB components)
(13)
INTERNAL AC INDICATOR
C4
CB1
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
ON / OFF
16 A
LT1
PANEL AC INDICATOR
AC LINE
D
(10)
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
To J27 on CCM I/O PCB
F1
(Sht 2, E3)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
+24VDC
8A, 500V, SB
8A, 500V, SB
J62
019X501900
F2
1
2
+V
3
4
AC INPUT
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
5
6
7
8
9
11
12
13
14
J63
F
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
A-40
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
J61
VOLTAGE SELECTION
TO AUX TRANSFORMER
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
System Bias LEDs & Test Points
(48)
(44A)
(43A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
Art # A-11959_AD
1
10
GND
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4
3
2
1
(86A)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
3
ANNEXE
4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TORCH
To TB4-7
TORCH
(49)
1
A
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
L3
(49)
RAS
PILOT
1
J43
ELECTRODE
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
1
J44
(52)
J41 (J87)
2
1
1
R3 & R4
CHASSIS GND
ELECTRODE (-)
4
3
2
1
WORK (+)
2
1
INVERTER
L1
J42
TIP
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
(51B)
(+)
B
Tip
WORK
(53)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
OUTPUT
(-)
CHASSIS GND
019X501600
1
2
3
4
5
6
7
8
J102B
(49B)
5
SHIELD
(52)
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
J100 -- 30 CKT RIBBON
J40
2
1
J46-F J46-M
(Sht 2, C3)
J41
5
4
3
2
1
Electrode
J58C
(50)
TO CCM
CPU PCB
J32
Work
1
(+)
TIP VOLTS
TO CCM
CPU PCB
J31
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, C3)
(Sht 2, D3)
(51)
WORK
ARC VOLTS
(55)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J102A
(49A)
HCT1
(50)
Hall Effect Sensor
(51)
3
4
2
C
4
J16
(51)
(51)
1
OUTPUT
3
(51)
2
WORK (+)
1
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
TB4
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56)
o
AC 120V- TB4-4
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
(59)
AC 24V-TB4-2
w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
120 VAC @ 100 ma.
2
(63)
1
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
RIBBON CABLE 16 ckt
12 /PLASMA ENABLE-HMI
CCM ( J37) - DISPLAY
13 /COOLANT PUMP ON
PCB (J17)
14 COMMON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COMMON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONTACTORS ON
11-16
SERIAL DATA
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLASMA ENABLE RELAY
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG1,2
24 VDC
24 NC
3,4,7,10 COMMON
25 PILOT CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
26 COMMON
6
PILOT ENABLE –
27 WORK CURRENT SIG8
PILOT CURRENT SIG –
28 WORK CURRENT SIG+
9
PILOT CURRENT SIG +
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch O ption
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11959_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
DAT
AA
AB
By
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
9 /1 6 /2 0 1 4
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
5
0-5264FR
6
7
8
ANNEXE
10
10/03/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
C
Sheet
1 of
2
042X1354
9
A-41
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 23 : SCHÉMA DE PRINCIPE 100A, 380-415V PG 2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
LS1
COOLANT LEVEL
(89)
COOLANT
MC1A
J74
(84)
1
2
(83)
COOLANT
TS2
(59)
(58)
(57)
(56)
FS1
(44A)
4
J71
AMBIENT
(92)
TS1
(93)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
A
5
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
(43A)
4
(Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
0.7 GPM
(94)
(95)
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V RET
(79)
BLUE
6
RED
24V
B
BLUE
4
3
RED
2
YELLOW
120V_2
220V
5
YELLOW
120V_2 RET
400V
J6
120V-1 RET
1
(77)
(74)
(71)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(78)
CB2 5 A (76)
(75)
CB3 5 A (73)
CB4 5 A
(72)
J9
J14
120V_1
120VAC_2
24VAC
MC3A
J16
(66)
BIAS TRANSFORMER
J72
(69)
(65A)
(64A)
FAN1
1
2
3
(70)
MC2B
D
230 VAC _ SW _ RET
(A9)
FAN2
1
2
3
230 VAC _ SW
(A9)
R
J72
1
2
3
E
C4
BK
FAN1
BN
BL
R
6
5
4
3
2
1
1
2
J33 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
N/C
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
J84
J85
CPU PCB (CCM )
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
(55)
1
2
3
4
5
6
7
8
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
Harness from System Bias PCB J62
(Sht 1, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
CHASSIS GND
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
3
N/C
J24
(70)
J32 - 30 CKT RIBBON
N/C
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
TIP VOLTS
230 VAC
(69)
MC2A
(Sht 1, B8)
WORK
(67)
(64B)
019X501700
J11
Harness from Pilot PCB J45
Torch Coolant Pump
ARC VOLTS
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
4
1 TORCH INTERFACE
M1
1
2
3
CHASSIS GND
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
19X501100
MC3B
TEMP SENSOR
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
120VAC_1
1
2
3
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
4
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
J31 - 30 CKT RIBBON
Mini-Fit
C
J2
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, B&C- 5&6)
0V
J13
J1
WORK CURRENT SENSOR
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4
5 6 7 8
1
2
3
4
LEVEL SENSORS
3
2
1
2
J7
COOLANT FLOW SW
(80)
5
4
3
2
1
r
b
g
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J5
FL1
Mini-Fit Jr
8
7
6
5
4
3
2
1
4.7 30W (87)
2
1
R2
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
F
Art # A-11960_AD
1
A-42
2
3
ANNEXE
4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
(Sht 1, B8)
(161)
SA3
(162)
MC3
SA4
SA1
ARC_SUPPRESSOR
(60)
CONTROL OUTPUTS
120 VAC_1
HMI/GCM
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
AC 24V GCM2
(62)
AC 120V - GCM
(60)
(108)
(109)
(110)
(111)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
(63)
(62) 1
J10
1
2
3
4
PROG
USB IC
J18
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
GND
GND
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
120 VAC Ret
(98)
1
2
3
4
5
6
5
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
(109)
AC 120V- TB4-4
(108)
(115)
AC 24V Ret- GCM1
(116)
(117)
Harness
AC 24V- Ret -TB4-1
(118)
K1
2
3
(119)
(120)
(107)
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
OK to MOVE (+)
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
Spare #1b NO 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-)
2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
SPARE #1a
00
Initial Design
AA
AB
By
DAT
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
AC 24V Ret - GCM1
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(111)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
(167)
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
By
Date
0-5264FR
6
J55 - GCM
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
* Used with Momentary CNC Start SW
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
9 /1 6 /2 0 1 4
F
Date Printed
Date Revised
12/16/2014
11/20/2014
Drawn
Date
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
10/3/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 100A CE 380-415 VAC
5
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Harness
Art # A-11960_AD
Revision
Rev
B
Comm
Display PCB
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND RS 485
10 - GND / 422
J17
J26
OK
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(61)
GAS ON
ENABLE
3 - Key Plug
019X501800
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
A
(61)
J20
J29 30 CKT PIN HEADER
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
2 WIRE
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(63)
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J39
USB
PORT
(99)
(107)
4
USB Cable to Front Panel
J38
MC1
120 VAC to RAS
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
J59 - RAS
(97)
(96)
(98)
(99)
(97)
24 VAC
1
2
3
4
5
6
7
CHASSIS GND
24 VDC
GND
(70)
( 69)
W1
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
J8
230 VAC Ret
( 69)
J70 - HE
(D2)
(96)
Pump Motor Control
(163)
(160)
10 CKT RIBBON
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
5
6
7
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin8
9
10
(D2)
230 VAC _ SW _ RET
10
230 VAC to HE 400
(70)
230 VAC _ SW
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
9
MC2 Fan Control
ARC_SUPPRESSOR
J3
8
C
Sheet
2 of
2
042X1354
10
A-43
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 24 : SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415V PG 1
1
2
3
4
5
A
INVERTER 1/2 MODULE (IM) #2 (top)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
1
2
(21)
2
1
IN2
(3)
(20)
2
1
OUT1
1
2
OUT2
IM #2 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(8)
OUT3
IN3
1
2
J104A
(22)
2
1
GND2B
J105A
L6
(7)
J103A
(9)
1
2
Toriod Core
CHASSIS GND
019x502000
B
IN2
C
1
L2
1
L3
1
Earth
OUT2
IN3
(1)
1
2
(8)
J103B
(9)
1
2
Toriod Core
(7)
J105A
L4
1
2
CHASSIS GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
(2)
(3)
019X504000
(10)
J51
1
2
3
4
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
(11)
(12)
GND
Component Locations (not including PCB components)
C4
CB1
LT2Rear Panel & Internal
1
2
3
4
(13)
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
(3-22)
(2-21)
(1-20)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(FRONT PANEL)
(28)
(26)
(27A&B)
To J27 on CCM I/O PCB
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
J62
019X501900
8A, 500V, SB
+24VDC
1
2
+V
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
GND
13
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
F
TO AUX TRANSFORMER
A-44
14
(48)
J61
VOLTAGE SELECTION
(44A)
(43A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
Art # A-11961_AD
1
11
12
K1A
J60
J63 = Mini-Fit Jr goes to
J12 on T1 primary
400 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
480 VAC -- Single 18 AWG
in pins 1 & 12
230 VAC -- 18 AWG
wires in pins
1, 6, 7, 12
10
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
3
4
3
2
1
(86A)
2
WORK (+)
019x502000
LT1
PANEL AC INDICATOR
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
D
F1
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
1
2
Toriod Core
J52
AC LINE
8A, 500V, SB
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
J103A
(9)
AC
SUPPRESSION
PCB
J50
CB1
019x502700
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
J104A
(8)
(3)
1
ON / OFF
16 A
AC INPUT
1
2
OUT3
CHASSIS GND
(2)
J105B
L5
J104B
W1C
(22)
2
1
GND2B
(3-22)
L1
(21)
2
1
1
2
W1B
OUT1
1
2
(7)
(20)
2
1
(1-20)
IN1
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
W1A
EMI
FILTER
PCB
(2-21)
1
2
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2 Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
System Bias LEDs & Test Points
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
3
ANNEXE
4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TORCH
To TB4-7
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J43
ELECTRODE
CHASSIS GND
(51C)
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB
J32
2
1
(51F)
J42
WORK (+)
OUTPUT
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
(51B)
Tip
WORK
B
SHIELD
Work
1
(+)
TIP VOLTS
To J24 on I-O PCB
WORK
(Sht 2, D3)
4
3
2
1
(+)
(53)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
(49B)
5
ELECTRODE (-)
019X501600
INVERTER
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
TIP
J40
SHIELD
(-)
CHASSIS GND
1
2
2
1
J46-F J46-M
WORK (+)
J41
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
(50)
J102A
(49C)
5
ELECTRODE (-)
J58C
Electrode
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
1
J41 (J87)
RAS
PILOT
(52)
1
R3 & R4
TO CCM
CPU PCB
J33
A
To TB4-6 TIP
J44
PILOT PCB
J58A
1
L3
(49)
1
PILOT BOARD LED'S
TORCH
(49)
(49)
(51)
ARC VOLTS
(55)
L1
TO CCM
CPU PCB
J31
HCT1
(Sht 2, C3)
(51)
(51)
Hall Effect Sensor
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
3
4
3
4
SIG (+)
OUTPUT
C
TB4
COMMON
2
+15 VDC
1
J16
(50)
2
5
4
3
2
1
WORK (+)
-15 VDC
J102A
(49A)
ELECTRODE (-)
1
J100 -- 30 CKT RIBBON
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56)
o
AC 120V- TB4-4
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
(59)
AC 24V-TB4-2
w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11961_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO-B2687
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5264FR
6
7
8
ANNEXE
9
10/04/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
5
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1353
10
A-45
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 25 : SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415V PG 2
(89)
2
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
1 2 3 4
5 6 7 8
24V RET
6
RED
24V
B
BLUE
220V
4
(74)
3
RED
2
YELLOW
120V_2
(77)
5
YELLOW
120V_2 RET
400V
J6
(79)
BLUE
120V-1 RET
(71)
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(78)
CB2 5 A (76)
(75)
CB3 5 A (73)
CB4 5 A
(72)
J9
J14
120V_1
MC3A
J16
(66)
M1
1
2
3
J72
(69)
(64A)
230 VAC _ SW _ RET
(A9)
8
7
6
5
4
3
2
1
120VAC_2
24VAC
FAN2
1
2
3
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
J32 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
J84
J85
CPU PCB (CPU)
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CHASSIS GND
C4
(55)
1
2
3
4
5
6
7
8
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
FAN1
BN
BL
R
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
12
13
14
J27
.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
Harness from System Bias PCB
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
BK
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW
(A9)
1
2
3
019X501700
J33 - 30 CKT RIBBON
J24
(70)
E
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
R
FAN1
1
2
3
(70)
MC2B
(Sht 1, B8)
TIP VOLTS
(69)
MC2A
(65A)
Harness from Pilot PCB J45
WORK
230 VAC
Torch Coolant Pump
(67)
ARC VOLTS
CHASSIS GND
(64B)
J72
TEMP SENSORS
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
1
2
3
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
4
TORCH FLOW SENSOR
19X501100
D
J2
WORK CURRENT SENSOR
RELAY & INTERFACE PCB
SIGNAL (pulse)
J31 - 30 CKT RIBBON
MC3B
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J1
(95)
J11
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
C
LEVEL SENSORS
+5VDC
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
0V
J13
J7
COOLANT FLOW SW
(80)
1
2
3
4
(94)
3
2
1
r
b
g
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J5
FL1
(87)
(93)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
4.7 30W
2
1
0.7 GPM
R2
(92)
5
4
3
2
1
(83)
TS1
6
5
4
3
2
1
(84)
1
2
1
J74
(59)
(58)
(57)
(56)
COOLANT
MC1A
COOLANT
TS2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
FS1
(44A)
4
J71
AMBIENT
Sht 1, C8)
COOLANT LEVEL
(43A)
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
TO HCT1 (Work)
1
LS1
5
2
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
A
4
3
3
2
4
1
19X501200
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
F
Art # A-11962_AD
1
A-46
2
3
ANNEXE
4
5
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
(161)
MC3
SA4
J8
(96)
(98)
(99)
(97)
J59 - RAS
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(106)
(113)
(61)
(62)
AC 120V - GCM
(60)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
1
2
3
4
J18
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
(116)
(117)
Harness
(118)
(119)
(120)
2
J37
Display PCB
Harness
019X501800
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
GAS ON
J29 30 CKT PIN HEADER
J23- 40 ckt ribbon cable
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
AC 24V Ret - GCM1
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
Spare #1b NO 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-)
2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
SPARE #1a
(167)
(106)
AC 120V - GCM
(113)
AC 120V- Ret- GCM
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
J21
(143)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
(111)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
OK to MOVE (+)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11962_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
AB
By
DAT
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
0-5264FR
J55 - GCM
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
* Used with Momentary CNC Start SW
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
9 /1 6 /2 0 1 4
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
10/4/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
6
B
Comm
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
J17
J20
J19
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
1
2
3
4
5
6
J30
2 WIRE
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
GND
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
AC 24V- Ret -TB4-1
(63) 5
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(108)
K1
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 24V Ret- GCM1
(62) 1
3 - Key Plug
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
(101)
(102)
AC 120V- TB4-4
(63)
A
4
USB Cable to Front Panel
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(98)
AC 24V-TB4-2
J10
J39
USB
PORT
120 VAC Ret
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
(111)
(99)
MC1
(101)
(102)
(103)
(104)
120 VAC to RAS
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ARC_SUPPRESSOR
(60)
120 VAC_2
J38
1
2
3
4
5
6
7
( 69)
230 VAC Ret
W1
CONTROL OUTPUTS
24 VAC
(70)
230 VAC to HE 400
( 69)
CHASSIS GND
24 VDC
GND
10
J70 - HE
(D2)
SA1
Pump Motor Control
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
5
6
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
7
8
9
10
(D2)
(163)
(160)
10 CKT RIBBON
SA3
(70)
230 VAC _ SW
230 VAC _ SW _ RET
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
9
MC2 Fan Control
ARC_SUPPRESSOR
J3
8
7
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
C
Sheet
2 of
2
042X1353
10
A-47
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 26 : SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415V PG 1
1
2
(1)
1
2
IN1
(2)
2
1
IN2
OUT2
1
2
IN1
(2)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
L1
Earth
OUT1
(3)
1
2
W2B
(5)
2
1
IN2
(7)
(7)
(8)
(8)
(9)
OUT2
2
1
GND2B
1
2
019X502700
J105A
L8
1
2
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019X502000
CHASSIS GND
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
AC SUPPRESSION
PCB
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
1
1
(3)
1
019X504000
(10)
J51
1
2
3
4
LT1
(11)
PANEL AC INDICATOR
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
(23)
(13)
C
1
2
AC INPUT
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019x502000
W1A
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
OUT1
1
2
1
2
W1B
(21)
2
1
IN2
(3)
OUT2
GND2B
IN3
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
(20)
2
1
(22)
2
1
W1C
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
(23)
1
2
OUT1
GND2B
2
1
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
J62
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
8A, 500V, SB
+24VDC
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
3
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
10
GND
11
12
13
K1A
K1B
J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
F
2
14
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
1
+V
019X501900
(86A)
Art # A-11963_AD
1
A-48
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
1
2
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
J103A
1
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
TO AUX TRANSFORMER
TO J12
(44A)
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
(48)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
J61
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
VOLTAGE SELECTION
(43A)
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
J104A
System Bias LEDs & Test Points
OUT3
4
3
2
1
(28)
(26)
F1
J105A
L4
To J27 on CCM I/O PCB
F2
019x502700
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
WORK (+)
019x502000
(FRONT PANEL)
8A, 500V, SB
1
2
Toriod Core
(1-20)
(2-21)
(3-22)
(27A&B)
E
J103B
(25)
CHASSIS GND
CB1
1
2
OUT2
IN3
ON / OFF
16 A
J104B
(24)
2
1
2
1
IN2
AC INPUT
1
2
OUT3
1
2
(3)
J105B
L5
Toriod Core
CHASSIS GND
D
IM #2 Section A (lower)
J104A
(25)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
J105A
L6
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
CHASSIS GND
IM #3 Section A
AC INPUT
J104A
(9)
W2C
(6)
OUT3
IN3
(2)
L3
2
1
1
2
(1)
L2
EMI
FILTER
PCB
1
2
Toriod Core
W2A
(4)
IM #3 Section B
AC INPUT
J103B
(9)
CHASSIS GND
(1)
1
2
J104B
(8)
OUT3
IN3
J105B
L9
(7)
(6)
2
1
GND2B
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
(5)
2
1
1
2
4
3
(4)
OUT1
1
2
(3)
A
EMI
FILTER
PCB
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
2
3
ANNEXE
Component Locations (not including PCB components)
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
4
5
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7
6
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
TORCH
To TB4-7
(49F)
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J102B
TO CCM
CPU PCB
J35
OUTPUT
J44
J41 (J87)
(51E)
CHASSIS GND
J58C
(50)
J41
5
4
3
2
1
J102A
TIP
J40
INVERTER
019X501600
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, D3)
TO CCM
CPU PCB
J33
(+)
SHIELD
Tip
WORK
Work
1
(53)
B
(+)
TIP VOLTS
(51)
WORK
ARC VOLTS
(55)
L1
(Sht 2, C3)
HCT1
2
3
4
3
4
Hall Effect Sensor
1
(51)
(51)
4
3
2
1
2
(51C)
J102A
(49C)
5
1
WORK (+)
(-)
CHASSIS GND
1
2
J42
ELECTRODE (-)
1
(52)
1
(51F)
J100 -- 30 CKT RIBBON
RAS
PILOT
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
R3 & R4
(49E)
A
Electrode
WORK (+)
5
4
3
2
1
J43
ELECTRODE
1
L3
(49)
J58A
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
ELECTRODE (-)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
PILOT BOARD LED'S
2
1
OUTPUT
(51F)
TORCH
(49)
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
(49)
1
2
3
4
5
6
7
8
J100 -- 30 CKT RIBBON
OUTPUT
ELECTRODE (-)
WORK (+)
OUTPUT
4
3
2
1
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
SIG (+)
-15 VDC
J46-F
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J102A
(49A)
WORK (+)
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56) o
TO CCM
CPU PCB
J31
ELECTRODE (-)
COMMON
J102B
(49B)
5
+15 VDC
2
1
(Sht 2, C3)
C
TB4
J46-M
(51B)
J100 -- 30 CKT RIBBON
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB
J32
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
OUTPUT
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40
COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
RIBBON
CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB
(J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COMMON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONTACTORS ON
11-16
SERIAL DATA
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLASMA ENABLE RELAY
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
1,2
24 VDC
25 PILOT CURRENT SIG+
3,4,7,10 COMMON
26 COMMON
5
PILOT ENABLE +
27 WORK CURRENT SIG6
PILOT ENABLE –
28 WORK CURRENT SIG+
8
PILOT CURRENT SIG –
29 NC
9
PILOT CURRENT SIG +
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11963_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO 1 Torch Option
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5264FR
7
8
9
ANNEXE
10/04/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 300A CE 380-415 VAC
6
F
Date Printed
Date Revised
10/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1352
10
A-49
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 27 : SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415V PG 2
(89)
2
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
24V RET
(79)
BLUE
6
RED
24V
B
BLUE
220V
4
(74)
3
RED
2
YELLOW
120V_2
(77)
5
YELLOW
120V_2 RET
400V
J6
120V-1 RET
(71)
1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(78)
CB2 5 A (76)
(75)
CB3 5 A (73)
CB4 5 A
(72)
J9
J14
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
J16
(66)
M1
1
2
3
J72
(69)
(65A)
MC2B
(64A)
230 VAC _ SW _ RET
(A9)
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
FAN2
1
2
3
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
CHASSIS GND
J85
CPU PCB (CPU)
(55)
1
2
3
4
5
6
7
8
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
FAN1
BN
BL
R
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
12
13
14
J27
.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
Harness from System Bias PCB
Alternate fan.
100 & 200A units may use either this
single larger fan (same as 300 & 400A
units) or the 2 smaller fans shown above.
1
2
3
J84
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW
(A9)
C4
J32 - 30 CKT RIBBON
J34 - 30 CKT RIBBON
J24
(70)
J72
019X501700
J33 - 30 CKT RIBBON
(53)
(51)
J73
(69)
(70)
BK
FAN1
1
2
3
(70)
(Sht 1, B8)
TIP VOLTS
(69)
MC2A
Harness from Pilot PCB J45
WORK
230 VAC
Torch Coolant Pump
(67)
ARC VOLTS
CHASSIS GND
(64B)
E
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
19X501100
R
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
1
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
MC3A
MC3B
D
TEMP SENSORS
RELAY & INTERFACE PCB
+5VDC
SIGNAL (pulse)
J31 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J2
J11
0V
C
J1
(95)
WORK CURRENT SENSOR
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J13
LEVEL SENSORS
(94)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
1 2 3 4
5 6 7 8
J7
COOLANT FLOW SW
(80)
1
2
3
4
(93)
3
2
1
r
b
g
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J5
FL1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
R2
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
5
4
3
2
1
(83)
TS1
6
5
4
3
2
1
(84)
1
2
1
J74
(59)
(58)
(57)
(56)
COOLANT
MC1A
COOLANT
TS2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
FS1
(44A)
4
J71
AMBIENT
Sht 1, C8)
COOLANT LEVEL
(43A)
(90)
2
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
A
1
LS1
2
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
5
4
TO HCT1 (Work)
3
3
2
4
1
19X501200
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
F
Art # A-11964_AD
1
A-50
2
3
ANNEXE
4
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
(D2)
(161)
MC3
J8
SA4
J59 - RAS
CHASSIS GND
(96)
(98)
(99)
(97)
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(106)
(113)
(61)
(62)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
J18
GND
GND
J19
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
(119)
(120)
2
1
2
3
4
5
6
J37
Harness
019X501800
16 CKT RIBBON
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
J23- 40 ckt ribbon cable
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
OK to MOVE (-)
PILOT is ON
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
AC 24V Ret - GCM1
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
Spare #1b NO 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-)
2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
SPARE #1a
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
(167)
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
J21
(143)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
(111)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
OK
OK to MOVE (+)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11964_AD
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
AB
By
DAT
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
6
0-5264FR
J55 - GCM
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- Spare OUT #1 (a)
37- Spare OUT #1 (b)
* Used with Momentary CNC Start SW
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
9 /1 6 /2 0 1 4
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
10/4/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 200A CE 380-415 VAC
5
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Display PCB
J20
J29 30 CKT PIN HEADER
B
Comm
J17
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
2 WIRE
PROG
USB IC
(118)
K1
(63) 5
J47
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
(116)
(117)
Harness
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(108)
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
3 - Key Plug
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 24V Ret- GCM1
(63)
A
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
(101)
(102)
AC 120V- TB4-4
J10
J39
USB
PORT
(98)
AC 24V-TB4-2
(60)
AC 24V - RET - GCM2
USB Cable to Front Panel
J38
120 VAC Ret
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
(111)
(99)
MC1
(101)
(102)
(103)
(104)
120 VAC to RAS
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
120 VAC_1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
ARC_SUPPRESSOR
(60)
24 VDC
24 VAC
1
2
3
4
5
6
7
( 69)
230 VAC Ret
W1
CONTROL OUTPUTS
GND
( 69)
(D2)
SA1
Pump Motor Control
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
5
6
7
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin8
9
10
230 VAC _ SW
10
J70 - HE
(70)
230 VAC to HE 400
(163)
(160)
10 CKT RIBBON
SA3
(70)
230 VAC _ SW _ RET
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
9
MC2 Fan Control
ARC_SUPPRESSOR
J3
8
C
Sheet
2 of
2
042X1353
10
A-51
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 28 : SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415V PG 1
1
2
(1)
1
2
IN1
(2)
2
1
IN2
OUT2
GND2B
CHASSIS GND
(1)
1
2
IN1
(2)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
L1
1
2
Earth
(5)
2
1
(6)
OUT3
1
2
Toriod Core
W2B
(7)
(7)
(8)
(8)
(9)
OUT2
GND2B
IN3
J105A
L8
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
AC SUPPRESSION
PCB
J50 019X504000 J51
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
1
1
(3)
1
LT1
(23)
(13)
019X502700
J105A
L6
AC INPUT
1
2
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019x502000
W1A
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
OUT1
1
2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
W1B
(21)
2
1
IN2
(3)
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
(20)
2
1
(22)
2
1
W1C
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
(23)
2
1
OUT1
2
1
IN2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
2
1
(20)
(21)
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
8A, 500V, SB
+24VDC
(27B)
(85B)
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
Art # A-11965_AD
1
IM #1 Section B (upper)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
J104A
1
2
J103A
1
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
WORK (+)
Component Locations (not including PCB components)
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
J61
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
VOLTAGE SELECTION
(43A)
A-52
10
GND
J60
F
2
3
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86B)
1
+V
019X501900
(85A)
L4
System Bias LEDs & Test Points
OUT3
J62
(27A)
019x502700
J105A
To J27 on CCM I/O PCB
F2
(86A)
1
2
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019x502000
(22)
4
3
2
1
(28)
(26)
F1
8A, 500V, SB
J103B
Toriod Core
(FRONT PANEL)
(27A&B)
E
1
2
(25)
(1-20)
(2-21)
(3-22)
ON / OFF
16 A
J104B
(24)
CHASSIS GND
CB1
AC INPUT
1
2
OUT3
1
2
(3)
J105B
L5
Toriod Core
CHASSIS GND
D
IM #2 Section A (lower)
J104A
(25)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
C
1
2
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
J103B
LT2
1
2
3
4
GND
1
2
Toriod Core
(12)
IM #2 Section B
J104B
(9)
(11)
AC INPUT
1
2
(8)
PANEL AC INDICATOR
J52
J105B
L7
(7)
(10)
1
2
3
4
AC LINE
CHASSIS GND
IM #3 Section A
AC INPUT
1
2
J104A
(9)
W2C
019X502700
CHASSIS GND
(2)
L3
OUT1
2
1
IN2
(3)
(4)
2
1
1
2
(1)
L2
EMI
FILTER
PCB
1
2
J103B
(9)
W2A
IM #3 Section B
AC INPUT
1
2
J104B
(8)
OUT3
IN3
J105B
L9
(7)
(6)
2
1
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
(5)
2
1
1
2
4
3
(4)
OUT1
1
2
(3)
A
EMI
FILTER
PCB
TO AUX TRANSFORMER
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
2
(44A)
(48)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
MC3
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
4
3
ANNEXE
5
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
8
7
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
TORCH
To TB4-7
J100 -- 30 CKT RIBBON
J41 (J87)
J58C
(50)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(51D)
B
Work
1
2
3
4
5
6
7
8
1
WORK
(+)
(51)
ARC VOLTS
(55)
HCT1
Hall Effect Sensor
4
4
3
2
1
(51)
(51)
3
J102A
(49C)
5
4
WORK (+)
Tip
WORK
L1
(51C)
ELECTRODE (-)
SHIELD
TIP VOLTS
(Sht 2, D3)
TO CCM
CPU PCB
J33
(+)
(53)
To J24 on I-O PCB
J102B
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO I/O BOARD
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J42
3
OUTPUT
5
4
3
2
1
TIP
019X501600
INVERTER
(51F)
(-)
CHASSIS GND
1
2
J40
(Sht 2, C3)
WORK (+)
J41
5
4
3
2
1
Electrode
(51E)
CHASSIS GND
J102A
(49D)
1
(52)
1
R3 & R4
TO CCM
CPU PCB
J34
ELECTRODE (-)
J44
(49E)
2
OUTPUT
RAS
PILOT
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
J43
ELECTRODE
A
2
1
J102B
1
L3
(49)
1
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
(Sht 2, C3)
ELECTRODE (-)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
PILOT BOARD LED'S
TO CCM
CPU PCB
J35
J100 -- 30 CKT RIBBON
TORCH
(49)
(51F)
2
OUTPUT
(49F)
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
OUTPUT
WORK (+)
OUTPUT
4
3
2
1
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
TO CCM
CPU PCB
J31
(Sht 2, C3)
WORK (+)
SIG (+)
-15 VDC
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
J102A
(49A)
5
4
3
2
1
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(J10 Sht 2, B8)
J100 -- 30 CKT RIBBON
ELECTRODE (-)
COMMON
J102B
(49B)
5
J46-F
(51B)
ELECTRODE (-)
2
1
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
C
TB4
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB
J32
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
OUTPUT
32
33
34
35
36
37
38
39
40
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
COMMON
-15 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11965_AD
Rev
00
Revision
Initial Design
AA
AB
By
DAT
DAT
ECO-B2687
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
9 /1 6 /2 0 1 4
10/17/2014
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5264FR
8
7
ANNEXE
9
10/03/2012
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
Ultra-Cut XT 400A CE 380-415 VAC
6
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1341
10
A-53
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 29 : SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415V PG 2
1
3
2
(1)
1
2
IN1
(2)
2
1
(5)
2
1
IN2
1
2
OUT2
GND2B
1
2
IN1
(2)
B
380-415
VAC
INPUT
(Customer
supplied
power cord
must pass
through
ferrite core
assembly.)
