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Schneider Electric Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert - Module came électronique Mode d'emploi
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Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Module came électronique Manuel de l'utilisateur (Traduction du document original anglais) 35006229.11 12/2018 www.schneider-electric.com Le présent document comprend des descriptions générales et/ou des caractéristiques techniques des produits mentionnés. Il ne peut pas être utilisé pour définir ou déterminer l'adéquation ou la fiabilité de ces produits pour des applications utilisateur spécifiques. Il incombe à chaque utilisateur ou intégrateur de réaliser l'analyse de risques complète et appropriée, l'évaluation et le test des produits pour ce qui est de l'application à utiliser et de l'exécution de cette application. Ni la société Schneider Electric ni aucune de ses sociétés affiliées ou filiales ne peuvent être tenues pour responsables de la mauvaise utilisation des informations contenues dans le présent document. Si vous avez des suggestions, des améliorations ou des corrections à apporter à cette publication, veuillez nous en informer. Vous acceptez de ne pas reproduire, excepté pour votre propre usage à titre non commercial, tout ou partie de ce document et sur quelque support que ce soit sans l'accord écrit de Schneider Electric. Vous acceptez également de ne pas créer de liens hypertextes vers ce document ou son contenu. Schneider Electric ne concède aucun droit ni licence pour l'utilisation personnelle et non commerciale du document ou de son contenu, sinon une licence non exclusive pour une consultation « en l'état », à vos propres risques. Tous les autres droits sont réservés. Toutes les réglementations locales, régionales et nationales pertinentes doivent être respectées lors de l'installation et de l'utilisation de ce produit. Pour des raisons de sécurité et afin de garantir la conformité aux données système documentées, seul le fabricant est habilité à effectuer des réparations sur les composants. Lorsque des équipements sont utilisés pour des applications présentant des exigences techniques de sécurité, suivez les instructions appropriées. La non-utilisation du logiciel Schneider Electric ou d'un logiciel approuvé avec nos produits matériels peut entraîner des blessures, des dommages ou un fonctionnement incorrect. Le non-respect de cette consigne peut entraîner des lésions corporelles ou des dommages matériels. © 2018 Schneider Electric. Tous droits réservés. 2 35006229 12/2018 Table des matières Consignes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A propos de ce manuel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Partie I Module Came TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 1 Présentation du module came électronique . . . . . . . . . . Présentation générale du module came électronique . . . . . . . . . . . . . Fonctionnement du module came électronique. . . . . . . . . . . . . . . . . . Mesure de position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonctionnement du traitement des cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Structuration du traitement des cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interface avec le programme automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonctions d’installation du logiciel du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ergonomie générale des fonctions de mise en oeuvre du module . . . Présentation de la phase de mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 2 Présentation du module came électronique TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Présentation du TSC CCY 1128 dans son environnement . . . . . . . . . Présentation physique du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fonction came électronique du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 3 Méthodologie de mise en oeuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . Méthodologie de mise en œuvre logicielle du module . . . . . . . . . . . . Chapitre 4 Types d'applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mouvement alternatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation en mouvement alternatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mouvements rotatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation en mouvement rotatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mouvements cycliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation en mouvement cyclique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mouvement sans fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utilisation en mouvement sans fin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 5 Exemples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1 Exemple simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Présentation de l’exemple simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Saisie des paramètres de configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35006229 12/2018 9 13 15 17 18 19 20 21 24 26 28 29 31 33 34 35 37 39 39 41 42 43 45 46 47 48 50 52 54 55 56 57 58 61 3 5.2 Exemple avancé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Présentation de l'exemple détaillé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mode de marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Les Recettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Saisie des paramètres de configuration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Programmation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Particularités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Partie II Mise en oeuvre matérielle du module TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 6 Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128 Montage du TSX CCY 1128 dans un rack d’une station automate . . . Installation du TSX CCY 1128 dans une station automate . . . . . . . . . Nombre de voies métiers gérées par une station automate . . . . . . . . Précaution d’installation du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instructions générales de câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sélection et protection des alimentations auxiliaires . . . . . . . . . . . . . . Choix des codeurs pour le TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 7 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Principes de connexion d'un codeur à un TSX CCY 1128. . . . . . . . . . Connexion d'un codeur incrémental à sorties RS422 au TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Connexion d'un codeur incrémental à sorties Totem Pole au TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Connexion d'un codeur absolu SSI au TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . Connexion d'une surveillance alimentation codeur au TSX CCY 1128 Raccordement de l'alimentation codeur du TSX CCY 1128 . . . . . . . . Accessoires de connexion TSX CAP S15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Accessoires de connexion TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15x Chapitre 8 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Présentation des interfaces de raccordement du TSX CCY 1128 . . . . Connexion des entrées auxiliaires du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . Connexion des sorties pistes du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . 4 64 65 67 68 69 70 76 77 79 80 81 83 84 85 86 87 91 92 93 96 99 102 104 107 108 113 114 117 125 35006229 12/2018 Chapitre 9 Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Principes de connexion d'un codeur absolu à un TSX CCY 1128. . . . Embase TELEFAST ABE-7CPA11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brochage des connecteurs SUB D 15 points du module et du TELEFAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Raccordement d'un codeur absolu à sorties parallèles . . . . . . . . . . . . Règles de câblage et précautions spécifiques à TELEFAST . . . . . . . Configuration du connecteur TELEFAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 10 Affichages du module TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . 10.1 Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . Caractéristiques électriques générales du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . Caractéristiques des entrées codeur du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . Caractéristiques du contrôle retour alimention codeur du TSX CCY 1128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Caractéristiques des entrées auxilliaires du TSX CCY 1128 . . . . . . . Caractéristiques des sortie pistes du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . 10.2 Visualisations du module TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Présentation du bloc de visualisation du module TSX CCY 1128 . . . . Etats et signification des voyants du TSX CCY 1128 . . . . . . . . . . . . . Partie III Mise en oeuvre logicielle Came TSX CCY 1128 . . . Chapitre 11 Configuration du module came électronique . . . . . . . . . Accès aux paramètres de configuration du module . . . . . . . . . . . . . . Configuration des paramètres came électronique . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration des paramètres d'acquisition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration d'un codeur incrémental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration d'un codeur absolu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration du format de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de la fonction de recalage de position pour codeurs incrémentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration de la fonction de capture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration processeur came. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuration du connecteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Confirmation de la configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 12 Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Synopsis des fonctions du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Confirmation des fonctions d'axe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Validation des fonctions du processeur came . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Validation des événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35006229 12/2018 133 134 135 138 140 143 147 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 161 162 164 165 166 168 171 172 173 174 176 177 179 180 182 184 185 5 Synoptique des gestion des événements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interface langage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Echanges processeur et module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Echanges système. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WRITE_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette . . READ_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette. . . RESTORE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux . . . . . . . . . . . SAVE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux . . . . . . . . . . . . . . . MOD_PARAM : Réglage de l’axe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOD_TRACK : Réglage d’une piste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MOD_CAM : Réglage d’une came . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TRF_RECIPE : Fonctions de transfert de recette . . . . . . . . . . . . . . . . TRF_RECIPE : Fonctions de stockage de recette . . . . . . . . . . . . . . . . TRF_RECIPE : Chargement d’une nouvelle recette . . . . . . . . . . . . . . TRF_RECIPE : Sauvegarde d’une nouvelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . DETAIL_OBJECT : Interface dialogue-opérateur . . . . . . . . . . . . . . . . DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une came . . . . . . . . . . . . . . . DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une piste . . . . . . . . . . . . . . . Reconfiguration en mode connecté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 13 Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module came électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Accès aux paramètres de réglage de la recette du module. . . . . . . . . Saisie des paramètres d’acquisition pour un codeur incrémental . . . . Saisie des paramètres d'acquisition pour un codeur absolu . . . . . . . . Paramétrage du compteur de pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Activation/désactivation des pistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Paramétrage des pistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Création de cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Paramétrage des cames . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Came en position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Came monostable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Came freinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Paramétrisation de la condition de confirmation associée à une came Confirmation des paramètres de réglage de recette . . . . . . . . . . . . . . Sauvegarde des paramètres de réglage de la recette . . . . . . . . . . . . . Restauration des paramètres de réglage de la recette . . . . . . . . . . . . 6 186 187 188 189 191 193 194 195 196 199 202 205 206 207 209 211 212 215 218 219 220 221 223 226 227 228 230 231 232 235 236 237 238 239 240 35006229 12/2018 Chapitre 14 Mise au point et réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Description de l'écran de mise au point. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Description de la zone de mise au point principal . . . . . . . . . . . . . . . . Description de la zone de mise au point : "Acquisition". . . . . . . . . . . . Description de la zone de mise au point : "Compteur de pièces" . . . . Description de la zone de réglage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Description de la zone de mise au point : "Groupe x" . . . . . . . . . . . . . Description de l'écran de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 15 Diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveau de l'état du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveau de l'état des voies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codes d'erreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôle de l'intégrité du module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Surveillance du codeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contrôle des entrées auxiliaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Surveillance des sorties pistes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Questions et réponses. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 16 Performances et limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Précision globale dans la commande des actionneurs . . . . . . . . . . . . Commande des actionneurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Performances temporelles générales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limitations fonctionnelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chapitre 17 Les objets langage du métier d'axes indépendants . . . . Présentation des objets langage de la fonction métier d'axe . . . . . . . Objets langage à échange implicite associés à la fonction métier . . . Objets langage à échange explicite associés à la fonction métier . . . Gestion de l'échange et du compte rendu avec des objets explicites . Détails des objets langage de l'IODDT de type T_GEN_MOD . . . . . . Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35006229 12/2018 241 242 244 245 247 248 251 253 255 256 257 259 262 263 264 266 267 269 271 272 275 279 281 283 284 285 286 288 292 293 7 Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Constantes de configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Glossaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 297 307 308 312 317 325 35006229 12/2018 Consignes de sécurité Informations importantes AVIS Lisez attentivement ces instructions et examinez le matériel pour vous familiariser avec l'appareil avant de tenter de l'installer, de le faire fonctionner, de le réparer ou d'assurer sa maintenance. Les messages spéciaux suivants que vous trouverez dans cette documentation ou sur l'appareil ont pour but de vous mettre en garde contre des risques potentiels ou d'attirer votre attention sur des informations qui clarifient ou simplifient une procédure. 35006229 12/2018 9 REMARQUE IMPORTANTE L'installation, l'utilisation, la réparation et la maintenance des équipements électriques doivent être assurées par du personnel qualifié uniquement. Schneider Electric décline toute responsabilité quant aux conséquences de l'utilisation de ce matériel. Une personne qualifiée est une personne disposant de compétences et de connaissances dans le domaine de la construction, du fonctionnement et de l'installation des équipements électriques, et ayant suivi une formation en sécurité leur permettant d'identifier et d'éviter les risques encourus. AVANT DE COMMENCER N'utilisez pas ce produit sur les machines non pourvues de protection efficace du point de fonctionnement. L'absence de ce type de protection sur une machine présente un risque de blessures graves pour l'opérateur. AVERTISSEMENT EQUIPEMENT NON PROTEGE N'utilisez pas ce logiciel ni les automatismes associés sur des appareils non équipés de protection du point de fonctionnement. N'accédez pas aux machines pendant leur fonctionnement. Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des dommages matériels. Cet automatisme et le logiciel associé permettent de commander des processus industriels divers. Le type ou le modèle d'automatisme approprié pour chaque application dépendra de facteurs tels que la fonction de commande requise, le degré de protection exigé, les méthodes de production, des conditions inhabituelles, la législation, etc. Dans certaines applications, plusieurs processeurs seront nécessaires, notamment lorsque la redondance de sauvegarde est requise. Vous seul, en tant que constructeur de machine ou intégrateur de système, pouvez connaître toutes les conditions et facteurs présents lors de la configuration, de l'exploitation et de la maintenance de la machine, et êtes donc en mesure de déterminer les équipements automatisés, ainsi que les sécurités et verrouillages associés qui peuvent être utilisés correctement. Lors du choix de l'automatisme et du système de commande, ainsi que du logiciel associé pour une application particulière, vous devez respecter les normes et réglementations locales et nationales en vigueur. Le document National Safety Council's Accident Prevention Manual (reconnu aux Etats-Unis) fournit également de nombreuses informations utiles. Dans certaines applications, telles que les machines d'emballage, une protection supplémentaire, comme celle du point de fonctionnement, doit être fournie pour l'opérateur. Elle est nécessaire si les mains ou d'autres parties du corps de l'opérateur peuvent entrer dans la zone de point de pincement ou d'autres zones dangereuses, risquant ainsi de provoquer des blessures graves. Les produits logiciels seuls, ne peuvent en aucun cas protéger les opérateurs contre d'éventuelles blessures. C'est pourquoi le logiciel ne doit pas remplacer la protection de point de fonctionnement ou s'y substituer. 10 35006229 12/2018 Avant de mettre l'équipement en service, assurez-vous que les dispositifs de sécurité et de verrouillage mécaniques et/ou électriques appropriés liés à la protection du point de fonctionnement ont été installés et sont opérationnels. Tous les dispositifs de sécurité et de verrouillage liés à la protection du point de fonctionnement doivent être coordonnés avec la programmation des équipements et logiciels d'automatisation associés. NOTE : La coordination des dispositifs de sécurité et de verrouillage mécaniques/électriques du point de fonctionnement n'entre pas dans le cadre de cette bibliothèque de blocs fonction, du Guide utilisateur système ou de toute autre mise en œuvre référencée dans la documentation. DEMARRAGE ET TEST Avant toute utilisation de l'équipement de commande électrique et des automatismes en vue d'un fonctionnement normal après installation, un technicien qualifié doit procéder à un test de démarrage afin de vérifier que l'équipement fonctionne correctement. Il est essentiel de planifier une telle vérification et d'accorder suffisamment de temps pour la réalisation de ce test dans sa totalité. AVERTISSEMENT RISQUES INHERENTS AU FONCTIONNEMENT DE L'EQUIPEMENT Assurez-vous que toutes les procédures d'installation et de configuration ont été respectées. Avant de réaliser les tests de fonctionnement, retirez tous les blocs ou autres cales temporaires utilisés pour le transport de tous les dispositifs composant le système. Enlevez les outils, les instruments de mesure et les débris éventuels présents sur l'équipement. Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des dommages matériels. Effectuez tous les tests de démarrage recommandés dans la documentation de l'équipement. Conservez toute la documentation de l'équipement pour référence ultérieure. Les tests logiciels doivent être réalisés à la fois en environnement simulé et réel. Vérifiez que le système entier est exempt de tout court-circuit et mise à la terre temporaire non installée conformément aux réglementations locales (conformément au National Electrical Code des Etats-Unis, par exemple). Si des tests diélectriques sont nécessaires, suivez les recommandations figurant dans la documentation de l'équipement afin d'éviter de l'endommager accidentellement. Avant de mettre l'équipement sous tension : Enlevez les outils, les instruments de mesure et les débris éventuels présents sur l'équipement. Fermez le capot du boîtier de l'équipement. Retirez toutes les mises à la terre temporaires des câbles d'alimentation entrants. Effectuez tous les tests de démarrage recommandés par le fabricant. 35006229 12/2018 11 FONCTIONNEMENT ET REGLAGES Les précautions suivantes sont extraites du document NEMA Standards Publication ICS 7.1-1995 (la version anglaise prévaut) : Malgré le soin apporté à la conception et à la fabrication de l'équipement ou au choix et à l'évaluation des composants, des risques subsistent en cas d'utilisation inappropriée de l'équipement. Il arrive parfois que l'équipement soit déréglé accidentellement, entraînant ainsi un fonctionnement non satisfaisant ou non sécurisé. Respectez toujours les instructions du fabricant pour effectuer les réglages fonctionnels. Les personnes ayant accès à ces réglages doivent connaître les instructions du fabricant de l'équipement et les machines utilisées avec l'équipement électrique. Seuls ces réglages fonctionnels, requis par l'opérateur, doivent lui être accessibles. L'accès aux autres commandes doit être limité afin d'empêcher les changements non autorisés des caractéristiques de fonctionnement. 12 35006229 12/2018 A propos de ce manuel Présentation Objectif du document Ce manuel décrit l'installation de l'application de came électronique dans les automates Premium et Atrium, à l'aide du logiciel Control Expert. Champ d'application Cette documentation est applicable à EcoStruxure™ Control Expert 14.0 ou version ultérieure. Les caractéristiques techniques des équipements décrits dans ce document sont également fournies en ligne. Pour accéder à ces informations en ligne : Etape Action 1 Accédez à la page d'accueil de Schneider Electric www.schneider-electric.com. 2 Dans la zone Search, saisissez la référence d'un produit ou le nom d'une gamme de produits. N'insérez pas d'espaces dans la référence ou la gamme de produits. Pour obtenir des informations sur un ensemble de modules similaires, utilisez des astérisques (*). 3 Si vous avez saisi une référence, accédez aux résultats de recherche Product Datasheets et cliquez sur la référence qui vous intéresse. Si vous avez saisi une gamme de produits, accédez aux résultats de recherche Product Ranges et cliquez sur la gamme de produits qui vous intéresse. 4 Si plusieurs références s'affichent dans les résultats de recherche Products, cliquez sur la référence qui vous intéresse. 5 Selon la taille de l'écran, vous serez peut-être amené à faire défiler la page pour consulter la fiche technique. 6 Pour enregistrer ou imprimer une fiche technique au format .pdf, cliquez sur Download XXX product datasheet. Les caractéristiques présentées dans ce document devraient être identiques à celles fournies en ligne. Toutefois, en application de notre politique d'amélioration continue, nous pouvons être amenés à réviser le contenu du document afin de le rendre plus clair et plus précis. Si vous constatez une différence entre le document et les informations fournies en ligne, utilisez ces dernières en priorité. 35006229 12/2018 13 Documents à consulter Titre du document Numéro de référence Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert - Processeurs, racks 35010524 (anglais), et modules d’alimentation - Manuel de mise en œuvre 35010525 (français), 35006162 (allemand), 35012772 (italien), 35006163 (espagnol), 35012773 (chinois) EcoStruxure™ Control Expert - Modes de fonctionnement 33003101 (anglais), 33003102 (français), 33003103 (allemand), 33003104 (espagnol), 33003696 (italien), 33003697 (chinois) EcoStruxure™ Control Expert - Langages de programmation et structure Manuel de référence 35006144 (anglais), 35006145 (français), 35006146 (allemand), 35013361 (italien), 35006147 (espagnol), 35013362 (chinois) EcoStruxure™ Control Expert - Gestion des E/S - Bibliothèque de blocs 33002531 (anglais), 33002532 (français), 33002533 (allemand), 33003684 (italien), 33002534 (espagnol), 33003685 (chinois) Vous pouvez télécharger ces publications ainsi que d'autres informations techniques sur notre site Web : www.schneider-electric.com/en/download. Information spécifique au produit AVERTISSEMENT FONCTIONNEMENT IMPREVU DE L'EQUIPEMENT L'utilisation de ce produit requiert une expertise dans la conception et la programmation des systèmes d'automatisme. Seules les personnes avec l'expertise adéquate sont autorisées à programmer, installer, modifier et utiliser ce produit. Respectez toutes les réglementations et normes de sécurité locales et nationales. Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des dommages matériels. 14 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Module Came TSX CCY 1128 35006229 12/2018 Partie I Module Came TSX CCY 1128 Module Came TSX CCY 1128 Objet de cette intercalaire Cette intercalaire traite du module Came TSX CCY 1128. Contenu de cette partie Cette partie contient les chapitres suivants : Chapitre 35006229 12/2018 Titre du chapitre Page 1 Présentation du module came électronique 17 2 Présentation du module came électronique TSX CCY 1128 33 3 Méthodologie de mise en oeuvre 39 4 Types d'applications 41 5 Exemples 55 15 Module Came TSX CCY 1128 16 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Présentation du module came électronique 35006229 12/2018 Chapitre 1 Présentation du module came électronique Présentation du module came électronique Objet du chapitre Ce chapitre présente les principales caractéristiques et fonctionnalités du module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Présentation générale du module came électronique 18 Fonctionnement du module came électronique 19 Mesure de position 20 Fonctionnement du traitement des cames 21 Structuration du traitement des cames 24 Interface avec le programme automate 26 Fonctions d’installation du logiciel du module 28 Ergonomie générale des fonctions de mise en oeuvre du module 29 Présentation de la phase de mise en œuvre 31 35006229 12/2018 17 Présentation du module came électronique Présentation générale du module came électronique Introduction Le module de came électronique TSX CCY 1128 est conçu pour piloter 24 sorties physiques TOR de manière indépendante et avec un temps de réponse très court (< 0,2 ms). Le module TSX CCY 1128 fonctionne sur automate Premium (version logicielle supérieure ou égale à 3.3). L’installation logicielle s’effectue à l’aide du logiciel Control Expert. Domaines d’application Le module TSX CCY 1128 peut traiter des applications avec les mouvements suivants : rotatif dans un seul sens (ex. : presses mécaniques), alternatif (ex. : presses hydrauliques, machines de transfert), cyclique, avec arrivée périodique des pièces à traiter (ex. : machines d’emballage) sans fin, avec arrivée aléatoire des pièces à traiter (ex. : convoyeurs) Caractéristiques principales Ce tableau résume les principales caractéristiques fonctionnelles du module came électronique 18 Caractéristique Valeur Nombre de cames 128 maximum Nombre de pistes 32 (24 associées directement aux 24 sorties physiques, 8 logiques) Entrées de codeur de position incrémental ou absolu Sorties commandées 24 sorties Tout ou Rien 24V, 0,5A Types de came position, monostable, frein Fonctions associées rattrapage de jeu de l’axe, recalage de la position, capture de mesures, anticipation de commutation, compteur de pièces, génération d’événements. 