L1
L3
OUT1
(3)
(5)
2
1
IN2
1
2
1
2
J103B
2
1
(6)
OUT3
1
2
Toriod Core
W2A
W2B
(7)
(7)
(8)
(8)
(9)
OUT2
GND2B
IN3
J105A
L8
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
AC SUPPRESSION
PCB
J50 019X504000 J51
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
1
1
(3)
1
LT1
(23)
(13)
019X502700
J105A
L6
AC INPUT
1
2
1
2
J103A
1
2
Toriod Core
019x502000
W1A
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
OUT1
1
2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
W1B
(21)
2
1
IN2
(3)
INVERTER MODULE (IM) #`1 (bottom)
(20)
2
1
(22)
2
1
W1C
(23)
(23)
(24)
(24)
(25)
(25)
(1)
1
2
IN1
(2)
EMI
FILTER
PCB
(23)
2
1
OUT1
2
1
IN2
1
2
OUT2
GND2B
IN3
2
1
(20)
(21)
TEST POINTS
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
TP3 DC INPUT POSITIVE
TP4 VCC1
TP5 VCC2
TP6 GATE
TP7 PRIMARY GND
TP8 +12V PRIMARY
TP9 P ISOL GND
SYSTEM BIAS
SUPPLY PCB
8A, 500V, SB
+24VDC
(27B)
(85B)
AC INPUT
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
5
6
7
8
9
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
Art # A-11966_AD
1
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
1
2
J103A
1
2
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D26, GREEN, +12V PRI
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
(Sht 2, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
230V 400V 480V ERR
/VAC_IDAb 0
1
0
1
/VAC_IDBb 0
0
1
1
J61
Measure relative to TP1 (24VDC_RET)
"0" = 10-12V "1" = 24V
VOLTAGE SELECTION
(43A)
A-54
10
GND
J60
F
2
3
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86B)
1
+V
019X501900
(85A)
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
IM #1 Section B (upper)
J104A
WORK (+)
Component Locations (not including PCB components)
To J27 on CCM I/O PCB
F2
(27A)
019x502700
J105A
L4
System Bias LEDs & Test Points
OUT3
J62
(86A)
1
2
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
019x502000
(22)
4
3
2
1
(28)
(26)
F1
8A, 500V, SB
J103B
Toriod Core
(FRONT PANEL)
(27A&B)
E
1
2
(25)
(1-20)
(2-21)
(3-22)
CB1
J104B
(24)
CHASSIS GND
ON / OFF
16 A
AC INPUT
1
2
OUT3
1
2
(3)
J105B
L5
Toriod Core
CHASSIS GND
D
IM #2 Section A (lower)
J104A
(25)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
C
1
2
(24)
INTERNAL AC INDICATOR
CHASSIS GND
J103B
LT2
1
2
3
4
GND
1
2
Toriod Core
(12)
IM #2 Section B
J104B
(9)
(11)
AC INPUT
1
2
(8)
PANEL AC INDICATOR
J52
J105B
L7
(7)
(10)
1
2
3
4
AC LINE
CHASSIS GND
IM #3 Section A
AC INPUT
1
2
J104A
(9)
W2C
019X502700
CHASSIS GND
(2)
Earth
2
1
1
2
(1)
L2
EMI
FILTER
PCB
(4)
IM #3 Section B
AC INPUT
1
2
(9)
CHASSIS GND
(1)
5
J104B
(8)
(6)
2
1
J105B
L9
(7)
OUT3
IN3
4
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
(4)
OUT1
1
2
(3)
A
EMI
FILTER
PCB
TO AUX TRANSFORMER
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
2
(44A)
(48)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
3
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
MC3
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
4
ANNEXE
5
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
8
7
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
TORCH
To TB4-7
J100 -- 30 CKT RIBBON
PILOT BOARD LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
CHASSIS GND
(50)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(51D)
B
Work
1
2
3
4
5
6
7
8
1
(+)
(51)
WORK
(55)
ARC VOLTS
HCT1
4
3
2
1
Hall Effect Sensor
(51)
(51)
4
J102A
(49C)
5
3
WORK (+)
Tip
WORK
L1
(51C)
ELECTRODE (-)
SHIELD
TIP VOLTS
(Sht 2, D3)
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
(+)
(53)
To J24 on I-O PCB
J102B
TO CCM
CPU PCB
J33
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO I/O BOARD
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
4
OUTPUT
5
4
3
2
1
J42
3
WORK (+)
TIP
019X501600
INVERTER
(51F)
(-)
CHASSIS GND
1
2
J40
TO CCM
CPU PCB
J34
(49D)
J41
5
4
3
2
1
J102A
Electrode
J58C
(Sht 2, C3)
ELECTRODE (-)
(52)
J41 (J87)
(49E)
2
OUTPUT
1
1
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
J44
R3 & R4
(51E)
ELECTRODE (-)
RAS
PILOT
To TB4-6 TIP
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J43
ELECTRODE
A
2
1
J102B
TO CCM
CPU PCB
J35
1
L3
(49)
1
(51F)
2
OUTPUT
TORCH
(49)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ELECTRODE (-)
(49F)
OUTPUT
ELECTRODE (-)
WORK (+)
OUTPUT
4
3
2
1
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
TO CCM
CPU PCB
J31
(Sht 2, C3)
WORK (+)
SIG (+)
-15 VDC
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(49)
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
J102A
(49A)
5
4
3
2
1
TORCH
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(J10 Sht 2, B8)
J100 -- 30 CKT RIBBON
ELECTRODE (-)
COMMON
J102B
(49B)
5
J46-F
(51B)
J100 -- 30 CKT RIBBON
2
1
(Sht 2, C3)
C
TB4
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB
J32
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
OUTPUT
32
33
34
35
36
37
38
39
40
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
COMMON
-15 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11966_AD
Rev
00
Revision
Initial Design
DAT
AA
AB
By
ECO-B2687
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
10/03/2012
DAT
9 /1 6 /2 0 1 4
DAT
10/17/2014
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5264FR
8
7
ANNEXE
9
10/03/2012
DAT
Title
Ultra-Cut XT 400A CE 380-415 VAC
6
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
C
Sheet
1 of
2
042X1341
10
A-55
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 30 : DÉPANNAGE AVANCÉ
Présentation de System
Les alimentations Auto-Cut 200 et 300 XT, PAK200i, et Ultra-Cut 100,
200, 300 & 400 XT comprennent un, deux ou trois modules onduleurs.
Chaque MO peut avoir une ou deux sections d’onduleur désignées
sections A ou B. Les modules onduleurs sont montés l’un sur l’autre
numérotés de bas en haut. Les sections sont également nommées de
bas en haut avec la section A se trouvant sur la partie inférieure de
chaque module. Un MO avec une section est considéré comme un
demi-module ou un module partiel avec la section supérieure (« B »)
manquante. Les demi-modules sont utilisés avec les alimentations
200 A et 300 A et seront toujours en position centrale. Les MO avec 2
sections sont considérés comme des modules « pleins ».
Chaque section d’onduleur peut fournir jusqu’à 67 A, mais pas dans
toutes les configurations :
Une unité 400 A utilise 6 sections. 400 A / 6 = 66,67 A par section.
Une unité 300 A utilise 5 sections. 300 A / 5 = 60 A par section.
Une unité 200 A utilise 3 sections. 200/3 = 66,67 A par section.
Une unité 100 A utilise 2 sections. 100/2=50 A par section.
Configurations de l’appareil
Art # 12299
À l’exception de l’AC 200 XT et du PAK200i, toutes les autres unités ont
le même châssis, avec suffisamment de place pour jusqu’à 3 modules
d’onduleur. Les zones non utilisées ont des panneaux vierges occupant
des emplacements vides qui sont requis pour le flux d’air. Un système
100 A utilise un 1 MO complet; le système 200 A utilise un module
et demi, avec un module complet à l’arrière et un demi-module en
position centrale. Une unité 300 A a des modules pleins en haut et
en bas, avec un demi-module en position centrale. L’AC 200, le XT et
le PAK200i ne comportent que les emplacements de module du bas
et du milieu. Un démarreur d’arc interne et le contrôle des gaz sont
situés à la place du 3e MO (supérieur).
Refroidissement du module de l’onduleur.
Les semi-conducteurs de puissance des modules onduleurs sont
refroidis par liquide, ce qui nous permet d’obtenir plus de puissance
dans une zone plus petite et à moindre coût. Chaque MO a un puits
thermique refroidi par liquide ou une « plaque de refroidissement »
partagée par les 2 sections d’onduleur. Les composants, les transformateurs et les inducteurs magnétiques sont refroidis par air et montés sur le côté arrière du module onduleur où ils sont exposés à des
volumes élevés de flux d’air des ventilateurs de refroidissement dont
l’air refroidit également le liquide de refroidissement dans l’échangeur
de chaleur ou radiateur. Il est important que le panneau inférieur droit
soit bien en place, sinon le flux d’air ne circulera pas correctement
pour refroidir les composantes magnétiques.
Contrôle de l’onduleur.
Les sections de l’onduleur fonctionnent comme des onduleurs séparés
dont les sorties sont montées en parallèle. Ils sont contrôlés indépendamment du module de commande et de contrôle (CCM) qui est le «
cerveau » du système. Chaque section d’onduleur est connectée à un
câble plat distinct provenant du CCM, qui a 6 connecteurs, J31 – J36,
A-56
ANNEXE
À INV 1A
À INV 1B
À INV 2A
À INV 2B
À INV 3A
À INV 3B
Art # 12300FR
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
correspondant aux sections d’onduleur 1A à 3B. Les câbles plats sont étiquetés sur les extrémités de l’onduleur comme INV
et comporte le numéro et la section (INV 1A, 1B INV, etc.). Une unité de 100 A ne comportera que des câbles plats dans J31
et J32 ; dans une unité de 200 A, J31 à J33 seront occupés et les autres emplacements vides. Pour 300 A, J34 sera absent et
les autres seront occupés.
Les autres cartes dans le système sont le System Bias Supply (alimentation de polarisation système), le Relay & Interface PCB
(circuit relais et interface), le Display PCB (circuit d’affichage), le Pilot PCB (pilote PCB). et l’AC Suppression PCB (circuit de
suppression AC) Le CCM comporte 2 cartes, à savoir la carte E/S (entrée/ sortie) et la carte CPU (unité centrale). Les unités
CE auront également un ou plusieurs cartes filtres d’interférences électromagnétique sur la puissance d’entrée.
La carte d’alimentation du System Bias est alimentée à partir de l’entrée alternative triphasée et fonctionne à environ
150V à plus de 600V couvrant toutes les plages de tension normales. Il peut opérer sur 2 phases (monophasé) afin de pouvoir fournir une alimentation polarisée et peut signaler un défaut s’il manque l’une des phases. La sortie de l’alimentation
est de 24 V CC, qui alimente la carte de relais, l’affichage, la carte pilote et les deux carte du CCM. System Bias comporte
également des circuits permettant de détecter la phase manquante et de déterminer si la tension alternative est dans la
bonne plage, ni trop haut ni trop bas. Il signale aussi au CCM pour quel voltage l’unité est configurée. Le circuit imprimé
d’alimentation de la polarisation comprend un relais, K1, qui ne met sous tension le primaire du transformateur auxiliaire,
T1, que lorsque la tension d’entrée se situe dans la plage correcte.
La carte relais et l’interface accepte et répartit à la sortie du transformateur auxiliaire. Il a pour contrôler le relais de pompe,
ventilateurs, contacteurs d’entrée, l’Arc démarreur et le relais de courant d’appel. Un circuit sur la carte de relais accepte
l’entrée du capteur de courant d’usinage, HCT1, et le capteur de courant du pilote (sur le PCB du pilote) et envoie le signal
Activer aux commutateurs IGBT des cartes du pilote via le câble plat J3 à J42. Les autres entrées sur la carte Relay (relais)
comprennent le Negative Temperature Coefficient (coefficient négatif de température, NTC) des capteurs de température
ambiante et de liquide de refroidissement. Le commutateur de niveau du réservoir de liquide de refroidissement et de circulation du liquide de refroidissement, qui détermine si l’écoulement est supérieur au taux minimum requis, envoie aussi
des signaux à la carte de relais. Les modèles Ultra-Cut sont munis d’un capteur de débit dont la sortie de la carte de relais est
une série d’impulsions dont la fréquence indique le débit et permet de détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide
de refroidissement. Tous ces signaux passent au CCM via un câble plat à 40 conducteurs menant à la carte E/S du CCM.
Le tableau d’affichage comporte des LED pour AC, TEMP, GAS & DC. Il a également un affichage de 7 segments à 4 caractères pour indiquer les renseignements de défaut ou de statut. La DEL a.c. indique que les contacteurs d’entrée aux
onduleurs ont reçu l’ordre de se fermer, mais pas qu’ils sont fermés. TEMP signifie qu’un ou plusieurs onduleurs ou le liquide
de refroidissement a dépassé la température autorisée. GAS signifie que le gaz s’écoule et que l’écoulement de liquide de
refroidissement sont corrects. DC signifie que la tension de sortie de l’onduleur est supérieure à 60 Vcc.
Le premier chiffre de l’affichage à 7 segments indique la lettre « C »; « E »; « L » ou est vide. Pendant séquence de démarrage
initiale, la lettre « C » suivie de 3 autres chiffres indique la révision du code du CCM. Les codes d’état ou de défaut qui peuvent
apparaître lors de la séquence d’allumage, ou à tout autre moment, sont précédés par la lettre « E » pour un défaut actif ou
par un « L » pour un défaut « verrouillé » ou « passé », qui a arrêté le processus, mais qui n’est plus actif. Lorsqu’il n’y a pas
de défaut ou de code d’état actif, le courant de sortie actuel est affiché avec le premier chiffre absent. Si le système est un
Ultra-Cut XT avec un contrôle des gaz automatique, DFC 3000, l’affichage montre « 0 » jusqu’à ce qu’un processus ait été
chargé. Si l’écran indique une défaillance ou un autre statut, il alternera entre le réglage actuel et la défaillance..
La carte pilote contient une paire de transistors IGBT parallèles qui fonctionnent comme un commutateur électronique
pour brancher et débrancher la pointe de la torche de la 1ère section de l’onduleur.
Lorsque le commutateur électronique pilote est fermé et le pilote est allumé par le démarreur d’arc, le courant à partir de
la 1ère section passe entre l’électrode et la pointe. Ensuite, à mesure que le transfert commence, un petit courant du 2e
onduleur circule de l’électrode pour fonctionner. Lorsque le transfert est détecté, le commutateur de pilote est ouvert et
le courant de la 1ère section est libre de circulation à l’ouvrage à travers la diode qui est également sur le carte pilote. Le
PAK200i et l’option 1Torch font exception en ce que la deuxième section n’est pas activée lors de l’établissement du pilote.
Le pilote et le transfert initial sont assurés par la première section. Les autres sections sont introduites progressivement
à mesure que l’intensité s’accroît jusqu’au niveau final. La carte pilote comporte également un capteur de courant pilote
pour détecter et mesurer le niveau de courant pilote. Des circuits résistance/capacité (RC) additionnels sur le PCB du pilote
aident et stabilisent le pilote et les arcs transférés.
0-5264FR
ANNEXE
A-57
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Interrupteur
pilote (IGBT)
1e section du hâcheur
(INV 1 A)
Électrode
2e section du hâcheur
(INV 1 B)
(+)
Pointe
Pièce
Art # 12301FR
(+)
La carte antiparasite alternative a des condensateurs et autres composants antiparasites transitoires pour protéger le système
contre les transitoires sur les lignes à courant alternatif. Il fournit également l’alimentation pour les voyants au néon qui
signalent la présence du courant alternatif (CA), en s’allumant lorsque l’alimentation secteur est connectée même lorsque
le commutateur MARCHE/ARRÊT, CB1, est ouvert.
Différences entre divers modèles.
Les unités Auto-Cut 200, PAK 200i et XT 300 utilisent les circuits de base d’amorçage de l’arc et de commande du gaz, qui
comprennent des entrées de gaz simples, une pour le plasma et une autre pour le gaz de protection. Une troisième entrée,
fournissant de l’eau pour le brouillard de protection H2O, est également comprise dans l’Auto-Cut 300 XT et disponible en
option pour l’Auto-Cut 200XT.
Il existe un régulateur de pression et un manomètre pour chaque entrée de gaz et compteur / contrôle de débit d’eau
lorsque l’option H2O Mist est utilisée. Les trois sont allumés/éteints avec des solénoïdes de commande. Changer les types
de gaz exige de connecter différents gaz sur le panneau arrière et régler l’interrupteur de gaz sur le panneau arrière pour
le faire correspondre au type de gaz plasma. Il n’existe pas de gaz (de débit anticipé) pilote à ce moment.
L’éclateur de l’Auto-Cut 200 XT, de l’Auto-Cut 300 XT et du PAK 200i est un éclateur de type classique avec bobine refroidie
à l’eau, que nous utilisons depuis plusieurs années Ce démarreur d’arc injecte le HF sur l’électrode de la torche à travers le
fil négatif avec le retour par le fil de la pointe et du pilote. Les unités Ultra-Cut XT utilisent le démarreur d’arc à distance,
RAS 1000 XT. Au lieu d’un éclateur, le RAS 1000 XT utilise un module d’allumage transistorisé pour créer les pulsations HF
qui sont injectées dans l’embout et retournent par l’électrique, dans la direction opposée à celle utilisée dans l’Auto-Cut,
l’Auto-Cut XT et le modèle plus ancien RAS 1000 utilisé avec les unités Ultra-Cut.
L’AC 200 XT et le PAK200i avait une commande de gaz et un démarreur d’arc intégrés dans le boîtier principal dans la
zone qui est utilisée pour le module supérieur de l’onduleur dans d’autres unités de cette famille. L’AC 300 XT a une commande de gaz / un démarreur d’arc distinct qui repose au-dessus du boîtier principal très similaire à la GCM 1000 de nos
précédents modèles Auto-Cut. Il s’appelle de fait un GCM 1000 XT. Les deux modèles Auto-Cut XT ont une commande
de courant analogique (potentiomètre). Sur le panneau avant de l’unité principale pour l’AC 200 XT comme ceux de PAK
200i et sur le boîtier principal, le GCM 1000 XT, pour la version AC 300 XT. Dans chacun des cas, l’ampérage est affiché sur
l’écran numérique du panneau avant.
Les deux modèles Auto-Cut ont un sélecteur de mode de gaz à l’arrière, pour le AC 300 XT près des admissions de gaz du
GCM 1000 XT. Sur l’AC 200 XT il se situe près des connecteurs, des fusibles et des disjoncteurs. Le commutateur doit être
réglé en fonction du type de gaz, d’AIR/O2 or N2, H35 ou autres gaz non oxydants utilisés pour le plasma. Le PAK200i n’est
pas muni de ce commutateur.
Dans l’AC XT 200 et le PAK200i, le circuit du pilote est monté sur la partie supérieure du deuxième module de l’onduleur
(IM#2), le demi-module, à la place de la deuxième section (section « B ») que comporterait un module complet. L’AC 300 XT
et tous les modèles Ultra-Cut XT ont la carte pilote sur le côté opposé des onduleurs, le côté « disjoncteur », dans la partie
supérieure arrière derrière le module CCM. Reportez-vous à la section Pièces de rechange (pièces de rechange) du mode
d’emploi pour trouver les illustrations indiquant les différents emplacements.
Les modèles Ultra-Cut XT, ainsi que les modèles 100, 200, 300 et 400A peuvent tous utiliser soit une commande de gaz «
manuel » GCM 2010 ou la commande de gaz Aut DFC 3000. Ces commandes de gaz restent inchangés par rapport aux
anciens appareils Ultra-Cut.
Les modèles Ultra-Cut XT utilisent le même interrupteur de débit, FS1, tout comme les modèles Auto-Cut XT, pour détecter
et empêcher le fonctionnement lorsque le débit du liquide de refroidissement est inférieur au minimum de 0,75 GPM (2,8
l/m). Néanmoins, les Ultra-Cut XT comprennent un détecteur d’écoulement de liquide de refroidissement, FL1, qui mesure
aussi l’écoulement et peut détecter la présence de bulles de gaz dans le liquide de refroidissement, ces bulles pouvant réA-58
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
duire la durée de vie des consommables. La détection de bulles ou d’un faible écoulement au niveau de FL1 n’empêchera
PAS la coupe, mais un code avertissant la présence d’une anomalie s’affichera. Le code est E406.
Les modèles Ultra-Cut XT ont des consommables standards pour les courants de découpe plus faibles que celles utilisées
pour Auto-Cut XT, 15A vs. 55A, ainsi qu’un marquage à des courants plus faibles. Pour améliorer le fonctionnement à ces
niveaux de courant très faibles, un inducteur de sortie supplémentaire, L1, est ajoutée en série à la première section d’onduleur (Module onduleur# 1A)..
Module 1Torch en option
À partir du début 2015, tous les modèles d’Auto-Cut 300 XT et d’Ultra-Cut XT pourront être commandés en usine munis
d’un module en option permettant la connexion d’une SL100 « 1Torch » qui effectue des coupes à alimentation fixe de
100 A. Ce module est intégré dans le panneau avant d’alimentation du XT, juste au-dessus du couvercle du remplissage du
réservoir de liquide de refroidissement. En connectant une alimentation d’air de l’atelier et une torche SL100, vous pouvez
utiliser cette torche avec ses consommables de coût relativement faible pour couper de la ferraille à la main ou n’importe
quoi d’autre, sans consommer les fournitures plus chères de la torche XT.
Codes d’état.
Les codes de l’alimentation sont affichés sur l’écran numérique à 4 chiffre de la carte d’affichage. Certains codes concernent
les commandes du gaz, mais plus de détails sont indiqués sur les codes de commande de gaz sur chacune des commandes.
Les commandes de gaz utilisées avec la famille XT de fourniture de plasma n’ont pas changé. Ils ont leur propre ensemble
de codes d’état qui seront abordés dans une autre section. Ce guide suppose que vous avez d’abord consulté les tableaux
de code d’état dans la section Fonctionnement du manuel de l’appareil. Les codes individuels indiquent différentes sections de l’onduleur, mais dans ce guide, les codes similaires sont regroupés. Par exemple, un code E (ou L) 249 indique une
défaillance de l’onduleur à l’onduleur 2A. Ce guide traite des codes 247-252 en une section puisqu’ils sont tous les mêmes,
la seule différence étant l’onduleur et la section auxquels ils se rapportent.
Les codes sont séparés en 7 groupes.
Groupe 1
Procédé plasma -- Concerne les voltages du pilote, du transfert, de la torche, etc.
Groupe 2
Alimentation électrique du plasma -- Surtout les sections de l’onduleur
Groupe 3
Interface avec les Gas controls (contrôles du gaz) - DFC 3000 principalement
Groupe 4
Système de refroidissement -- Système de refroidissement par liquide pour la torcheet les onduleurs
Groupe 5
CCM -- Port de communications aux contrôles de gaz
Groupe 6
CCM – État
Groupe 7
Accessoires – 1Torch
Pour les unités XT, nous utilisons un code à trois chiffres avec les codes du groupe 1 dans les 100, du groupe 2 dans les 200,
etc. Ceux-ci correspondent aux anciens codes utilisés dans les appareils passés, où 1-1 est maintenant 101. Pour la plupart,
les codes ont la même signification. Lorsqu’un ancien code n’est plus appliqué au système XT nous ne l’utilisons pas, mais
l’avons laissé réservé pour éviter toute confusion. Par exemple, le code 204 (2- 4), qui signifie que le module d’onduleur
n’était pas prêt. Nous détectons maintenant cette erreur d’une manière différente, qui a un sens quelque peu différent si
nous avons réservé le code 204..
Tandis que la plupart des codes indiquent qu’une erreur est survenue, quelques-uns d’entre eux, tels que 304 (anciennement
3 - 4), renvoient simplement à l’état actuel. 304 indique soit l’« amorce », où la pompe remplît le système avec du liquide de
refroidissement, ou plus souvent la « purge », au cours de laquelle le gaz s’écoule pour sécher les consommables après les
avoir remplacés ou la purge des conduites de gaz lorsqu’un type de gaz différent a été sélectionné.
Dépannage (généralités)
Souvent, lorsque la cause indiquée est un câble ou un fil débranché, celui-ci pourrait être mal branché ou endommagé.
Tous les câbles plats ont un réceptacle supplémentaire à une extrémité pour mesurer les signaux sur ce câble.
0-5264FR
ANNEXE
A-59
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Plusieurs des mesures nécessiteront de sonder certains petits connecteurs ou de mesurer le signal sur les câbles plats. Pour
inspecter les petits connecteurs, des sondes de mesure standard sont généralement trop grosses. Nous vous suggérons
de faire quelques sondes en utilisant un fil d’acier. Le fil bus en cuivre n’est pas suffisamment rigide. Un trombone et un
peu trop gros. Une idée est de prendre une prise d’un Amp Mate-N-Lok ou connecteur similaire sur lequel vous pourrez
brancher la sonde et glisser un fil d’acier très fin, (0,020 à 0,025” dia. ; (0,5-0,6 mm) est idéal), là où le fil doit normalement
être inséré. Le fil doit être soudé et serti. Le fil d’acier peut être disponible dans les magasins de modélisme qui satisfont
aux besoins de conception de modèles.
Art # 12302
Art # 12303
Isolez entièrement le câble en laissant seulement les extrémités libres, puis insérez-les dans votre sonde. Si votre voltmètre
a des adaptateurs de pince crocodile, vous pouvez tenir le fil dans ces adaptateurs aussi, assurez-vous qu’ils ne font pas
court-circuit.
Les problèmes ne sont pas tous provoqués par le système de plasma. Lorsque des fils supplémentaires ou d’autres composants ont été ajoutés au système d’origine, retirez-les si c’est possible, pour voir s’ils sont à l’origine du problème.
Les branchements au bornier TB4 ou aux autres borniers TB sur le CCM peuvent générer du bruit ou créer des chemins de
courant inattendus qui changent la façon dont le système fonctionne.
Problèmes qui ne déclenchent pas de codes d’état ou de défaut :
Problèmes de liquide de refroidissement :
1. Voyant gaz clignotant. À l’allumage, le voyant GAZ sur le panneau avant clignote sans s’arrêter. Aucun code ne
s’affiche. Le problème réel est une circulation du liquide de refroidissement faible ou nulle, mais il faut 4 minutes
avant que le code ne soit généré et la plupart des gens n’attentent pas aussi longtemps. Reportez-vous au code
404 pour le dépannage.
2. La pompe ne démarre pas. La résistance R2 est ouverte, ce qui empêche la mise sous tension du transformateur
T1. Cela empêche la pompe de démarrer. Cela va également générer un code 404 après 4 minutes, mais la plupart
des gens n’attendent pas aussi longtemps.
Problèmes avec le pilote.
3. Échec de démarrage du pilote. En fait, ce problème définit un code de défaillance 102 au bout de 15 à 18 secondes,
mais si vous n’attendez pas assez longtemps, il donne l’impression de ne pas générer de code. Reportez-vous au
code 102 pour le dépannage.
4. Un pilote faible qui ne s’établit que lorsque la torche est très proche de la pièce, peut être provoqué par une inversion des câbles plats à 30 broches sur les sections A et B de l’onduleur 1.
Problèmes de démarrage rapportés également comme des problèmes de défaillance du pilote.
5. Pas de réponse au démarreur CNC ou à la gâchette de la torche Pak200i. Regardez sur le circuit d’entrée sortie CCM
si la DEL D6 CNC START est allumée en permanence. Si c’est le cas, soit le signal de démarrage externe CNC est
activé, soit le CCM est défectueux. Débranchez le câble CNC de J15, ou, si le signal d’amorçage passe par le bornier
du CCM, débranchez celui-ci. Si D6 est toujours allumé, remplacez le CCM.
6. Pas de réponse à la gâchette en option 1Torch (démarrage). Reportez-vous au début du groupe de code 700 pour
le dépannage.
Problèmes avec les communications.
7. Les pannes de communication avec le TSC 3000 ou le contrôleur de table de coupe sur le RS 485 peuvent être dues
à une mauvaise position du cavalier J14_4W ou J14_2W (respectivement pour 4 ou 2 fils). Le TSC 3000 nécessite le
2 W. Le contrôleur iCNC nécessite le 4 W. Reportez-vous à la section _____ du manuel.
A-60
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Power Supply Status Codes (codes d’état de l’alimentation électrique)
Groupe 1, Codes de processus
101
Activation de plasma désactivé
Le code 101 est activé soit par un circuit ouvert entre TB1-1 et 2 sur le PCB E/S du CCM soir par une activation plasma
éteinte sur le GCM 2010 ou sur le TSC 3000. TB1-1 et 2 sort d’usine avec un cavalier installé. Un installateur peut retirer
le cavalier et connecter un commutateur d’activation plasma distinct ou utiliser les fils d’activation plasma inclus dans
le câble CNC à 37 broches utilisé avec le Ultra-Cut XT & Auto-Cut 300XT. L’Auto-Cut 200XT qui utilise la CNC du terminal
12 n’a pas le Plasma Actif dans le câble. Ils peuvent être utilisés pour se brancher à l’interrupteur E-Stop de la table
de découpe. Dans tous les cas de figure, le cavalier doit être retiré des TB1-1 et 2. 101 n’est pas un code verrouillé, il
disparaît dès que la situation est réglée.
Causes du code 101 en dehors des commutateurs d’activation hors tension (voir descriptions détaillées ci-dessous) :
• Câble de contrôle des gaz de J55 au contrôle des gaz non connecté.
• Tension d’entrée trop élevée, GCM 2010 restant hors tension.
• Le câble plat connectant la carte Relay (relais) à la carte I/O n’est pas branché.
• Le câble CNC n’est pas connecté (si vous utilisez un commutateur d’activation plasma ou la sortie de la table de
découpe ou du robot).
• PCB de relais défectueux
• CCM défectueux I/O PCB
Cas particulier : l’écran alterne entre E101 et ----. Cela arrive lorsque une phase est manquante et l’activation au plasma
est éteinte. C’est probablement un bug dans le code, il devrait afficher E101 et E201 (code de phase manquante). Nous
corrigerons probablement ce problème dans une publication de codes ultérieure, mais prenez-en conscience pour
l’instant.
La condition « Tension d’entrée trop élevée » est détectée sur le circuit imprimé de polarisation qui allume le voyant
D4 (DEL rouge) et laisse le relais K1 relais hors tension, de sorte que le transformateur T1 n’est pas alimenté, laissant
sans alimentation tous les composants alimentés en courant alternatif, y compris les commandes de gaz. Cela peut
entraîner que le GCM 2010 ne réponde pas correctement au circuit d’activation du plasma et rapporte un code de
panne erroné (E101).
La DEL D2 ACTIVATION PLASMA externe ou du CNC n’est pas allumée.
• La LED D2 sur le CCM sera allumée si l’entrée est validée avec soit avec le cavalier en TB1 - 1 et 2 ou, soit avec un
interrupteur externe ou CNC. Si le cavalier est en place et que la DEL n’est pas allumée, le CCM est très probablement défectueux.
• Si le cavalier à CCM TB1-1 et 2 a été retiré pour utiliser un commutateur externe, installez un cavalier omme test.
Si D2 s’allume, le problème réside dans le commutateur ou son câblage.
• Si l’activation de plasma est connectée avec le câble CNC, enlevez le câble et les broches 25 et 26 du cavalier J15.
Si D2 ne s’allume toujours pas, il pourrait y avoir un problème dans le câble dans l’alimentation..
Activation du plasma de la commande du gaz ou du TSC 3000
Si l’activation plasma externe ou CNC est satisfaite, D2 est allumée, un relais K7 sur le PCB E/S du CCM énergise, fournissant +15 V à un autre relais K1 sur la carte E/S. Un faible signal actif, /HMI activation plasma, provient du commutateur
d’activation plasma TSC 3000 via le PCB de relais ou, si TSC 3000 n’est pas installé, le signal provient du PCB de relais. Ce
signal effectue la mise au sol du relais K1 l’activant et allumant la LED, D3 sur la carte E/S. Les contacts de K1 retournent
à la carte Relay (relais) et au COMMANDE DU GAZ connector (connecteur de contrôle du gaz) J55 afin de pouvoir démarrer les relais et les solénoïdes sur ces appareils. L’AC 200 XT n’utilise pas la commande du gaz séparé ou le TSC 3000.
0-5264FR
ANNEXE
A-61
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Schéma simplifié, tous les connecteurs ne
sont pas indiqués.
Se reporter au schéma de l'unité pour plus de détails.
Lorsque le circuit entre J54-1 & 3 est fermé (volant, etc.)
\K7 est excité et nécessite une activation plasma SW
ou équivalent pour activer le plasma.
Avec J54-1 & 3 Ouvrez K7 est désexcitée et c'est les
contacts NF terminer le plasma enable-circuit HMI.
Bloc d'alimentation XT
CCM I/O PCB
1
K6
2
D2
Vert
+15VDC
Circuit relais
4
3
5
24 VAC
K1
Activation de plasma CNC
1
2
3
4
D3
Vert
PS_ACTIVÉ
24 VAC
5
8
6
7
Activation de plasma
À la
carte
relais
Pour la
commande
de gaz
1
5
K7
J54
-1
J61
-1
-3
-3
GND
2
-6
-6
4
-5
-5
TSC 3000
J54
-1
J25
-3
Activation de
plasma SW
iCNC
XT 2 &
XT 242
J54
-1
J30
iCNC
XT 211
-3
-6
-22
-6
-25
-5
-15
-5
-20
3
GCM 2010
GCM 1000 XT
(AC 300 XT
DMC 3000)
(ou cavalier dans
d’autres systèmes de
contrôle des gaz)
DÉRIVATION D’ACTIVATION
PLASMA HMI
/Activation de plasma- HMI
J26-6
J55
-1
J56
-1
J26-7
-2
-2
Activation de plasma SW
J56
-1
-2
Cavalier à AC200 XT
Art # 12304FR
Si un TSC 3000 n’est pas connecté ou si l’unité est une Auto-Cut, K7 sur le PCB de relais est réénergisé et GND est
connecté par ses contacts normalement fermés. Si le TSC est déconnecté, 24 Vca à travers un cavalier dans le TSC
3000 énergise K7, ouvrant son contact NC et le GND se connecte maintenant à travers le commutateur d’activation
du plasma du TDC 3000. Le GND obtenu par l’une des voies passe à travers un commutateur de validation à plasma
ou un cavalier de GCM 2010 (J56-1 de J56-2) présent dans les autres commandes de gaz (GCM 1000 XT ou DMC 3000)
et est connecté à la bobine de K1 sur la carte E/S. Si l’activation plasma CNC est aussi activée (D2 allumée) +15 V sera
connecté à la bobine de K1 par le relais K7 sur le PCB E/S. Cela met sous tension K1 et active D3, LED activée au plasma.
Les contacts de K1 reviennent à la carte à relais et à la commande de gaz pour permettre l’alimentation des relais et
solénoïdes dans ces composants.
Dépannage :
1. Si D2 et D3 sont allumées et que vous avez toujours une erreur 101, remplacez le CCM. Dans le cas contraire,
passez à l’étape 2, à moins que le modèle soit un AC 200 XT, auquel cas, passez à l’étape 4.
2. Si D3 n’est pas allumé et qu’il y a un TSC 3000 utilisé, déconnectez son câble de J54. K7 sur la carte du relais se
déchargera et répondra au critère d’Activation plasma de K1. Si D3 est maintenant allumé, le problème résidait
dans le TSC 3000 ou son câble. Dans le cas contraire, rebranchez le câble.
3. Pour un Ultra-Cut avec DFC 3000 ou GCM 2010 ou un Auto-Cut 300 avec GCM 1000 XT, retirez le câble de J55,
le connecteur du contrôle des gaz et les broches de cavalier 1 et 2. Si D3 est allumé, le problème réside dans le
contrôle des gaz ou son câble. Si D3 n’est toujours pas allumé, remplacez le câble du contrôle des gaz.
4. Si aucune des étapes précédentes ne fonctionne, sur la carte E/S du CCM, cavalier J26-7 à GND (TP1 sur E/S). Si
D2 est allumée et que D3 continue de ne pas s’allumer, remplacez le CCM.
5. Si D3 s’allume à l’étape précédente, trouvez le câble plat à 40 broches branché sur le dessus du CCM. Vérifiez
qu’il est connecté au CCM et à la carte de relais et que les languettes de connecteur sont fixées en place. À l’aide
du réceptacle de rechange, mesurez maintenant le voltage entre le GND (terre) (TP1 sur I/O) et la broche 12 du
câble plat. Il doit être de zéro V. Dans le cas contraire, si elle se situe entre 10 et 15 Vcc, le câble plat est ouvert
ou la carte de relais est défectueuse.
A-62
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ACTIVATION DU PLASMA / CIRCUIT D’ARRÊT D’URGENCE SIMPLIFIÉ DU GCM 2010
l'alimentation au
plasma de XT
Circuit relais
AC24V GCM1
AC24V Ret - GCM1
15
GCM 2010 COMMANDE DE GAZ
7
CÂBLE DE
CONTRÔLE
DU GAZ
J10
E/S du CCM
(103)
3
K1
(112)
(110)
Activation de plasma
4
(114)
J26
GCM 2010 TABLEAU DE COMMANDE
16
16
14
14
17
13
15
15
J56
J55
(56)
(58)
(57)
(59)
F20 1A
12
15
13
16
J5
1
K?
D13
Vert
4
5
2
E-STOP
Art # 12306FR
102
Échec de l’allumage du pilote
Le code 102 est activé lorsqu’il n’y a pas de courant de pilote 15 secondes après avoir lancé le démarreur d’arc. L’allumage du pilote nécessite l’activation de la carte Pilot (pilote), l’enclenchement de l’interrupteur pilote (IGBT) et des
pulsations à haute tension (HF) du démarreur d’arc (qui peut être le Remote Arc Starter RAS 1000 XT, le GCM 1000 XT
ou le démarreur d’arc intégré sur l’AC 200 XT) envoyées entre la pointe et l’électrode de la torche.
Causes possibles pour un code 102 :
Torche XT automatisée SEULEMENT :
• Pas de HF sur la torche à cause d’un branchement endommagé au niveau des fils de la torche.
• Pas de HF sur la torche à cause d’un défaut sur l’Arc Starter (démarreur de l’arc).
• Le démarreur d’arc n’est pas alimenté.
Torche XT ou 1Torch en option :
• Carte Pilot (pilot) non activée.
• Carte Pilot (pilote) défectueuse.
• Carte relais défectueuse
• Capteur de courant du câble de masse défectueux.
• CCM défectueux.
• Le W4, contacteur d’isolation de la pointe, n’est pas mis sous tension pour la coupe automatique, reportezvous
au groupe de codes 700.
1Torch UNIQUEMENT :
• Le W5, contacteur d’isolation de la 1Torch, n’est pas mis sous tension pour la coupe avec 1Torch, reportezvous
au groupe de codes 700.
Dépannage :
1. Déterminez si le problème est l’absence de HF (démarreur d’arc) ou s’il est attribuable au circuit du pilote.
Le démarreur d’arc Auto-cut XT (à l’intérieur du châssis principal pour AC200 XT; dans le GCM1000XT pour AC300XT)
contient un éclateur ouvert. S’il y a amorçage dans l’éclateur, celui-ci est alimenté. Quelques-unes des premières
unités Ultra-Cut XT ont été expédiées avec le démarreur d’arc RAS1000. Résolvez les problèmes de la même manière
que le GCM1000XT ci-dessous. La plupart des unités Ultra-Cut XT utilisent désormais l’Arc Starter (démarreur de
l’arc) RAS1000XT qui n’utilise pas d’éclateur; celui-ci est décrit dans le chapitre suivant.
0-5264FR
ANNEXE
A-63
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Démarreur d’arc avec éclateur (Auto-Cut)
Pas d’étincelle au niveau de l’éclateur
1. Vérifiez que l’éclateur est réglé à 1,6 mm +/- 0,05 mm (0,062” +/- 0,002”). Si l’écart est trop important, il pourrait ne
pas y avoir une tension suffisante venant de T1 pour combler l’écart.
2. Vérifiez l’alimentation vers le transformateur haute fréquence (HF) (T2 dans AC 200 XT; T1 dans GCM1000XT)
pendant 15 secondes après le pré-écoulement (phase d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du
disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que celui-ci ne soit pas ouvert.
a. Pour le GCM1000XT (AC300XT), 120 Vca de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation se connecte au
J58-7 et 9 sur le GCM 1000XT. Voir le diagramme ci-dessous. Du J58 sur le GCM1000XT, il va directement au filtre
de ligne et passe à travers le filtre au principal de T1. Pendant la phase d’allumage, vérifiez qu’il y a 120 Vca du
côté T1 du filtre de ligne.
b. Pour AC200XT, le transformateur T2 a un clip faston isolé sur ses fils principaux. Déconnectez-les et vérifiez que
le côté harnais a 120 Vca pendant la phase d’allumage.
3. S’il n’y a pas 120 Vca, passez à l’étape 4.
a. S’il y a 120 Vca, mais toujours pas d’étincelle, T1 (T2 sur AC200XT) pourrait être défectueux. Débranchez l’alimentation électrique et mesurez la résistance du T1 (T2 sur l’AC2000XT) primaire et secondaire. Le premier devrait
mesurer environ 3 - 7 ohms. Le deuxième est d’environ 25 - 35 K ohms. Si aucune des mesures n’est correcte,
remplacez T1 (T2 sur AC200XT).
b. Si les mesures de T1 (T2 dans AC200XT) sont OK, vérifiez la présence de courts-circuits au niveau des condensateurs C1-C3 (très peu probable).
4. Pas de 120 VCA sur le T1 (T2 pour le modèle AC200XT) lors de la phase d’allumage (15 secondes après le Preflow(pré-écoulement), vérifiez la présence de 120 VCA dans le filtre de ligne (GCM1000XT uniquement). Si tel est
le cas, remplacez le filtre. S’il n’y a pas 120 Vca au niveau du filtre de ligne ou pour un AC 200XT, passez à l’étape 5
à la section Tout démarreur d’arc, ci-dessous.
Démarreur d’arc sans éclateur (Ultra-Cut)
1. Vérifiez l’alimentation au module d’allumage du RAS 1000XT pendant 15 secondes après le pré-écoulement (phase
d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que
celui-ci ne soit pas ouvert..
a. Pendant la phase d’allumage, vérifiez qu’il y a 120 Vca au niveau des bornes d’entrée marquées 120 Vcc sur le
module d’allumage, un rectangle gris avec des bornes à vis d’un côté.
AVERTISSEMENT
Ne laissez pas les sondes de mesure (ou vos mains) entrer en contact avec les autres bornes marquées Hb et Ho ou
l’autre extrémité des fils auxquels ils sont connectés. Ceux-ci peuvent avoir des impulsions de 10.000 volts pouvant
causer des dommages physiques et endommager votre appareil.
2. S’il n’y a pas 120 Vca, passez à l’étape 3.
a. S’il y a 120 Vca, mais toujours pas d’étincelle, le module d’allumage pourrait être défectueux.
3. 120 Vca au démarreur d’arc à distance vient de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation et se connecte au
J58-7 et 9 sur RAS1000XT. Retirez le câble du J59 et, au cours de la phase d’allumage, mesurez la tension à 120 CA
entre les broches 7 et 9.
a. S’il y a 120 Vca, le problème réside dans le câble au RAS 1000 XT ou au connecteur J58 et le faisceau interne
dans le démarreur d’arc.
b. S’il y a 120 Vca, passez à l’étape suivante.
4. 120 Vca à J59 vient de la carte de relais J8-3 avec un retour sur la broche 11. Sur la carte Relay (relais), la LED RF ON,
D23, doit s’éclairer au cours de la phase d’allumage. Dans le cas contraire, passez à l’étape suivante.
a. Si D23 est allumée et qu’il n’y a pas 120 Vca à J8-3 et 11, alors la carte de relais est défectueuse.
A-64
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Tout démarreur d’arc
5. Signal /RAS ON désactivé. Le CCM envoie un signal faible actif « /RAS ON » via le câble plat à 40 broches sur la
broche 16 sur la carte de relais et d’interface. Sur la carte Relay (relais), le relais RAS Control (contrôle RAS) (K2) se
ferme (LED RF ON, D23, allumé), envoyant un voltage de 120 VCA sur J8-3 avec un retour sur J8-11. De là, il va soit
au transformateur HF T2 (AC200XT) ou au J59 tel que décrit ci-dessus.
a. Mesurez le signal « /RAS ON » sur la broche 16 du câble plat à 40 broches correspondant au TP1, soit au niveau
de la carte CCM I/O soit sur la carte Relay (relais). Si elle est basse (inférieure à 1 V), passez à l’étape 6. Dans le
cas contraire, continuez cette étape.
REMARQUE !
Si le CCM pense qu’il y a déjà un pilote, il n’activera pas le HF. La carte Pilot (pilote) est équipée d’un capteur de
courant qui envoie un signal de niveau de courant analogique du pilote sur la carte Relay (relais), qui passe à
son tour le signal au CCM. Sur la carte Relay (relais), la LED D11 « COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ » (courant du
pilote détecté), ou tout simplement « PILOT », s’éclaire si elle reçoit un signal de la carte pilote.
Raisons pour lesquelles le relais RAS Control (contrôle RAS) ne ferme pas :
6. Le courant pilote circule. Un courant pilote devrait circuler quelque part. Aussi improbable que cela paraît, il devrait
normalement régler le défaut 208, mais nous devons l’exclure.
a. Déconnectez J41 de la carte du pilote, si HF ne s’allume toujours pas et que la DEL de la carte de relais du
pilote, D11, est toujours allumée, l’erreur est attribuable à une défaillance dans les circuits de détection.
7. Circuit de détection défectueux. Il n’y a pas de courant pilote, mais une panne dans les circuits mesurant le courant
pilote indique que le courant est présent.
a. Mesurez entre les broches 8 (-) et 9 (+) sur le câble plat du Pilot (pilote), entre la carte Relay (relais) J3 et la carte
Pilot (pilote) J42. S’il n’y a pas de courant de pilote, il devrait être de zéro. Tout autre résultat indique que le
capteur de courant de la carte du pilote est défectueux, ce qui entraîne l’allumage de la DEL D11 sur la carte de
relais. Remplacez l’assemblage de la carte Pilot (pilote).
b. Si le signal du courant du pilote sur le câble plat du pilote était de zéro, mesurez le courant entre les broches 23
(-) et 25 (+) sur le câble plat à 40 broches entre la carte de relais et le CCM. Cela serait aussi normalement égale
à zéro en l’absence de courant pilote. Tout autre résultat indiquerait que la carte de relais est défectueuse.
Carte relais et d'interface
À LA CARTE RELAIS
/ RAS ON
TP1
Masse
0-5264FR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
J4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
120 VAC_RET
120 VAC_1 À partir de J9-7
À partir de J9-1
From I/O PCB
24VDC_SW
D21
1
K2
3
D23
4
Vert
RF ON
120 VAC RET
J23
120 VAC
E/S du CCM
120 VAC à RAS
5
J8
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
J59 - RAS
(Panneau arrière)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(99)
(98)
Commande RAS
(99)
T2
6.5K 1W
(98)
AC200XT Seulement
6.5K 1W
120 / 6000 VAC
TP1
Masse
Art # 12307FR
ANNEXE
A-65
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
8. Si le signal « /RAS ON » est bas à la broche 16 du câble plat à 40 broches, relativement à TP1 sur la carte E/S du CCM,
pendant le délai d’allumage, nous devons alors déterminer si la carte de relais est défectueuse. Si le signal « /RAS
ON » n’est pas bas, le CCM ou le câble plat à 40 broches pourrait être défectueux.
a. Si la DEL RF ON de la carte de relais, D23, n’est pas allumée lorsque le signal /RAS ON est bas, alors la carte de
relais est défectueuse.
b. Si la D23 est allumée, mesurez la tension 120 VCA de J8-3 à J8-11. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est
défectueuse.
c. S’il y a 120 Vca à J8 pendant la période d’allumage, retournez aux étapes 2 à 4.
Résolution des problèmes de la carte pilote :
1. La carte pilote se trouve derrière le CCM dans l’AC 300 XT et tous les Ultra-Cut XT ou sur la section supérieure du
deuxième module onduleur dans une 200 XT AC et comporte deux LED. Le premier, D11, une LED verte, indique
que la carte a une puissance de polarisation et devrait l’avoir en tout temps lorsque l’appareil est sous tension.
La deuxième LED, D2, aussi vert, est allumée lorsque le pilote est activé, c’est-à-dire que le commutateur IGBT du
pilote est activé. Le pilote est activé à la fin du temps de de flux anticipé et reste allumé jusqu’à ce que le transfert
soit établi ou pendant 15 secondes, après lesquelles un code 102 est affiché. Si D2 fonctionne comme prévu, vous
savez que le CCM, la carte de relais et le capteur de courant d’usinage ne sont pas la source du problème.
2. Testez le fonctionnement du pilote IGBT. Si D2 est allumé, le pilote est activé, mais vous ne savez pas si le commutateur du pilote (le transistor IGBT) ferme réellement le circuit. Pour le tester, posez un cavalier de calibre 18 AWG
ou plus comme suit :
a. Ultra-Cut XT ou Auto-Cut 300 XT : connectez un cavalier de TB4-7 (tension de l’arc) à TB4-6 (tension de la pointe).
b. Auto-Cut 200 ou Pak200i : connectez un cavalier entre la barre bus négative à côté de la bobine HF et l’endroit
où les fils du pilote s’attachent au branchement du gaz sur le panneau des connexions de la torche.
Appuyez sur CNC Start. Si le commutateur du pilote se ferme comme il se doit, vous verrez un code de panne 106
ou 208 au bout de 3 à 5 secondes. Si ce n’est pas le cas, maintenir CNC Start pour un maximum de 20 secondes.
L’afficheur à DEL CC du panneau avant restera allumé pendant 15 secondes avant d’afficher de nouveau le code
102. Cela indique vraisemblablement que le circuit intégré pilote est défectueux, mais si l’approvisionnement du
XT inclut l’option 1Torch il pourrait s’agir d’un mauvais contact du W4. Consultez les instructions du groupe 700
pour contourner le contacteur W4.
3. Si D11 sur la carte du pilote n’est pas allumée, vérifiez si le câble plat à 10 broches est connecté entre la carte du
pilote (J42) et la carte de relais (J3). Assurez-vous que la tension soit bien de 24 VCC sur les broches 2 (+) et 10 (-)
du connecteur de test du câble plat du Pilot (pilote). S’il y a 24 V et que les DEL D11 et D2 ne s’allument pas, la carte
du pilote pourrait être défectueuse. Le côté carte Pilot (pilot) du câble plat pourrait également être à l’origine du
problème.
Ce qui devrait arriver sur la carte relais est LEDs D12, Courant de service détecté et D11, Courant pilote actuel détecté doit être éteint. Lorsque vous appliquez START après 2 secondes (temps de débit avancé) D7, ACTIVATION DU
PILOTE, devrait être activé. De même D23, RF ON, devrait indiquer que le démarreur d’arc est activé. Normalement,
le D23 doit être seulement allumé momentanément, jusqu’à ce que le courant du pilote soit détecté. Puis, D11
serait activé (et D23 désactivé) jusqu’au transfert à l’arc ou délai de pilote (15 sec.) Si un pilote n’a pas été détecté,
D11 ne devrait pas être activé.
4. Si le capteur de courant d’usinage est défectueux, il pourrait dire à la carte de relais (et donc au CCM) qu’il y a déjà
un arc transféré et que le pilote n’est donc pas nécessaire. D12, une DEL verte sur la carte de relais, est allumée si
un courant d’usinage est détecté. Si D12 n’est pas allumée, passez à l’étape 5, sinon déconnectez J1, le connecteur
du capteur de courant d’usinage. Si D12 est toujours allumée, la carte de relais est défectueuse.
5. Si D12 s’éteint lorsque J1 est déconnecté, rebranchez-le et mesurez la tension de TP1 (commun) à J1-1, elle devrait
être positive, entre 12- 15 Vcc. Mesurez maintenant J1-2, le voltage doit être de 12-15 VCC négatifs. Mesurez maintenant J1-3, le voltage doit être de 0+/-0,05 V. Si un d’entre eux est erroné, déconnectez J1 et mesurez de nouveau
(sur la carte de relais, pas sur le faisceau). Si l’erreur persiste, la carte de relais est défectueuse. Dans le cas contraire,
il s’agit du capteur de travail.
6. Le signal ACTIVATION DU PILOTE (activation du pilote) arrive en provenance du CCM sur la broche 15 du câble plat
à 40 broches entre la carte Relay (relais) (J4) et le CCM (J23). Il doit être faible, moins que 2 V par rapport au TP1,
soit sur la carte CCM I/O, soit sur la carte Relay (relais). Vous pouvez également mesurer cela sur TP11 de la carte
A-66
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
E/S. Si le signal ne baisse pas quand le pilote devrait être activé à la fin du délai de pré-écoulement, alors le CCM est
probablement défectueux. Vous pouvez également vérifier le cavalier TP11 sur l’E/S CCM pour TP1, également sur
l’E/S, pour voir si cela va activer D7, le LED d’activation de pilote, sur la carte de relais. Si tel est le cas, cela confirme
que le CCM est défectueux. Si contourner TP11 pour TP1 ne fait pas s’allumer D7 sur la carte de relais, le problème
réside probablement dans la carte de relais ou, éventuellement, le câble plat.
103
Pilote perdu
Le code 103 se produit lorsque le pilote a été allumé tel que détecté par le capteur de courant de pilote sur la carte
du pilote, mais s’est éteint tout seul alors que le démarrage CNC est toujours actif avant le délai d’expiration du pilote
(85 ms ou 3 s).
Causes possibles :
• La pression du gaz de pré-écoulement est trop élevée, pour les contrôles manuels du gaz, vérifiez les diagrammes
de découpe pour effectuer correctement le réglage. Pour DFC 3000, vérifiez que le processus est correct pour
les consommables.
• Courant de coupe réglé trop bas pour les parties de torche utilisées. Le niveau du courant pilote est réglé automatiquement sur la base du courant de découpe. Un faible courant de coupe entraîne un courant de pilote
inférieur qui pourrait ne pas être en mesure d’alimenter un pilote pour les portions supérieures de la torche à
courant.
• Si les interrupteurs de Contrôle l’intensité analogique à distance (contrôle à distance de la tension analogique)
sont mal réglés, le courant du pilote peut s’avérer plus faible que prévu. Voir le chapitre sur les réglages de cet
interrupteur dans le prochain chapitre traitant du code 104.
• Câble de pilote de torche rompu.
• Un module d’onduleur défectueux émet moins de courant que ce pour quoi il a été réglé.
104
Transfert annulé
L’arc a été transféré au métal pendant au moins 50 ms puis s’est éteint.
Causes du code 104 :
• Demande de coupe réglée bien en dessous de la valeur recommandée pour les parties de torche, à savoir 100
A, il y a des consommables dans la torche, mais le courant de coupe réglé à 30 ou à 50 A (ou zéro). Le courant
pourrait être trop faible pour maintenir l’arc.
• Distance de retrait de torche trop élevée pour le processus de coupe en cours.
• Le gaz plasma s’écoule trop lentement en raison d’une fuite située entre le régulateur de plasma ou le DPC 3000
et la torche. Vérifiez s’il y a des fuites.
• La circulation de liquide de refroidissement diminue excessivement, à la suite de quoi l’unité coupe l’arc. Cela
devrait normalement entraîner un code de panne 402, mais pour des raisons actuellement inconnues, le code
est parfois 104.
o Une des causes possibles de cette faible circulation est un joint torique défectueux dans l’ensemble clapet
antiretour de la torche. Le remplacement du joint torique résout le problème.
• Interrupteurs de contrôle l’intensité analogique à distance mal réglés.
o Si le contrôle de courant analogique à distance est utilisé, SW8-2 (PCB de CPU du CCM) est allumé et SW11
(PCB E/S du CCM) est en position « A » (basse), mais aucune tension analogique n’est connectée à TB1-10 ou
J15-30 (câble CNC), alors la demande de coupe sera zéro, le pilote sera faible, selon la hauteur de torche, il
pourrait continuer de transférer, mais il s’arrêtera immédiatement.
o Si le contrôle de courant analogique à distance n’est pas utilisé, mais que soit SW11 est en position basse soit
SW8-2 est allumé, cela entraîne aussi une demande de coupe de zéro.
o Si le système est un Auto-Cut XT, le contrôle de courant est une tension analogue du potentiomètre du
panneau frontal du GCM 1000 XT ou du AC 200 XT. Le réglage de la commande actuelle sera affiché sur le
panneau d’affichage avant à 4 chiffres. Le SW8-2 doit être éteint et le SW11 doit être réglé en position. Avec
le pot au max, vérifiez s’il y a une tension 3,3 V sur la carte E/S CCM TP9 (TP1 commun). En tournant le pot
vers TP9 au minimum, la tension doit varier linéairement jusqu’à zéro V.
0-5264FR
ANNEXE
A-67
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
GCM 1000 XT
(AC 300 XT)
R1
10K
J56
J55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
l'alimentation au plasma de Auto-Cut XT
J26
(125)
(126)
(127)
AC 200 XT
R1
10K
Art # 12309FR
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
CCM
+10.0V
Diviser
par 3
1 SW11
3
TP9
2
0-3.3VDC
TP1 Masse
Masse
105
Non utilisé. Ceci est l’un des codes réservés des produits antérieurs.
106
Délai de pilote, pas de transfert
Depuis la commande
de courant analogique
à distance
Masse
Le temps du pilote est limité soit à 0,085 secondes (85 ms) avec le CCM SW8-1 désactivé (par défaut pour le début
du perçage), soit à 3 secondes avec le SW8-1 activé (utilisé pour coupe par-dessus les trous, pour le métal déployé,
etc.) L’arc doit être transféré avant que le délai du pilote se termine. Le code 106 est déclenché si aucun transfert d’arc
(courant dans le fil d’usinage) n’a été détecté avant le délai d’expiration du pilote. Si l’unité ne détecte pas de courant
de pilote, l’éclateur fonctionne pendant un maximum de 15 secondes puis déclenche le code 102. Si vous obtenez
l’erreur 106, il y a un courant de pilote quelque part. S’il est invisible, il pourrait être à l’intérieur des consommables ou
suivre une autre pièce.
Causes du code 106 :
No Pilot Visible (pas de pilote visible) :
• Pilote dans les consommables
Pilote visible :
• En commençant par l’évidence, assurez-vous que le fil d’usinage est connecté à l’alimentation et à la pièce. Assurez-vous aussi que la pièce elle-même a un bon contact électrique avec la table de découpe. Avec du métal
rouillé ou peint, vous pourriez devoir nettoyer une zone et fixer le fil d’usinage directement sur le métal.
• Torche trop loin du travail.
• Courant de coupe réglé trop bas pour les parties de torche utilisées. Le courant pilote est réglé selon le courant
de découpe. Si le courant de coupe est trop faible, le courant du pilote sera inférieur et pourrait ne pas transférer
à la hauteur utilisée pour les consommables de courant plus élevés.
• Pression du pré-écoulement ou écoulement trop faible.
• Si les interrupteurs de Contrôle l’intensité analogique à distance (contrôle à distance de la tension analogique)
sont mal réglés, le courant du pilote peut s’avérer plus faible que prévu. Voir le chapitre sur les réglages de cet
interrupteur dans le chapitre traitant du code 104.
• Circuit de capteur de courant du fil d’usinage défectueux. Si le transfert n’est pas détecté, le courant de coupe
reste au niveau initial inférieur, et la minuterie du pilote (85 ms ou 3 s) expirera.
107
Panne du dispositif de protection de la pointe pour Pak200i seulement.
Les torches avec pointe exposée peuvent être endommagées si la pointe touche la pièce pendant la coupe. Le dispositif
de protection de la pointe réduit le courant à un niveau que la pointe peut supporter pendant un certain temps. Sur
la torche Pak200i, cette panne se produit si la pointe est restée en contact avec la pièce pendant plus de 15 secondes.
Sur la 1Torch équipée du dispositif de protection, la pointe peut rester au contact de la pièce sans limite de temps.
108
Pointe pour défaut de tension d’électrode.
La tension pilote, mesurée entre la pointe et l’électrode, varie en fonction de différents types de courant et de gaz, du
débit et de la conception des consommables.
A-68
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Une fois que l’arc est transféré, l’interrupteur pilote s’ouvre, laissant la pointe pratiquement flotter. La tension est alors
déterminée par la capacité de la barrière contre les gaz froid à entourer l’arc. Courant excessif ou gaz insuffisant et l’arc
commence à entrer en contact avec la pointe, réduisant ainsi la différence de tension entre la pointe et l’électrode,
entrainant une double arc qui détruit les consommables.
Le CCM mesure à la fois la tension de l’électrode et de la pointe, et calcule l’écart. Si la différence entre l’extrémité et
l’électrode se révèle inférieure à une tension minimum, la coupe est arrêtée et un code d’erreur 108 s’affiche. La pointe
normale à la tension de l’électrode est différente pour différents processus de sorte que la valeur minimum pour
chaque processus est intégré dans les tableaux de coupe lors de l’utilisation du DFC 3000 ou dans le code de CCM lors
de l’utilisation du GCM 2010 ou des commandes de gaz Auto-Cut XT (GCM 1000XT ou celui intégré dans l’AC 200 XT).
Nouveauté pour les unités Auto-Cut XT, un interrupteur situé à l’arrière de l’alimentation électrique, et qui doit être
positionné selon le gaz plasma. Si vous utilisez un gaz comburant (O2 ou air), réglez-le tel qu’indiqué pour ces gaz (à
gauche pour AC 200 XT ou en haut pour AC300XT), tandis que pour un gaz non comburant (N2, H35 ou un autre gaz
inerte), réglez-le à droite ou en bas, tel qu’indiqué pour ces types de gaz. Ce commutateur permet de régler la plage de
tension du type de gaz afin de mieux protéger la torche. Un réglage erroné pourrait entraîner le faux déclenchement
du code 108.