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique Fonctionnement du module came électronique Introduction Le module élabore la mesure de position à partir d'un codeur incrémental ou absolu raccordé à ses entrées. En fonction de cette position et du programme came transféré (recette), le module pilote ses sorties. Illustration Le synoptique ci-dessous décrit le fonctionnement du module came. Description Position : le module calcule la mesure de position (angulaire et nombre de tours) en fonction des paramètres fournis par le codeur de position. Processeur came : définit en fonction de la position et des paramètres de configuration et de recette transmis par le processeur automate, le passage à 1 ou 0 des cames. Pistes: pilotent les sorties du module en fonction de l’état des cames qui leur sont associées. Interface automate : elle permet : le transfert des paramètres de configuration et recette dans le module, la prise en compte des défauts matériels au programme séquentiel : la gestion des modes de marches de la machine et l’extension des fonctionnalités du module par des actions directes sur les sorties 35006229 12/2018 19 Présentation du module came électronique Mesure de position Calcul de la valeur de position A partir d’un codeur de position incrémental ou absolu, le module calcule : la valeur de position angulaire de la machine, la valeur du numéro de tour (pour les process multi-tour). Toutes les actions réalisées au niveau du module s’effectuent à partir de la valeur angulaire. Le nombre de tours peut être pris en compte dans le programme séquentiel. Codeur de position Le module accepte 2 types de codeur Type de codeur Caractéristiques Incrémental bande passante 500 kHz multiplication par 4 contrôle de ligne Absolu trame SSi, tout type de format 8..25 bits fréquence de transmission déterminée automatiquement réduction de résolution de 2, 4, 8, 16 et 32 NOTE : le module came accepte aussi les codeurs absolus à sortie parallèle (via Telefast ABE 7CPA11). Fonctions associées En plus des fonctions de base, le module came électronique propose les fonctions suivantes Fonction Rôle Recalage (voir page 172) permet d’initialiser la valeur de la mesure de position Captures (voir page 173) assure différents types de mesure tel que : longueur de piéces, nombre de points par tour, angle d’arrivée des pièces, glissement Rattrapage du jeu compense le jeu, lors d’un changement de sens de déplacement (voir page 221) 20 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique Fonctionnement du traitement des cames Rôle des pistes et des cames Une piste est composée de une ou plusieurs cames. Elle pilote une sortie physique du module. Une came définit une action sur la sortie dans un intervalle de mesure de position. Exemple de came en position active en sens avant et en sens arrière : la sortie associée à la piste est activée lorsque la mesure angulaire est comprise entre 2 valeurs de position X1 et X2 (quel que soit le sens de déplacement). Analogie avec les cames mécaniques Le dessin suivant montre un équivalent mécanique de la came électronique. 35006229 12/2018 21 Présentation du module came électronique Fonctionnement Le tableau suivant décrit le fonctionnement d’une piste à laquelle sont associées 2 cames : 22 Phase Description 1 L’axe tourne dans le sens avant et entraîne le codeur de position. Le module élabore la mesure de position en comptabilisant les incréments codeur. La piste i n’est pas active, la sortie Qxy.i est à 0. 2 Lorsque le seuil X1 de la came 0 est atteint : la piste i devient active, la sortie Qxy.i passe à 1. 3 Lorsque le seuil X2 de la came 0 est atteint : la piste i devient inactive, la sortie Qxy.i passe à 0. 4 Lorsque le seuil X1 de la came 1 est atteint, la piste i devient active, la sortie Qxy.i passe à 1. 5 Lorsque le seuil X2 de la came 1 est atteint, la piste i devient inactive, la sortie Qxy.i passe à 0. 6 L’axe continue à tourner et le processus se répète (retour à la phase n°1). Phase 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique 3 types de cames Le tableau suivant décrit les 3 types de came disponibles. Ces cames peuvent être actives en sens avant, arrière, ou avant et arrière simultanément. Type de came Rôle Position (voir page 232) Une came position est une came dont l’état logique dépend de la position de l’axe par rapport à 2 seuils. Monostable Une came monostable est une came qui passe à 1 sur franchissement d’un seuil et repasse à 0 au bout d’une temporisation. Cette fonction convient pour une détection d’arbre lent. Freinage (voir page 236) Une came freinage est une came qui passe à 1 sur franchissement d’un seuil et repasse à 0 sur franchissement du même seuil mais en sens inverse. Cette fonction convient pour commander le freinage au point mort haut de la machine. (voir page 235) Fonctions associées En plus des fonctions de base, le module came électronique propose les fonctions suivantes : Fonction Rôle Anticipation (voir page 228) Permet de compenser le retard induit par les actionneurs de la machine. Piste en parallèle Met en parallèle 2 pistes d’un même groupe. Evénement Déclenche un événement à chaque commutation de la piste. Compteur de pièces Permet de gérer le nombre de pièces traités ou de cycles effectués et de réagir sur le process lorsque le compteur à atteint la valeur limite. (voir page 228) (voir page 228) (voir page 226) 35006229 12/2018 23 Présentation du module came électronique Structuration du traitement des cames Généralités Le traitement des cames est réalisé par 128 cames au maximum divisées en 32 pistes. Les pistes sont associées aux sorties du module. Le traitement est structuré en 4 groupes de 8 pistes chacun, les groupes 0 et 1 étant associés au connecteur 0 du module et les groupes 2 et 3 au connecteur 1. Répartition des pistes et des cames Le tableau ci-dessous décrit la structure complète du traitement et la correspondance avec les sorties du module. Connecteur 0 1 Groupe 0 1 2 3 Nombre de Cames maxi 32 32 32 32 Pistes 01234567 01234567 01234567 01234567 Sorties Q0. Q1. 01234567 0123 Q2. 01234567 Q3. 0123 Connecteur 0 1 A une piste peut être affectée un maximum de 32 cames, mais dans ce cas il n'est plus possible d'affecter de cames sur les autres pistes du même groupe. Les pistes 4, 5, 6 et 7 des groupes 1 et 3 ne sont reliées à aucune sortie physique, elles peuvent être mises en parallèle avec les pistes 0,1 ,2 et 3 de ces mêmes groupes, ou piloter une sortie d’un module TOR via le programme séquentiel. 24 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique Exemple Dans l'exemple ci-dessous 3 cames ont été affectées à la piste 2 du groupe 1 qui est associée au connecteur 0. Cette piste pilote la sortie Q1.2 35006229 12/2018 25 Présentation du module came électronique Interface avec le programme automate Généralités Tout en étant autonome, le traitement du module came électronique reste sous contrôle du programme séquentiel du processeur automate. Le module came électronique bénéficie ainsi : des performances induites par l'autonomie de traitement du module (indépendance par rapport aux cycles des tâches automates), des échanges cycliques et automatiques avec le programme principal pour dialoguer avec les autres parties de l’application. La lecture des états ou l’écriture des commandes depuis le programme séquentiel automate s’effectue à l’aide des objets langage associés au module : %I, %Q, %M..., accessible par mnémonique. Illustration des échanges Le schéma ci-dessous illustre les différents échanges entre le module came électronique et le processeur automate. 26 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique Description des données échangées Le tableau suivant décrit les principales données échangées. Type de données Description Recette La recette rassemble les données nécessaires au module pour piloter la machine sur une série de pièces. La recette peut être modifiée, ou être totalement changée, par l'application automate. Toutes ces informations sont contenues dans les mots automate %MW zone mémoire réservée au module. Elle comporte les : données d’acquisition : valeur de recalage, jeu, paramètres codeur (offset, facteur de réduction)... descripteurs de pistes : compteur de pièces, anticipation… descripteurs de cames : type de came, valeurs de seuils… Etats Ces données permettent de contrôler l’application came électronique pour superviser, diagnostiquer, ou agir sur les autres éléments de l’application. Elle comporte les valeurs : des états des entrées physiques de la mesure de position (angle et nombre de tours) du compteur de pièces des registres de capture des états des pistes, et des sorties des défauts Commandes Ces données permettent de piloter l’application came électronique depuis le programme du processeur automate pour agir sur les modes de marche, pour valider les fonctions, forcer les sorties... Elle comporte les commandes : départ ou arrêt du programme came validation des fonctions : recalage, capture, compteur de position directes sur les fonctions : recalage, capture, compteur de pièces validation des cames et des pistes forçage des sorties masquage d’événement Evénement Active la tâche événementielle du processeur automate. Le module transmet au processeur automate les informations sur : la source de l’événement les valeurs d’angle et nombre de tours capturés 35006229 12/2018 27 Présentation du module came électronique Fonctions d’installation du logiciel du module Général Le logiciel Control Expert assure la mise en œuvre logicielle du module TSX CCY 1128. Description des fonctions Le tableau ci-dessous décrit les fonctions propres à l’application de came électronique, fournie par Control Expert pour mettre en œuvre un module TSX CCY 1128. Fonctions Description Mode de fonctionnement du terminal Configuration Permet de saisir les paramètres de configuration du module : Local ou connecté acquisition : type de codeur, format de mesure, type de recalage, type de capture... Mode de fonctionnement du processeur came Stop processeur came : réarmement des pistes, comportement sur défaut... connecteur : inversion des pistes. Réglage de la Permet de saisir les paramètres de réglage de la recette : recette acquisition : nombre de points par cycle, jeu, valeur du recalage... Local ou connecté Stop processeur came : association des cames aux pistes, paramètres de piste, paramètres de came... compteur de pièces : seuil Réglage Permet la modification de certains paramètres de réglage de Connecté la recette du module sans mettre le processeur came en stop : acquisition : jeu, valeur du recalage, Stop ou Run processeur came : facteur d'anticipation, seuils et valeurs de temporisation des cames. Mise au point Permet d’exécuter des commandes de : validation des cames, Connecté Stop ou Run validation, forçage des sorties, validation, activation des fonctions de recalage, capture. Cela permet également d'afficher les états suivants : mesure de position, entrées, etc., et de diagnostiquer le module et l’application. 28 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique Ergonomie générale des fonctions de mise en oeuvre du module Ecran L’accès aux fonctions de mise en oeuvre du module s’effectue depuis l’écran de configuration matérielle du module TSX CCY 1128. Cette table définit les différents repères : Repère Rôle 1 Zone de description du module. 2 Zone fonction qui permet d’accéder aux paramètres de la voie. 3 Zone de saisie, des paramètres ou de passage des commandes (écran de mise au point). Cette zone dépend de l’onglet sélectionné. 35006229 12/2018 29 Présentation du module came électronique Navigateur Le navigateur de la fonction came électronique présente le contenu d'une application came électronique sous une forme arborescente. Il permet de se déplacer à l’intérieur de l’application en offrant des accès directs aux écrans de saisies des paramètres ou de mise au point associés aux fonctions : Acquisition Processeur came Compteur de pièces Connecteurs Groupes Pistes Cames Saisie des paramètres Les couleurs des paramètres dans les champs de saisie ont les significations suivantes : Noir : paramètres modifiables Grisé : paramètres non modifiables Bleu : paramètres modifiables en mode réglage Rouge : valeur du paramètre saisie erronée 30 35006229 12/2018 Présentation du module came électronique Présentation de la phase de mise en œuvre Introduction La mise en œuvre logicielle des modules métier est réalisée depuis les différents éditeurs de Control Expert : en mode local en mode connecté Si vous ne disposez pas de processeur auquel vous pouvez vous connecter, Control Expert vous permet d'effectuer un test initial à l'aide du simulateur. Dans ce cas, la mise en œuvre (voir page 32) est différente. L'ordre des phases de mise en œuvre défini ci-après est préconisé, mais il est possible de modifier l'ordre de certaines phases (par exemple, débuter par la phase configuration). Phases de mise en œuvre à l'aide d'un processeur Le tableau suivant présente les différentes phases de mise en œuvre avec le processeur : Etape Description Mode Déclaration des variables Déclaration des variables de type IODDT pour les modules métier et des variables du projet. Local (1) Programmation Programmation du projet. Local (1) Déclaration des modules. Local Configuration Configuration des voies des modules. Saisie des paramètres de configuration. Association Association des IODDT aux voies configurées (éditeur de variables). Local (1) Génération Génération du projet (analyse et modification des liens). Local Transfert Transfert du projet vers l'automate. Connecté Réglage/Mise au point Mise au point du projet à partir des écrans de mise au point, Connecté des tables d'animation. Modification du programme et des paramètres de réglage. Documentation Constitution du dossier et impression des différentes informations relatives au projet. Connecté (1) Exploitation/Diagnostic Visualisation des différentes informations nécessaires à la conduite du projet. Connecté Diagnostic du projet et des modules. Légende : (1) 35006229 12/2018 Ces différentes phases peuvent aussi s'effectuer dans l'autre mode. 31 Présentation du module came électronique Etapes de mise en œuvre à l'aide du simulateur Le tableau suivant présente les différentes phases de mise en œuvre avec le simulateur. Etape Description Mode Déclaration des variables Déclaration des variables de type IODDT pour les modules métier et des variables du projet. Local (1) Programmation Programmation du projet. Local (1) Configuration Déclaration des modules. Local Configuration des voies des modules. Saisie des paramètres de configuration. Association Association des IODDT aux modules configurés (éditeur de variables). Local (1) Génération Génération du projet (analyse et modification des liens). Local Transfert Transfert du projet dans le simulateur. Connecté Simulation Simulation du programme avec des entrées/sorties. Connecté Réglage/Mise au Mise au point du projet à partir des écrans de mise au point, point des tables d'animation. Connecté Modification du programme et des paramètres de réglage. Légende : (1) Ces différentes phases peuvent aussi s'effectuer dans l'autre mode. NOTE : Le simulateur s'utilise uniquement pour les modules TOR ou analogiques. 32 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Présentation du TSX CCY 1128 35006229 12/2018 Chapitre 2 Présentation du module came électronique TSX CCY 1128 Présentation du module came électronique TSX CCY 1128 Objet de ce chapitre Ce chapitre présente le module came électronique TSX CCY 1128 Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Présentation du TSC CCY 1128 dans son environnement 34 Présentation physique du TSX CCY 1128 35 Fonction came électronique du TSX CCY 1128 37 35006229 12/2018 33 Présentation du TSX CCY 1128 Présentation du TSC CCY 1128 dans son environnement Introduction Le module TSX CCY 1128 est un module métier au format standard de la gamme Premium qui s’intègre sur un rack TSX RKY•• d’une station automate TSX/PMX/PCX/PCIX 57. Il réalise la fonction "came électronique" pour un axe rotatif, alternatif, cyclique ou sans fin, géré par un codeur de type incrémental ou absolu. Principe de Fonctionnement Le module gére de façon autonome jusqu’à 128 cames qui peuvent être réparties sur un maximum de 32 pistes auxquelles peuvent être affecter jusqu’à 24 sorties physiques et 8 sorties logiques. Après transmission des informations de configuration et réglage par le processeur de l’automate, le module traite le programme de cames et pilote les sorties de pistes indépendamment du cycle de l’automate. Synoptique d’une installation La figure ci-dessous représente une configuration de base d’une installation 34 35006229 12/2018 Présentation du TSX CCY 1128 Présentation physique du TSX CCY 1128 Introduction Sur la face avant du module, sont réparties les connecteurs d'interfaces des entrées et sorties vers la machine. A l'arrière se trouve le connecteur de raccordement au bus X. Tous les signaux et données de commande du processeur passent par ce bus. Vue du module La figure ci-dessous représente le module TSX CCY 1128 avec ses différents éléments. Eléments et leur fonction Repères Eléments Fonctions 1 Vis Assure la Fixation du module sur le rack TSX RKY •• 2 Enveloppe du module Assure les fonctions suivantes : • support et protection des cartes électroniques, • accrochage du module dans son emplacement, • Support des connecteurs de raccordement. 35006229 12/2018 35 Présentation du TSX CCY 1128 Repères Eléments Fonctions 3 Bloc de visualisation constitué de 4 voyants : Assurent la visualisation des états et des défauts du module ainsi que le diagnostic de la voie. Indique le mode de marche du module, Indique un défaut interne au module, Indique un défaut externe au module ou un défaut applicatif, Permet le diagnostic de la voie. • voyant vert RUN • voyant rouge ERR • voyant rouge I/O • voyant vert CH0 Les différents états des voyants et leurs significations (voir page 158) 36 4 Connecteur SUB D 15 points Permet le raccordement au codeur. 5 Connecteur HE 10 Permet le raccordement des sorties pistes des groupes 0 et 1 6 Connecteur HE 10 Permet le raccordement des sorties pistes des groupes 2 et 3. 7 Connecteur HE 10 Permet le raccordement des entrées auxiliaires et de l'alimentation du codeur. 35006229 12/2018 Présentation du TSX CCY 1128 Fonction came électronique du TSX CCY 1128 Introduction La fonction came électronique pilote les sorties du module en fonction de la position du codeur installé sur la machine. Plusieurs types de codeurs peuvent être utilisés: codeur incrémental à sorties émetteur de ligne RS 422 / RS 485, codeur incrémental à sorties Totem Pôle, codeur absolu SSI à sorties série, Codeur absolu à sorties parallèle. L’utilisation de ce codeur nécessite une interface Telefast ABE-7CPA11 qui réalise la conversion des signaux de sorties parallèle en signaux de sorties série. Illustration La figure ci-dessous représente les différents types de codeurs qui peuvent être connectés au module. 35006229 12/2018 37 Présentation du TSX CCY 1128 38 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Méthodologie 35006229 12/2018 Chapitre 3 Méthodologie de mise en oeuvre Méthodologie de mise en oeuvre Méthodologie de mise en œuvre logicielle du module Illustration L’organigramme suivant résume les différentes phases de mise en oeuvre d’une application came électronique. NOTE : l’éditeur de variables propose la fonction Présymbolisation qui permet de générer automatiquement les symboles du module came électronique. 35006229 12/2018 39 Méthodologie 40 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Types d'applications 35006229 12/2018 Chapitre 4 Types d'applications Types d'applications Objet du chapitre Ce chapitre décrit les différents champs et les types d'applications qu'une came électronique peut traiter. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Domaines d’application 42 Mouvement alternatif 43 Utilisation en mouvement alternatif 45 Mouvements rotatifs 46 Utilisation en mouvement rotatif 47 Mouvements cycliques 48 Utilisation en mouvement cyclique 50 Mouvement sans fin 52 Utilisation en mouvement sans fin 54 35006229 12/2018 41 Types d'applications Domaines d’application Domaines d’application Le module gère de façon autonome des machines rapides. Les domaines d’application sont : Presses mécaniques ou hydrauliques, Machines à transfert rotatif, Machines transfert Machines d’emballage, Machines à bois Les machines dans ces différents domaines se caractérisent selon le type de mouvement qu’effectue l’axe de la machine. 42 35006229 12/2018 Types d'applications Mouvement alternatif Domaine C’est le domaine des machines à transfert rotatif et des presses hydrauliques. Le mouvement alternatif de l'axe est de type "va-et-vient". La vitesse de rotation peut être très variable au cours du cycle machine. Le positionnement des sorties s’effectue dans les deux sens. Le programme du sens avant peut être différent du programme du sens retour. Il peut y avoir une zone interdite définie comme zone de protection (commande de frein). Exemple d’axe alternatif Dans cette application, la résolution du codeur est de 4000 points pour un cycle. La zone de déplacement autorisée est de 3 992 points. Le recalage se fait à 90 ° de l'origine mécanique (0) qui n'est pas accessible. 35006229 12/2018 43 Types d'applications Chronogramme d’une sortie Chronogramme 44 35006229 12/2018 Types d'applications Utilisation en mouvement alternatif Utilisation du module Pour ce type d’application, l’utilisateur indique la résolution angulaire. Le nombre d’impulsions de comptage pour 360° (un cycle) est précisé. La mesure de l’angle sera réalisée dans l’intervalle "0" à "résolution -1" : Avec un codeur incrémental, leréétalonnage de la mesure sur la machine d'origine (référence des cames) peut être effectué avec une valeur différente de "0". A chaque mise en route de la machine avec un codeur incrémental. A chaque cycle machine si l’entraînement de l’axe est glissant. Avec un codeur absolu, le module peut corriger l'offset du codeur sur la machine 0. Ce type de codeur convient à ce type d'application si l'entraînement est sans glissement. Le module peut corriger l’erreur due au jeu de l’axe lors de l’inversion du sens de déplacement. La commande de frein peut être programmée sur une sortie pour générer la fonction de protection de la "zone interdite". La fonction de comptage de pièces peut être programmée pour indiquer le nombre de cycles effectués. Anticipation Pour les machines rapides, il est possible de corriger très précisément le temps de montée des actionneurs et le temps de traitement interne du module, si nécessaire. Une résolution fine et un grand nombre d'impulsions par cycle, garantissent la précision de l’anticipation. Par exemple, si l'utilisateur souhaite anticiper de 1 ms la commande d’un actionneur, le codeur doit pouvoir fournir plus de 5 impulsions dans ce délai. La vitesse doit être stabilisée avant le passage sur came. Ceci est particulièrement important après l'inversion du sens de rotation. 35006229 12/2018 45 Types d'applications Mouvements rotatifs Domaine C’est le domaine des presses mécaniques et des machines de conditionnement. Le mouvement principal de l’axe ne se fait que dans un seul sens de rotation. Le positionnement des sorties est identique à chaque cycle. Des sorties peuvent être activées entre deux cycles. La vitesse linéaire n’est pas obligatoirement constante pendant le déplacement. L’arrêt de la machine doit se faire dans une zone précise. Deux types de codeurs peuvent être utilisés, absolu ou incrémental. Pour les entraînements glissants, le codeur incrémental sera préféré. Exemple d’axe rotatif Un cycle de presse représente 2000 points de codeur. La synchronisation de l’axe (correction du glissement) se fera à la cote de 800 points par rapport à l’origine physique des outils. Le recalage est fait systématiquement à chaque cycle. 46 35006229 12/2018 Types d'applications Utilisation en mouvement rotatif Utilisation du module Pour le mouvement rotatif, l’utilisateur doit indiquer le nombre d’impulsions durant un cycle machine. Les cames peuvent être déclarées sur l’ensemble des valeurs d’un cycle. La zone d’activité d’une sortie peut être programmée entre deux cycles. Le réétalonnage de la mesure de position sur l’origine machine (référence des cames) peut se faire avec une valeur différente de "0" : à chaque mise en route de la machine, à chaque cycle machine si l’entraînement est glissant, avec un codeur absolu, le module peut corriger l'offset sur le 0 de la machine. Il peut également appliquer un angle de déviation par rapport à ce 0 de la machine. Les fonctions de capture du module permettent de mesurer : le nombre d’impulsions de comptage sur un cycle, le glissement de l’axe (valeur de l’angle avant le réétalonnage), l’angle d’arrivée des pièces ou leurs dimensions. La fonction de comptage des pièces peut être programmée pour indiquer le nombre de coups de presse effectués. Anticipation Pour les machines rapides, il est possible de corriger très précisément le temps de montée des actionneurs et le temps de traitement interne du module, si nécessaire. Une résolution fine et un grand nombre d'impulsions par cycle, garantissent la précision de l’anticipation. Par exemple, si l'utilisateur veut anticiper de 1 ms la commande d’un actionneur, le codeur doit pouvoir fournir plus de 5 impulsions dans ce délai. NOTE : la variation de vitesse doit être négligeable dans une période correspondant à la plus grande valeur d’anticipation demandée. 35006229 12/2018 47 Types d'applications Mouvements cycliques Domaine C’est le domaine des machines d’emballage/embouteillage. Le mouvement principal de l’axe ne se fait que dans un seul sens de rotation. La vitesse linéaire est constante pendant le déplacement, ou varie lentement par rapport au débit de la machine. Le positionnement des sorties est identique à chaque cycle. Les pièces arrivent périodiquement : Une pièce à chaque cycle. Toutes les pièces doivent entrer systématiquement pour une même valeur d’angle de position dans chaque cycle (problème de mécanique). Il peut y avoir des cames actives sur plusieurs cycles. Certaines opérations de groupage, par exemple, peuvent se faire dans un seul cycle (un cycle sur 4 par exemple). Dans ce type d’application, la notion de recette est une valeur d’usage. La recette rassemble les données nécessaires au module pour piloter la machine sur une série de pièces. La recette peut être modifiée ou être totalement changée par l’application automate. Deux types de codeurs absolu peuvent être utilisés, monotour ou multitours. Le nombre de tours n’est pas forcément une puissance de 2. 48 35006229 12/2018 Types d'applications Exemple d’axe cyclique Un cycle fait 1024 points et correspond à la distance entre deux pièces. Le cycle complet de la machine est effectué sur 8 cycles. Le début du cycle (arrivée de la pièce) est décalé de 50 points par rapport au 0 machine. Opérations réflexes sur les pièces : Le point 0 de la machine est défini lorsque la chaîne d’outils et le convoyeur sont synchronisés (indexes en vis-à-vis). 35006229 12/2018 49 Types d'applications Utilisation en mouvement cyclique Utilisation du module Pour le mouvement cyclique, l’utilisateur indiquera la résolution dans un cycle de base et le nombre de tours par cycle machine. On indiquera le nombre de points codeur pour un cycle (jusqu’à 32 767), et la mesure de position sera réalisée dans l'intervalle ["0" à "résolution -1"]. On donnera également le nombre de cycles par cycle machine (jusqu’à 32767). La valeur du numéro de cycle sera déterminée dans l'intervalle ["0" à "Nb de cycles -1"]. On peut (re)caler, indépendamment ou simultanément, la mesure de l’angle et la mesure du nombre de cycles sur la position 0 de la machine : Lors de la mise au point de la machine (avec un codeur absolu). A chaque mise en route de la machine (avec un codeur incrémental). Les cames utilisées peuvent être déclarées sur l'ensemble des valeurs d'un cycle. La zone d’activité d’une sortie peut être programmée entre deux cycles. D’une série à une autre, les pièces peuvent arriver sous un angle différent. Il est possible d’ajuster l’angle d’arrivée des pièces dans le processus périodique sans modifier le (re)calage sur la position 0 de la machine ni modifier l’ensemble du programme came en codeur absolu. Il est possible de construire un profil de came qui réagisse avec une bonne précision sur plusieurs cycles. Possibilité de forçage de la sortie came par le programme applicatif. L’utilisation d’une came événement est recommandée dans ce cas. La fonction "compteur de pièces" peut être programmée pour indiquer le nombre de pièces effectuées ou pour valider l'action d'une came quand un certain nombre de pièces est atteint. Le module peut indiquer la vitesse linéaire de l’axe. Il peut aussi fournir le nombre d’impulsions de comptage dans un cycle (seulement quand un codeur incrémental est utilisé). 