Pendant le pilotage et l’augmentation (le délai entre le transfert et l’atteinte du courant de coupe complet), nous réduisons la tension autorisée de l’extrémité à l’électrode à environ 80 % de la tension autorisée pendant la coupe, car le
courant et l’écoulement de gaz sont inférieurs pendant cette période.
Causes du code 108 :
• Pression/écoulement de gaz trop faible pour que les parties consommables soient utilisées.
o Si la pression de la source de gaz n’est pas bien régulée, il est possible que la pression parfois OK puis qu’elle
devienne insuffisante d’autres fois, par exemple pendant une coupe.
o Une fuite dans le pré-écoulement/gaz plasma après le contrôle de pression/débit (GCM 2010, DPC, GCM
1000 XT) peut réduire la pression/le débit vers la torche, parce qu’une certaine quantité de gaz contourne la
torche, tout en semblant avoir suffisamment de pression/de débit au niveau de la commande de gaz.
• Courant de coupe réglé trop haut pour les parties consommables utilisées.
• Avec DFC 3000, un composant défectueux devrait définir un code de défaut soit dans le DPC soit dans le DMC.
Néanmoins, si un processus erroné ne correspondant pas au type de consommable est choisi ou si on utilise un
processus personnalisé dans lequel la pression a été définie trop basse ou le courant a été défini trop élevé, cela
pourrait entraîner une erreur 108 sans entraîner d’erreur dans le DFC 3000.
• Un fil de pilote brisé dans le faisceau de torche faisant un contact intermittent peut permettre le pilotage ou,
parfois, la torche ne peut transférer qu’à HF (haute fréquence). Cette connexion intermittente bouleversera la
mesure de la tension de pointe et peut se traduire par le code 108. Le symptôme est le suivant - il peut s’arrêter
pendant une brève période, puis tomber en panne. Vérifiez s’il n’y a pas un fil de pilote de faisceau de torche
ouvert ou brisé.
• Corps de la torche court-circuité physique entre l’anode (pointe) et la cathode (électrode).
Le défaut entraînant le code 108 est mesurée pendant l’arrêt. C’est le plus souvent un court-circuit au niveau du corps
de la torche, selon la résistance du court-circuit, il va déclencher le code 208 (Unwanted Current (courant non désiré)),
étant mesuré avant le court-circuit de départ. Cependant, il faut considérer ceci comme une solution de dernier recours.
109
Procédé non configuré.
Cela représente un état, pas un défaut. Ceci est utilisé avec le DFC 3000 uniquement. Cela signifie que l’opérateur n’a
pas chargé la procédure de découpe des TSC 3000 ou du programme intégré dans le contrôleur CNC de la table de
coupe. La solution est de charger un processus. Le code continuera de s’afficher jusqu’à ce que le Démarrage de la CNC
est appliqué, après lequel le code s’effacera.
110
Appareil verrouillé.
Cela signifie que le DPC ou le DMC est encore en train de télécharger un nouveau processus de coupe. Ce code ne
devrait se produire pour le DFC 3000 que si vous appuyez sur CNC Start avant la fin du téléchargement. L’option 1Torch
peut être démarrée alors que le processus d’automatisation est en cours de téléchargement.
0-5264FR
ANNEXE
A-69
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Groupe 2 – Alimentation électrique du plasma codes
Généralités :
LEDS
Plusieurs LED sont utilisées à titre d’indicateurs sur les différentes cartes de module de l’onduleur. Les LED ROUGES
indiquent un défaut. Les DEL vertes devraient être allumées la plupart du temps. Les DEL vertes sont : Sur la carte principale, D4-PRÊT; sur la carte Cap BIAS, D6, -12V, D11 +12VP (référence principale), D13, +12V; sur la carte de contrôle
D24, PWM ne sera allumé que lorsque l’onduleur est activé et son intensité varie avec le cycle de travail du PWM.
Signaux :
Description générale de certains signaux d’onduleur passés au CCM qui peuvent générer des codes d’erreur du groupe 2.
« Prêt » aussi appelé AC IN FLT (D4, DEL PRÊT, verte, sur la carte du convertisseur principal)
Sur la carte principale de l’onduleur, nous mesurons le voltage d’entrée. Les 3 phases sont rectifiées et légèrement
filtrées pour atteindre une tension moyenne. En raison du filtrage de la lumière, une phase manquante réduira aussi la
tension moyenne et sera donc détectée. La tension dans la plage correcte allume READY LED D4 (à l’extrême gauche
des cartes principales, dans la partie supérieure de la section « B » ou la partie inférieure de la section « A »). Tension
hors de la plage correcte ou la phase manquante mettra D4 à l’arrêt.
Une défaillance d’entrée a.c. en soi (aucune autre défaillance se produisant en même temps) déclenchera les codes du
groupe 241-246 selon l’onduleur sur lequel le problème s’est produit.
INV FLT (D1, DEL rouge INV FLT, sur le circuit de commande et de surveillance de l’onduleur)
Plusieurs causes peuvent entraîner un Inv Flt (Inverter Fault, défaut de l’onduleur). L’Inverter Fault (défaut de l’onduleur)
est indiqué par une LED, no. D1 sur la carte Inverter Control and Fault (contrôle et défaut de l’onduleur). L’Inverter Fault
(défaut de l’onduleur), lorsqu’il se produit, est verrouillé. Le verrouillage est réinitialisé la prochaine fois que l’onduleur
est activé à moins qu’il ne soit actif, auquel cas il est immédiatement verrouillé à nouveau. L’Inverter Fault (défaut de
l’onduleur) déclenchera les codes 247-252 à moins qu’il ait lieu en conjonction avec un autre défaut, auquel cas le code
de ce dernier apparaîtra.
Situations pouvant régler les défauts de l’onduleur :
• L’emplacement (de l’onduleur) + l’alimentation de polarisation 12V et -12V hors de tolérance. Il existe des LED sur
la carte Cap / Bias qui s’allument indiquant que ces alimentations de polarisation sont présents, mais ne vérifiez
pas qu’ils sont dans la tolérance. Il est peu probable que cela se produise. Il est plus probable que pour un défaut
lié au +/-12 V, l’alimentation vienne à manquer et la LED ne s’allume pas.
• Déséquilibre de capacités. En état de déséquilibre du condensateur, D3, la DEL rouge sur la carte mère (coin
inférieur gauche dans la section inférieure ou « A » et coin supérieur gauche de la section supérieure ou « B »),
se verrouillera.
• Surtension primaire Ceci est une surintensité de la tension primaire du transformateur du commutateur principal.
Cela se verrouillera, mais sera supprimé lorsque l’onduleur est activé à moins qu’il ne soit actif, auquel cas il est
immédiatement reverrouillé.
• La surchauffe de l’onduleur déclenche le signal et la LED de défaut, mais a également son propre signal de défaut
au CCM. Voir OT Flt ci-dessous.
OT FLT (D14, OT FLT, carte Inverter Control and Fault (contrôle et défaut de l’onduleur)
• La surchauffe de l’onduleur allume la diode LED D14 sur la carte de contrôle et de défaut de l’onduleur, et verrouille le signal de défaut et la LED correspondante, mais a également son propre défaut, afin de pouvoir être
signalée avec un code situé entre 253-258 ou 259-264.
PWR Present
• Lorsque l’alimentation est d’abord appliquée à l’onduleur (contacteur fermé) CCM vérifie la présence d’une polarisation de + 12V sur la carte de commande et de défaut de l’onduleur. Si tel n’est pas le cas, les codes définis
seront entre 265-270.
A-70
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
201
Phase CA absent
La carte d’alimentation du System Bias comporte des circuits permettant de détecter si l’une des trois phases d’entrée CA
est manquante. Il peut de plus détecter si le voltage a.c. est trop faible ou trop élevé. Une tension triphasée est fournie
des bornes d’entrée en passant par le commutateur ON/OFF/disjoncteur CB1 à la carte du System Bias. Le System Bias
peut fonctionner sur 2 des 3 phases fournir une énergie de réglage et une détection de défauts.
I/O PCB
Circuit imprimé de
polarisation du système J62
+V
CB1
F1
J60-9,18
triphasée AC
J60-5,14
F2
J60-1,10
MARCHE / ARRÊT
Masse
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
Phase Manquante A
Phase Manquante B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
U?
2
4
Phase Manquante
3
HCPL-817
À CPU PCB
J29-16
Masse
Art # 12310FR
Normalement, lorsque la phase n’est pas manquante, le transistor est allumé, ce qui démarre l’opto-isolateur, rendant
le signal « PHASE MANQUANTE » (phase manquante) faible.
Causes du code 201, absence de la phase :
Les codes sont affichés de deux façons différentes, avec un « L » pour « Latched » (verrouillé) ou « Last » (dernier), avant
le chiffre, ce qui signifie qu’il est incorrect actuellement ou avec un « E », ce qui révèle la présence d’un problème.
L201 :
Plus vraisemblablement, la cause est un problème intermittent avec l’alimentation électrique, ou du jeu au niveau du
branchement du câble d’alimentation à l’arrière de l’alimentation plasma de l’Ultra-Cut ou de l’Auto-Cut.
E201:
• Phase manquante au niveau de la boîte de fusible sur le mur, fusible grillé.
• Fusibles à fusion lente F1 ou F2, 8 A 500 V brûlés.
• CB1 une phase ouverte.
• Carte du System Bias défectueuse.
• Carte E/S défectueuse.
Dépannage :
1. La carte de System Bias a une LED rouge, D3, qui s’allume lorsqu’elle détecte une phase manquante. Si D3 est allumé,
vérifiez J60 pour les trois phases.
a. Si les trois phases ne sont pas présentes à J60, vérifiez l’alimentation d’entrée, puis les fusibles F1 et F2. Finalement le CB1.
b. Si les trois phases sont présentes et ont environ la même tension, changez alors la carte BIAS du système.
2. SI D3, la DEL de phase manquante, n’est pas allumée, vérifiez la tension à J27-3 et 4 sur le CCM. Voltage normal,
sans phase manquante, sur le J27 (ou J62 sur la carte System Bias (polarisation système) broche 3 et broche 4,
correspondant à la terre du circuit I/O. (TP1) devrait être entre 10-14 Vcc, la broche 3 ayant quelques voltes de plus
que la broche 4. Si elle est normale, le problème pourrait résider dans le CCM.
3. Si la tension aux bornes 3 et 4 de J27 est supérieure à 10-14 Vcc et jusqu’à 20-24 Vcc, faites les mêmes mesures à
la broche 4 de J62. Si elle est toujours élevée et que vous avez confirmé que les trois phases sont présentes à J60,
c’est le BIAS système qui est défectueux.
4. Si la tension à la broche 4 de J62 n’est pas élevée, les fils entre J27 et J62 pourraient être brisés.
202-204
205
Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit.
Sortie c.c. faible
0-5264FR
ANNEXE
A-71
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Une faible sortie de DC (tension) signifie qu’une ou plusieurs sections d’onduleur sont activées, mais la tension de
sortie est inférieure à une tension prédéfinie. Peu après avoir reçu le signal Start (démarrage) du CNC, mais avant la fin
du pré-écoulement, les deux sections de l’IM#1 sont activées, et le CCM mesure le voltage de sortie de l’alimentation
électrique entre le pôle négatif (Torch) et le pôle position (Travail) sur les terminaux de sortie. Si elle est inférieure à
une valeur définie pendant le pré-écoulement ou si, à n’importe quel moment pendant le pilotage ou la coupe, elle
descend plus bas que cette valeur pendant une courte période, les onduleurs sont éteints et le code 205 s’affiche. 205
apparaîtra presque toujours sous forme d’erreur « L » plutôt que « E » puisque les onduleurs sont arrêtés et ne présentent
donc plus d’erreur de tension de sortie basse. Actuellement, la valeur de basse tension est de -60 Vcc.
Les causes du code 205 peuvent comprendre des courts-circuits à l’extérieur de l’alimentation plasma, des courts-circuits
à l’intérieur de l’alimentation plasma et des erreurs de mesure.
a. Court-circuit externe à l’alimentation électrique du plasma :
• Le fil négatif va de l’arrière de l’alimentation au démarreur d’arc à distance ou au GCM 1000 XT dans le cas de
l’AC 3000 XT.
o Câble pincé dans le rail ou sortant du rail
o Court-circuit à l’intérieur de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), comme un fil détaché qui provoque la mise à
la terre à travers le châssis.
o Court-circuit à l’intérieur du tube de montage de la torche.
• Résolvez le problème de court-circuit du fil négatif externe en enlevant le fil à l’arrière de l’alimentation et essayez
de démarrer. Il ne démarrera, mais si vous obtenez le même code 205, cela signifie que le problème se situe à
l’intérieur de la machine.
b. Court-circuit à l’intérieur de l’alimentation :
• Toutes les sorties d’onduleur sauf celle du IM1A sont en parallèle. Si la sortie de tout onduleur est raccourcie,
elle apparaîtra comme un court-circuit sur la sortie de l’alimentation générale.
Résolvez les problèmes en enlevant tous (ou un à la fois) les connecteurs de sortie de l’onduleur, sauf ceux sur
le module onduleur 1A. Ensuite, appliquez Démarrer à l’appareil. Si elle démarre maintenant, un des autres
onduleurs avait une sortie court-circuitée. Pour trouver la pièce défectueuse reconnectez chacune à la fois
jusqu’à ce que le défaut réapparaît.
206
Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit.
207
Courant inattendu dans le fil d’usinage.
HCT1, un capteur de courant à effet Hall sur le positif (jeu de barres d’usinage), mesure le courant du fil d’usinage. La
section 1A de l’onduleur est activée au cours du pré-débit, mais il ne doit pas y avoir de courant électrique dans le câble
de travail avant que le pilote ne s’allume et avant que l’arc ne soit transféré au travail. Si un courant supérieur à 8 A est
détecté avant ou pendant le pré-écoulement, il y a un problème.
1.
Code 207 avant l’application de DÉMARRAGE :
• Capteur de courant d’usinage, HCT1, défectueux.
• PCB de relais défectueux
• CCM défectueux
Capteur défectueux
• Le capteur de courant de service, HCT1, reçoit une alimentation, + 15 VCC et -15 VCC de la carte relais. Les deux
doivent être présents pour que le capteur fonctionne correctement. Assurez-vous que la tension soit bien de
+15 VCC entre le TP1 du Circuit relais (circuit relais) (ou J1-4) et le J1-1, et de -15 VCC vers le J1-2.
• S’il n’y a pas plus ou moins 15 Vcc, enlevez le connecteur J1 et répétez la mesure à J1-1 et 2 sur la carte de relais. Si la tension est maintenant présente, le capteur est défectueux ou court-circuité (le faisceau pourrait être
court-circuité). Si la tension n’est toujours pas présente, la carte de relais est défectueuse.
Circuit relais
• La LED D12 de la carte relais, COURANT DE TRAVAIL DÉTECTÉ (courant de travail détecté), s’allume si le signale
du capteur de courant dépasse 0,05 V. Si D12 est allumée, mesurez le signal de sortie du capteur à J1-3 avec le
signal commun à J1-1. Ce signal doit être de 0 V +/- 0,04 VCC. S’il est supérieur à +/- 0,04 Vcc sans courant de fil
A-72
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
d’usinage, le capteur est défectueux. Si la tension du signal est dans les limites et que D12 est allumée, alors la
carte de relais est défectueuse.
• Si D12 n’est pas allumée et que le code 207 est toujours actif, soit la carte de relais soit le CCM sont défectueux.
CCM or câble plat
• Le signal de courant de service provenant de la carte relais est sur le câble-ruban à 40 contacts (relais J4 à CCM
J23 ) contacts 27 (-) et 28 (+). Si la tension à cet endroit dépasse 0,1 Vcc sans courant d’usinage, la carte de relais
est probablement défectueuse. Il est aussi possible que dans le câble plat à 40 broches, la broche 27 ou 28 fasse
un court-circuit avec une broche adjacente. Dans le cas contraire, le CCM est défectueux.
2. Code 207 après l’application de DÉMARRAGE (pendant le pré-écoulement) :
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le circuit de travail.
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et la mise à la terre.
• Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de torche qui
établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique.
Les courts-circuits risquent de provoquer une baisse du voltage continu de sortie (code 205) Néanmoins, si le court-circuit
a suffisamment de résistance, il est possible que le code 207 s’affiche. Pour tester, retirez le câble de la sortie négative et
réactivez Start. Si le code 207 ne s’affiche pas, le problème est un court-circuit quelque part à l’extérieur de l’alimentation.
Équipement d’utilisateur installé
Pour que l’équipement installé par l’utilisateur provoque un code 207, il faut qu’il soit connecté à la sortie (à l’arrière)
des capteurs de courant. Pour tester, débranchez l’équipement de l’utilisateur et activez CNC START. Si le code 207 a
disparu, l’équipement de l’utilisateur était défectueux ou mal connecté.
208
Courant inattendu dans le circuit de pilote
Le carte pilote comporte un capteur de courant pour mesurer le courant du pilote. Il ne devrait pas y avoir de courant
pilote jusqu’à ce que les onduleurs et la carte pilote soient activés et le démarreur d’arc ait démarré pour allumer le
pilote. Le courant du pilote ou le signal indiquant le courant du pilote ne doivent pas être présents tant que le démarreur de l’arc n’a pas été déclenché.
Un signal de courant indésirable dû au capteur défectueux ou aux cartes de circuits défectueux sera probablement
présent dès que la séquence de démarrage est complète et sera indiqué comme une défaut actif, E208. Il n’y aura pas
de véritable court-circuit permettant au courant réel de circuler dans le circuit du pilote tant que l’onduleur et la carte
du pilote sont activés près de la fin du pré-écoulement. Cela va entrainer l’arrêt immédiat des onduleurs et faire en
sorte qu’ils affichent un défaut « dernier » ou « verrouillé », L208. Une DEL, D2, sur la carte du pilote s’allume lorsque
la carte du pilote est activée.
1. Code 208 avant l’application de DÉMARRAGE :
• Carte de pilote défectueuse (circuit de capteur de courant).
• PCB de relais défectueux
• CCM défectueux
Circuit imprimé du pilote
Le signal indiquant le courant du pilote est situé sur la broche 10 du câble plat (pilote J42, circuit relais J3) entre les
broches 8 (-) et 9 (+) En l’absence de courant, le signal devrait être de zéro +/- 0,05 V. De même, la carte de relais a une
DEL, D11, « Courant de pilote détecté », qui s’allume si le signal de courant de pilote dépasse 0,15 V. Si le signal n’est
pas de zéro V, le PCB du pilote est vraisemblablement la cause du problème. Pour être sûr, débranchez le câble-ruban
de la carte pilote de la carte relais à J3. Si D11 s’éteint, la carte du pilote était la cause. Vérifiez deux fois en mesurant
les broches 8 et 9 de nouveau. Si c’est zéro V. la carte Pilot (pilote) est maintenant défectueuse. Si D11 est toujours
allumée ou si la tension des broches 8 et 9 est toujours élevée, vérifiez la carte de relais.
Carte relais or CCM
Si D11 sur le PCB de relais est toujours allumée après les tests précédents, mesurez la sortie au CCM sur le câble plat à
40 broches (relais J4 à CCM J23) entre les broches 23 (-) et 25 (+). Il doit être inférieur à 0,1 V. Si tel n’est pas le cas, la
carte de relais est défectueuse. Si la tension est de zéro, alors le CCM est défectueux.
0-5264FR
ANNEXE
A-73
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Le code 208 apparaît pendant le pré-écoulement :
Le MO 1 et la carte de pilote sont activés près de la fin du pré-écoulement. Pour avoir un courant indésirable il doit y
avoir un chemin (court) pour le passage du courant entre la sortie négative de l’onduleur (électrode négative du câble/
de la torche) et le retour/la pointe pilote avant que le démarreur d’arc ne soit activé pour l’allumage du pilote.
Les causes possibles sont :
• Court-circuit entre l’électrode et la pointe à cause d’une disparité de consommables, de consommables endommagés ou de corps étranger entre la pointe et l’électrode. Une électrode en fin de vie pourrait perdre du matériel
qui peut provoquer un court-circuit entre l’électrode et l’embout.
• Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de torche qui
établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique.
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le câble du pilote.
• Corps de torche court-circuité.
Dépannage :
1. Retirez et isolez (risque de haute tension) le câble du pilote de l’arrière de l’unité. Essayez de piloter. Si aucun code
208 ne s’affiche, cela confirme que le problème ne réside pas dans l’alimentation.
2. Retirez et vérifiez que le consommable n’est pas endommagé, manquant ou sale (distribution de gaz, etc.) ou de
mauvais composants.
3. Déconnectez l’équipement fourni par l’utilisateur et vérifiez si le problème persiste.
4. Inspectez l’Arc Starter (démarreur de l’arc) pour déceler tout câble endommagé/débranché, ou toute trace de brûlure
sur les composants.
5. Inspectez l’intérieur du tube de montage de la torche pour déceler tout court-circuit.
6. Si toutes les autres solutions ont échoué, déconnectez le fil du pilote à l’arrière de la tête de torche. Veillez à bien
l’isoler et à le tenir éloigné de toute matière métallique, car il peut encore être chargé de courant HF (haute fréquence) lorsque vous le démarrerez. Essayez de démarrer, si le 208 est maintenant résolu, la tête de torche est
court-circuitée.
209
Non utilisé. Codes réservés dans la version précédente du produit.
210–211
(211).
Le courant de sortie, mesuré par l’ampèremètre du fil d’usinage, est trop élevé (210) ou trop bas
Ce sont des Avertissements et ils n’arrêtent pas le processus mais peuvent expliquer la mauvaise qualité de coupe ou
le mauvais état des pièces.
Les sections individuelles de l’onduleur ont leurs propres capteurs de tension et le câble de travail a un capteur de
tension dont le signal doit correspondre à la somme des différentes sections de l’onduleur. Chaque section est réglée
pour fournir un certain courant selon son signal de « demande ». Si le courant diffère de la « demande » totale, la
somme des demandes individuelles, les sections individuelles sont vérifiées pour déterminer si leur sortie est correcte
comparativement à leurs signaux de demande.
Si les sections individuelles sont correctes, mais que le signal du capteur du courant d’usinage diffère de la demande
totale de plus de 16 %, le code 210 (trop élevé) ou 211 (trop faible) s’affiche.
Si une section individuelle d’onduleur se révèle défectueuse, ce qui entraîne une erreur du courant total, un code différent s’affichera entre 212 et 223, selon la section défaillante.
Causes possibles pour un signal de courant de travail trop élevé :
• HCT1 Work Capteur de courant
• Circuit relais
• CCM
La cause possible pour un courant de travail trop faible.
• Toutes les causes précédentes plus un court-circuit au châssis provoqués par :
A-74
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
o L’équipement d’utilisateur installé se connecte derrière le capteur de courant qui établit une connexion pour
travailler ou mettre à la terre permettant le passage du courant par le capteur de travail de dérivation.
o Onduleur + sortie court-circuités sur le châssis.
Dépannage :
1. Pour le courant trop faible en raison d’un court-circuit, déconnectez le fil d’usinage à l’arrière de l’unité. Vérifiez la
continuité vers le châssis, il ne devrait pas en avoir. Inspectez l’équipement de l’utilisateur pour vérifier l’intégrité
des branchements.
2. En l’absence de courts-circuits ou si l’erreur était un signal de courant trop élevé, voyez la section sur le code 207
pour une Description détaillée des parcours de l’alimentation et des signaux pour le capteur de courant du fil
d’usinage.
3. Dans la section correspondante au code 207 pour le Circuit relais (circuit relais), la manière de mesurer le signal du
capteur de courant lorsque il n’y a pas de courant est décrite. Le signal doit être zéro et nous supposons que c’est
le cas, autrement vous devriez avoir obtenu le code 207. Si le signal de courant zéro est correct, mais qu’il y a une
erreur lors de la coupe, mesurez le signal aux broches 27 (-) et 28 (+) du câble plat à 40 broches (carte de relais J4 à
CCM J23). La tension du signal doit être égale au courant de coupe * 0,0266. Par exemple, pour 100 A (100*0,0266)
=2,66V.
• Si ce signal est correct, le CCM est défectueux
• S’il est erroné, l’erreur pourrait être dans la carte de relais ou le capteur. Suivez les instructions du code 207 pour
mesurer la tension vers le capteur de courant et le signal vers le capteur de courant à J1 sur la carte de relais. La
tension du signal doit être égale au courant de coupe * 0,0133. Par exemple, pour 100 A (100*0,0133) =1,33 V.
Pour 400A serait 400*0,013 3= 5.33V.
• Si l’alimentation et le signal sont corrects, la carte de relais est défectueuse. S’ils sont incorrects, le capteur de
courant d’usinage HCT1 est défectueux.
212-223 Sortie incorrecte d’une section d’onduleur.
Courant de service élevé ou faible en raison de mauvaise sortie d’une section de l’onduleur. Le code individuel indique la
section concernée.
Les causes peuvent être :
• Le connecteur de sortie de la section de l’onduleur nommé, J102 A ou B, n’est pas branché ou est endommagé.
• Mauvaise connexion du câble plat, celui-ci n’est peut-être pas correctement enfoncé du côté de l’onduleur ou
du CCM.
• Section d’onduleur défectueuse.
Dépannage :
1. S’il signale que le courant d’une section d’onduleur individuelle est trop élevé, le problème réside dans l’onduleur.
2. Si le rapport est actuellement trop bas (y compris l’absence de courant), vérifiez les connexions.
3. Le câble plat de la première section de l’onduleur (Module onduleur # 1A) doit se raccorder uniquement à cette
section, mais s’il existe 2 sections supplémentaires, l’unité est 200A ou plus, permutez le câble plat allant dans ces
sections.
a. S’il est indiqué qu’une section différente est défectueuse, celle dont le câble a été déplacé, alors la section originale était défectueuse.
b. Si elle indique maintenant la section originale, le câble plat ou le CCM sont défectueux (peu probable).
c. Permutez les deux extrémités du câble-ruban avec celles du câble-ruban se trouvant à proximité. S’il indique
toujours la section originale, alors le problème réside dans le CCM ou le câble plat.
4. Si c’est la première section d’onduleur ou une unité 100 A, il n’y a aucun autre onduleur avec lequel échanger de
câble, remplacez donc l’onduleur.
Conseil additionnel : Les PCB de contrôle d’onduleur ont une DEL verte, D24, MID ON, qui s’allume quand cette section
est activée et a un signal de demande. La luminosité des LED est relative à la sortie et peut donc être très faible si le
débit est faible. Si la DEL ne s’allume pas, cela pourrait indiquer un onduleur défectueux (carte du contrôleur).
0-5264FR
ANNEXE
A-75
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
224
Onduleur 1 introuvable.
Un onduleur doit être connecté à la première section, 1A, pour être en mesure de piloter. Pendant la séquence de
démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour vérifier si le câble plat
de sa section 1C (J31 sur le CCM) est connecté.
Causes et dépannage :
• Étant donné qu’il s’agit simplement d’un test de continuité, il est très improbable que ce soit un onduleur défectueux. Plus vraisemblablement, un mauvais branchement, ou un câble plat défectueux.
o Vérifiez les connexions du câble plat aux deux extrémités de INV1A avec le câble CCM J31 (1A). Assurez-vous
qu’il soit branché sur J31, le connecteur du haut, sur le CCM.
o Branchez un autre câble d’onduleur dans le J31, peu importe les besoins du test, du moment qu’il est branché
à un onduleur à l’autre extrémité. Si le code 224 s’affiche toujours, « Onduleur 1 non trouvé », le CCM est
défectueux. Dans le cas contraire, il s’agit du câble plat.
225-230
Révision de l’onduleur et incompatibilité avec le CCM.
Si à l’avenir, nous étions amenés à faire un changement à l’onduleur qui le rendrait incompatible avec un CCM plus
ancien, nous avons inclus une clé matérielle qui changerait pour signaler la situation. Pendant la séquence de démarrage, avant que les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour déterminer la configuration
matérielle clé. La clé utilise 3 lignes du CCM au câble-ruban de l’onduleur qui sont nommées IS_ID_A, IS_ID_B, IS_ID_C
(sur les terminaux 12, 13 et 14) et vérifie la continuité de la 4e ligne OUTCOM (terminal 9). L’essai consiste à appliquer
une tension à OUTCOM et à chercher à ce que cette tension revienne sur les terminaux à 3 ID. La configuration actuelle
a tous les 3 lignes connectées à OUTCOM; ainsi toutes les 3 lignes devraient être élevées.
Pour obtenir le code 225-230 maintenant que nous ne disposons pas de révisions incompatibles, ce serait probablement
une mauvaise connexion du câble plat entre le CCM et l’onduleur ou un CCM défectueux (peu probable).
• Sur la section de l’onduleur, intervertissez le câble plat avec celui d’une autre section de l’onduleur. Si l’erreur ne
change pas et continue de faire référence à la section de l’onduleur originale, le problème réside dans le câble
plat ou le CCM.
• Du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position initiale. Intervertissez maintenant le câble plat
suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une section différente, le câble plat est défectueux. Si
elle reste avec la section originale, le problème réside dans le CCM.
231-236
Décalage du Vca de l’onduleur.
Différents modules d’onduleur sont fabriqués pour les tensions d’usinage de 480 Vca, de 380-415 Vca et de 208-230 Vca.
Il existe une clé, appelée ID onduleur, qui lit le câble-ruban de l’onduleur, afin d’identifier les plages de tension pour
lesquelles l’onduleur est conçu. L’appareil est lui-même câblé différemment pour les différentes tensions d’entrée, et
une partie de ces tensions comprend un cavalier à J61 sur la carte du System Bias qui indique à la carte du System Bias
la tension à laquelle l’appareil est relié pour accepter.
Lors de l’allumage, la carte BIAS système mesure la tension d’entrée, détermine dans quelle fourchette de tension elle se
situe et envoie l’information sur cette fourchette au CCM. Avant d’appliquer l’alimentation aux onduleurs en mettant en
marche les contacteurs d’entrée, le CCM vérifie que chaque modulateur connecté a la tension correcte correspondant
à celle de la carte BIAS système. Les ID de l’onduleur sont lus à partir de la section la plus basse à la plus haute, de sorte
que dans tous les cas s’il s’agit vraiment d’un onduleur de tension incorrecte, il doit faire appel à la section A dont le
code est lu en premier. Un décalage de Vca d’une section B est vraisemblablement un autre problème.
Causes possibles :
• Mauvaise tension de l’onduleur (très peu probable, mais facile à vérifier).
• Cavalier J61 de la carte du System Bias défaillant - (peu probable, mais facile à vérifier)
• Onduleur défectueux.
• Câble plat
• CCM
• Carte du System Bias défectueuse.