50 35006229 12/2018 Types d'applications La fonction "détection d’arbre lent" peut être obtenue sur une piste associée à une came temporisation. Anticipation Pour les machines rapides, on pourra corriger très précisément : le temps de montée des actionneurs et le temps de traitement interne du module si nécessaire. Une résolution fine, un grand nombre de points par cycle, garantit une bonne précision de l’anticipation. Par exemple : si on veut anticiper de 1ms la commande d’un actionneur, le codeur doit pouvoir fournir plus de 5 points dans ce délai. 35006229 12/2018 51 Types d'applications Mouvement sans fin Domaine Le mouvement sans fin est le domaine des machines d’emballage, des convoyeurs, des chaînes d’outils (machines à bois par exemple). Le mouvement principal de l’axe ne se fait que dans un seul sens de rotation. La machine fonctionne en permanence et entraîne un codeur incrémental. La vitesse linéaire est constante pendant le fonctionnement, ou varie lentement par rapport au débit de la machine. Les pièces arrivent sur la machine de façon aléatoire, mais elles sont toutes traitées de manière identique. Il y a obligatoirement un capteur de prise de référence pour chaque pièce entrante. Machines à prise de référence sur 1 pièce Le process opère sur une seule pièce à la fois (un poste). Les fonctions réflexe sont finies avant l’arrivée d’une nouvelle pièce. La prise de référence de chaque pièce est faite par le recalage de la valeur courante. Exemple La valeur de position est recalée à 0. 52 35006229 12/2018 Types d'applications La zone de travail est inférieure à 32767 points. La valeur de position est toujours en dehors de la zone de travail avant le réglage. 35006229 12/2018 53 Types d'applications Utilisation en mouvement sans fin Utilisation La mesure de position a une dynamique fixe de 32768. La programmation des cames se fera dans cet ensemble de points. Exemple : un tapis de 16 m avec une résolution codeur de 0,5 mm Le recalage du compteur doit être configuré sur front montant de Irec. La valeur de recalage peut être réglée avec une valeur différente de 0. A travers des fonctions de capture, on peut mesurer la longueur de la pièce. L’application des événements permet par exemple : de mettre en Run le processeur came après recalage (mouvement de pièces). de mettre en Stop le processeur came sur recalage si le traitement d’une pièces n’est pas fini. Anticipation Pour les machines rapides, on pourra corriger très précisément : le temps de montée des actionneurs et le temps de traitement interne du module si nécessaire. Une résolution fine, un grand nombre de points par cycle, garantit une bonne précision de l’anticipation. Par exemple : si on veut anticiper de 1ms la commande d’un actionneur, le codeur doit pouvoir fournir plus de 5 points dans ce délai. 54 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Exemples 35006229 12/2018 Chapitre 5 Exemples Exemples Objet du chapitre Ce chapitre présente deux exemples d’utilisation du module came électronique TSX CCY 1128. L’exemple simple présente la programmation élémentaire pour actionner une sortie sur détection d’une came. L’exemple avancé met en oeuvre plusieurs cames avec génération d’événements sur passage de modulo et compteurs pleins avec une gestion de recette de fabrication. Ils vous permettront de mettre rapidement en oeuvre un module à cames. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sous-chapitres suivants : Sous-chapitre Sujet Page 5.1 Exemple simple 56 5.2 Exemple avancé 64 35006229 12/2018 55 Exemples Sous-chapitre 5.1 Exemple simple Exemple simple Objet de ce sous-chapitre Ce sous-chapitre traite des sujets suivants : Contenu de ce sous-chapitre Ce sous-chapitre contient les sujets suivants : Sujet 56 Page Présentation de l’exemple simple 57 Saisie des paramètres de configuration 58 Programmation 61 35006229 12/2018 Exemples Présentation de l’exemple simple Exemple C’est la mise en oeuvre d’une sortie sur détection d’une came. L’axe utilisé est un axe rotatif de type 1. La came électronique est positionnée entre 200 et 500. Elle active la sortie 0 de la piste 0. 35006229 12/2018 57 Exemples Saisie des paramètres de configuration Configuration matérielle La configuration matérielle est la suivante : Alimentation double format TSX PSY 5500, Processeur double format TSX P57 204, Module came électronique TSX CCY 1128 (à l’emplacement 3, rack 0), Marche à suivre Les étapes sont les suivantes : Step 1 Action Sélectionnez le module TSX CCY 1128, à sa position n°3 dans le rack n°0. Double cliquez sur le module. Résultat : l’écran de configuration matérielle du module apparaît : 2 58 L’onglet Configuration est sélectionné. Double cliquez avec le clic gauche sur Acquisition dans la zone navigateur. 35006229 12/2018 Exemples Step Action 3 Choisissez Pour l’Interface d’entrée : Codeur incrémental. Pour le Format de Mesure : Type 1. Pour le Recalage de position sur Irec : Came courte Validez avec le bouton de la barre d’outils. 4 Cliquez sur l’onglet Réglage. Double cliquez avec le clic gauche sur Acquisition dans la zone navigateur. Validez avec le bouton de la barre d’outils. 5 Configurez 1024 pour le Nb points/cycle. 6 Cliquez sur l’onglet Configuration. Validez. Cliquez avec le clic droit sur Connecteur 0. Déverrouillez. 7 Cliquez sur l’onglet Réglage. Validez par oui. Double cliquez avec le clic gauche sur Connecteur 0. Double cliquez avec le clic gauche sur Groupe 0. Cliquez avec le clic droit sur piste 0. Activez. Cliquez avec le clic droit sur piste 0. Créez Came ... Choisissez 0. Validez par OK. 35006229 12/2018 59 Exemples Step 8 Action Double cliquez avec le clic gauche sur came 0. Résultat: l’écran des paramètres de réglage apparaît 9 Configurez pour SeuilX1:200, et pour SeuilX2: 500 Choisissez pour le Contrôle de la came (dans les Conditions de validation ): Conditionné par un bit de validation pour la Condition d’activation : Sens Avant Validez la configuration saisie par le bouton de la barre d’outil. 60 35006229 12/2018 Exemples Programmation Introduction Le module élabore la mesure de position à partir d'un codeur incrémental raccordé à ses entrées. En fonction de cette position et du programme came transféré qui décrit la recette, le module pilote ses sorties. Ce programme contient les étapes minimales à respecter pour assurer une mise en route propre de la fonction came. On se contente ici, pour chaque étape, de mettre à 1 les commandes nécessaires pour activer la sortie. Pour cet exemple, nous avons utilisé un IODDT appelé Ex_cam de type T_CCY_GROUP0. SFC Cette illustration décrit un exemple de SFC. Etape 0 -> 1 (* départ cycle ? *) %M0 35006229 12/2018 61 Exemples Action à l’activation étape 1 (* Initialisation des paramètres de validation et d'affectation *) (* affectation de la piste 0 à la sortie 0 *) Ex_cam.Group0_And_Bits := 16#0001; (* Validation des sorties du groupe 0 *) SET (Ex_cam.outs_Enable); (* RAZ des défauts *) SET (Ex_cam.ack_flt); Etape 1 -> 2 (* défaut ? *) NOT Ex_cam.ch_error Action à l’activation étape 2 (* Validation de la fonction de recalage de l'angle *) SET (Ex_cam.preset_ang_Enable); Etape 2 -> 3 (* Compteur recalé ? *) Ex_cam.ang_ok Action à l’activation étape 3 (* mise en run du processeur came *) SET (Ex_cam.pcam_start_stop); Etape 3 -> 4 (* processeur came en RUN ? *) Ex_cam.pcam_on Action à l’activation étape 4 (* validation de la came *) SET (Ex_cam. ENAB_GROUP0_BITS.0); 62 35006229 12/2018 Exemples Variables utilisées Adresse Symbole Commentaire %M0 Dcy Démarrage cycle %I0.3.0.Err Ex_cam.ch_error Bit erreur de la voie %I0.3.0.0 Ex_cam.ang_ok Mesure angle valide %I0.3.0.3 Ex_cam.pcam_on Processeur came RUN/STOP %Q0.3.0.0 Ex_cam.preset_ang_Enable Valide la fonction de (re)calage sur la valeur de l’angle uniquement %Q0.3.0.5 Ex_cam.pcam_start_stop Set : démarrage du processeur came / Reset : arrêt du processeur came %Q0.3.0.15 Ex_cam.ack_flt Commande acquittement des défauts présents %Q0.3.0.25 Ex_cam.outs_Enable Validation globale des sorties pistes %QW0.3.0.1 Ex_cam.Group0_And_Bits 8 bits d'affectation des pistes aux sorties du groupe %QW0.3.0.0 Ex_cam.ENAB_GROUP0_BITS validation came 35006229 12/2018 63 Exemples Sous-chapitre 5.2 Exemple avancé Exemple avancé Objet de ce sous-chapitre Ce sous-chapitre traite des sujets suivants : Contenu de ce sous-chapitre Ce sous-chapitre contient les sujets suivants : Sujet 64 Page Présentation de l'exemple détaillé 65 Mode de marche 67 Les Recettes 68 Saisie des paramètres de configuration 69 Programmation 70 Particularités 76 35006229 12/2018 Exemples Présentation de l'exemple détaillé Généralités Un appareil automatique surveille le remplissage et le stockage de boîtes de médicaments. Au cours du remplissage, chaque boîte est arrêtée mécaniquement. Une fois remplies, les boîtes sont stockées par lots de 5. Chaque lot est ensuite envoyé en zone de stockage. Illustration de l'appareil automatique NOTE : Cet exemple est fourni à titre d'information seulement et n'est pas la représentation exacte d'une application industrielle. 35006229 12/2018 65 Exemples Description des cycles La machine est divisée en 6 cycles de 1 024 points : 5 cycles de remplissage qui consistent à déposer les médicaments dans la boîte, 1 cycle de stockage et de groupage. Les compteurs de pièces comptent les pièces à grouper pour l'entrée en zone de stockage. Si la zone de stockage est saturée, le groupage est transféré. Le programme applicatif gère les phases de chargement et de déchargement de la machine transitoire. Au cours du chargement, les stations sont activées une par une en fonction du nombre de cycles. Lorsque la machine est entièrement chargée, toutes les stations fonctionnent en parallèle pendant chaque cycle. Remplissage de la machine Purge piste 0 piste 1 piste 2 piste 3 piste 4 piste 5 piste 6 station 1 station 2 station 3 station 4 station 5 station 6 station 7 sens de déplacement avant du tapis Les stations 1 à 5 sont surveillées par les sorties des pistes 0 à 4 et ont une seule sortie par cycle (1 came). La piste 5 exécute des opérations sur l'indexeur pour la station 6, la piste 6 exécute des opérations sur l'actionneur de groupage au niveau de la station 7. 66 35006229 12/2018 Exemples Mode de marche Démarrage Avant tout démarrage, une action de recalage est effectuée. Le démarrage de la machine est effectué progressivement selon l’arrivée des boîtes Le compteur de pièces s’incrémente à chaque boîte pleine. Lorsque ce compteur est égal à 5, le lot ainsi constitué est poussé vers la zone d’emballage. gestion de 2 types d’arrêt : un arrêt progressif afin de vider la chaîne des boîtes en cours. un arrêt immédiat. 35006229 12/2018 67 Exemples Les Recettes Présentation Deux recettes sont gérées. Ces recettes sont stockées dans les mots %MW suivants: Recette 1 %MW100 à %MW816 Recette 2 %MW850 à %MW1566 Paramètres de la recette 1 Ce tableau décrit les paramètres de la recette 1 : Piste Came Positions Sens validation Piste 0 Came 0 position X1=800 X2=820 Sens Avant valider par bit:0 Piste 1 Came 1 position X1=600 X2=620 Sens Avant valider par bit:1 Piste 2 Came 2 position X1=400 X2=420 Sens Avant valider par bit:2 Piste 3 Came 3 position X1=200 X2=220 Sens Avant valider par bit:3 Piste 4 Came 4 position X1=0 Sens Avant valider par bit:4 Piste 5 Came 5 position X1=800 X2=900 Sens Avant valider par bit:5 Piste 6 Came 6 position X1=200 Tempo 100 ms Sens Avant compteur plein X2=20 L’incrément du compteur de pièces est assuré par la piste 5 Le reset du compteur de pièces est fait par la piste 6. Paramètres de la recette 2 Ce tableau décrit les paramètres de la recette 2 : Piste Came Positions Sens validation Piste 0 Came 0 position X1=800 X2=900 Sens Avant valider par bit:0 Piste 1 Came 1 position X1=600 X2=700 Sens Avant valider par bit:1 Piste 2 Came 2 position X1=400 X2=500 Sens Avant valider par bit:2 Piste 3 Came 3 position X1=200 X2=300 Sens Avant valider par bit:3 Piste 4 Came 4 position X1=0 X2=100 Sens Avant valider par bit:4 Piste 5 Came 5 position X1=800 X2=900 Sens Avant valider par bit:5 Piste 6 Came 6 position X1=200 Tempo 100 ms Sens Avant compteur plein L’incrément du compteur de pièces est assuré par la piste 5. Le reset du compteur de pièces est fait par la piste 6. 68 35006229 12/2018 Exemples Saisie des paramètres de configuration Configuration matérielle La configuration matérielle est la suivante : Alimentation double format TSX PSY 5500, Processeur double format TSX P57 204, Module came électronique TSX CCY 1128 (à l’emplacement 3, rack 0), Marche à suivre La saisie des paramètres de configuration et de réglage d’axe est identique à celle de l’exemple simple. 35006229 12/2018 69 Exemples Programmation Introduction Le module élabore la mesure de position à partir d'un codeur incrémental raccordé à ses entrées. En fonction de cette position et du programme came transféré qui décrit la recette, le module pilote ses sorties. Nous utiliserons l’IODDT Channel_0 de type T_CCY_GROUP0 que nous associerons à la voie 0 du module TSX CCY situé dans l’emplacement 3 du rack de base. Nous utiliserons une section pour effectuer le traitement préliminaire et une autre section pour effectuer le traitement postérieur. Nous aurons également besoin d’une tâche événementielle. Section préliminaire (* Initialisation du Graphe SFC *) IF NOT %M0 THEN SET(%S21); END_IF; (* arrêt immédiat cycle *) IF %M3 THEN SET(%S21);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop); Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS:=0;RESET(%M3);RESET(%M0); END_IF; (* Gestion coupure secteur *) IF %S1 THEN SET(%S21);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop); Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS:=0;RESET(Channel_0.OUTS_ENABLE); END_IF; (* Gestion recettes *) (* sauvegarde de la recette 1 dans les mots depuis %mw100 *) IF %M11 THEN TRF_RECIPE (Channel_0, 1,100);RESET(%M11) END_IF; (* Sauvegarde de la recette 2 dans les mots depuis %MW850 *) IF %M12 THEN TRF_RECIPE (Channel_0,1,850);RESET(%M12); END_IF; (* Restauration de la recette 1 depuis le mot %MW100 *) IF %M13 THEN TRF_RECIPE (Channel_0,0,100);RESET(%M13);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop); END_IF; (* Restauration de la recette 2 depuis le mot %mw850 *) 70 35006229 12/2018 Exemples IF %M14 THEN TRF_RECIPE (Channel_0,0,850);RESET(%M14);RESET(Channel_0.Pcam_start_stop); END_IF; (* un restauration de la recette passe le processeur came en STOP donc il faut remettre à zéro sa commande *) SFC Cette illustration décrit le Graphe de l’exemple. Etape 0 -> 1 (* départ cycle ? *) %M0 Action à l’activation étape 1 (* Initialisation des paramètres de validation et d'affectation *) (* affectation des pistes aux sorties du GRP '7 pistes / 7 sorties' *) Channel_0.Group0_and_bits:=16#007F; (* Reset du compteur de pièces *) 35006229 12/2018 71 Exemples SET(Channel_0.Came_pieces_reset); (* Autorisation de commander les sorties du groupe 0 *) SET(Channel_0.OUTS_ENABLE); (* Autorisation d'événement sur passage modulo angle *) SET(Channel_0.Evt_ang_enable); (* Acquittement des défauts lors de la phase de démarrage *) SET(Channel_0.Came_ack_flt); Etape 1 -> 2) (* Défaut ? *) NOT Channel_0.Ch_error; Action à l’activation étape 2 (* Fonction de Type 1 donc recalage de l'angle *) SET(Channel_0.Preset_ang_enable); Action à la désactivation étape 2 (* Reset du recalage *) RESET(Channel_0.Preset_ang_enable); Etape 2 -> 3 (* Compteur recalé ? *) Channel_0.Ang_ok; Action à l’activation étape 3 (* Mise en run du processeur came *) SET(Channel_0.Pcam_start_stop); Etape 3 -> 4 (* processeur came en RUN ? *) Channel_0.Pcam_on; Action à l’activation étape 4 (* Validation du compteur de pièces *) RESET(Channel_0.Came_pieces_reset); SET(Channel_0.Pieces_enable); 72 35006229 12/2018 Exemples Section postérieure (* Gestion des défauts *) IF Channel_0.Ch_error THEN SET(%S21); END_IF; (* Acquittement des défauts *) IF %M1 THEN SET(Channel_0.Came_ack_flt);RESET(%M1); ELSE RESET(Channel_0.Came_ack_flt); END_IF; (* Lecture du type de défaut *) IF %M2 THEN READ_STS(Channel_0);RESET(%M2); END_IF; ÉVÉNEMENT-EVT1 (* Gestion des modulos cycle pour démarrage *) (* Détection des modulo nombre de angle *) IF Channel_0.Evt_ang AND %M0 THEN INC(%MW0);END_IF; (* Action sur détection des modulos cycle, validation des cames *) IF(%MW0=1)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.1);END_IF; IF(%MW0=2)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.2);END_IF; IF(%MW0=3)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.3);END_IF; IF(%MW0=4)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.4);END_IF; IF(%MW0=5)AND %M0 THEN SET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.5);END_IF; IF(%MW0>6)AND %M0 THEN %MW0:=6;END_IF; (* Gestion des modulos cycle pour arrêt *) (* Détection des modulo nombre de angle *) IF Channel_0.Evt_ang AND NOT %M0 THEN DEC(%MW0);END_IF; (* Action sur détection des modulos cycle, invalidation des cames *) IF(%MW0=5)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.0);END_IF; IF(%MW0=4)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.1);END_IF; IF(%MW0=3)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.2);END_IF; IF(%MW0=2)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.3);END_IF; IF(%MW0=1)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.4);END_IF; IF(%MW0=0)AND NOT %M0 THEN RESET(Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS.5);END_IF; IF(%MW0<1)AND NOT %M0 THEN %MW0:=0;END_IF; (* Gestion du debordement de la pile d'événements de la carte came *) (* Détection du débordement *) IF Channel_0.Direction_evt THEN SET(%M15);END_IF; 35006229 12/2018 73 Exemples Variables utilisées Tableau Adresse Symbole %M0 Dcy Démarrage cycle %M1 Ack_def Acquittement défaut %M2 Read_def Lecture défaut %M3 Stop_imm Arrêt immédiat machine %M5 Counter_plein %M11 Save_recipe1 Sauvegarde Recette 1 %M12 Save_recipe2 Sauvegarde Recette 2 %M13 Restore_recipe1 Restauration Recette 1 %M14 Restore_recipe2 %M15 74 Commentaire Restauration Recette 2 (* Détection du débordement *) %MW0 Comp_modulo_ang %MW2 Comp_comp_pieces Compteur Modulo Evt %I0.3.0.Err Channel_0.Ch_error Bit erreur de la voie %I0.3.0 Channel_0.Ang_ok Mesure de l'angle valide %I0.3.0.3 Channel_0.Pcam_on Processeur came RUN/STOP %IW0.3.0 Channel_0.Group0_strack Etat des pistes i.0 à i.7 %IW0.3.0.12.0 Channel_0.Evt_ang Événement de passage de modulo de la valeur de l'angle %IW0.3.0.12.6 Channel_0.Evt_pieces_full Événement de passage à la valeur limite du compteur de pièces %IW0.3.0.12.15 Channel_0.Direction_evt Sens de déplacement sur evt ANG_EVT ou TURN_EVT %Q0.3.00.0 Channel_0.Preset_ang_enable Valide la fonction de (re)calage sur la valeur de l’angle uniquement %Q0.3.00.5 Channel_0.Pcam_start_stop Set : démarrage du processeur came / Reset : arrêt du processeur came %Q0.3.00.7 Channel_0.Pieces_enable Valide la fonction Compteur de pièces %Q0.3.00.8 Channel_0.Evt_ang_enable Valide source d'événement ANG_EVT %Q0.3.00.14 Channel_0.Evt_piece_full_enable Valide source d'événement PIECES_FULL_EVT %Q0.3.00.15 Channel_0.Came_ack_flt Commande acquittement des défauts présents 35006229 12/2018 Exemples Adresse Symbole Commentaire %Q0.3.00.23 Channel_0.Came_pieces_reset Reset du compteur de pièces %Q0.3.0.25 Channel_0.OUTS_ENABLE Validation globale des sorties pistes %QW0.3.0 Channel_0.ENAB_GROUP0_BITS 8 bits de validation associés au groupe %QW0.3.0.1 Channel_0.Group0_and_bits 35006229 12/2018 8 bits d'affectation des pistes aux sorties du groupe 75 Exemples Particularités Gestion du reset compteur de boîtes Lorsque le compteur de boîtes est plein, la came 6 est active. Dans l’exemple, le reset compteur plein est réalisé à l’activation de la came 6. Cette fonction ne peut être utilisée que si la came est du Type monostable. NOTE : Si la came n’est pas du type monostable, celle-ci va monter et retomber immédiatement. Le compteur de pièces peut aussi être remis à zéro (Reset) par : l’applicatif , attention aux aléas entre taches : Ne pas remettre à zéro le compteur avant exécution de la came. par une came fictive. %MW pour les recettes Les recettes consomment 716 mots %MW. Cette zone ne doit pas être utilisée par le système. Sauvegarde des recettes Pour pouvoir sauvegarder les différentes recettes, utiliser une PCMCIA paginée. 76 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Mise en oeuvre matérielle module Came TSX CCY 1128 35006229 12/2018 Partie II Mise en oeuvre matérielle du module TSX CCY 1128 Mise en oeuvre matérielle du module TSX CCY 1128 Objet de cette intercalaire Cette intercalaire présente la mise en oeuvre matérielle du module Came TSX CCY 1128. Contenu de cette partie Cette partie contient les chapitres suivants : Chapitre Page 6 Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128 79 7 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY 1128 91 8 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX CCY 1128 113 9 Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY 1128 133 Affichages du module TSX CCY 1128 149 10 35006229 12/2018 Titre du chapitre 77 Mise en oeuvre matérielle module Came TSX CCY 1128 78 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Instructions générales d'installation 35006229 12/2018 Chapitre 6 Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128 Règles générales d'installation du module TSX CCY 1128 Objet de ce chapitre Ce chapitre décrit les règles générales de mise en oeuvre du module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Montage du TSX CCY 1128 dans un rack d’une station automate 80 Installation du TSX CCY 1128 dans une station automate 81 Nombre de voies métiers gérées par une station automate 83 Précaution d’installation du TSX CCY 1128 84 Instructions générales de câblage 85 Sélection et protection des alimentations auxiliaires 86 Choix des codeurs pour le TSX CCY 1128 87 35006229 12/2018 79 Instructions générales d'installation Montage du TSX CCY 1128 dans un rack d’une station automate Introduction Le module TSX CCY 1128 se monte dans tous les emplacements disponibles d’un rack TSX RKY •• d’une station automate TSX 57/PMX 57/PCX 57 à l’exception des emplacements dédiés aux modules alimentation et processeur. Illustration Les figures ci-dessous présentent la procédure de montage d’un module de la gamme Premium sur le rack TSX RKY ••. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer: Etapes 1 80 Actions Positionner les ergots situés à l’arrière du module dans les trous de centrage situé à la partie inférieure du rack. 2 Faites pivoter le module afin de l’amener en contact avec le rack. 3 Solidarisez le module avec le rack par vissage de la vis située à la partie supérieure du module. Couple de serrage maximum de la vis: 2.0 N. m 35006229 12/2018 Instructions générales d'installation Installation du TSX CCY 1128 dans une station automate Introduction Le module TSX CCY 1128 peut être installé dans tous les racks d’une station automate: racks extensibles TSX RKY•• situés sur le segment de bus X principal, (segment sur lequel est installé le rack qui supporte le processeur). racks extensibles TSX RKY•• situés sur les segments de bus X déportés. Installation sur rack appartenant au segment de bus X principal La figure ci-dessous représente l'installation du module sur des racks appartenant au segment de bus X principal. Le module peut être installé sur le rack qui supporte le processeur et sur tous les autres racks présents sur le bus X. La distance entre le rack qui supporte le module et le rack qui supporte le processeur ne devra pas excéder 100 mètres. Installation du module 35006229 12/2018 81 Instructions générales d'installation Installation sur rack appartenant au segment de bus X déporté La figure ci-dessous représente l'installation du module sur des racks appartenant aux segments distants de bus X. Dans tous les cas, la distance entre le rack qui supporte le module et le rack qui supporte le processeur ne devra pas excéder 225 mètres. Installation du module 82 35006229 12/2018 Instructions générales d'installation Nombre de voies métiers gérées par une station automate Pourquoi comptabiliser le nombre de voies métier dans la station Pour définir: la puissance du processeur à installer le nombre maximum de modules métiers installables dans la station. Nombre de voies "métier" gérées : Premium (voir Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert, Processeurs, racks et Atrium (voir Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert, Processeurs, racks et alimentations, Manuel de mise en œuvre) alimentations, Manuel de mise en œuvre) 35006229 12/2018 83 Instructions générales d'installation Précaution d’installation du TSX CCY 1128 Installation Afin de garantir un bon fonctionnement, certaines précautions devront être prise lors de la mise en place et l’extraction d’un module, l’embrochage et débrochage des connecteurs en face avant du module et le serrage des vis de fixation du module et du connecteur SUB D 15 points. Mise en place et extraction d’un module La mise en place ou l’extraction d’un module peut être faite sans couper l’alimentation du rack. La conception du module permet cette manipulation sous tension afin d’assurer la disponibilité de l’équipement. Embrochagfe et débrochage des connecteurs en face avant du module Il est déconseillé d’embrocher ou de débrocher les connecteurs situés en face avant du module si les alimentations capteurs/préactionneurs sont présentent. Raisons: les codeurs ne supportent pas une mise en route ou une coupure simultanée des signaux et des alimentations. les sorties pistes peuvent subir des dommages si celles-ci sont à l’état 1 et connectées à des charges inductives Serrage des vis et verrouillage des connecteurs HE10 Afin d’assurer de bons contacts électriques des masses entre elles et ainsi obtenir une bonne tenue aux perturbations électrostatiques et électromagnétique: 84 les vis de fixation du module et du connecteur SUB D 15 points devront être correctement vissées. couple de serrage sur la vis de fixation du module: 2.0 N.m couple de serrage sur les vis de fixation du connecteur SUB D 15 points: 0.5 N.m Les connecteurs HE10 devront être correctement verrouillées. 35006229 12/2018 Instructions générales d'installation Instructions générales de câblage Introduction Afin de garantir le bon fonctionnement de l’automatisme, il est nécessaire de respecter certaines règles élémentaires. Section des fils utilisés Elle doit être suffisante afin d’éviter les chutes de tension en ligne et les échauffements. Chemin des câbles Les câbles de raccordement des codeurs, des autres capteurs et des pré-actionneurs doivent être éloignés de toute source de rayonnement engendrée par la commutation de circuits électriques de forte puissance pouvant provoquer des dysfonctionnements. Câbles de raccordement des signaux du codeur Les câbles de raccordement du module/codeur doivent respecter les règles suivantes : Un blindage de bonne qualité doit être utilisé. Ils ne doivent véhiculer que les signaux relatifs au codeur. Le blindage des câbles doit être relié à la masse mécanique côté module et côté codeur. La continuité des masses doit être assurée sur l’intégralité du raccordement. 35006229 12/2018 85 Instructions générales d'installation Sélection et protection des alimentations auxiliaires Introduction Les codeurs, les capteurs et les préactionneurs associés au module nécessitent des alimentations auxiliaires (5 VCC et/ou 24 VCC). Type d'alimentation Utilisez uniquement des alimentations régulées pour : garantir un temps de réponse fiable et optimal pour les capteurs et les préactionneurs ; augmenter la fiabilité des équipements en limitant le plus possible l'échauffement des circuits d'E/S du module. Ces alimentations doivent être suffisamment indépendantes (>10ms) afin d'annuler les microcoupures et de garantir le bon fonctionnement du module. Protection des alimentations Les alimentations des codeurs, autres capteurs et préactionneurs doivent utiliser des fusibles à fusion rapide calibrés contre les surcharges et les courts-circuits. Connexion de l'alimentation 0 V à la terre de protection : L'alimentation 0 V doit être connectée à la terre de protection la plus proche de la sortie du module d'alimentation. Règles générales d'installation du module d'alimentation du codeur 86 Il doit être utilisé pour l'alimentation du codeur uniquement. Il doit être suffisamment indépendant pour annuler les microcoupures (> 10ms). Il doit être situé le plus près possible du module TSX CCY 1128 afin de réduire les capacités de couplage. 35006229 12/2018 Instructions générales d'installation Choix des codeurs pour le TSX CCY 1128 Introduction Les entrées du module TSX CCY 1128 peuvent recevoir des signaux en provenance d'un codeur : incrémental ; absolu à sorties série SSI ; absolu à sorties parallèle. Ce dernier type nécessite l'utilisation d'une interface spécifique TELEFAST ABE-7CPA11. En fonction des besoins, l'utilisateur peut choisir parmi ces types de codeur. Interface de sortie des codeurs Le tableau ci-dessous présente les principales caractéristiques de l'interface de sortie des types de codeurs les plus utilisés. Type de codeur Alimentation tension Sortie tension Types d'interfaces Incrémental 5 VCC Différentielle 5 VCC Sorties à émetteur de ligne au standard RS 422 avec 2 sorties par signal A+/A-, B+/B-, Z+/Z- 10-30 VCC 10-30 VCC Sorties totem-pôle avec une sortie par signal A, B, Z Absolu à sorties SSI 10-30 VCC Différentielle 5 VCC Sortie à émetteur de ligne au standard RS 422 pour le signal des données (SSI Data) Entrée compatible RS 422 pour le signal d'horloge (CLK SSI). Absolu à sorties parallèle 5 VCC ou 10-30 VCC 5 VCC ou 10-30 VCC Sorties parallèle. Nécessitent l'utilisation de l'interface Telefast ABE-7CPA11 pour la transformation des signaux de sorties parallèle en signaux série. Alimentation du codeur La conception du module permet une alimentation du codeur : 5 VCC 24 VCC, tension normalisée dans la plage 10-30 VCC. Le choix de la tension d'alimentation dépend de la tension d'alimentation du codeur. 