A-76
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Dépannage :
1. Si la carte BIAS système a soit le mauvais cavalier ou est défectueuse, il signale la première section de l’onduleur,
code 231, parce que tous les onduleurs ne correspondront pas au signal incorrect et 1A est vérifiée en premier.
a. Pour le cavalier, le fil #48 devrait être connecté depuis J61-1 à :
i.
J61-2 pour 208-230 VAC
ii. J61-3 pour 400 VAC
iii. J61-4 pour 480 VAC
Vérifiez que les connexions et la continuité sont adéquates.
b. Le System Bias peut être défectueuse, indiquant une ID de tension erronée. Sur la sortie de la carte System Bias
(polarisation système) sur le J62 faites la mesure correspondante au TP1 ou (J62-8, 24VDC_RET) ou au J62-12
pour déceler un signal/VAC-IDAb, et J62-14 pour déceler un signal/VAC_IDB. Ces deux signaux doivent indiquer,
selon la table suivante : « 0 » = 10-12 V ; « 1 » = 24 V ;
signal
230V
400V
480V
ERR
/VAC_IDAb
0
1
0
1
/VAC_IDBb
0
0
1
1
2. Onduleur, câble plat ou CCM défectueux.
a. Sur la section de l’onduleur, intervertissez le câble plat de la section de l’onduleur qui présente un défaut avec
le câble d’une autre section de l’onduleur. Si l’erreur ne change pas et continue de faire référence à la section
de l’onduleur originale, le problème réside dans le câble plat ou le CCM. Si l’erreur passe à une autre section,
celle dont le câble plat a été échangé, alors c’est l’onduleur qui est défectueux.
b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position d’origine.
Intervertissez maintenant le câble plat suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une section
différente, le câble plat est défectueux. Si elle reste avec la section originale, le problème réside dans le CCM.
237
Pas assez d’onduleurs trouvés
Au moins 2 sections de l’onduleur doivent être présentes pour fonctionner. Nous savons que le câble-ruban pour la
section 1A de l’onduleur est connecté ou bien nous aurions le code 224. Pendant la séquence de démarrage, avant que
les onduleurs soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité par un câble plat pour vérifier si un onduleur est
connecté. S’il ne voit pas la continuité avec au moins un autre onduleur, il suppose qu’aucun onduleur n’est connecté.
Causes possibles :
• Câble plat débranché ou défectueux.
• Onduleur défectueux
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez que tous les câbles sont connectés, les loquets fermés, aux extrémités de l’onduleur et du CCM.
2. Si la défaillance se produit, c’est le plus probablement sur une unité 100 A qui a une section (1B) en plus de la section
1A. S’il y avait deux sections supplémentaires ou plus, il est extrêmement peu probable que tous les câbles plats
ou les connecteurs CCM soient défectueux.
a. Permutez les câbles-rubans de la section d’onduleur 1A et 1B. Si l’erreur ne change pas et reste 237, le problème
réside dans le câble plat ou le CCM. Si l’erreur passe de 237 à 224, indiquant que la section l’onduleur 1A est
manquante, alors c’est l’onduleur qui est défectueux.
b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté de l’onduleur, remettez les câbles plats dans leur position d’origine.
Intervertissez maintenant les câbles plats suspects sur le CCM. Si l’erreur change, le câble plat est défectueux.
Si elle ne change pas, c’est le CCM.
0-5264FR
ANNEXE
A-77
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
c. S’il y a deux câbles plats ou plus en plus de celui de la section 1A, alors le CCM ne voit aucun d’entre eux connecté,
ce qui indique que le CCM est défectueux.
238
Identification de la tension de polarisation du système non valide.
Lors de l’allumage, la carte BIAS système mesure la tension d’entrée et envoie des signaux au CCM, indiquant quelle
fourchette de tension elle a détectée. Voir les chapitres 231-236 pour obtenir plus de renseignements. Si une des trois
fourchettes de tension, 208-230 V, 380-415 V ou 480 V, n’est pas identifiée, alors les deux signaux ID sont élevés, ce qui
entraîne un signal non valide.
Causes possibles :
• L’appareil est connecté à une tension en dessous de la plage 208-230V ou au-dessus de la plage 480V. (Peu
probable à moins qu’il y a un problème avec la tension d’entrée.)
• Carte BIAS système défectueuse
• Mauvaise connexion entre la sortie BIAS système J62 et l’entrée CCM J27 sur la carte E/S.
• CCM défectueux
Dépannage :
1. Mesurez les 3 phases de voltage d’entrée et confirmez qu’ils sont tous les trois dans les limites de tolérances indiquées dans le mode d’emploi de l’unité.
2. Reportez-vous à la section 231-235 Inverter VAC Mismatch (disparité de voltage alternatif sur l’onduleur) et effectuez
le dépannage décrit à l’étape 1.b. Si les deux signaux ne correspondent pas à la tension d’entrée, s’ils sont tous les
deux élevés, alors le BIAS système est défectueux.
3. Si l’étape 2 était OK, faites la même mesure à J27 sur le PCB E/S du CCM. Si elle est OK ici, le CCM est défectueux.
Dans le cas contraire, inspectez les connexions sur J62 et J27.
239
Tension CA élevée
Tension Normal - Au démarrage, la carte du System Bias mesure la tension d’entrée et détermine si elle est dans la
plage de tension définie par le cavalier J16. Voir les chapitres 231-236 Inverter VAC Mismatch Troubleshooting (dépannage de la disparité de voltage alternatif sur l’onduleur) étape 1.a pour obtenir plus de détails concernant le cavalier.
Normalement, lorsque le voltage d’entrée est OK, la carte System Bias (polarisation système) allume un relais K1 sur le
côté gauche de la carte pour alimenter l’Transformateur auxiliaire (transformateur auxiliaire) T1. D44, une DEL verte «
TRANSFORMATEUR EN MARCHE », s’allume lorsque K1 est sous tension. T1 alimente les commandes de gaz et le TSC
3000 ainsi que les pompes et les ventilateurs.
Tension élevée - Si la tension CA est établie comme étant trop élevée, il allume D4, ACV HIGH, une LED rouge sur la
carte system Bias, et met le signal “VAC HIGH b” sur J62-6 à « élevé » à environ 24 VCC (normal pour un « faible » ici est
10-14 VDC). Pour éviter la possibilité qu’une tension excessive soit appliquée à plusieurs éléments (commandes de
gaz, pompes, ventilateurs, etc.) K1 est ouvert supprimant l’alimentation de T1, et D44 s’éteint. Si c’est plus qu’une déformation passagère, les contrôles des gaz et le TSC 3000 (le cas échéant) seront réinitialisés. La communication avec
la table de découpe peut être interrompue. Avec la commande de gaz Auto DFC 3000 et éventuellement le contrôle
de la table de coupe, le processus devra être rechargé.
D4 est allumé et le signal « AC V HIGH b » est élevé uniquement lorsque la tension est réellement élevée. Le signal “AC
V HIGH b” ne se verrouille pas.
Si l’erreur est E239, cela signifie qu’il est actuellement actif, c’est-à-dire que la tension est détectée actuellement comme
étant trop élevée. Si c’est L239, cela signifie que la tension était trop élevée auparavant, mais qu’il n’est plus trop élevé.
Appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive.
La tension qui déclenche un défaut de tension CA élevé est au-dessus de 550V pour une ligne de 480 VCA; au-dessus
de 470V pour une ligne nominale de 415V, 380V, 400V ou; au-dessus de 270V pour une ligne 208 VCA ou 230 VCA.
Causes possibles :
• La tension d’alimentation est ou était trop élevée.
• Mauvaise connexion à J62 ou J27
A-78
ANNEXE
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ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Mauvaise connexion au cavalier J61
• Carte du System Bias défectueuse
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Si l’erreur est L239, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. Un problème occasionnel peut être provoqué par des pics de tension d’entrée (hausses de tension durant d’un demi-cycle à jusqu’à
une minute). Habituellement, si le plasma est défectueux, le problème sera présent tout le temps.
2. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 239, la cause est plus vraisemblablement un défaut de Voltage Mismatch (disparité de voltage). Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même
moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle pourrait s’afficher avec le
code 239. Vérifiez J61.
3. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable à la carte BIAS système, au CCM
ou à la connexion entre J62 et J27.
a. Si la tension d’entrée est OK et que D4 est allumée ou que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est « élevé » (au
sujet de 24 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS système est défectueuse.
b. Si D4 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est « low » (environ 10-14 Vcc, par rapport à
TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM.
c. Si J62-6 est proche de zéro volte, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-6 et J27-6 ou J62-7 et
J27-6.
240
Tensions AC faible
Reportez-vous au premier paragraphe dans la section du code 239 pour trouver l’explication de ce qui doit se produire
lorsque le voltage d’entrée est correct.
Basse tension - Si la carte System Bias détermine la tension CA est trop faible, il allume une LED rouge, D14, ACV LOW,
et met le signal “V AC Low B” sur J62-10 à « haut », à propos de 24 VCC (normal pour « faible » ici est 10-14 VCC). L’alimentation n’a pas encore été enlevée dans le T1, vu qu’un faible voltage ne risque pas d’endommager les composants.
Cependant, si le courant reste trop faible pour une durée trop longue, certains composants comme les contacteurs, les
solénoïdes CA, les contrôles de gaz ou le TSC 3000 pourrait cesser de fonctionner. Un faible voltage, s’il est suffisamment
faible, peut aussi allumer D3, la DEL rouge de phase manquante. Cela n’indique pas effectivement la phase manquante.
La tension qui déclenche un défaut de tension CA bas est de 380V pour une ligne nominale de 480 VCA; 300 V pour
une ligne nominale de 380 VCA, 400 VCA ou 415 VCA; 175 V pour une ligne de 208 VCA ou 230 VCA;
Causes possibles :
• La tension d’alimentation est actuellement, ou a été, trop faible.
o Fils de distribution électrique ou câble d’alimentation trop courts pour la charge.
o Une connexion qui a du jeu ou à haute résistance à un endroit dans la distribution d’alimentation ou au
niveau du branchement du câble d’alimentation.
• Mauvaise connexion à J62 sur la carte BIAS système ou à J27 sur le CCM.
• Mauvaise connexion au cavalier J61 sur la carte BIAS système.
• Carte du System Bias défectueuse.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Si l’erreur est L240, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactive. Un problème occasionnel peut être provoqué par des creux de tension d’entrée (chutes de tension durant d’un demi-cycle à jusqu’à
une minute). Habituellement, si le plasma est défectueux, le problème sera présent tout le temps. Après avoir
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ANNEXE
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ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
écarté toute autre cause, nous pourrions devoir fixer un moniteur à l’alimentation électrique pour déterminer si
c’est la cause du problème.
2. La tension peut être normale lorsque l’appareil ne coupe pas ou coupe à des courants plus faibles, mais lorsqu’il
coupe à un niveau de courant plus élevé, beaucoup trop de tension peut être perdue à cause d’un cordon d’alimentation ou des fils faibles.
a. Mesurez le voltage en coupant à un courant plus élevé, afin de déterminer si la baisse est excessive.
b. Vérifiez que toutes les connexions électriques sont propres et sécurisés.
c. Vérifiez que la taille des fils est appropriée pour la consommation de courant selon les recommandations de
notre manuel ainsi que les codes électriques locaux.
3. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 240, la cause est plus vraisemblablement un défaut de Voltage Mismatch (disparité de voltage). Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même
moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle pourrait s’afficher avec le
code 240. Vérifiez le cavalier à J61.
4. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable au BIAS système, au CCM ou à
la connexion entre J62 et J27.
a. Si la tension d’entrée est OK et que D14, ACV LOW, est allumée ou que le signal « AC V LOW b » sur J62-10 est «
élevé » (au sujet de 24 Vcc, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS système est défectueuse.
b. Si D14 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-10 est « low » (environ 10-14 Vcc, par rapport à
TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM.
c. Si J62-10 est proche de zéro volte, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-10 et J27-10 ou J62-7
et J27-7.
241-246
Erreur de la tension d’entrée de la section de l’onduleur.
Le carte du System Bias contrôle si la tension d’entrée est haute, basse ou manquante sur une phase de l’alimentation
provenant du cordon d’alimentation. Il est peu probable, mais pas impossible, qu’un problème avec l’alimentation
électrique entraîne des codes 241-246. Les codes 241-246 codes indique plus probablement des problèmes d’alimentation dans une section de l’onduleur unique ou, dans le cas de la phase manquante, il peut s’agir du contacteur qui
alimente jusqu’à 3 sections de l’onduleur.
Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, applique le voltage aux onduleurs, des tests sont effectués pour déceler si la tension est trop élevée ou trop faible, et si une phase est manquante. Lorsque la tension d’entrée est dans la
plage correcte, une LED verte, D4, nommé READY, s’allume sur le côté gauche de la carte principale de l’onduleur. Si
D4 n’est pas allumé, soit la tension d’entrée est en dehors de la plage ou l’onduleur est défectueux.
Vous pouvez toujours obtenir le code 241-246 avec une phase manquante et la READY LED activé. La LED s’allumera
et s’éteindra rapidement, mais aura l’air d’être allumée à l’œil. Dans ce cas de figure, vous pouvez mesurer le signal
sur le câble plat. Le signal précédemment appelé READY est maintenant appelé AC_INPUT_FLT. Il s’agit d’un signal
différentiel sur les broches 1(+) et 2(-) du câble plat à 30 broches de l’onduleur. Si l’entrée CA est correcte, vous devriez
lire 5-6 V entre les broches. Si AC_INPUT_FLT est une tension continue, les broches 1 et 2 auront moins de 2 V.
Plusieurs autres défauts, comme Inverter Fault (défaut de l’onduleur) et Over Temperature (surchauffe), déclenchent
également le défaut AC_INPUT_FLT (not Ready (pas prêt). Néanmoins, ils verrouilleront les DEL associées ou définiront
différents codes d’erreur. Dans le cas d’un Voltage d’entrée Fault (défaut de tension d’alimentation), le CCM ne supprime
pas l’alimentation électrique présente dans l’onduleur.
Situations pouvant causer les codes de défaut de tension d’entrée :
1. Baisse intermittente de l’alimentation sur une ou plusieurs phases pour 1 ms au moins, une perte d’une durée plus
longue devrait provoquer un autre genre d’erreur. Si c’est l’alimentation d’entrée, ce ne sera probablement pas
toujours le même onduleur.
2. Phase manquante ou intermittente sur un onduleur spécifique, le défaut indiquera toujours l’onduleur concerné
A-80
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ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Connexions intermittentes sur le signal de défaut à l’intérieur de l’onduleur
247-252
Défaillance de l’onduleur
Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, appliquant le voltage aux onduleurs, différents tests sont effectués. Le
signal de défaut d’onduleur se ferme, de sorte que même si la cause disparaît, vous pouvez voir qu’il y avait un défaut,
indiquée par la LED rouge D1, INV FLT sur le contrôle de l’onduleur et la carte défaut. Il sera réinitialisé en déclenchant
le signal de démarrage ou en redémarrant l’alimentation. Si l’erreur est toujours présente, elle se rallume.
Situations pouvant causer les défauts de l’onduleur :
• Une ou plusieurs alimentations de polarisation locales (+/-12 VCC) ont rencontré une panne ou sont non
conformes. Les DEL vertes sur la carte Cap BIAS indiquant +12V (D13) et -12V (D6) indiquent que les fournitures
sont présentes, mais pas nécessairement qu’elles sont dans la zone de tolérance.
• Un déséquilibre de voltage du condensateur électrique d’entrée indiqué par la LED D3 DÉSÉQUILIBRE DU COUVERCLE (déséquilibre du couvercle) (rouge) sur le côté gauche de la carte principale de l’onduleur. S’applique
aux unités avec des capacités connectées en série (unités de 380-480 V).
• Courant excessif dans la tension primaire du transformateur (transformateur du commuteur), D32, PRI OC LED
(rouge), la carte de commande de l’onduleur.
INV_FLT est un signal différentiel sur les broches 3(+) et 4(-) du câble plat à 30 broches de l’onduleur. En l’absence
de défaillance, vous devriez lire 5-6 V entre les deux broches. Si INV_FLT est une tension continue, les broches 3 et 4
auront moins de 2 V.
253-258
Surchauffe de l’onduleur.
Chaque section d’onduleur (SO) contient un ou plusieurs capteurs de température. Si un de ces capteurs détecte une
surchauffe, il active le signal « OVERTEMP_FLT » vers le CCM sur le câble plat des sections d’onduleur. Les semi-conducteurs des onduleurs (transistors et diodes) sont refroidis par liquide. Tout élément qui augmente trop la température
du liquide de refroidissement peut provoquer une surchauffe des onduleurs. Le magnétisme des onduleurs (transformateurs et inducteurs) est refroidi par air par le(s) même(s) ventilateur(s) qui refroidissent le liquide.
Causes possibles :
• Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s).
• Écoulement d’air perturbé.
• Module d’onduleur défectueux.
• Problème de connexion du câble plat de l’onduleur.
• CCM défectueux.
À l’origine, les unités 100 et 200 A avaient 2 ventilateurs plus petits, alors que le 300 et le 400 A utilisaient un ventilateur
unique plus puissant, avec un radiateur plus grand. Plus récemment, le ventilateur simple, plus puissant, peut être
également utilisé sur le 100 et le 200 A. Les ventilateurs de rechange pour toutes les unités sont contenus dans une
trousse unique.
Dépannage :
1. Vérifiez que l’air est évacué du haut (ventilateur supérieur) et du bas (ventilateur inférieur sur les unités à 2 ventilateurs) dans l’orifice sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le radiateur, il est difficile de
les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection. Reportez-vous à la section
du code 403 pour dépanner les ventilateurs défectueux.
0-5264FR
ANNEXE
A-81
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
!
AVERTISSEMENT
Les lames de ventilateur peuvent être en mouvement et un contact accidentel avec un miroir
ou un autre dispositif d’inspection pourrait provoquer des lésions corporelles ou endommager
la machine.
2. Le fait de laisser les panneaux latéraux et le couvercle démontés, en particulier le côté inférieur gauche et le couvercle supérieur, entraîne une réduction du flux d’air. De même, si les ailettes du radiateur sont bouchées par de
la poussière, cela réduira l’écoulement d’air. Nettoyez périodiquement le radiateur en soufflant de l’air à l’intérieur
pour éliminer la poussière des ailettes.
259-264
Surchauffe de l’onduleur attribuable à une température ambiante élevée.
Le CCM mesure la température ambiante, lorsque l’air de refroidissement entre dans les déflecteurs sur le côté gauche
du panneau avant. Si l’onduleur surchauffe et que nous avons déterminé que la température ambiante dépasse 40
degrés Celcius, nous obtiendrons un ou plusieurs codes de température ambiante élevée (252-264). Le capteur, TS2,
est un NTC (coefficient de température négatif ) dont la résistance varie avec la température. Il est monté à l’intérieur
du panneau avant, à côté des fentes d’aération sur la gauche. Pour y accéder, il faut enlever un ou plusieurs modules
d’onduleur. Si la température ambiante est élevée, mais qu’aucun onduleur n’est trop chaud, il n’y a pas de défaillance.
Causes possibles :
• La température ambiante est trop élevée.
• Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s).
• Écoulement d’air perturbé.
• Capteur de température ambiante, TS2, court-circuité (très peu probable) ou autrement défectueux.
• Carte de relais défectueuse.
• CCM défectueux.
• Carte de relais défectueuse.
Dépannage :
1. Si la température de la pièce dépasse 40 degrés Celcius, rafraîchissez la pièce ou utilisez l’unité à un cycle de travail
réduit ou à un courant inférieur.
2. Vérifiez que l’air est évacué par l’ouverture sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le
radiateur, il est difficile de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection.
Assurez-vous de ne pas mettre le miroir ou vos mains dans les lames. Les unités 100 et 200 A ont 2 ventilateurs plus
petits, les unités 300 et 400 A en ont un plus grand.
3. Il est peu probable que ces codes de température ambiante élevée se déclenchent avant tout autre code de température, mais dans ce cas, nous pouvons noter qu’en retirant le couvercle et les panneaux latéraux, en particulier
le panneau inférieur gauche et le panneau supérieur, on réduit le flux d’air. De même, des ailettes du radiateur
bouchées par de la poussière réduiront l’écoulement d’air.
4. Pour tester TS2, enlevez J2 de la carte relais et mesurez la résistance entre les broches 4 et 6 du connecteur du
faisceau J2. La résistance varie d’environ 33K ohms à 0°C à environ 12K ohms à 20°C à 5,3K ohms à 40°C.
5. Si TS2 est dans la gamme correcte, le problème pourrait résider dans la carte de relais ou le CCM.
a. La sortie de la carte de relais allant à la CCM est sur le terminal 30 du câble-ruban à 40 contacts (J4 de la carte
de relais à J23 de la carte E/S du CCM). Son voltage est analogique et devrait se situer entre 0,44 V à 0°C et 1,6 V
à 40°C S’il est confirmé que la température ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 degrés Celcius et que
le signal de température ambiante à la broche 30 est supérieur à 1,6 V, alors la carte de relais est défectueuse.
b. Si le signal de température ambiante à la broche 30 est correcte, inférieure à 1,6 V, et que la température ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 degrés Celcius, alors le CCM est défectueux.
265-270
Inverter No Alimentation d’entrée
Il existe plusieurs signaux numériques sur les câbles plats entre les sections de l’onduleur et le CCM qui nécessitent
un certain niveau de tension. Ces comprennent AC_INPUT_FLT\, inverseur _FLT\, surchauffe_FLT\ et power_présents.
A-82
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Normalement, toutes ces valeurs doivent être élevées. Avant d’appliquer l’alimentation à l’onduleur, le CCM a déjà
effectué une vérification de continuité pour s’assurer que cette section est en place et que le câble plat est connecté
(code 224 et 237). Dès que l’alimentation est appliquée aux modules d’onduleur, le CCM vérifie ces 4 signaux et, si
la présence de l’onduleur a déjà été confirmée, quel câble plat est connecté. S’il trouve qu’aucun des signaux n’a de
tension, il suppose qu’il n’y a pas d’alimentation dans la section ou qu’il y a un problème au niveau de l’alimentation
BIAS de la section de l’onduleur.
Causes possibles :
• Les 3 phases d’entrée, J103-105, de cette section de l’onduleur ne sont pas connectées.
• Le disjoncteur CB2 fournissant une alimentation de 120 Vac au contacteur (et au démarreur d’arc à distance) est
déclenché.
• Le contacteur qui alimente cette section (et les autres) est défectueux.
• Carte relais défectueuse
• Onduleur défectueux.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez que les câbles d’alimentation secteur sont connectés aux onduleurs.
2. Vérifiez si le contacteur pour cette section (W1 pour 1A, 1B, 2A; W2 pour 2B, 3A, 3B) est sous tension.
a. Il existe une section rectangulaire, au milieu de chaque sommet du contacteur pouvant être utilisé pour fixer les
contacts auxiliaires. Cela peut également être un indicateur de fonctionnement du contacteur puisqu’il s’arrête
lorsque le contacteur est sous tension.
b. Vérifiez si le CB2 est ouvert sur le panneau arrière. Le bouton blanc marqué “5”, indiquant qu’il est 5 ampères,
apparaîtra s’il est déclenché. Réinitialisez-le, et si un autre problème survient (la bobine du contacteur?) peut
être court-circuité.
c. Mesurez s’il y a bien 120 VCA de tension au niveau de la bobine du contacteur. Si tel est le cas, mais que le
contacteur n’est pas tiré, c’est probablement un contacteur défectueux.
3. Sur la carte Relay (relais), la LED D22 CONTACTOR ON LED (verte) située à côté du relais K1 s’allume si elle reçoit
l’ordre de s’activer.
a. S’il est allumé, vérifiez qu’il y a 120 Vca entre J8-1 et J8-9. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est OK.
b. Si D22 est allumée, mais qu’il n’y a pas 120 Vca à J8-1 et J8-9 (assurez-vous que le voltmètre est réglé à Vca), alors
la carte de relais est défectueuse.
c. D22 n’est pas allumée, allez au connecteur de test de câble plat à 40 broches et mesurez la tension sur la broche
17 (relativement à TP1 soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S du CCM). Il doit être faible, moins de 1 volt.
Si c’est le cas, la carte de relais est probablement défectueuse. Si elle est élevée, environ 24 Vcc, alors le CCM
peut être défectueux et ne pas indiquer au contacteur de s’allumer.
4. La section de l’onduleur peut être défectueuse à cause d’une mauvaise alimentation de polarisation. Permutez
l’extrémité de l’onduleur du câble-ruban avec celle de l’onduleur de câble-ruban se trouvant à proximité.
a. Si un code différent est maintenant affiché, celui de l’onduleur avec lequel il a été échangé, alors la section
originale est défectueuse.
b. Si elle continue d’indiquer la même section même si le câble plat a été changé, le CCM est défectueux.
271
Faute de lecture de l’identifiant de l’onduleur.
Reportez-vous à la section pour les codes 225-230 pour la Description des signaux ID. Si ce code s’affiche, cela signifie
qu’un de ces signaux ID s’est corrompu peu après l’allumage.
Causes possibles :
• Un câble plat intermittent ou un non entièrement fixé.
• EMI.
0-5264FR
ANNEXE
A-83
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Dépannage :
1. Tout d’abord, réenclenchez l’alimentation pour vérifier si la défaillance est toujours présente. Il peut désormais
afficher un code entre 225-230, ce qui permet de déterminer l’onduleur en question.
2. Déterminez quand le code s’affiche. Si c’est l’EMI, cela pourrait ne pas se produire chaque fois, mais si, lorsque cela
se produit, c’est toujours au début du pilotage, cela pourrait être une EMI. Vérifiez les câbles de masse du système
et pour AC200XT, vérifiez la connexion de la protection de torche sur le panneau arrière.
3. Si cela se produit par intermittence lors de la coupe ou de la marche au ralenti, cela pourrait être un câble plat
intermittent. Ce code n’indique pas la section de l’onduleur, donc vous vous devez vérifier chaque câble plat
pour s’assurer qu’il est correctement relié à chaque extrémité. Il est très improbable qu’un câble plat fonctionne
par intermittence, mais si vous avez plus de 2 sections, essayez de débrancher une section à la fois et effectuez la
découpe à un courant plus faible. Vérifiez si vous pouvez déceler celui qui cause le problème, et si c’est bien le cas,
remplacer le câble plat en question.
Les codes du groupe 3 ont trait au statut des contrôleurs des gaz et au protocole de communication
Référez-vous aux codes de statut GCM 2010 à la fin de cette section sur les codes du groupe 3.
301
Défaut de communication du contrôle des gaz
Pas de signal détecté sur le lien par fibre optique reliant le contrôle du gaz. Dans le cas de figure d’appareils additionnels
autres que celui du COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz) branché au CANBUS, ce code indique que le COMMANDE DU
GAZ rencontre des problèmes de communication, mais que les autres appareils CANBUS fonctionnent correctement.
Nous ne disposons pas actuellement d’autres périphériques sur le bus CAN de sorte qu’il est plus probable que le code
501 serait ce qui est affiché. Dans tous les cas de figure, la procédure de dépannage est la même que pour l’erreur 501.
Causes possibles :
•
La cause la plus probable est un câble ou un connecteur à fibre optique sale ou défectueux.
•
Câble vers GCM 2010, DMC ou DPC non connecté ou rompu.
•
Defective TABLEAU DE COMMANDE or bloc d’alimentation in the COMMANDE DU GAZ
•
CCM défectueux
Dépannage :
1. Vérifiez que le câble de fibre optique est complètement connecté dans les deux prises. Nettoyez les extrémités de
câble avec un chiffon doux et soufflez sur les prises avec de l’air.
2. Vérifiez les câbles de contrôle du gaz. Si un des câbles de contrôle des gaz n’est pas connecté, il n’y aura pas de
communication puisqu’il n’y aura pas d’alimentation au contrôle. Cela peut se traduire comme un code 301 ou
501. De même, si le câble est rompu ou défectueux de sorte que le contrôle des gaz n’est pas activé, il peut avoir
une alimentation, mais le cas du DMC ou du DPC, le voyant de défaillance clignotera erreur 101 tandis que le CCM
détectera uniquement qu’il n’y a pas de communication et affichera 301 ou, éventuellement, 501.
302
Gas Communication de contrôles reply fault
La communication a été établie, mais le contrôle des gaz n’a pas répondu à une requête du CCM dans les délais alloués.
La cause probable est un problème de fibre optique (voir code 501), ou si le problème persiste, la cause pourrait être
un circuit principal de COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz) défectueux.
303
Gas Défaut de pression
Les erreurs de pression du gaz n’apparaissent lorsque vous essayez de démarrer la torche, pas pendant les écoulements
de purge ou de paramétrage.
Avec Auto-Cut 200 XT et Auto-Cut 300 XT (GCM 1000 XT), le capteur de pression de gaz est seulement sur le gaz au
plasma et est en série avec le commutateur Run/Set. Un code 303 ici indique soit qu’il n’y a pas de gaz plasma ou que
celui-ci est à très basse pression, moins de 50 PSI, ou que le commutateur RUN/SET (MARCHE/REGLAGE) est en position
SET (REGLAGE).
Pour démarrer avec le GCM2010 révision AG, nous mesurons la pression d’arrivée du gaz de plasma et du gaz de protection à l’entrée du collecteur de gaz. Si la pression est soit trop basse, soit trop élevée, il indique le code 303. Une
A-84
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
révision antérieure ne devrait pas afficher le code 303. GCM2010 affichera quel gaz est responsable de l’erreur et sa
pression actuelle. La pression à l’endroit où elle est mesurée devrait être de la plage de 100-135 PSI. Sauf pour le gaz
de protection, si le sélecteur de gaz est à Pression, alors la pression minimum peut être de 85 PSI.
Dans le contrôle de gaz GCM 2010, sur le circuit principal, on effectue la mesure entre les points de test TP1 (terre) et
TP18 (protection) et TP19 (plasma) pour mesurer le débit sur les capteurs de pression. La tension doit être entre 2,6 V
et 3,5 V pour 100 - 135 PSI. Avec le commutateur de protection fixé à basse pression limite est 2,1V. Quel que soit le
gaz circulant, ces limites seront celles provoquant le défaut. N’oubliez pas que la pression peut s’abaisser au cours de
l’opération, déclencher le code, puis retrouver leur niveau et afficher L303 lorsque vous effectuez la mesure.
• Pour tester le capteur de pression défectueux ou une alimentation en gaz inadéquate avec trop de restriction.
Pour le GCM 2010, placés l’interrupteur de mode en position SET Plasma and Shield (plasma et protection),
positionnez les régulateurs mécaniques de pression en pression maximale et comparez les jauges mécaniques
avec l’affichage de la pression. Si l’affichage de la pression ne correspond pas approximativement à la jauge, le
capteur est probablement défectueux. Si la jauge et l’affichage de la pression montrent tous les deux une basse
pression, l’approvisionnement du contrôle des gaz est trop limité. Le tuyau peut être trop long ou trop court.
304
Système de contrôle des gaz non prêt
Ceci est le code normal lorsque la commande de gaz effectue une purge au démarrage ou lorsque le processus est
chargé ou modifié, ou lorsque le système au plasma a été désactivé et est retourné sur « Activer ». Si c’est un GCM 2010,
le sélecteur de mode pourrait ne pas être réglé au mode de FONCTIONNEMENT.
Le code 304 combiné à 204 et à 402 lorsque l’activation plasma sur le contrôleur de gaz GCM 2010 est désactivée peut
indiquer une défaillance dans le PCB E/S du CCM. En appuyant sur le commutateur pour revenir à Activé, la pompe ne
redémarre pas si elle continue d’afficher 4-2, indiquant l’absence de liquide de refroidissement.
Normalement, le code lors d’une désactivation doit être 101. Les circuits sur le PCB E/S détecte que l’activation plasma
est désactivée et envoie un signal au microcontrôleur dans le CCM. Si une défaillance du CCM empêche l’envoi de ce
signal au microcontrôleur, il ignore que le système est désactivé et il active ces trois autres codes.
305
Erreur de protocole de contrôle des gaz
Erreur d’Application ou incompatibilité du microgiciel. Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du
microgiciel. Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre,
l’isolation et les liaisons.
306
Non utilisé. Ceci est l’un des codes réservés des produits antérieurs.
307
Le système de contrôle des gaz renvoie une séquence de commande erronée.
Incomptabilité du microgiciel. Consultez l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du microgiciel. Possible
interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre, l’isolation et enfin, les
liaisons.
308
Décalage entre le CCM et le type de contrôle des gaz.
L’Auto-Cut XT CCM est conçu pour fonctionner avec le GCM 1000 (AC 300 XT) ou la commande de gaz intégré de l’AC
XT 200. Essayer d’utiliser un contrôle automatique de gaz GCM 2010 ou DFC 3000 sur un arrêt automatique entraînera
un code 308. De même, essayez d’utiliser un CCM provenant d’un Auto-Cut XT dans une alimentation d’Ultra-Cut XT
entraînera également un code 308.
309
Anomalie de réponse des communications avec le système de contrôle des gaz.
Le relais ne correspond pas aux critères requis. Possible incompatibilité du micrologiciel Consultez l’usine pour obtenir
les plus récentes mises à jour du microgiciel.
Possible interférence électromagnétique de l’Arc Starter (démarreur de l’arc), inspectez la mise à la terre, l’isolation et
enfin, les liaisons.
310-313
0-5264FR
Défaillances du module de gaz automatique DFC 3000.
ANNEXE
A-85
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Ces différents codes affichés sur l’alimentation indiquent simplement que l’un des modules Auto Gas (DPC pour les
codes 310 ou 311; DMC pour les codes 312 et 313, soit l’un soit l’autre) a enregistré un défaut. Vous devez vous référer
aux modules spécifiques clignotant un indicateur d’état LED rouge et les tableaux de codes d’état pour obtenir plus
de renseignements.
Codes d’état GCM 2010
GCM 2000 a une DEL sur le panneau fronda qui clignote différents codes.
GCM 2010 a un panneau de DEL sur lequel s’affichent beaucoup des messages d’état. Néanmoins, quelques-uns ayant
trait aux communications ne sont pas clairs.
En cas d’une erreur de communication, celle-ci sera affichée, mais une fois le problème résolu, l’écran affiche la nature
de l’erreur en affichant :
^E4 – Erreur de CANBUS de bas niveau dans laquelle le CCM n’a pas accusé réception d’un message du système de
contrôle des gaz.
^E5 – Erreur de CANBUS de bas niveau dans laquelle le bus est éteint.
^E6 – La communication CANBUS (fibre optique) a expiré.
Les codes du groupe 4 ont trait au système de refroidissement par liquide
Description du système de refroidissement. System comprend un réservoir, une pompe, un ou plusieurs échangeurs de
chaleur, un détecteur de débit, un détecteur de niveau et un capteur de débit sur certains modèles. Un filtre et divers
raccords et tuyaux sont inclus. Du liquide de refroidissement frais est inséré dans le réservoir à partir d’une ouverture
située sur le panneau avant de l’unité, où il y a également un indicateur visuel de niveau. Le liquide de refroidissement
s’écoule vers l’admission de la pompe depuis le bas du réservoir, est pompé à travers une soupape de surpression ou de
« dérivation », qui limite la pression MAZ à 150 PSI, ramenant l’écoulement excédentaire dans le réservoir. Le capteur
de température du liquide de refroidissement, TS1, un capteur NTC linéaire, est monté sur la soupape de dérivation.
À partir de la soupape de dérivation, dans la plupart des systèmes, le liquide de refroidissement est raccordé au raccord
d’alimentation en liquide de refroidissement du panneau arrière où il va à la torche via le RAS 1000 XT, la télécommande
arc démarreur. Les exceptions sont l’Ultra-Cut 400 XT qui dispose d’un échangeur de chaleur externe supplémentaire
et le découpage automatique 200 XT qui a un arc interne démarreur. Pour l’Ultra-Cut 400 XT le il 400 XT échangeur
de chaleur externe est placé entre le plasma et le bloc d’alimentation RAS 1000 XT avec le liquide de refroidissement
d’alimentation passant par le radiateur de refroidissement supplémentaire. Dans le découpage automatique 200 XT
liquide de refroidissement refroidi par de l’eau va à haute fréquence (HF), puis à la bobine flambeau sur le câble d’alimentation joint à la torche interne connexion de tablier. Pour le retour du liquide de refroidissement dans la plupart
des systèmes le retour de la Torche va au RAS 1000 XT et sur le raccord de retour à l’arrière de l’alimentation. Dans le
Ultra-Cut 400 XT le retour des AR1000XT traverse d’abord le il 400 XT puis au panneau arrière de l’alimentation. Pour
le découpage automatique 200 XT le liquide de refroidissement revient de la torche à la torche à l’intérieur de l’unité
de tablier. Liquide de refroidissement retournant de la torche est acheminée à travers le filtre du panneau arrière
puis à travers le radiateur (échangeur de chaleur interne) et par l’intermédiaire de l’interrupteur de débit. Ultra-Cut
modèles disposent également d’un capteur de débit en série avec le commutateur de débit qui peuvent détecter la
présence de bulles dans le liquide de refroidissement. En quittant le radiateur, le liquide de refroidissement passe en
bas convertisseur «plaque froide» ou dissipateur de chaleur refroidi par liquide. Il s’écoule à travers les onduleurs en
série et retourne au réservoir.
401
Niveau de refroidissement faible
Le réservoir de liquide de refroidissement dispose d’un commutateur de niveau de type flotteur (réservoir sec) normalement ouvert, LS1. Lorsque le niveau du liquide de refroidissement dans le réservoir est inférieure à environ ½ du
plein, ce défaut signalera de la nécessité d’ajouter du liquide. Il n’empêchera pas le processus pendant une coupure,
mais plutôt de montrer les 405 défaut comme un avertissement. Dès que la coupe s’arrête, aucune autre ne peut
commencer tant que le problème n’est pas résolu.
Causes possibles :
• Faible quantité de liquide de refroidissement
• Le Level Switch (interrupteur de niveau) (interrupteur de niveau) est défectueux, débranché ou installé à l’envers.
• Carte relais défectueuse ou J7 débranché.
A-86
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez à l’œil que le flotteur du niveau de liquide est sous le liquide de refroidissement, sinon rajoutez du liquide
de refroidissement dans le réservoir.
2. Vérifiez J7 sur la carte de relais.
a. S’il est correctement connecté, enlevez J7 et vérifiez la continuité entre les broches 2 et 4 (broches 2 et 3 sur J71
sur le commutateur lui-même).
b. En l’absence de continuité à J71 sur le commutateur, si celui-ci est toujours ouvert, remplacez le commutateur.
3. S’il y a une continuité à J7, reconnectez-le et mesurez la tension à la broche 9 du câble plat à 40 broches (carte de
relais J4 à CCM J23). En général TP1 est soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S.
a.
La broche 9 doit être élevée, entre +10 et +15 V. Dans le cas contraire, la carte de relais est défectueuse ou le
câble plat est court-circuité.
b. Pour tester le câble-ruban, enlevez les deux extrémités, J4 sur la carte relais et J23 sur la carte E / S et effectuez
la mesure de la broche 9 du câble-ruban aux broches 8 et 10 du câble. Les deux doivent être ouvertes. Dans le
cas contraire, remplacer le câble plat. Dans le cas contraire, il s’agit de la carte Relay (relais).
4. Si la broche 9 de câble plat à 40 broches était élevée à l’étape 3.a, le CCM est défectueux.
402
Faible débit du liquide de refroidissement
L’interrupteur de débit FS1 est monté en série avec le radiateur où il mesure le flux de retour de la torche. L’interrupteur
de débit sert à deux points, le premier est de s’assurer d’un écoulement adéquat pour les besoins de refroidissement; le
deuxième, de s’assurer que les consommables de la torche soient en place afin que la sortie négative de l’alimentation
ne soit pas exposée. Cette fonction est appelée « Pièces en place » ou PIP. La sortie ne peut pas être activée si les pièces
ne sont pas en place. L’interrupteur de débit normalement ouvert nécessite 0,7 GPM (2,65 litre / min.) +/- environ 10 %
pour se fermer. Le PAK 200i utilise un réglage différent du commutateur de débit, fixé à 0,9565 litre/min.
Lorsque le système est mis en marche et activé et ne parvient pas à obtenir un débit de liquide de refroidissement
après 4 minutes, le code 404 sera réglé. Obtenir un code 402 signifie qu’il y avait initialement un débit suffisant, mais
que quelque chose a entraîné une réduction du débit. Vous trouverez ici une liste d’événements qui peuvent se produire lors de la découpe et entraîner une diminution de l’écoulement. Pour d’autres causes, comme la défaillance de
composantes, reportez-vous au code 404.
Causes possibles pour un écoulement faible :
• Filtre de liquide de refroidissement bouché.
• Joint torique défectueux dans le clapet antiretour de la torche XT.
• Réglage incorrect ou panne de la soupape de dérivation de la pompe externe. Communiquez avec l’usine pour
des instructions.
• Pompe défectueuse.
• Alimentation en liquide de refroidissement ou tuyau de retour tordu ou pincé, ce qui réduit l’écoulement.
Si l’écoulement de liquide de refroidissement n’est pas bas, mais que le code est toujours présent, les causes possibles
sont les suivantes :
• Interrupteur de débit déconnecté ou défectueux.
• Circuit relais.
• CCM.
Dépannage :
1. Veuillez noter si la défaillance est un « E », ce qui signifie que le niveau est actuellement bas ou un « L », ce qui
signifie que le niveau a été bas, mais qu’il ne l’est plus. Un débit qui reste bas pourrait indiquer une composante
défectueuse ou un blocage, comme un filtre bouché ou un tuyau pincé. Cela veut également dire que vous devriez
pouvoir mesurer l’écoulement pour déterminer s’il est très faible, ou bien si le capteur a un problème.
0-5264FR
ANNEXE
A-87
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Tout d’abord, réenclenchez l’alimentation. Si l’écoulement continue d’être bas ou si un composant est défectueux,
le code devrait passer à 404. Allez à cette section pour de plus amples renseignements sur le dépannage.
3. Si après avoir réenclenché l’alimentation, il n’y a pas de code, continuez le coupage pour voir si le problème se
reproduit. Prenez note lorsque cela se produit, par exemple si c’est avec la torche à une extrémité de la table, les
fils pourraient-ils y être coincés? En tout cas, allez à la section du code 404 pour obtenir plus de renseignements.
403
Liquide de refroidissement surchauffé.
TS1 est un capteur de résistance linéaire de coefficient de température négatif (NTC) fixé au raccord en laiton à la sortie
de la soupape de dérivation. Ici, nous déterminons que le liquide de refroidissement apporté à la torche est inférieur à la
température nécessaire, qui est actuellement de 75 degrés Celcius (167 degrés Fahrenheit). Le radiateur est sur le côté
inférieur droit de l’unité. Le ventilateur se trouve derrière l’échangeur de chaleur externe et souffle à travers le radiateur.
Les ventilateurs fonctionnent pendant la coupe et pendant 4 minutes après la dernière coupe, puis l’arrêt. Sauf pour
AC 200 XT, pour lequel les ventilateurs sont en marche dès que l’appareil est alimenté. Le ventilateur de l’échangeur
de chaleur externe, HE400, est commandé par Thermostat de sorte qu’il ne se met en marche que lorsque le fluide de
refroidissement est supérieure à 60°C. Il s’éteindra lorsque les autres ventilateurs s’éteignent.
Raisons possibles pouvant expliquer la surchauffe du liquide de refroidissement;
Ventilateur(s) de liquide de refroidissement défectueux ou ventilateur défectueux contrôle le relai MC2.
• Ailettes du radiateur obstruées par la saleté.
• Cycle de travail dépassé (température ambiante supérieure à 40 degrés Celcius et fonctionnement à un cycle de
travail élevé).
• Faire fonctionner avec un objet placé à proximité de la sortie d’air (côté droit de l’unité) ou sur les ouvertures
d’arrivée du panneau avant.
• Faire fonctionner pour une durée prolongée avec le panneau inférieur droit enlevé.
• Carte de relais défectueuse.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifiez que de l’air sort de l’unité. N’oubliez pas que, sauf pour l’AC 200 XT, les ventilateurs ne fonctionnent que
lorsque le signal CNC START est déclenché et pour 4 minutes après la découpe; vous pourriez donc avoir besoin
de redéclencher le signal de démarrage pour relancer le fonctionnement pendant 4 minutes. Le démarrage des
ventilateurs peut être forcé en omettant TP2 sur la carte E/S du CCM vers TP1 (masse).
a. Si vous utilisez un échangeur de chaleur externe HE400XT, en option pour 300 A, standard pour 400 A, vérifiez
qu’il en sort de l’air. Veuillez noter que le ventilateur HE400XT, contrôlé par un interrupteur thermique dans le
HE400XT, ne fonctionne que si le liquide de refroidissement dépasse les 60°C et que les ventilateurs internes
fonctionnent. Avec 100 et 200A, s’il dispose de 2 ventilateurs, assurez-vous que les deux ventilateurs fonctionnent
en vérifiant l’air en haut et en bas de l’ouverture. Les fans sont difficiles à voir, vous pourriez peut-être utiliser
un miroir d’inspection. Assurez-vous de ne pas mettre le miroir ou vos mains dans les lames.
2. Les ventilateurs sont alimentés en 230 Vca. L’alimentation de 230Vca du(des) ventilateur(s) est commutée par le
relais de commande de MC2 (sauf pour l’AC XT 200, où le(s) ventilateur(s) est (sont) alimenté(s) directement par le
transformateur T1 à J13).
A-88
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
E/S du CCM
J4-19
+24
1
K4
D24
2
4
5
Contrôle BIAS de ventilateur
MC2B
J8
24 VAC
3
R
MC2A
(65A)
Circuit relais
à J70-3
1
2
TP1
3
TP2
J13
4
230 VAC à partir deT1
Pour tester le cavalier du relais du
ventilateur TP2 à TP1.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(64A)
(161)
SA3
MC2
(69)
(70)
J72
1
2
3
BK
C4
VENT1
BN
BL
R
(69)
(70)
Commande de
ventilateur
J73
1
2
3
(70)
à J70-2
Masse
Suppresseur d’arc
(160)
Art # 12311FR
3. Vérifiez qu’il y a 230 Vca à chacun des connecteurs de ventilateur, J72 et J7It peuvent aussi être mesurés au niveau
du connecteur J70 sur le panneau arrière pour le ventilateur HE400XT.
a. Si les ventilateurs n’obtiennent pas 230 Vca, vérifiez s’il y a 24 Vca sur la bobine de MC2. Si tel est le cas et que
les contacts de relais ne sont pas fermés, le relai est défectueux. Veuillez noter que la bobine est rectifiée, et
que vous n’avez donc pas besoin de mesurer la continuité de la bobine.
b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC2, vérifiez que la DEL D24 sur la carte de relais est ALLUMEE. Si elle est allumée, la carte de relais devrait fournir les 24 Vca. Dans le cas contraire, la carte de relais doit être défectueuse.
c. Si D24 n’est pas allumée, mesurez sur la carte E/S du CCM entre TP2 et le commun à TP1. Il doit être faible, quasiment zéro volts. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP2 (carte I/O) à TP1. Si
les ventilateurs démarrent maintenant, remplacez le CCM.
d. Si contourner TP2 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 19 du câble
plat à 40 broches sont défectueuses.
404
Système de refroidissement pas prêt
Lorsqu’une tension est appliquée au système avec Activation plasma externe valide et Alimentation au plasma activé
(interrupteur sur 2010 ou TSC 3000), en supposant qu’il existe suffisamment de liquide de refroidissement dans le
réservoir, après quelques tests initiaux prenant environ 15-20 secondes (voir la section 4 du mode d’emploi pour plus
de détails de la séquence de démarrage), la pompe démarre. Le coulant sera pompé dans l’ensemble du système. Le
débit est mesuré par l’interrupteur de débit FS1 placé sur le parcours de retour du liquide de refroidissement de la
torche, juste avant le radiateur (voir le diagramme de tuyauterie). Si le débit n’atteint pas au moins 0,75 gal/min (2,8 l/
min) en 4 minutes, l’erreur 404 s’affiche. La raison des quatre minutes est qu’un nouveau système sec, surtout un avec
de longs fils de torche, prend un certain temps avant que le fils, les tuyaux, le radiateur et les plaques thermiques soient
pleines de liquide de refroidissement. Il se peut qu’il faille ajouter du liquide de refroidissement. Sur un système ayant
déjà fonctionné auparavant, il ne faut que quelques secondes pour établir un écoulement correct. Dans tous les cas,
la pompe fonctionnera pendant 4 minutes avant d’afficher l’erreur 404.
Déterminez tout d’abord sir le moteur de pompe est en marche et, si oui, si le liquide de refroidissement s’écoule. Avec
le panneau latéral inférieur droit enlevé, touchez la pompe et sentez la vibration pour savoir si le moteur fonctionne.
Observez les tubes transparents de liquide de refroidissement pour vous assurer qu’ils soient bien remplis de liquide
de refroidissement. Il existe deux raccords de tuyau à l’arrière du réservoir. Le panneau supérieur est le retour du liquide de refroidissement. Retirez le couvercle de remplissage du réservoir. Vous devriez voir un courant de liquide de
refroidissement assez fort à partir de ce raccord. La fixation inférieure provient de la vanne de dérivation de pompe.
Si la pompe fonctionne, il pourrait s’échapper du liquide de refroidissement de cette buse aussi. Si ces buses sont
inférieures au niveau de liquide de refroidissement, vous pourriez devoir vidanger une certaine partie du liquide de
refroidissement pour le voir. Si un puissant flux quitte la buse de dérivation (inférieure), mais rien de la buse supérieure,
il y a probablement un blocage quelconque.
Raisons pour les défauts 404 (le liquide de refroidissement ne coule pas) :
0-5264FR
ANNEXE
A-89
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Dans les nouvelles installations, le liquide de refroidissement n’a pas encore complètement circulé dans les
conduits. Ajouter plus de liquide de refroidissement si nécessaire et réenclencher l’alimentation pour redémarrer
la pompe et une minuterie de 4 minutes.
• Les faisceaux d’alimentation et de retour du liquide de refroidissement sont inversés, vérifiez la soupape dans le
retour de liquide de refroidissement de torche empêche l’inversion de débit.
• Pièces de la torche enlevés ou mal installés, de sorte que le clapet antiretour de la torche coupe le débit.
• Tube de liquide de refroidissement de la torche endommagé ou extension de tube (si nécessaire) manquant.
• Pas d’alimentation sur le moteur de la pompe.
• Panne pompe/moteur.
• Soupape de dérivation défectueuse ou mal ajustée.
Tuyau de liquide de refroidissement endommagé
Le tuyau de liquide de refroidissement est muni d’un clapet antiretour à son extrémité supérieure. Lorsque la cartouche
de consommables n’est pas installé, le tube de fluide de refroidissement à ressort est en extension complète, fermant
le clapet anti-retour empêchant les fuites de liquide de refroidissement.
Lorsque les consommables sont en place, ils poussent le tube vers l’intérieur, ouvrant le clapet anti-retour, ce qui permet
la circulation du liquide de refroidissement. Le tube de fluide de refroidissement comporte des doigts sur l’extrémité
pour communiquer avec l’intérieur de l’électrode et permettre au liquide de réfrigération de circuler à travers les ouvertures entre les doigts.
Les doigts peuvent être repliés ou brisés si des mesures raisonnables ne sont pas prises lorsque la cartouche n’est pas
en place. Si les doigts sont tordus ou cassés, cela raccourcit le tuyau, de sorte que les consommables pourraient ne
pas pousser le tuyau suffisamment pour ouvrir la valve de vérification, et il n’y aura pas d’écoulement de liquide de
refroidissement. L’ensemble du tube du fluide de refroidissement peut être remplacé séparément de la tête de la torche.
Certains consommables utilisent une extension pour le tube de liquide de refroidissement. Une extension manquante
ne permettra pas de vérifier la soupape à ouvrir.
Clapet anti-retour interne
Doigts
Rallonge du tuyau de
liquide de refroidissement
Art # 12312FR
Pas d’alimentation sur le Pump Motor (moteur de la pompe).
Le moteur de la pompe est sous une alimentation de 230 VAC contrôlée par le relais de commande de MC3. Pendant
les 4 minutes qui suivent l’allumage, avant que le code d’erreur 404 ne s’affiche, vérifiez qu’il y a 230 Vca aux broches
1 à 3 du connecteur de moteur J16.
a. Si le moteur de pompe n’obtient pas 230 Vca, vérifiez s’il y a for 24 Vca sur la bobine de MC3. Si tel est le cas et que
les contacts de relais ne sont pas fermés, le relai est défectueux. Veuillez noter que la bobine est rectifiée, et que
vous n’avez donc pas besoin de mesurer la continuité de la bobine.
b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC3, vérifiez que la DEL D27 sur la carte de relais est ALLUMEE. Si elle est allumée, la
carte de relais devrait fournir les 24 Vca. Dans le cas contraire, la carte de relais pourrait être défectueuse. Mesurez
s’il y a bien 24 VCA de tension sur J9-6 à J9-12 sur la carte Relay (relais). S’il y a 24 Vca et que la DEL D27 est allumée,
la carte de relais ou le faisceau de fils sont défectueux.
c. Si D27 n’est pas allumée, mesurez sur la carte E/S du CCM entre TP3 et le commun à TP1. Il doit être faible, quasiment
zéro volts. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP3 (carte I/O) à TP1. Si la pompe
s’allume maintenant, remplacez le CCM.
d. Si contourner TP3 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 13 du câble plat
à 40 broches sont défectueuses.
A-90
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
TP3
1
4
J13
2
230 V c.a. du T1
3
E/S du CCM
À relais de pompe d'essai jump TP3 à TP1.
TP1
MC3A
(66)
(65B)
Circuit relais
J4-13
J8
24 VAC
+24
1
D27
K5
2
4
5
3
Contrôle de la pompe
de liquide de refroidissement
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(64B)
(162)
SA4
MC3B
Masse
(67)
J16
M1
1
2
3
Torche pompe de
liquide de
refroidissement
MC3
Contrôle de la pompe de liquide de refroidissement
Suppresseur d’arc
(163)
Art # 12313FR
Le liquide de refroidissement s’écoule, mais le débit est inférieur au minimum requis :
Testez et réglez la soupape de la pompe/de la dérivation :
Cet essai mesure la « hauteur à débit nul » ou la pression de débit bouchée sur le raccord d’alimentation en liquide de
refroidissement du panneau arrière. Effectuez ce test uniquement une fois le système de refroidissement complètement
amorcé, c’est-à-dire après que le liquide de refroidissement a bien circulé à travers tout le système, et qu’il ne contient
quasiment plus de bulles. Il faut un manomètre avec un raccord #6 JIC.
La jauge doit pouvoir afficher au moins 173 PSI. Retirez le tuyau d’alimentation en liquide de refroidissement et rebranchez la jauge de pression à sa place. Pour Auto-Cut 200 XT, connectez la jauge à la place du tuyau d’alimentation
en liquide de refroidissement sur la cloison de connexion de torche. Ceci est un raccord JIC #5.
REMARQUE !
N’alignez pas la jauge pas et n’essayez pas de pincer le tuyau pour bloquer l’écoulement. Il est très difficile
de bloquer totalement l’écoulement, et si ce n’est pas le cas, le contournement (by-pass) ne sera pas
configuré correctement.
Allumez l’appareil. Vous aurez 4 minutes pour effectuer le test et le réglage avant que le système ne s’arrête en indiquant
une panne de circulation du liquide de refroidissement. Si cela se produit, vous pouvez éteindre et rallumer l’appareil
pour bénéficier de 4 minutes supplémentaires.
1. La pression sur la jauge devrait être proche de 173 (170 - 175) PSI. Si c’est le cas, la pompe et la dérivation sont
OK.
2. Si la pression est inférieure à 173 PSI, ajustez la vis de la soupape de dérivation dans le sens des aiguilles d’une
montre pour augmenter la pression. Si vous pouvez changer la pression avec la vis de soupape de dérivation,
mais ne pouvez pas atteindre 173 PSI, il est probable que la pompe soit usée ou endommagée. Si la pression
ne change pas avec la vis de la soupape de dérivation, il est probable que la dérivation est défectueuse.
3. Si la pression est supérieure à 173 PSI, réduisez la pression en ajustant la vis de la soupape de dérivation dans
le sens inverse des aiguilles d’une montre.
Test de l’écoulement du liquide de refroidissement :
En plus du test de pression ou à la place de celui-ci si vous n’avez pas de jauge, déterminez si le débit revenant de la
torche (débit qui traverse FS1) est supérieur au débit minimum nécessaire. Avec l’appareil éteint, enlevez le tuyau de
retour de l’arrière de l’alimentation. Placez-le dans un récipient dont vous connaissez le volume. Allumez l’appareil et
faites tourner la pompe pendant 30 secondes exactement. Il doit pomper au moins 1,4 l. Utilisez un grand bac, dans
le cas où le débit est plus abondant et déborde.
Si le débit est inférieur à 2,84 l/min (0,95 l/min pour le Pak200i) :
0-5264FR
ANNEXE
A-91
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Cherchez tout élément pouvant provoquer une obstruction, comme des plis, un élément qui pince les tuyaux
de refroidissement ou les fils de la torche.
• D’autres possibilités sont la vanne de contournement (by-pass) qui n’a pas bien été réglée (quelqu’un pourrait
avoir touché à la vis de réglage), voir la partie concernent le test/réglage de la pression ci-dessus.
•
La pompe est usée (peut être le cas d’une unité plus ancienne).
L’écoulement du liquide de refroidissement est correct, mais le système ne le détecte pas en raison de composantes
défectueuses :
• Interrupteur de débit FS1 défectueux ou déconnecté.
• Carte relais.
• CCM.
Interrupteur de débit FS1 déconnecté – FS1 est fourni avec un fil d’environ 1 pi. et un connecteur qui se connecte à un
faisceau de 3 fils. Cela pourrait être déconnecté à l’une des extrémités, J74 ou J5 sur la carte de relais.
FS1 défectueux – l’interrupteur de débit, qui est normalement ouvert et se ferme lorsque le débit qui le traverse dépasse
0,75 gal/min, pourrait être ouvert. L’endroit le plus facile pour mesurer l’interrupteur est au connecteur de faisceau J5
qui se connecte à la carte du pilote. En supposant que vous avez auparavant déterminé que le débit est insuffisant,
déconnectez J5 de la carte du pilote, démarrez l’unité pour que le liquide de refroidissement s’écoule et mesurez la
continuité entre les 2 broches de J5.
• S’il n’y a pas de continuité, soit le commutateur est ouvert soit le faisceau entre J5 et J74 à FS1 est ouvert.
• S’il y a une continuité entre les broches de J5 et un débit de liquide de refroidissement suffisant, alors soit la carte
de relais soit le CCM sont défectueux.
405
Alarme de basse niveau du liquide de refroidissement
Si le niveau de liquide de refroidissement devient faible pendant la coupe, il n’est pas nécessaire d’arrêter immédiatement
la coupe, puisqu’il y a encore suffisamment de liquide de refroidissement pour continuer, et le code E405 s’affiche comme
mise en garde. Une fois que la découpe s’arrête, si le liquide de refroidissement est toujours bas, l’écran affiche E401 et
empêche de commencer une nouvelle découpe. Reportez-vous à la section du code 401 pour effectuer le dépannage.
406
Alarme de bas débit de liquide de refroidissement
Ce code est un avertissement, il n’empêche pas la coupe, mais cela persiste la cause doit être examinée. Les modèles
Ultra-Cut XT, en plus d’un interrupteur de débit du liquide de refroidissement, sont munis d’un capteur de débit de
turbine FL1, désigné dans le schéma de plomberie sous le nom de « détecteur de bulles», avec une sortie d’impulsion
qui mesure avec précision le débit de liquide de refroidissement et en outre est capable de détecter la présence de
bulles de gaz dans le liquide de refroidissement. Il a été prouvé que des bulles de gaz des joints non étanches dans
la torche ou les raccords de tuyaux réduisaient la durée de vie des consommables. Ce code est un avertissement, il
n’empêche pas la coupe, mais cela persiste la cause doit être examinée.
407
Surchauffe du liquide de refroidissement en raison d’une température ambiante élevée
Tel que décrit à la section sur les codes 259-264, le CCM mesure la température ambiante au moyen du capteur TS2 et,
comme les onduleurs, si le liquide de refroidissement est surchauffé, nous vérifier d’abord la température ambiante et si
celle-ci est supérieure à 40 oC, nous attribuons la cause de la surchauffe du liquide de refroidissement à la température
ambiante élevée et, bien sûr, la solution est de réduire la température ambiante ou le cycle de travail.
L’autre possibilité est que le circuit de mesure de la température ambiante est défectueux et que le liquide de refroidissement est en surchauffe. Dans ce cas de figure, reportez-vous à la section correspondante au code 403 pour trouver
la cause de la surchauffe du liquide de refroidissement ainsi qu’à la section correspondante aux codes 259-264 pour
déterminer la cause du problème avec le circuit TS2.
Groupe 5 renvoie aux erreurs de communication de BUSCAN (fibre optique)
501
Le CANBUS ne reconnaît pas la défaillance.
Le CCM communique avec les commandes de gaz (à l’exception de GCM 1000 XT) sur un câble à fibre optique à l’aide
du bus CAN. Le CCM est à la recherche d’un signal provenant de la commande de gaz (GCM 2010 ou DMC) sur la liai-
A-92
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
son en fibre optique. Aucun signal n’a été détecté. La communication avec le DPC dont le relais est assuré par le DMC
définit un code différent, 301, en cas de problème.
Causes possibles :
• Le contrôle est gaz est GCM 1000 XT (Auto-Cut 300XT), qui n’a pas de fibre optique, avec un problème d’ID de
base.
• Problème de CANBUS / fibre optique sur le GCM 2010 ou le DMC (portion du DFC 3000).