35006229 12/2018 87 Instructions générales d'installation Alimentation des codeurs en 5 VCC Pour les codeurs alimentés en 5 VCC, il y a lieu de tenir compte des chutes de tension. Ces chutes sont fonction : de la longueur du câble entre le module et le codeur (longueur aller/retour), de la section du fil, de la consommation du codeur. Le codeur admet généralement une chute de tension de 10 % de la tension nominale. Le tableau ci-dessous donne en fonction de la section du fil, la chute de tension en ligne pour une longueur de fil de 100 mètres et une consommation codeur donnée. Section du fil Chute de tension pour une longueur de fil de 100 mètres et pour une consommation codeur de : 50 mA 100 mA 150 mA 200 mA 0,22 mm = jauge 24 0,4 V - - - 0,34 mm = jauge 22 0,25 V 0,5 V - - 0,5 mm 0,17 V 0,34 V 0,51 V - 1 mm 0,09 V 0,17 V 0,24 V 0,34 V ATTENTION RISQUE DE DETERIORATION DU MODULE N'augmentez pas la tension d'alimentation du codeur pour compenser une chute de tension en ligne. Sur rupture de charge, il y a risque de surtension sur les entrées du module. Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels. Alimentation des codeurs en 24 VCC Les codeurs avec une tension d'alimentation de 24 VCC sont recommandés pour les raisons suivantes : 88 La source d'alimentation n'a pas besoin d'être très précise. En règle générale, ces codeurs disposent d'une plage d'alimentation de 10 à 30 V. Une chute de tension en ligne a peu d'importance en raison de la distance conséquente entre le module et le codeur importante. 35006229 12/2018 Instructions générales d'installation Continuité de la mise à la masse Pour assurer un bon fonctionnement en cas d'interférences, il est essentiel : de choisir un codeur dont l'enveloppe métallique est référencée à la masse mécanique de l'équipement connecté ; que la continuité de la mise à la masse soit assurée entre : le codeur, le blindage du câble de raccordement, le module. 35006229 12/2018 89 Instructions générales d'installation 90 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI 35006229 12/2018 Chapitre 7 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY 1128 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI au TSX CCY 1128 Objet de ce chapitre Ce chapitre décrit les opérations de raccordement d’un codeur incrémental et absolu SSi au module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Principes de connexion d'un codeur à un TSX CCY 1128 92 Connexion d'un codeur incrémental à sorties RS422 au TSX CCY 1128 93 Connexion d'un codeur incrémental à sorties Totem Pole au TSX CCY 1128 96 Connexion d'un codeur absolu SSI au TSX CCY 1128 99 Connexion d'une surveillance alimentation codeur au TSX CCY 1128 102 Raccordement de l'alimentation codeur du TSX CCY 1128 104 Accessoires de connexion TSX CAP S15 107 Accessoires de connexion TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15x 108 35006229 12/2018 91 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Principes de connexion d'un codeur à un TSX CCY 1128 Interfaces de raccordement Le connecteur SUB-D 15 points, situé en face avant du module, permet de connecter le codeur et le module. Ce connecteur rapporte : tous les signaux en provenance et à destination du codeur, la source d'alimentation du codeur, qui est également connectée : soit par une interface de câblage TELEFAST ABE-7H16R20, soit directement par l’intermédiaire d’un toron précâblé TSX CDP •01. La conception du module permet de connecter le codeur à 5 V c.c. ou à 10…30 V c.c. Illustration La figure ci-dessous présente les principes de connexion d'un codeur à un module TSX CCY 1128. 92 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Connexion d'un codeur incrémental à sorties RS422 au TSX CCY 1128 Brochages du connecteur SUB-D 15 points du module Le brochage du connecteur SUB-D 15 points du module pour la connexion à un codeur incrémental à sorties RS 422 est le suivant : Représentation (vue de face) 35006229 12/2018 N° broche Signal Désignation 1 A+ 5 V Entrée codeur, impulsion A+ (5 VCC) 2 A- Entrée codeur, impulsion A- 3 - - 4 Z+ 5 V Entrée codeur, zéro mémorisation impulsion Z+ (5 VCC) 5 Z- Entrée codeur, zéro mémorisation impulsion Z- 6 - - 7 10-30 V Sortie alimentation codeur (+ 10-30 VCC) 8 0V Sortie alimentation codeur (- 0 VCC) 9 - - 10 B+ Entrée codeur, impulsion B+ (5 VCC) 11 B- Entrée codeur, impulsion B- 12 - - 13 EPSR Sortie positif retour alimentation codeur. Reçoit du codeur le retour du positif de l'alimentation qui permet au module de s'assurer de la présence du codeur. 14 - - 15 5V Sortie alimentation codeur (+ 5 VCC) 93 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Schéma des entrées codeurs A, B et Z du module Le schéma suivant présente une entrée codeur A, B ou Z utilisée avec un codeur incrémental installé comme suit : une sortie haut niveau avec un émetteur de ligne, tension de sortie 5 VCC sur le RS 422 standard. NOTE : chaque entrée A, B et Z utilise un contrôle de ligne différentielle. Schéma de l'entrée A Schéma du principe de connexion Le schéma ci-dessous décrit le processus de connexion d'un module TSX CCY 1128 à un codeur incrémental à sorties RS 422 et alimentation 5 VCC. 94 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Recommandations Lors de la connexion, appliquez les recommandations suivantes : Connectez chaque codeur de signal A+/A-, B+/B-, Z+/Z-, via un réseau à paire torsadée. Connectez chaque point d'alimentation via un réseau à paire torsadée de façon à réduire les chutes de tension en ligne. Reliez les deux borniers du blindage du câble à la terre de protection. ATTENTION ENDOMMAGEMENT DU CODEUR - CONFIGURATION DU BROCHAGE Avant de connecter le codeur au module, contrôlez le brochage selon les indications du fabricant du codeur. Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels. 35006229 12/2018 95 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Connexion d'un codeur incrémental à sorties Totem Pole au TSX CCY 1128 Brochage du connecteur SUB-D 15 points du module Le brochage du connecteur SUB-D 15 points du module pour la connexion à un codeur incrémental à sorties Totem Pole est le suivant : Représentation (vue de face) 96 N° broche Signal Désignation 1 - - 2 A- Entrée à connecter au codeur 0 V 3 B+ 24 V Entrée codeur, impulsion B+ (10-30 VCC) 4 - - 5 Z- Entrée à connecter au codeur 0 V 6 - - 7 10-30 V Sortie alimentation codeur (+ 10-30 VCC) 8 0V Sortie alimentation codeur (- 0 VCC) 9 A+ 24 V Entrée codeur, impulsion A+ (10-30 VCC) 10 - - 11 B- Entrée à connecter au codeur 0 V 12 Z+ 24 V Entrée codeur, zéro mémorisation impulsion Z+ (10-30 VCC) 13 EPSR Sortie positif retour alimentation codeur. Reçoit du codeur le retour du positif de l'alimentation qui permet au module de s'assurer de la présence du codeur. 14 - - 15 5V Sortie alimentation codeur (+ 5 VCC) 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Schéma des entrées codeurs A, B et Z du module Le schéma suivant présente une entrée codeur A, B ou Z utilisée avec un codeur incrémental installé comme suit : sortie haut niveau de type Totem Pole, tension de sortie à 10-30 VCC. NOTE : l'assemblage différentiel n'est pas possible, la polarité négative de chaque entrée (A-, B- et Z-) doit être reliée au codeur 0 V, et les entrées positives (A+, B+ et Z+) aux sorties du codeur A+, B+ et Z+. Aucun contrôle de ligne. Schéma de l'entrée A 35006229 12/2018 97 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Schéma du principe de connexion du codeur Le schéma ci-dessous décrit le processus de connexion d'un codeur incrémental aux sorties Totem Pole, avec une alimentation 10-30 VCC. Recommandations Connectez l'alimentation positive du codeur à la broche 7 du connecteur SUB-D 15 points du module. Connectez l'entrée EPSR du module à l'alimentation positive si le codeur n'a pas de sortie positive de retour alimentation. Connectez les deux borniers du blindage du câble à la terre de protection. ATTENTION ENDOMMAGEMENT DU CODEUR - CONFIGURATION DU BROCHAGE Avant de connecter le codeur au module, contrôlez le brochage selon les indications du fabricant du codeur. Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels. 98 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Connexion d'un codeur absolu SSI au TSX CCY 1128 Brochage du connecteur SUB-D 15 points du module Le brochage du connecteur SUB-D 15 points du module pour la connexion à un codeur absolu SSI est le suivant : Représentation (vue de face) 35006229 12/2018 N° broche Signal Désignation 1 données SSI positives Entrée codeur, données SSI positives (5 VCC) 2 données SSI négatives Entrée codeur, données SSI négatives 3 - - 4 - - 5 - - 6 CLK + Sortie codeur, CLK SSI positif (5 VCC) 7 10-30 V Sortie alimentation codeur (+ 10-30 VCC) 8 0V Sortie alimentation codeur (- 0 VCC) 9 - - 10 - - 11 - - 12 - - 13 EPSR Sortie positif retour alimentation codeur. Reçoit du codeur le retour du positif de l'alimentation qui permet au module de s'assurer de la présence du codeur. 14 CLK - Sortie codeur, CLK SSI négatif 15 5V Sortie alimentation codeur (+ 5 VCC) 99 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Schéma des entrées codeurs de données SSI du module Le schéma suivant présente les entrées codeur de données SSI utilisée avec un codeur absolu SSI équipé des éléments suivants : une sortie haut niveau avec un émetteur de ligne, une tension de sortie 5 VCC sur le RS 422/RS 485 standard. NOTE : l'entrée de données SSI utilise une surveillance de ligne différentielle. Schéma de l'entrée A : Figure présentant la connexion d'un codeur absolu SSI Le schéma ci-dessous décrit le processus de connexion d'un codeur absolu SSI avec une liaison série, une alimentation 10-30 VCC et des sorties avec émetteurs de ligne RS 422 standard. 100 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Recommandations Connectez chaque signal de codeur DATA SSI+/DATA SSI- via un réseau à paire torsadée. Connectez chaque point d'alimentation via un réseau à paire torsadée de façon à réduire les chutes de tension en ligne. Reliez les deux borniers du blindage du câble à la terre de protection. Si le codeur n'a pas de sortie positive de retour alimentation, connectez l'entrée EPSR du module à l'alimentation positive. ATTENTION ENDOMMAGEMENT DU CODEUR - CONFIGURATION DU BROCHAGE Avant de connecter le codeur au module, contrôlez le brochage selon les indications du fabricant du codeur. Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels. 35006229 12/2018 101 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Connexion d'une surveillance alimentation codeur au TSX CCY 1128 Principe Le signal d'entrée EPSR du codeur est comparable : à une tension fixe générée en interne de 3,3 V si l'entrée Vref n'est pas connectée, ou à une tension égale à 66 % de la tension enregistrée au niveau de l'entrée Vref, polarité positive de la tension d'alimentation du codeur. Schéma de la surveillance du retour de l’alimentation du codeur. Le schéma ci-dessous représente la surveillance du retour de l'alimentation du codeur. Utilisation de l'entrée VRef Le tableau ci-dessous résume l'utilisation de l'entrée VRef en fonction de la tension d'alimentation du codeur. 102 Si Alors Le codeur utilise une alimentation 5 V L'entrée Vref n'est pas connectée à l'alimentation positive du codeur. Le signal EPSR est comparable à la tension interne de 3,3 V. OK si > 3,3 V Le codeur utilise une alimentation 10…30 V. L'entrée Vref est connectée à l'alimentation positive du codeur. Le signal ESPR est comparable à 66 % de la tension d'alimentation du codeur. OK si >66 % 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Schéma du processus de connexion d'un codeur à une alimentation 10…30 V Le schéma ci-dessous représente le processus de connexion pour la surveillance du retour de l'alimentation du codeur si le codeur utilise une alimentation 10…30 V. Schéma du processus de connexion d'un codeur à une alimentation 5 V Le schéma ci-dessous représente le processus de connexion pour la surveillance du retour de l'alimentation du codeur si le codeur utilise une alimentation 5 V. Schéma du processus de connexion si le codeur n'a pas de retour d'alimentation Dans ce cas, l'entrée EPSR est connectée à l'alimentation positive du codeur. 35006229 12/2018 103 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Raccordement de l'alimentation codeur du TSX CCY 1128 Introduction Le raccordement de l’alimentation du codeur s’effectue : soit par l’intermédiaire d’une interface de câblage TELEFAST ABE-7H16R20, elle-même raccordée au module par un câble TSX CDP ••3. soit directement par l’intermédiaire d’un toron précâblé TSX CDP •01 Schéma de principe du raccordement de l’alimentation codeur à l’interface TELEFAST La figure ci-dessous présente le raccordement de l’alimentation codeur : 104 soit en 24 VCC, pour codeur avec plage d’alimentation de 10 à 30 VCC ; soit en 5 VCC, pour codeur avec alimentation 5 VCC. 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Catalogue des câbles de raccordement TSX CDP ••3 Le tableau ci-dessous indique les différentes références des câbles de raccordement du TELEFAST au module et leurs longueurs respectives. Références de câbles Longueur de câbles TSX CDP 053 0,5 mètre TSX CDP 103 1 mètre TSX CDP 203 2 mètres TSX CDP 303 3 mètres TSX CDP 503 5 mètres Schéma de principe du raccordement de l’alimentation avec un toron précâblé TSX CDP •01 La figure ci-dessous présente le raccordement de l’alimentation codeur : soit en 24 VCC, pour codeur avec plage d’alimentation de 10 à 30 VCC ; soit en 5 VCC, pour codeur avec alimentation 5 VCC. 35006229 12/2018 105 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Catalogue des câbles de raccordement TSX CDP •01 Le tableau ci-dessous indique les différentes références des câbles de raccordement du TELEFAST au module et leurs longueurs respectives. Référence des câbles Longueur des câbles TSX CDP 301 3 mètres TSX CDP 501 5 mètres Recommandations 106 Longueur maximale des fils entre les sorties alimentation et les points de raccordement sur le TELEFAST : obligatoirement inférieure à 0,5 mètre Protections sur le + de l'alimentation : bien que le module intègre plusieurs systèmes de protection contre les erreurs de câblage et les court-circuits accidentels sur les câbles, il est impératif d’installer sur le + de l'alimentation un fusible (Fu) de calibre 1 A maximum et à fusion rapide. Mise à la masse mécanique de l'alimentation 0 V : au plus prés de la sortie de l’alimentation. 