• Le câble de commande au DMC ou GCM 2010 est défectueux.
• Fusible du PCB principal du contrôle des gaz (DMC ou GCM 2010) grillé ou défectueux.
• Fusible du PCB d’alimentation du DMC grillé ou défectueux.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. GCM 1000XT (aussi appelé contrôle des gaz de base) n’utilise pas la communication CANBUS (fibre optique). Un
cavalier dans le connecteur de commande du gaz J56 broches 8 et 9, donne le signal « Basic ID », indiquant au CCM
de ne pas attendre de CANBUS. Si le circuit est ouvert quelque part, dans le câble de contrôle des gaz, les broches
de connecteur, la connexion du connecteur GCM du panneau arrière, J55, au CCM (J26), le CCM s’attendra à voir
une connexion CANBUS et signalera cette erreur, car il n’y a pas de CANBUS connecté.
2. DFC3000. Si le contrôle des gaz n’a pas d’alimentation, il ne pourra pas communiquer. Vérifiez l’alimentation aux
cartes de contrôle du gaz.
a. Lors de l’utilisation de gaz Auto (DFC3000) avec DMC et DPC, s’il n’y a pas de courant alimentant la carte principale DMC, le témoin lumineux vert sur le panneau avant DMC ne sera pas éclairé. La carte principale reçoit
plusieurs tensions de sa carte d’alimentation séparée. Pour la communication, +5 Vcc sont nécessaires. Il existe
une LED verte, D17 (la première à gauche de la rangée de LED.) qui s’allume lorsque la carte principale a une
alimentation de + 5V.
b. La carte d’alimentation DMC comporte plusieurs LED bleues qui s’allument lorsque la carte est sous tension.
Si aucune d’entre-elles n’est allumée, vérifiez que le câble de contrôle est connecté ou le disjoncteur du circuit,
CB2, sur le panneau arrière de l’alimentation plasma pourrait être ouvert, dans quel cas il y a probablement un
court-circuit quelque part.
c. L’alimentation DMC qui fournit plusieurs tensions pourrait rater une ou plusieurs tensions, mais ont encore
quelques LED bleues allumées. Vérifiez les tensions.
3. GCM 2010.
4. Les erreurs de communication CANBUS / fibre optique peuvent être difficiles à résoudre, en particulier lorsqu’elles
sont intermittentes. Voir « Test the Fiber » (tester la fibre) ci-dessous. Things to look for are:
a. Les connecteurs ne sont pas verrouillés en place à l’une ou l’autre extrémité de la fibre.
b. La fibre est endommagée ou abruptement courbée. Cela ne devrait pas être le cas si la fibre est à l’intérieur de
la gaine de protection et si le tuyau est bien en place dans le dispositif de décharge de traction, mais ceci n’est
pas toujours le cas.
c. Saleté aux extrémités de la fibre ou dans le récepteur/émetteur où la fibre est connectée. Soufflez doucement
de l’air sec et propre tout comme pour le nettoyage des lentilles d’un appareil photo.
d. Interférence électrique excessive. Même si la fibre est insensible aux interférences EM, ellepeut déranger les
circuits aux extrémités. Vérifiez que toutes les connexions à la terre sont effectuées conformément au manuel, et
qu’elles sont propres et bien serrées. Vérifiez la résistance de la tige de masse (tous les fils en étant déconnectés).
Il peut avoir augmenté à cause d’un air plus sec. Voir les instructions dans le manuel d’installation du plasma.
e. Récepteur/émetteur ou autres circuits défectueux sur le CCM ou la carte mère du contrôle des gaz. Dans le cas
contraire, remplacez soit la carte principale de COMMANDE DU GAZ (contrôle du gaz), soit le CCM, ou les deux.
Tests des émetteurs/récepteurs Le couple émetteur/récepteur sur la carte et le câble de fibre ressemble à ceci :
0-5264FR
ANNEXE
A-93
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Art # 12314
Testez la fibre :
Veuillez noter que la fibre va du noir à une extrémité au bleu à l’autre extrémité. Placez une source de lumière intense
d’un côté et la lumière devrait briller de l’autre côté. Cela vous indique que la lumière est en train de passer, mais ne
prouve pas qu’elle est assez forte.
Le CCM est le maître de communication. Il transmet puis attend une réponse du COMMANDE DU GAZ Module (Module de contrôle du gaz (GCM). Le GCM n’émet pas tout seul, mais uniquement en réponse à une demande du CCM.
L’extrémité noire du câble de fibre est insérée dans l’émetteur qui est le boîtier gris sur la carte. L’autre extrémité de la
fibre d’émission est bleue et entre dans le récepteur avec le boîtier noir.
Quelques secondes après la mise en marche, lorsque la pompe a démarré, le CCM essayera de transmettre en continu
pendant quelque temps. Vous pouvez débrancher la fibre du CCM et devriez voir la LED rouge de l’émetteur allumé
sur le clignotement de la carte CCM. Il peut s’interrompre après un certain temps, donc, redémarrez la machine avant
de décider qu’il s’agisse bien d’une panne. En l’absence de lumière, vérifiez une des autres paires de transmetteur/
émetteur. Si aucune d’elle ne clignote, le problème réside dans le CCM.
Si au moins un transmetteur clignote, rebranchez la fibre optique sur ce transmetteur puis sur l’extrémité du contrôle
des gaz de la fibre optique (déconnectée), vous devriez voir la lumière rouge sortant de l’extrémité bleue.
L’émetteur de commande de gaz n’émet pas, sauf en réponse à une demande du CCM de sorte que vous ne verrez aucune lumière de l’émetteur de GCM avec le câble débranché. Néanmoins, si vous tournez le connecteur de 90 degrés et
que vous insérez l’extrémité bleue dans le récepteur (boîtier noir), en laissant l’émetteur ouvert, le GCM devrait recevoir
les demandes du CCM et faire clignoter son transmetteur (boîtier gris) en réponse. Dans le cas contraire, le problème
réside vraisemblablement dans le fait que la carte de GCM en supposant que celle-ci est alimentée.
Il est toujours possible, même si vous voyez une lumière rouge briller à l’extrémité GCM de la fibre, qu’il y ait de la poussière dans le transmetteur, le récepteur, ou sur les extrémités de la fibre, ou bien que la fibre soit endommagée, ce qui
expliquerait que, bien qu’elle soit visible, la lumière reste trop faible pour la carte GCM. Si toutes les autres solutions
ont échoué, remplacez le câble optique et les deux PCB de CCM et de GCM.
502
CANBUS arrêté en raison d’un nombre excessif d’erreurs.
Voir le code 501 pour dépanner les défauts de CANBUS.
503
Avertissement d’erreur de données CANBUS.
Ceci est un Avertissement, qui n’arrête pas le système, mais indique que le système va sans doute s’arrêter bientôt (code
502). Dépannage identique à celui du 501.
504
Réservé pour une utilisation future.
Ne devrait pas apparaître; si tel est le cas, cela pourrait être dû à l’EMI. Communiquez avec le service à la clientèle.
Les codes du groupe 6 ont trait au CCM et aux mises à jour du programme. Une exception est le code
619 qui est un défaut de l’interrupteur FS1 d’écoulement du liquide de refroidissement.
601-611
Diverses défaillances internes de la carte UC du CCM.
Pour la plupart de ces défaillances, essayez de réenclencher l’alimentation, mais si le problème réapparaît, la seule
chose à faire est de remplacer le CCM. Exceptions are:
1. 603 Un des codes réservés d’une version antérieure du produit. Inutilisé, il ne devrait, donc, jamais se produire; si
tel est le cas, communiquez avec le service à la clientèle.
2. 607 Il pourrait se produire une surchauffe du processeur si la température de l’air ambiant dans la zone du CCM est
trop élevée. Essayez d’ouvrir le panneau latéral en haut à droite, vous aurez peut-être à souffler un peu d’air pour
le refroidir. Si cela n’aide pas ou si la température ambiante est trop élevée au départ, remplacez le CCM.
A-94
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. L’erreur de code 611 a diverses causes dont la plupart exigent le remplacement du CCM. Néanmoins, une cause
possible est que le cavalier de programmation sur la carte CPU (sous le PCB de suppression statique) a été laissé
en position PROG. Ceci est un réglage d’usine utilisé lors de la programmation initiale et ne doit jamais se trouver
dans le champ. Il n’est PAS utilisé pour les mises à jour du code d’Application. Cependant, si quelqu’un le déplace,
cela entraînera un code 611.
612
Erreur d’alimentation du port USB.
Alimentations du port USB + 5V pour alimenter certains périphériques USB tels que le lecteur flash (clé USB, carte mémoire) utilisé pour les mises à jour du programme. Une clé USB est le seul dispositif utilisé sur ce port USB. Ce défaut
indique peu ou pas de sur le port. Cela pourrait être dû à un lecteur flash ou tout autre dispositif court-circuité qui tire
trop de courant dépassant les limites de l’alimentation USB.
Essayez un autre lecteur flash ou si vous êtes certain que celui-ci est normal (cela fonctionne avec un ordinateur), alors
remplacez le CCM.
613
Erreur de création du fichier journal USB
Lors de la mise à jour des programmes du CCM, du DMC et du DPC à partir d’un lecteur USB, un fichier journal appelé
CCM_LOG.TXT est créé sur le lecteur et contient les résultats de la mise à jour, y compris tout problème qui pourrait
être survenu. Si ce fichier journal ne peut pas être créé, le code d’erreur 613 s’affiche. Cela peut être un problème lié au
lecteur flash ayant trop d’autres fichiers ou un problème lié à son format qui peut ne pas être compatible avec le CCM.
1. Essayez de mettre les fichiers de mise à jour sur un autre lecteur flash, de préférence vide.
2. Ou bien sauvegardez tous les fichiers de la clé usb dans un autre dossier sur votre ordinateur, puis effacez tous les
fichiers sur la clé usb. Maintenant, copiez sur la clé usb uniquement les fichiers nécessaires pour les mises à jour
du programme.
3. Si les étapes ci-dessus ne fonctionnent pas, assurez-vous de toujours avoir des copies des fichiers et formatez votre
lecteur USB, ce qui supprime tout ce qui s’y trouve. Maintenant, chargez uniquement les fichiers nécessaires pour
la mise à jour du programme.
614
Aucun fichier USF
Le fichier VTCCMFW.USF est requis sur le lecteur éclair avec les fichiers du programme lors d’une mise à jour du programme. S’il n’est ni manquant ni corrompu, b614 s’affichera. Le « b » indique que le défaut est généré par le programme
du chargeur de démarrage plutôt que le code du programme d’Application normal. Veuillez noter que chaque nouvelle
version des fichiers du programme est accompagnée d’un nouveau fichier VTCCMFW.USF. Même si le nom est le même,
il exige la nouvelle version de ce fichier, qui est fournie avec le code d’Application.
1. Installez le bon fichier VTCCMFW.USF sur la clé usb.
2. Si vous avez déjà la version correcte de VTCCMFW.USF, le lecteur USB pourrait être la source du problème. Suivez
les instructions du code 613.
615-617
Aucun fichier d’actualisation trouvé pour le CCM, le DPC ou le DMC
Les fichiers du programme pour le CCM, le DMC et le DPC peuvent être mis à jour en utilisant le port USB de l’alimentation en plasma. Le GCM2010 est mis à jour par d’autres moyens. Pour une unité avec GCM 2010, le CCM peut toujours être mis à jour au moyen du port USB. Les fichiers de mise à jour du programme sont au format Cx_x_0.S (CCM)
; Mx_x_0.S (DMC) et Px_x_0.S (DPC).
Si le Bootloader détecte 3 dispositifs, CCM, DMC et DPC, sur le CANBUS, mais que le lecteur USB n’a pas les trois fichiers
de mise à jour, il mettra à jour ceux qu’il a, mais affichera un code indiquant qu’un ou plusieurs sont manquants (615
pour CCM; 616 pour DMC; 617 pour DPC).
Essayez un autre lecteur flash ou si vous êtes certain que celui-ci est normal (cela fonctionne avec un ordinateur), alors
remplacez le CCM.
Les codes du groupe 7 se rapportent au module 1Torch en option
Schéma simplifié de l’alimentation :
Pour plus de détails et pour le dépannage, reportez-vous au schéma 042X1366 du module et des connexions
de la XT 1Torch.
0-5264FR
ANNEXE
A-95
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
(219A)
À Barre de bus de
sortie négative #49
W5
10 AWG (223A)
L4
T4
L3
T3
L2
T2
L1
T1
10 AWG(219B)
(223B)
(219C)
+
(223C)
12 AWG(224B)
PCB de relais
J85
Embout
1TORCH
(220B)
W4-A
(52B-1)
(220C)
W4-B
(220D)
(52B-2)
J87
1
2
Embout
(52A-1)
(52A-2)
J40
1
2
3
4
5
Pièce
Torche automatique
À partir de INV 1A +
Art # A-12787FR
2
1
(220A)
J84
Circuit imprimé du pilote
J41
Q2
Pièce
J86
J11
FGA30N120FTD
ATC
1TORCH MODULE
ONDULEUR
Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage.
La 1Torch peut être utilisée dès que la séquence de démarrage de l’alimentation se termine. Il n’est pas nécessaire de
télécharger un processus d’automatisation. La 1Torch peut être utilisée pendant le téléchargement et la purge d’un
processus d’automatisation. La 1Torch ne peut pas être utilisée lorsque la torche automatisée est en prégaz, en pilote/
coupe ou en post-écoulement. Cette dernière doit être inactive et n’effectuer aucun processus de découpe avant
l’utilisation de la 1Torch.
Condition des circuits avant d’appuyer sur la gâchette de la 1Torch :
1. Lorsque la torche automatisée fonctionne ou est en prégaz, en pilote/coupe ou en post-écoulement, le K200 (module
1Torch) est ouvert pour empêcher le signal de la gâchette de la 1Torch (démarrage) de passer à la carte de relais.
2. Lorsque la torche automatisée est inactive, le K200 est sous tension, prêt à communiquer le signal du commutateur
d’amorçage de la 1Torch.
3. Initialement, le K201 et le W5 et ne sont pas activés. Le W4, ajouté à l’alimentation XT lorsque l’option 1Torch est
installée, est mis sous tension, par les contacts « NC aux » sur le W5. Le W4 connecte la pointe de la torche automatisée au pilote chaque fois que la 1Torch n’est pas activée.
Lorsque l’utilisateur appuie sur la gâchette de la 1Torch, un circuit de verrouillage détermine d’abord si les consommables de la 1Torch sont en place, et un contact bien établi est nécessaire pour démarrer le pilote.
1. Une tension de -15 V (J85-3) est appliquée à l’électrode de la 1Torch au moyen des contacts K201 NC, et revient
de la pointe au J85-1, où la mesure est prise par l’U13A sur la carte de relais. Le signal « /Pressure OK 1Torch » sur
la broche 6 du câble plat à 40 broches (entre les circuits de relais et d’E/S, J4 et J23) est utilisé à la fois pour le verrouillage et pour confirmer la pression du gaz. Lorsque ce signal s’abaisse lors du test de la continuité des pièces,
il indique que la 1Torch peut être mise sous tension sans problème. Une DEL D35, appelée T-E CONTACT, s’allume
pour indiquer que ce test est satisfait. Un défaut de continuité générera le code de panne 702.
2. Une fois qu’il est confirmé les consommables sont en place, K201 et W5 sont mis sous tension et le contact auxiliaire
normalement fermé de W5 (W5 AUX) le relais de mise hors tension W4, lequel isole la pointe de la torche automa-
A-96
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
tisée de la pointe de la 1Torch. Si pour une raison quelconque K201 n’est pas mis sous tension, ou si le manostat
PS2 ferme le circuit, cela générera le code de panne 703.
3. À ce point, le solénoïde du gaz de la 1Torch est allumé et le gaz doit sortir, ce qui entraîne le retrait de la cartouche
d’amorçage de la 1Torch, qui s’éloigne de la pointe. Simultanément, l’onduleur est sous tension pour produire une
tension en circuit ouvert. Si la cartouche d’amorçage est séparée de la pointe, l’alimentation XT détecte une tension
en circuit ouvert entre la pointe et l’électrode. S’il n’y a pas assez de pression, au moins 2,4 bar, le code de panne
de pression, 704, sera généré. Si la pression est supérieure à 2,4 bar, mais que la cartouche ne se sépare pas, alors
le code de panne de la cartouche d’amorçage, 705, sera généré.
4. En supposant qu’il existe une pression de gaz suffisante (qui devrait être de 4,83 à 5,86 bar) et que la cartouche
d’amorçage fonctionne correctement, le gaz est alors coupé, les parties se réunissent et le courant pilote les traverse,
le gaz est rétabli et les parties se séparent, entraînant la formation d’un arc qui est propulsé hors de la pointe par
l’écoulement de gaz.
Mesures au cours du verrouillage pendant le fonctionnement de la torche XT automatisée :
1. Qu’une 1Torch soit ou non branchée sur l’ATC, une tension de -15 V est appliquée par l’intermédiaire de K201 au
circuit de l’électrode de la 1Torch (borne négative de l’ATC), comme expliqué précédemment. Si un des trois contacts
négatifs de W5, qui devrait être ouvert, est fermé (soudé ou coincé), le -15 V sera mesuré par U13B, produisant le
signal « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). Si aucune panne de contacteur n’est détectée, la
torche automatisée peut être mise sous tension.
2. Si une 1Torch est branchée et que ses parties sont en place et créent un contact, le circuit de la pointe sera également
sous tension à -15 V, et si le contact du pilote W5 (pointe) est fermé (soudé ou coincé), U13D détectera le -15 V et
signalera « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur
1Torch) génère le code de panne 701. Si aucune panne de contacteur n’est détectée, la torche automatisée peut être
mise sous tension. Une DEL verte sur la carte de relais, D40, s’allume lorsque le circuit est dans un état satisfaisant,
sans condition de panne.
Dépannage du module 1Torch.
En premier lieu, lisez les Descriptions ci-dessus. Ce guide suppose que vous disposez d’une copie du schéma 42X1366
du module et des connexions de la XT 1Torch. Le module 1Torch est fixé sur le panneau avant du XT par des vis compatibles avec les tournevis Torx T25 ou à tête creuse de 8 mm. Si la procédure vous oblige à le déposer, les fils sont
suffisamment longs pour permettre d’écarter le module assez loin du panneau pour enlever également le capot. Pour
travailler sur le module, il faudra le poser sur un support.
Retrait et ouverture du module 1Torch.
Si le dépannage ou la réparation nécessite d’accéder à l’intérieur du module 1Torch, voici ce qu’il faut faire. Commencez
par retirer les panneaux latéraux de droite et vérifiez que le connecteur J86 à l’arrière du module est branché. Il y a 6 vis
dans le panneau avant du module : 4 l’attachent au panneau et 2 maintiennent le couvercle ; retirez-les toutes. Retirez
le module du panneau avant jusqu’à ce que vous puissiez accéder aux vis du capot : 2 de chaque côté et 2 à l’arrière.
Le faisceau et les câbles restent connectés. L’arrière du capot est à encoches, de sorte qu’il suffit de desserrer les vis.
Vous aurez besoin de soutenir le module en le faisant.
Aucun code de panne affiché. Certains problèmes peuvent ne générer aucun code de panne, par exemple :
1. L’absence de réponse à la gâchette de la 1Torch. Pour que la gâchette de la 1Torch fonctionne, la torche automatisée
doit être inactive, pas en prégaz, pas en post-écoulement, etc. Lorsque la torche automatisée XT est inactive, le
K200 dans le module 1Torch devrait être sous tension et mettre la gâchette de la torche en connexion avec la carte
de relais et le CCM. Sur le circuit E/S CCM, localisez le D70, la DEL d’amorçage de la 1Torch, juste à gauche du J28.
Ce voyant doit s’allumer lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée. S’il ne s’allume pas, vérifiez que la coupelle
protectrice et les consommables sont en place. Vérifiez que le connecteur ATC de la 1Torch est bien en place.
a. Si le D70 est éteint, commencez par retirer J11 de la carte de relais. Mesurez que la résistance entre les broches
2 et 3 du connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms (n’utilisez pas la plage de mesure pour
diodes du voltmètre). Si la résistance mesurée indique que les broches sont entièrement déconnectées ou au
contraire en court-circuit, le problème est alors dans le module 1Torch.
b. Si la résistance entre les broches 2 et 3 du J11 est correcte, rebranchez le J11 et mesurez la tension entre J11-2
et TB1 sur la carte de relais. Elle devrait être de 24 V CC. Mesurez ensuite sur la J11-3. Cette tension devrait être
0-5264FR
ANNEXE
A-97
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
faible, inférieure à 2 volts. Si elle n’est pas faible, mais à 24 V CC, alors K200 n’est pas activé et le problème se
situe peut-être dans la carte de relais ou le CCM.
c. Mesurez la tension de la broche 5 sur le câble plat à 40 broches (J23/J4) ; si elle est élevée, à environ 15 V CC,
il se peut que le CCM soit défectueux, et ne détecte pas que la torche automatisée est inactive. Si la tension
sur la broche 5 est faible, inférieure à 2 V CC et que celle de J11-3 n’était pas faible, alors la carte de relais est
défectueuse.
2. Contacteur W5 hors tension. Ce problème générera un code de panne 102, défaillance du pilote, après quelques
secondes, parce que si W5 n’est pas sous tension, l’alimentation ne sera pas reliée à la 1Torch et il n’y aura donc pas
de pilote.
a. Vérifiez que la tension entre J11-1 et J11-12 est à 24 V CA. Si c’est le cas, vous devrez ouvrir le module 1Torch
pour continuer l’analyse.
b. S’il n’y a pas de tension à 24 V CA, vérifiez que le disjoncteur CB3, sur le panneau arrière, ne s’est pas déclenché.
Ensuite, mesurez le signal « /Contactor Enable 1Torch » (activation du contacteur 1Torch) sur la broche 20 du
câble plat à 40 broches (J23/J4). Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 V CC. Si elle l’est, la carte de relais
est défectueuse. Si la tension de la broche 20 n’est pas faible, le CCM est probablement la cause du problème.
3. Le contacteur W4 ne se fermera pas lorsque le système est en mode inactif ou automatisé. Cela permettra d’éviter
d’établir le pilote de la torche XT, et génère le code 102 après une tentative de démarrage du pilote qui dépasse 15
secondes.
Contournez le W4 pour voir si cela permet de démarrer le pilote de la XT. Débranchez le J41 (le connecteur à 2 broches
entre W4 et le circuit pilote) du circuit pilote. Retirez le connecteur J41 (J87) dont les fils 52A-1 et 52A-2 se connectent
au J87 de l’autre côté du W4, et branchez-le sur le J41 du circuit pilote. Cela remet l’appareil dans l’état où il était avant
l’installation de la 1Torch en option. Si le pilote fonctionne désormais, c’est qu’il y avait un problème avec le W4. La
torche XT automatisée peut être utilisée en contournant le W4.
Dépannage du W4.
1. La bobine du W4 présente une résistance de 10 à 15 ohms à la température ambiante, typiquement entre 12 et 13
ohms. Retirez un fil nº 210 ou 210A de la bobine avant de mesurer la résistance. Si la bobine du W4 est rompue ou
en court-circuit, remplacez-la.
2. Le W4 est alimenté par 24 V CA. Sur la carte de relais J11, mesurez la tension entre les broches 10 (fil 210A sur la
bobine du W4) et 12. Cette tension devrait être de 24 V CA. Si ce n’est pas le cas, vérifiez que le disjoncteur CB3 sur
le panneau arrière ne s’est pas déclenché.
a. Coupez l’alimentation et retirez J11 de la carte de relais. Mesurez la résistance entre le connecteur de faisceau
J11 et l’autre côté de la bobine du W4 (fil 210). Ces deux points devraient être connectés, avec une tension
proche de zéro ohm. Sinon, le contact auxiliaire du W5 (W5 AUX), normalement fermé, peut être ouvert. Il va
falloir ouvrir le module 1Torch. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début
de cette section-ci.
b. Déterminez si W5 est coincé d’une manière qui maintient ouvert le contact AUX SW. Trouvez le contacteur ;
c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle, vous verrez une ouverture rectangulaire avec
une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le bas et remonter
librement quand vous appuyez dessus et que vous la relâchez. Si ce n’est pas le cas, remplacez le contacteur.
Le contact AUX se trouve sur le côté du contacteur vers l’arrière du boîtier. Déterminez s’il est correctement
fixé au contacteur. Il devrait être enclenché. S’il est défectueux et ne peut pas être réparé, il faudra remplacer le
contacteur complet.
701
Panne du contacteur d’isolation (W5).
Ce code indique qu’un ou plusieurs des contacts du W5 sont fermés quand ils ne devraient pas être. Cela se produit
soit parce que le W5 est sous tension à un moment où il ne devrait pas l’être en raison d’un circuit imprimé défectueux,
soit parce qu’un ou plusieurs contacts sont physiquement coincés.
1. Pointe de la 1Torch en contact avec la pièce ou la terre
a. Si la pointe standard de la 1Torch est en contact avec la pièce ou la terre au moment de la mise sous tension,
la pompe ne démarrera pas et n’amorcera pas le système de refroidissement. Si pendant l’amorçage, la pointe
A-98
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
contacts travail ou la masse La pompe s’arrête. Dans les deux cas, un code de panne E701 s’affiche ; dans ce
cas, il ne s’agit pas d’une panne du W5, mais d’un artefact du circuit qui vérifie le fonctionnement du W5.
b. Une fois l’amorçage terminé, un contact entre la pointe et la pièce n’arrêtera pas la pompe, mais affichera un
code E701.
c. Coupe glissante avec la 1Torch. Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe glissante doit utiliser le
capuchon spécial pour coupe glissante ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui ne permettent
pas à la pointe de contacter la pièce, préviennent les codes de panne 701 et permettent d’effectuer la coupe à
pleine intensité de 100 A.
Avec la pointe d’écartement standard, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à 40 A pour
éviter d’endommager la pointe. Vous pouvez effectuer la coupe glissante de cette manière, Avec une intensité
réduite, mais la durée de vie de la pointe peut en souffrir. Avec la pointe standard, en raison du code 701, vous
devez déclencher la 1Torch avec la pointe au-dessus de la pièce pour démarrer le prégaz. Ensuite, la pointe
peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la coupe à intensité réduite.
2. Contacteur W5 hors tension ou coincé.
a. La DEL de la carte de relais, D40, devrait rester allumée lorsque le W5 fonctionne correctement. S’il est éteint,
retirez J84 de la carte de relais. Si le D40 est toujours éteint, la carte de relais est défectueuse.
b. Si D40 s’allume lorsque J84 est enlevé, mais que vous obtenez toujours un code de panne 701, mesurez la tension
entre la broche 20 du câble plat à 40 broches (qui relie J23 du CCM à J4 du relais) et TP1 sur le CCM ou la carte
de relais. Si la tension sur la broche 20 est faible, inférieure à 2 V CC, alors le CCM est probablement défectueux.
Si la tension sur la broche 20 est trop élevée alors que J84 a été ôté, alors la carte de relais est défectueuse.
3. W5 est sous tension. Avant de démonter le module 1Torch pour inspecter le W5, examinez la carte de relais pour
voir si la DEL verte, D26, juste au-dessus de K3, est allumée. Cela indiquerait que la carte de relais, ou peut-être le
CCM, met le W5 sous tension quand il ne devrait pas l’être. Vous pouvez également tester si le 24 V CA provenant
de la carte de relais atteint J11-1 et J11-12.
a. Sur le câble plat à 40 broches (de J23 du CCM à J4 du relais), si la tension de la broche 20 est faible, inférieure à
2 V, par rapport à TP1 sur le CCM ou la carte de relais, alors le CCM met W5 sous tension. Remplacez le CCM.
b. Si la tension de la broche 20 est élevée, environ 15 V CC, mais que D26 est allumé, la carte de relais est défectueuse.
4. Contacteur W5 hors tension ou coincé. Il va falloir ouvrir le module pour l’inspecter, et probablement remplacer
W5. Coupez complètement l’alimentation de l’appareil avant de le démonter.
a. Trouvez le contacteur ; c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle, vous verrez une ouverture
rectangulaire avec une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le
bas et remonter librement quand vous appuyez dessus et que vous la relâchez. Si ce n’est pas le cas, remplacez le
contacteur. Retirez le couvercle du contacteur et les 2 vis, et inspectez les contacts. Ils ne doivent pas être excessivement brûlés et devraient se déplacer librement. Si ce n’est pas le cas, remplacez le contacteur.
702
Panne de contact au démarrage due aux consommables.
Comme expliqué ci-dessus, la carte de relais applique une tension de -15 V CC à l’électrode et s’attend à voir cette tension
sur la pointe, ce qui garantit que l’électrode, la cartouche d’amorçage et la pointe sont en place et en contact électrique.
1. La cause la plus fréquente de cette panne est l’établissement d’un arc et l’apparition de piqûres sur la surface de la
cartouche d’amorçage et sur la pointe. Celles-ci peuvent être nettoyées, ou remplacées si elles sont en trop mauvais
état. N’utilisez pas de papier de verre, car des particules abrasives peuvent entrer dans la cartouche d’amorçage.
2. Sur la carte de relais, la DEL verte D35, devrait s’allumer lorsque les composants sont en contact.
a. Si D35 est allumé, vérifiez si la tension entre la broche 11 du câble plat à 40 broches et le TP1 de la carte de relais
est faible, inférieure à 2 V CC. Si c’est le cas, alors le CCM ou le câble plat à 40 broches est défectueux.
b. Si D35 est éteint, enlevez J85 de la carte de relais et vérifiez si la broche 3 de la tête J85 du PCB est sous tension
de l’ordre de -12-15 V CC. Si cette tension n’est pas présente, la carte de relais est défectueuse. Si la tension est
présente, remettez le J85 et mesurez de nouveau la broche 3. Si la tension a maintenant disparu, alors il y a un
court-circuit dans le module ou les fils.
0-5264FR
ANNEXE
A-99
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
c. En supposant que la tension est correcte au niveau du J85-3, mesurez-la au J85-1. Elle devrait être négative et
dépasser les 5 V. Dans ce cas, la carte de relais est défectueuse.
3. Problème à l’intérieur du module 1Torch. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près
du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module.
a. Trouvez le contacteur W5. Avec le système sous tension et inactif, mesurez la tension de T2, T3 ou T4 sur le
terminal principal de W5. Mettez le fil négatif du voltmètre en contact avec TP1, soit sur la carte de relais du XT,
soit sur les circuits du CCM. La tension devrait être négative et dépasser les 5 V CC, normalement entre -12 et
-15 V CC. Si cette tension n’est pas présente à cet endroit-là, prenez une mesure pour la détecter sur K201-5. Si
elle n’est toujours pas présente, il se peut que le faisceau de câbles entre J85 et J86 ou le fil de J86 à K201 soient
défectueux.
b. Confirmez que K201 n’est pas alimenté en mesurant la tension autour de sa bobine, de la broche 7 à la broche
8. Elle devrait être nulle, mais si elle est à 24 V, la carte de relais est défectueuse.
c.
703
Si la tension était correcte à K201-5, mesurez-la entre TP1 et K201-1. Si elle y est nulle, le contact NC de K201
est ouvert ou la diode D201 est ouverte. D202 se situe dans le fil 223/223D sous la gaine thermorétractable.
Panne du circuit de détection.
1. Lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée, les circuits vérifient que les pièces consommables sont en place (expliqué dans la section du code 702). Lorsque les consommables sont en place et que K201 n’est pas sous tension,
le signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) sur la carte de relais sera bas. Dès que K201 est
mis sous tension, la pointe à -15 V CC n’est plus connectée à J85-1 et D35 s’éteint. Étant donné que le solénoïde de
gaz SOL4 n’a pas encore été mis sous tension, le signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) se
relèvera. Cela permet de vérifier que K201 fonctionne et que le manostat PS2 est normalement ouvert. Si l’un des
deux ne fonctionne pas correctement, cela génère le code de panne 703. Tout cela se passe très rapidement, de sorte
qu’il est presque impossible de le mesurer avec un voltmètre et qu’il faudra effectuer une analyse par élimination.
a. Retirez le connecteur à 3 broches J85 de la carte de relais. Appuyez sur la gâchette de la 1Torch. Vous devriez
voir s’afficher le code de panne 702. Si au contraire, vous obtenez le code 703, la PS2 est fermée, en court-circuit.
C’est une défaillance peu probable.
b. Si vous obtenez toujours le code 703 avec J85 enlevé, vous devrez déterminer si la carte de relais essaie sans
succès de mettre K201 sous tension, ou si la carte elle-même est défectueuse. Rebranchez J85. En réponse à
la panne, même si la carte de relais met K201 sous tension, il le remettra immédiatement hors tension. Si la
tension est appliquée correctement, votre voltmètre devrait détecter une brève impulsion de tension, ou tout
simplement clignoter.
i.
Mesurez la tension entre TP1 (le commun) sur la carte de relais et J11-9. Chaque fois que vous appuyez sur
la gâchette de la torche, le voltmètre devrait tressaillir. Si c’est le cas, vous devrez ouvrir le module 1Torch
pour continuer l’analyse à l’intérieur. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près
du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. S’il n’y a aucun signe de tension
à J11-9, la carte de relais peut être défectueuse, mais nous devons d’abord vérifier que la bobine K201 ou
le D202 ne sont pas court-circuités.
ii. Coupez l’alimentation. Retirez J11 de la carte de relais. Mesurez que la résistance entre les broches 8 et 9 du
connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms. N’utilisez pas la plage de mesure pour diodes
du voltmètre. Si la résistance est inférieure à 400 ohms, inversez vos fils, il se peut que vous ayez mesuré
la diode D202. Si vous mesurez un court-circuit, c.-à-d. une résistance très inférieure à 400 ohms, cela peut
être la raison pour laquelle vous n’observez aucun transitoire sur le voltmètre.
iii. Une tension qui indique un court-circuit ou un circuit ouvert va nécessiter l’ouverture du module 1Torch
pour en déterminer la cause. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture du module 1Torch près du
début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module. Dans le cas d’un court-circuit, il faut
déterminer si le D202 est défectueux ou si la bobine du relais est court-circuitée ou ouverte. K201 est le
relais vers l’avant du module ; K200 est celui à l’arrière.
704
Défaut de pression
La pression normale de fonctionnement de la 1Torch est de 4,83 à 5,86 bar. Néanmoins, la pression minimale pour le
manostat est de 2,4 bar. Lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée, que les tests indiquent que les consommables
sont en place (702) et que le circuit de détection fonctionne (703), alors le solénoïde de gaz SOL4 est allumé. Si la
A-100
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
pression d’entrée du gaz est supérieure à 2,4 bar, le manostat SW PS1 doit se fermer. Une pression d’entrée inférieure
à 2,4 bar ou un régulateur de gaz qui n’est pas réglé au-dessus de 2,4 bar entraîneront un code de panne 704.
1. Assurez-vous qu’une alimentation en air capable de délivrer de 4,83 à 5,86 bar est connectée au raccord d’entrée
du module 1Torch. Si la ligne d’air est munie d’un filtre en option, vérifiez qu’il n’est pas obstrué.
2. Appuyez sur la gâchette de la torche pendant quelques instants pour démarrer le prégaz. Tournez le régulateur
du module 1Torch dans le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter la pression à un minimum de 4,83 bar
(jusqu’à 5,86 bar pour de longs fils).
3. Si aucune pression n’est mesurée sur le manomètre, le solénoïde peut être défectueux ou la carte de relais peut
ne pas l’allumer.
a. En premier lieu, déterminez si la DEL D2, « GAZ DE LA TORCHE ON » (gaz de la torche actif ), sur la carte de relais
s’allume lorsque vous appuyez sur le commutateur de la torche. Sinon, il y a un problème sur la carte de relais
ou le CCM. Si D2 s’allume, passez à l’étape 3c.
b. Sur le câble plat à 40 broches qui relie le CCM et la carte de relais (J23-J4), mesurez la tension entre la broche
4 et le TP1. Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 volts, lorsque vous appuyez sur la gâchette de la
1Torch. Si ce n’est pas le cas, alors le CCM (ou le câble plat) est défectueux. Si la tension de la broche 4 est faible
ou descend quand la gâchette est enfoncée, mais que D2 ne s’allume pas sur la carte de relais, la carte de relais
est défectueuse.
c. Si D2 s’allume sur la carte de relais lorsque le commutateur de la torche est enfoncé, il faut déterminer si la carte
de relais alimente le solénoïde. En premier lieu, branchez le voltmètre pour mesurer 24 V CA entre les broches
13 et 14 sur le J11 de la carte de relais. Appuyez sur la gâchette de la 1Torch. S’il n’y a aucune tension, la carte
de relais peut être défectueuse.
d. S’il aucune tension de 24 V CA n’est apparue, débranchez J11 et mesurez la résistance entre les broches 13 et 14
du connecteur de faisceau J11. Elle devrait être d’environ 21 ohms. C’est la résistance du solénoïde. Si elle est
infinie ou nettement moindre, cela indique que la bobine peut être en court-circuit et qu’il faudra remplacer
l’ensemble solénoïde. Le circuit RC amortisseur, SA201, ne fait PAS partie de l’ensemble solénoïde, par conséquent gardez-le, vous en aurez besoin sur le nouveau solénoïde. Reportez-vous à la section Retrait et ouverture
du module 1Torch près du début de cette section-ci pour les instructions d’ouverture du module.
705
Panne de la cartouche d’amorçage.
Comme expliqué dans la section Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage, pendant le prégaz
la pression du gaz devrait provoquer la séparation de la cartouche d’amorçage et de la pointe. Après un léger retard
laissant le temps de cette séparation, l’onduleur est activé pour fournir la tension en circuit ouvert qui est mesurée
et doit être supérieure à 200 volts. Si la cartouche ne bouge pas et ne se sépare pas de la pointe, ou que quelque
chose d’autre entraîne un court-circuit entre la pointe et l’électrode, cela générera un code 705. En outre, comme ce
test utilise l’alimentation de l’onduleur, si ce dernier ne produit pas une tension circuit ouvert, la tension mesurée
sera faible et le code de panne 705 sera produit.
1. Si le voyant CC clignote momentanément sur le panneau avant de l’appareil chaque fois que vous appuyez sur la
gâchette de la 1Torch, c’est un bon signe que l’onduleur fonctionne correctement. Essayez également d’utiliser la
torche automatisée XT, si elle fonctionne, l’onduleur est bon.
2. Le problème le plus probable est le blocage de la cartouche d’amorçage. Démontez les consommables pour voir
si la cartouche se déplace librement. Essayez avec une nouvelle cartouche et une nouvelle pointe.
Ceci complète les Informations de dépannage avancé.
0-5264FR
ANNEXE
A-101
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 31 : SL100 INTERCONNECTION
1
2
3
4
5
Interconnection to XT Power Supply (Simplified)
A
J4
B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
L4 500uH
L4
500uH
/ Start 1 Torch
/ Gas Sol ON 1 Torch
/ Main torch Idle 1 Torch
/ Press OK 1 Torch
R9
100.0
L4
Contactor Fault 1Torch
500uH
24 VDC (-)
C5
0.1uF
50V
24 VDC (-)
24 VDC (+)
24 VAC
1 Torch Contactor ON
D?
24 VDC (+)
GBU404
/ Contactor Enable 1 Torch
24 VAC Ret
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210A)
(212)
(213)
(214)
J11
K3 (Existing)
4
24 VAC
1
3
/ Contactor Enable 1 Torch 2
CONTACTOR CONTROL 1-TOR
5
K8
4
1
/ Gas Sol ON 1 Torch
1 Torch Gas ON
3
2
R?
1K
Gas SOL Control
WORK
D35
D35 ON = 1 Torch
consumables present and in
contact. OK to enable 1 Torch
-15
MICROSMD005F
1
C
8
GREEN
D38
T-E CONTACT
EARTH
3
2
1
MRA4007
(215)
(216)
J85
4
1
Harness
connector
to Relay
PCB
TIP
R?
10K
+24 VDC
ELECTRODE
R?
10K
Relay PCB (simplified)
24 VAC
I/O PCB
+15 VDC
-
2
+
3
-4.8 VDC
255K
U13A
LM293
255K
U13B
2
U13C
D40
14
GREEN
D41
-
8
+
9
-4.8 VDC
4
5
-4.8 VDC
255K
LM339
1
2
3
4
5
255K
U13D
LM339
1 TORCH CONTACTOR OK
+
13
D40 ON = W5 open,
OK to enable automation.
-
10
+
11
(219)
NEG
(220)
PILOT
J84
-4.8 VDC
255K
LM339
255K
D
PILOT PCB
Q2
J41
J41
1
2
2
1
TIP
FGA30N120FTD
E
W4-A
(220C)
(52B-1)
W4-B
( 220D )
(52B-2)
J87
1
2
J41 (J87)
2
1
(52A-1)
Automation Torch
( 52A -2)
W4 Added to XT Supply for 1 Torch Option
J40
1
2
3
4
5
WORK
From INV 1A +
INVERTER
F
Art # A-12792_AB
1
A-102
2
3
ANNEXE
4
5
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
Optional 1 Torch Module
A
XT 1 TORCH MODULE
+24VDC
1N4007
7
2
6
4
1
3
(222)
(204)
(209)
B
D201
(208)
24 VDC coil
8
1N4007
K201
1A
24 VAC Ret
TIP
6
2
Energized
with W5
Isolates
test ckt.
when W5
closed
SA200
W5 AUX
(201)
1TORCH SL100
w/ 100A Consumables
*
W5
(219B)
(222)
(224)
10 AWG
L4
T4
L3
T3
(224A)
(223D)
(219)
(220)
(219C)
ATC CONNECTOR
(212A)
D202
1N4007
1A 1000V
To NEG OUTPUT
BUSS BAR #49
C
PIP SWITCH
(221)
W5
TIP
(212)
ELECTRODE
Snubber
(210)
(224A)
4
5
3
(216)
ELECTRODE
(224)
W4, energized whenever
1 Torch cutting is NOT
enabled, is de-energized
when 1 Torch is enabled
(W5 energized) to isolate
the automation tip from
the 1 Torch tip when
cutting with 1 Torch.
(223)
1
(210)
(215)
W4
(221)
(205)
(214)
(210A)
K200
1A
35 PSI
(213)
(219)
(220)
Relay under control of
CCM isolates torch Start
wires (for noise) when
Automation cutting.
8
PS2 (207)
(206)
24 VAC Ret
24 VAC Ret
24 VAC
ELECTRODE
TIP
J86
Snubber
D200
5
(212)
(213)
(214)
(215)
(216)
(202)
(203)
/ Main Torch Idle
/ 1 Torch START
/1 Torch START Ret (Common)
/ 1 Torch Press OK Ret (Common)
/ 1 Torch Press OK
24 VDC (-)
24 VDC (+)
7
(219)
(220)
1 Torch Contactor ON (24VAC)
SOL4
(212)
(213)
(214)
(215)
(216)
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210)
SA201
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Snubber
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210)
(225)
1
2
3
4
5
6
7
8
-
(223A)
10 AWG
TORCH SWITCH
1
2
3
4
5
6
7
8
(223B)
+
(223C)
(219A)
14 AWG
L2
T2
L1
T1
12 AWG
(220A)
(224B)
D
WORK
(220B)
1 Torch Module Component Locations
D200
D201
D202
K200
K201
SA200
SA201
PS2
SOL4
W4
W5
Diode, 1A, 1kv
(A9)
Diode, 1A, 1kv
(B9)
Diode, 1A, 1kv
(C9)
Relay, DPDT, 24VDC coil
(B9)
Relay, DPDT, 24VDC coil
(B9)
RC Snubber,
(C8)
RC Snubber,
(B8)
Pressure SW, 35 PSI, N. O (B8)
Solenoid, 24VAC
(B8)
Contactor, Pilot Isolation,
40A 2P, 24VAC coil
(6B, E3)
Contactor, 1 Torch Isolation,
40A 4P, 24 VAC coil
(8D, 8C)
E
Art # A-12792_AB
Rev
AA
Revision
ECO-B2687
By
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/20/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Title
0-5264FR
7
8
ANNEXE
C
Sheet
1 of
1
Drawing Number
SCHEMATIC
XT 1 Torch Module & Interconnections
6
5/29/2014
D Tatham
Size
9
042X1366
10
A-103
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 32 : HE 400 XT CONNECTION
1
2
3
4
5
6
A
A
Groupe motoventilateur
B
B
R
1
2
3
4
5
6
7
(2)
(3)
Ventilateur1
C4
J72
(6)
1
2
3
(6A)
J71
BN
G/Y
BL
R
TS1
GND
BK
GND
130F
C
C
Art # A-12793_AB
Revision
Rev
AA
By
ECO-B2687
DAT
Date
Thermal Dynamics Corporation
8/20/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
D
Date Printed
Date Revised
11/25/2014
12/16/2014
Drawn
Date
Size
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
A-104
2
3
4
ANNEXE
A
Sheet
1 of
1
042X1667
HE400XT
1
8/20/2014
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
D
5
6
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 33 : SL100 Torch en option
Préparation en vue de l’exploitation
REMARQUE !
Le coupage plasma automatisée et manuelle ne peut pas être exécutée en même temps. Le 1torche est ignoré lors de
l’automatisation de déclenchement est en cours de coupe, et Xt signal de démarrage est ignorée lors de la découpe.
Les opérateurs doivent attendre postflow est terminée avant de couper avec la torche de rechange
Au début de chaque séance de soudage :
AVERTISSEMENT
Couper l’alimentation primaire du bloc d’alimentation avant de monter ou de démonter le bloc d’alimentation, les composants de
la torche ou la torche et son câblage.
Raccordement de la torche
Au besoin, raccorder la torche au bloc d’alimentation. Raccorder uniquement le modèle de torche manuelle SL100 de
Thermal Dynamics à ce bloc d’alimentation. La longueur maximum du câble de torche est de 100 pi / 30,5 m, y compris
avec les rallonges.
1. Aligner l’ATC connecteur mâle (sur la torche câble) avec le connecteur femelle. Insérer le connecteur mâle dans le
réceptacle femelle. Exercer une légère pression pour insérer les connecteurs.
2. Fixer solidement le raccord en tournant l’écrou autofreiné dans le sens horaire jusqu’à ce qu’il s’enclenche. NE PAS
utiliser l’écrou autofreiné pour rapprocher les extrémités de la connexion. Ne pas utiliser d’outils pour fixer solidement le raccord.
2
Art # A-12761
Raccordement de la torche au bloc d’alimentation
0-5264FR
ANNEXE
A-105
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Coupe glissante avec la 1Torch.
Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe glissante doit utiliser le capuchon spécial pour coupe glissante
ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui ne permettent pas à la pointe de contacter la pièce permettent
d’effectuer la coupe à pleine intensité de 100 A.
Avec la pointe d’écartement standard 100 A, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à 40 A pour
éviter d’endommager la pointe. Vous pouvez effectuer la coupe glissante de cette manière, Avec une intensité réduite,
mais la durée de vie de la pointe peut en souffrir.
Avec la pointe standard, en raison du code 701, vous devez déclencher la 1Torch avec la pointe au-dessus de la pièce
pour démarrer le prégaz. Ensuite, la pointe peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la coupe à intensité
réduite.
Pièces en place (PIP)
La torche est dotée d’un circuit pièces en place (PIP). Une fois correctement installé, le bouclier ferme un interrupteur.
La torche ne pourra pas fonctionner si l’interrupteur est ouvert.
Interrupteur de la torche
vers ATC
Interrupteur PIP
Bouclier
Art # A-12758FR
Schéma de circuit des pièces en place pour la torche manuelle
Pré-écoulement
Après le déclenchement de la flamme est tirée, l’air circulera pendant 2 secondes. Cela permet à la contamination
possible d’être éliminé de la torche avant de l’arc est établi.
Après soudage
Après le flambeau déclencheur libéré de l’arc s’arrêtera et l’air s’écoule pendant 20 secondes. Cela permet à l’opérateur de
passer en toute sécurité modes aux Alimentation XT qui ne permettra pas à la la découpe automatisée pour se produire.
Arc pilote
Lorsque la torche quitte la pièce l arc pilote redémarre instantanément, et l’arc de découpe redémarre instantanément
lorsque l arc pilote contacts la pièce.
Foldback fonctionnalité
L’unité passera automatiquement la coupure de courant jusqu’à 45 ampères si la pointe touche la plaque exposée lors
de la coupe. Ces travaux amélioreront considérablement astuce de la durée de vie des pièces.
Connexion de l’alimentation en air à l’appareil
La torche SL100 a besoin d’une alimentation en air séparée de celle de l’alimentation XT. La connexion est la même
pour l’air comprimé ou les cylindres haute pression. S’il faut installer un filtre facultatif sur la conduite d’air, consulter
les deux sous-sections suivantes.
1. Connecter le module du filtre à son port d’admission. L’illustration montre des raccordements types à titre illustratif.
REMARQUE !
Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et
obstruer les minuscules passages d’air dans la torche.
A-106
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Port d'admission
Raccord 1/4 NPT ou
ISO-R à 1/4 po (6 mm)
Pince de serrage
Conduite d'alimentation
en gaz
Art # A-12759FR
Connexion de la conduite d’air à l’orifice d’admission
Vérifier la qualité de l’air
L’air doit être exempt d’huile et d’humidité. Pour tester la qualité de l’air :
1. Tirez déclencher pendant un court instant pour lancer le débit d’air/gaz.
2. Placer une lentille de filtre à soudage devant la torche et ouvrir l’admission d’air. Ne pas amorcer d’arc!
Toute trace d’huile ou d’humidité sera visible sur la lentille.
Contrôle pression d’air
+ Le contrôle de pression est utilisée pour régler la pression de l’air. Tirez déclencher pendant un court instant
pour lancer le débit d’air/gaz. Pour régler la pression Tirez la molette et appuyer pour verrouiller.
1.
S’assurer que le circuit d’air comprimé correspond bien aux caractéristiques.
Pression d’entrée: 90 psi min. - 120 psi max. (6.2 bars min - 8.3 bars max.).
Débit d’entrée : 6,7 CFM (189 lpm).
2. Vérifier les branchements et allumer l’alimentation en air.
3. Pour couper, ajuster la pression d’air de sortie de 70 - 85 psi / 4,8 - 5,9 bars. Consulter le tableau de réglage de pression de détails.
Gas Réglage de la pression du gazs
0-5264FR
Longueur des fils
SL100 (Torche manuelle)
Jusqu’à 25 pi (7,6 m)
70 psi 4.8 bar
ANNEXE
A-107
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Chaque 25 pi (7,6 m)
supplémentaire
Ajouter 5 psi
0.4 bar
installation d’un filtre monoétagé en option
On recommande l’utilisation d’un jeu de filtres supplémentaire en option pour améliorer la filtration de l’air comprimé et
maintenir l’humidité et les débris hors de la torche.
1. Fixez le Single - Stade flexible de filtre à l’orifice d’admission.
2. Fixer le module du filtre à son tuyau.
3. Connecter le module du filtre à son tuyau. L’illustration montre des raccordements types à titre illustratif.
REMARQUE !
Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas
utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se
détacher et obstruer les minuscules passages d’air dans la torche. Connecter de la manière suivante :
Port d'admission
Regulator/Filter
Assembly
Pince de serrage
Conduite d'alimentation
en gaz
Raccord 1/4 NPT
à 1/4 po (6 mm)
Art # A-12760FR
Filtre à air à un étage Pièce jointe
A-108
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Pièces de rechange
2
3
1
4
5
6
Art # A-12762FR
Description
9-7379
9-6319
9-1044
0-5264FR
BOM ID qté
1
1
2
1
3
1
Nom
Contacteur
Assemblage du solénoïde
Pressostat
ANNEXE
Description
8-6800
9-9509
9-7380
BOM ID qté
4
1
5
1
6
2
Nom
Manomètre
Régulateur
Relais
A-109
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Qty Description Catalogue #
1
Kit pour filtre monoétagé (comprend filtre & tuyau) 1
Corps de filtre de rechange 1
Tuyau de filtre de rechange (non illustré)
2
Élément filtrant de rechange 7-7507
9-7740
9-7742
9-7741
Boîtier
Elément
filtrant
(n° cat. 9-7741)
Ressort
Joint torique
(n° cat. 9-7743)
Filtre assemblé
Couvercle
Raccord
cannelé
Art # A-02476
Remplacement En une seule étape Facultatif D’Élément filtrant
Ces instructions s’appliquent aux alimentations d’énergie où le filtre en une seule étape facultatif a été installé.
Lorsque l’élément de filtre est complètement saturée Il ne sera pas capable de fournir la pression requise pour le module
SL100/lampe torche. L’élément filtrant peut être enlevé de son logement, être séché, et réutilisé. Accordez 24 heures pour
l’élément sec. Référez-vous à la section 6, liste des pièces, pour le nombre de catalogue d’élément filtrant de rechange.
1. Coupez l’alimentation électrique de l’alimentation d’énergie.
2. Air et système coupés de purge en bas avant de démonter l’élément filtrant de changement de filtre.
3. Débrancher le tuyau d’alimentation du gaz.
4. .Tourner le couvercle du filtre dans le sens antihoraire avant de le déposer. L’élément filtrant est plac à l’intérieur
du logement.
5. Déposer l’élément filtrant du boîtier et le mettre de côté pour le faire sécher.
6. Chiffon à l’intérieur de du logement propre, puis isolant le côté ouvert d’élément filtrant de rechange d’abord.
7. Remettre le boîtier sur le couvercle.
8. Rattachez l’offre de gaz.
REMARQUE !
Si l’unité fuit entre le carter et le couvercle, inspecter le joint torique de coupures ou d’autres dommages.
A-110
ANNEXE
0-5264FR
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Página intencionalmente en blanco.
0-5264FR
ANNEXE
A-111
ULTRA-CUT 100 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 34 : HISTORIQUE DE PUBLICATION
Date de la couverture
Rév Modification(s)
29 avril 2013
AA
Première édition
21 mai 2013
AB
Actualisation avec les nouvelles informations RAS 1000 XT selon ECOB2428
2 juillet 2013
AC
Section 3 mise à jour avec des informations sur l’installation de carte V-D pour le contrôle de la
hauteur selon ECOB2488
Mise à jour de l’annonce beaucoup d’articles, le texte et l’art dans tout le manuel. Ajouté le
dépannage avancé et la plomberie des diagrammes pour l’annexe par ECOB2552.
Ajouter Sect 3 Testeur de terre à faible coût du texte. Mis à jour l’art et de la secte 6/catégorie #
s. Annexe Tableau des codes couleurs CNC. Fan art mis à jour par l’ÉCO-B2554.
Mise à jour Sect 3/6 IL400XT art et texte par ECO-B2663.
Dans le Appdx, ajouté à la torche 1SL100 et schémas du système, mis à jour le code couleur des
câbles CNC art, mis à jour tous les schémas du système et mis à jour les informations de dépannage avancé. Dans la section 6, partie du système mises à jour de câble flexible et numéros de
cartes et de références. L’article 3 mise à jour de l’art de câble tous par ECOB2694.
Retour à l’image de marque Changement la dynamique thermique. Lisez-moi d’ajouter des
pages. Nouvelle section de la sécurité, de nouvelles icônes de sécurité dans l’ensemble. Il-400
Mise à jour de la section d’art 3. Ajouter une note pour un art terre-11875. Ajouter flambeau
hebdomadaire. maint. Remarque La section 5. Mise à jour de l’art du panneau arrière pour montrer qu’il-400 connexion A-11842. Ajouter la pompe et le moteur des numéros dans la section 6
et de mettre à jour les numéros de téléphone et le couvercle arrière et l’intérieur de la couverture avant. ECOB2712.
Modifier l’ordre des TOC et DOC, de l’eau ajoutée Spec Section 2,09 p. 2-6& 2-7, correction
d’orthographe de l’article 4, corrigée du bouchon du réservoir de liquide de refroidissement
numéro de catalogue à partir de 8-5124 à 8-5142 p. 6-8, mis à jour un art-04066 p. 7-2 (joint
torique p/n a changé à partir de 9-3027 à 8-0524), corrigée du texte d’activation/de désactivation de CNC p. A-10, mis à jour le texte de dépannage avancé p. A-86, Déclaration de garantie
supplémentaire à l’intérieur de la page arrière. VCR-01534
Torche corrigée entraîner p/n de l’article 6 AC300 XT, a fait changer à DPC-3000 Module de commande des pièces de remplacement pour les manuels avec DFC 3000 groupe 4, Corrigé le texte
en annexe Dépannage avancé. Retiré de la sécurité canadienne en français à partir de la version
anglaise du texte de l’article 1.
16 janvier 2014 AD
30 mai, 2014
AE
2 octobre, 2014 AF
30 janvier 2015 AG
27 mai 2015
AH
14 janvier, 2016 AJ
5 janvier, 2017
A-112
AK
ANNEXE
0-5264FR
DÉCLARATION DE GARANTIE
GARANTIE LIMITÉE : Thermal Dynamics® Corporation (dénommée ci-après « Thermal ») garantit que ses produits sont exempts
de défauts de matière et de vices de fabrication. En cas de constat de non-conformité à ladite garantie survenue au cours de la
période de validité des produits Thermal énoncée ci-dessous, Thermal s'engage, après notification de celle-ci et preuves à l’appui
que le produit a bien été entreposé, installé, exploité et entretenu conformément aux spécifications, instructions, recommandations
de Thermal et aux procédures sanctionnées par la pratique industrielle, et non sujets à une mauvaise utilisation, réparation,
négligence, altération ou accident, à corriger lesdits défauts en réparant ou en remplaçant, sur décision exclusive de Thermal, tout
composant ou partie du produit que Thermal jugera défectueux.
CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUT AUTRE GARANTIE DE QUALITÉ MARCHANDE OU DE BON
FONCTIONNEMENT POUR UNE UTILISATION PARTICULIÈRE.
LIMITATION DE RESPONSABILITÉ : Thermal ne sera en aucun cas responsable des dommages particuliers ou indirects
comme, mais non limités à : endommagement ou perte des biens achetés ou remplacés, ou réclamations de la part du client des
distributeurs (dénommés ci-après « Acheteur ») en cas d’interruption de service. Les voies de recours de l’Acheteur énoncée ciaprès sont exclusives et la responsabilité de Thermal en ce qui concerne un contrat quelconque, ou tout acte y afférent, y compris
l’exécution ou la violation dudit contrat, ou découlant de la fabrication, vente, livraison, revente ou utilisation des biens couverts ou
fournis par Thermal, qu’il s’agisse d’une conséquence du contrat, d’une négligence, d’un acte dommageable ou des clauses d’une
garantie quelconque ou autre, ne devront pas, sauf disposition expresse contraire, dépasser le prix des biens sur lequel se fonde la
responsabilité.
L’UTILISATION DES PIÈCES DE RECHANGE OU D’ACCESSOIRES SUSCEPTIBLES DE COMPROMETTRE LA SÉCURITÉ OU
LES PRESTATIONS DE L’UN DES PRODUITS THERMAL ENTRAÎNE LA DÉCHÉANCE DE LA PRÉSENTE GARANTIE.
LA PRÉSENTE GARANTIE EST INVALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AGRÉES.
La validité de la garantie limitée pour ce produit devrait être : un maximum de trois (3) ans à compter de la date de vente par un
distributeur agréé et un maximum de deux (2) ans à compter de la date de vente par ce distributeur à l’acheteur, et avec des limites
ultérieures sur cette période de deux (2) ans (voir tableau ci-dessous).
Pièces
Main d’oeuvre
Ultra-Cut XT™ et Auto-Cut XT™ Blocs d'alimentation et composants
2 Ans
1 An
1 An
1 An
90 Jours
90 Jours
Torche et Conduites
XTTM / XTTM-301 Torche (Hors consommables)
Réparation/pièces de rechange Les demandes de réparation ou de remplacement sous garantie doivent être envoyées par un centre de réparation Thermal
Dynamics® agréé dans les trente (30) jours de la réparation. Aucun frais de transport ne sera payé dans le cadre de cette garantie.
Les frais de transport pour envoyer les produits à un centre de réparation agréé seront à la charge du client. Tous les produits
renvoyés le seront aux risques et aux frais du client. Cette garantie remplace toute autre garantie Thermal précédente.
Effective October 23, 2012
THE AMERICAS
Denton, TX USA
U.S. Customer Care
Ph: 1-800-279-2628 (tollfree)
Fax: 1-800-535-0557 (tollfree)
International Customer Care
Ph: 1-940-381-1212
Fax: 1-940-483-8178
Oakville, Ontario, Canada
Canada Customer Care
Ph: 1-905-827-4515
Fax: 1-800-588-1714 (tollfree)
EUROPE
Chorley, United Kingdom
Customer Care
Ph: +44 1257-261755
Fax: +44 1257-224800
Milan, Italy
Customer Care
Ph: +39 0236546801
Fax: +39 0236546840
ASIA/PACIFIC
Cikarang, Indonesia
Customer Care
Ph: 6221-8990-6095
Fax: 6221-8990-6096
Rawang, Malaysia
Customer Care
Ph: +603 6092-2988
Fax: +603 6092-1085
Melbourne, Australia
Australia Customer Care
Ph: 1300-654-674 (tollfree)
Ph: 61-3-9474-7400
Fax: 61-3-9474-7391
International
Ph: 61-3-9474-7508
Fax: 61-3-9474-7488
Shanghai, China
Sales Office
Ph: +86 21-64072626
Fax: +86 21-64483032
Singapore
Sales Office
Ph: +65 6832-8066
Fax: +65 6763-5812
Service à la clientèle aux États-Unis : 866-279-2628 / fax 800-535-0557 • Service à la clientèle au Canada : 905-827-4515 /
Service à la clientèle international : 940-381-1212 / fax 940-483-8178
© 2015, 2016 Thermal Dynamics Corp.
thermal-dynamics.com
fax
800-588-1714
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