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Accessoires de connexion TSX CAP S15 Présentation Les accessoires TSX CAP S15 comprennent 2 connecteurs SUB-D 15 points et assurent la liaison entre l'interface de connexion du module et la chaîne de connexion du codeur. Le tableau ci-dessous présente les accessoires de connexion du TSX CAP S15. Schéma équivalent Références TSX CAP S15 Utilisation Composition Peut être utilisé dans la chaîne de connexion du module/codeur. Le kit comprend 2 connecteurs SUB-D 15 points avec caches. Intégration du TSX CAP S15 à la chaîne de connexion Le schéma ci-dessous présente l'intégration d'un connecteur SUB-D 15 points du kit TSX CAP S15 à la chaîne de connexion du codeur. 35006229 12/2018 107 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Accessoires de connexion TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15x Présentation des différents accessoires Le tableau ci-dessous présentent ces différents accessoires, leurs utilisation et fonctions. Représentation 108 Références Utilisation Fonction TSX TAP S1505 Peut être utilisé dans la chaîne de raccordement module/codeur pour raccorder un codeur incrémental alimenté en 5 VDC et à sorties RS 422; signaux A+/A-, B+/B-, Z+/Z-. Interface mécanique, équipé de deux connecteurs qui permettent le passage d’une connectique SUB D 15 points à une connectique DIN 12 points. TSX TAP S1524 Peut être utilisé dans la chaîne de raccordement module/codeur pour raccorder un codeur alimenté en 24 VDC et à sorties Totem Pôle, signaux A, B, Z. Interface mécanique, équipé de deux connecteurs qui permettent le passage d’une connectique SUB D 15 points à une connectique DIN 12 points. TSX CCP S15• Câbles de raccordement constitué d’un câble avec fils de jauge 24 et équipé à chacune de ses extrémités d’un connecteur SUB D 15 points. Peut être utilisé dans la chaîne de raccordement module/codeur pour raccorder le module au TSX TAP S1505 ou TSX TAP S1524 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Intégration des accessoires TSX TAP S1505/S1524 et TSX CCP S15• dans la chaîne de raccordement La figure ci-dessous présente l'intégration dans la chaîne de raccordement d'un codeur des accessoires TSX CCP S15, TSX TAP S1505 et TSX TAP S1524. Montage des accessoires TSX TAP S1505/S1524 Les figures ci-dessous présentent les deux modes de montage de ces accessoires. Montage sur platine Téléquick AM1-PA• 35006229 12/2018 Montage en traversée d’armoire 109 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Encombrement des accessoires TSX TAP S1505/S1524 La figure ci-dessous donne les cotes d'encombrement et les entraxes de fixation sur platine Téléquick AM1-PA• des accessoires TSX TAP S1505 et TSX TAP S1524. Sens anti-horaire des connecteurs DIN 12 points de la chaîne de raccordement Afin de faciliter les raccordements, les numéros des broches des différents connecteurs DIN 12 points de la chaîne de raccordement doivent correspondre un à un. Pour cela, le brochage de ces connecteurs doit être : 110 dans le sens horaire pour les connecteurs qui appartiennent au câble reliant l’accessoire TSX TAP S1505/S1524 au codeur, dans le sens anti-horaire pour les connecteurs qui appartiennent au codeur et à l’accessoire TSX TAP S1505/S1524. 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Brochage des connecteurs de l’accessoire TSX TAP S1505 La figure ci-dessous illustre le brochage de l'accessoire TSX TAP S1505 côté connecteur SUB-D 15 points et côté connecteur DIN 12 points. 35006229 12/2018 111 Connexion d'un codeur incrémental et absolu SSI Brochage des connecteurs de l’accessoire TSX TAP S1524 La figure ci-dessous illustre le brochage de l'accessoire TSX TAP S1524 côté connecteur SUB-D 15 points et côté connecteur DIN 12 points. 112 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes 35006229 12/2018 Chapitre 8 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX CCY 1128 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes du TSX CCY 1128 Objet de ce chapitre Ce chapitre décrit les opérations de raccordement des entrées auxilliaires et des sorties pistes du module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Présentation des interfaces de raccordement du TSX CCY 1128 114 Connexion des entrées auxiliaires du TSX CCY 1128 117 Connexion des sorties pistes du TSX CCY 1128 125 35006229 12/2018 113 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Présentation des interfaces de raccordement du TSX CCY 1128 Interfaces de raccordement Les trois connecteurs HE10 situés en face avant du module sont destinés au raccordement: des capteurs et préactionneurs associés au entrées/sorties du module, des alimentations capteurs et préactionneurs associés au entrées/sorties du module. Le raccordement module/capteurs et préactionneurs s’effectue par l’utilisation: soit de connecteurs TELEFAST et de câbles TSX CDP ••3 (préconisé), soit de laizes TSX CDP •01. Illustration La figure ci dessous illustre le principe de la chaîne de connexion des entrées/sorties d'un module TSX CCY 1128. 114 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Eléments et leurs fonctions Le tableau ci-dessous présente les différents éléments de la chaîne de raccordement. Repères Eléments Fonctions 0 Connecteur de type HE10 20 points Permet le raccordement: des préactionneurs pilotés par les sorties pistes des groupes 0 et 1 de l’alimentation des péactionneurs 1 Connecteur de type HE10 20 points Permet le raccordement: des préactionneurs pilotés par les sorties pistes des groupes 2 et 3 de l’alimentation des péactionneurs 2 Connecteur de type HE10 20 points Permet le raccordement: des capteurs qui pilotent les entrées auxilliaires, de l’alimentation des capteurs, de l’alimentation du codeur incrémental ou absolu SSI 3 Câbles TSX CDP••3 équipés à chacune de leurs extrémités d’un connecteur de type HE10 Permettent la connexion du module au connecteur TELEFAST. 5 longueurs sont proposées: TSX CDP 053: longueur 0,5 mètres TSX CDP 103: longueur 1 mètres TSX CDP 203: longueur 2 mètres TSX CDP 303: longueur 3 mètres TSX CDP 503: longueur 5 mètres 4 Laizes TSX CDP•01 équipés à une extrémité d’un connecteur de type HE10 et à l’autre extrémité de fils libres repérés par un code de couleurs Permettent le raccordement direct des entrées/sorties du module aux capteurs et préactionneurs. 2 longueurs sont proposées: TSX CDP 301: longueur 3 mètres TSX CDP 501: longueur 5 mètres 5 Connecteurs TELEFAST ABE-7H16R20 Assurent le passage d’une connectique de type HE10 à une connectique type bornier à vis, qui permet le raccordement rapide des alimentations, capteurs et préactionneurs 35006229 12/2018 115 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Accessoires de raccordement Le raccordement des capteurs sur les entrées auxilliaires et des préactionneurs sur les sorties pistes s’effectue: soit par l'intermédiaire d'un connecteur TELEFAST ABE-7H16R20 et d'un câble TSX CDP ••3 (système préconisé), soit directement par laize TSX CDP •01 La figure ci dessous illustre ces deux types de racordement 116 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion des entrées auxiliaires du TSX CCY 1128 Nombre d’entrées auxilliaires Le module TSX CCY 1128 dispose de 3 entrées auxiliaires : Entrées Fonctions IREC Recalage de la mesure de position ICAPT0 Capture de position dans le registre 0 ICAPT1 Capture de position dans le registre 1 Schéma équivalent Les entrées auxilliaires sont alimentées en 24 VDC à partir d’une alimentation externe à fournir sur le connecteur. La figure ci-aprés donne le schéma équivalent. 35006229 12/2018 117 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Position du connecteur HE10 et repérage des signaux la figure ci-dessous représente la position sur le module du connecteur HE 10 relatif aux entrées auxilliaires et le repérage des différents signaux véhiculés par ce connecteur. Ce connecteur véhicule également l’alimentation du codeur incrémental ou absolu SSI. Ces informations sont développées au chapitre 3. 118 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Brochage du connecteur HE10 du module Le brochage du connecteur HE10 relatif aux entrées auxilliaires est le suivant: Représentation (vue de face) N° Broche Signal Désignation 1 5V Entrée alimentation codeur + 5 VDC 2 0V Entrée alimentation codeur – 0 V c.c. 3 10...30 V Entrée alimentation codeur + 10…30 V c.c. 4 VRef Entrée de référence tension pour contrôle alimentation codeur 5 IREC Entrée auxilliaire de recalage 6 - Non cablée 7 ICAPT0 Entrée auxilliaire capture 0 8 ICAPT1 Entrée auxilliaire capture 1 9 - Non cablée 10 - Non cablée 11 - Non cablée 12 - Non cablée 13 - Non cablée 14 - 15 16 35006229 12/2018 Non cablée Non cablée Non cablée 17 24 V Entrée alimentation capteurs + 24 V c.c. 18 0V Entrée alimentation capteurs -0 V c.c. 19 24 V Entrée alimentation capteurs +24 V c.c. 20 0V Entrée alimentation capteurs -0 V c.c. 119 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Schéma de principe La figure ci-dessous représente le schéma de principe pour raccordement des entrées auxilliaires 120 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3 Disponibilité des signaux sur le bornier à vis du connecteur TELEFAST : (1) Sur le connecteur TELEFAST ABE-7H16R20, la position du cavalier définit la polarité de l'ensemble des bornes 200 à 215 : cavalier en position 1 et 2: les bornes 200 à 215 sont à la polarité positive, cavalier en position 2 et 4: les bornes 200 à 215 sont à la polarité négative. (2) Sur le connecteur TELEFAST ABE-7H16R20, il est possible d'ajouter une barrette optionnelle ABE-7BV20 pour réaliser un deuxième capteur commun (positif ou négatif en fonction du choix de l'utilisateur). 35006229 12/2018 121 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3 Exemple de connexion de capteurs sur les entrées auxiliaires : 122 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Correspondance entre le bornier TELEFAST et le connecteur HE10 du module : Bornier à vis du TELEFAST (N° de borne) Connecteur Nature des HE10 signaux 20 points (N° de broche) Fonctions 100 1 + 5 V c.c. Alimentation du codeur 101 2 - 0 VDC 102 3 + 10...30 V c.c. 103 4 VRef Entrée référence tension pour contrôle retour alimentation codeur 104 5 IREC Entrée recalage 105 6 Non connecté - 106 7 ICAPT0 Entrée capture registre 0 107 8 ICAPT1 Entrée capture registre 1 108 à 115 9 à 16 Non connecté - + 24 V c.c. 17 - Alimentation capteurs des entrées auxilliaires - 0 VDC 18 - + 24 V c.c. 19 - - 0 VDC 20 - 1 - - 2 - - 3 - - 4 - - 200...215 - - Ensemble des bornes 200 à 215 à + 24 V c.c. si les bornes 1 et 2 sont connectées Ensemble des bornes 200 à 215 à -24 V c.c. si les bornes 3 et 4 sont connectées Raccordement des communs capteurs au: +24 V c.c. si les bornes 1 et 2 sont connectées -0 V c.c. si les bornes 3 et 4 sont connectées 300...315 35006229 12/2018 - - Sur barrette optionnelle ABE-7BV20, bornes pouvant être utilisées comme commun capteur, à relier par fil à la tension du commun souhaité. 123 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion par laizes TSX CDP •01 Ce type de raccordement permet de raccorder directement tous les signaux en provenance ou à destination du module: sur un bornier ou, sur les capteurs. nc = non connecté 124 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion des sorties pistes du TSX CCY 1128 Nombre de sorties pistes et répartition Le module TSX CCY 1128 dispose de 32 sorties pistes dont 24 sont accessibles physiquement. Ces sorties pistes sont réparties en 4 groupes sur deux connecteurs HE10 en face avant du module Connecteurs 0 Groupes 0 1 2 1 3 Pistes 01234567 0123 01234567 0123 Sorties Q0. 01234567 Q1. 0123 Q2. 01234567 Q3. 0123 Schéma équivalent La figure ci-dessous donne le schéma équivalent d’une sortie piste. 35006229 12/2018 125 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Position des connecteurs HE10 et repérage des signaux La figure ci-dessous représente la position sur le module des connecteurs HE 10 relatifs aux sorties pistes et le repérage des différents signaux véhiculés par ces connecteurs. 126 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Schéma de principe Les figures ci-dessous donnent les schémas de principe du raccordement. 35006229 12/2018 127 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3 Disponibilité des signaux du connecteur 0 sur le bornier à vis du TELEFAST Disponibilité des signaux du connecteur 1 sur le bornier à vis du TELEFAST (1) Sur le connecteur TELEFAST ABE-7H16R20, la position du cavalier définit la polarité de l'ensemble des bornes 200 à 215 : 128 cavalier en position 1 et 2: les bornes 200 à 215 sont à la polarité positive, cavalier en position 3 et 4: les bornes 200 à 215 sont à la polarité négative. 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion par connecteur TELEFAST et câble TSX CDP ••3 Exemple de raccordement des préactionneurs sur les sorties pistes du connecteur 0 (groupes 0 et 1). Dans le cas du connecteur 1 (groupe de sorties 2 et 3), procéder de la même façon. 35006229 12/2018 129 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Le tableau ci-dessous donne la correspondance entre le bornier à vis du TELEFAST et les connecteurs HE10 du module (connecteurs 0 et 1). N° de borne sur bornier à vis du TELEFAST N° de broche du Connecteur HE10 Nature des signaux sur connecteurs Fonctions sur connecteurs 0 1 0 1 100 1 Q0.0 Q2.0 101 2 Q0.1 Q2.1 102 3 Q0.2 Q2.2 103 4 Q0.3 Q2.3 104 5 Q0.4 Q2.4 Sorties pistes groupe 0 Sorties pistes groupe 2 105 6 Q0.5 Q2.5 106 7 Q0.6 Q2.6 107 8 Q0.7 Q2.7 108 9 Q1.0 Q3.0 109 10 Q1.1 Q3.1 110 11 Q1.2 Q3.2 Sorties pistes groupe 1 Sorties pistes groupe 3 111 12 Q1.3 Q3.3 112 13 113 14 114 15 + 24 V c.c. 115 16 + 24 V c.c. 17-19 + 24 V c.c. - 0 VDC 18-20 - 0 VDC 1 - + 24 V c.c. 2 - Commun des bornes 200 à 215 3 - Commun des bornes 200 à 215 4 - - 0 VDC 200...215 - + 24 V c.c. si les bornes 1 et Les préactionneurs reçoivent une alimentation + 24 V c.c. partagée si la connexion à la borne 1 du TELEFAST est externe. Alimentation préactionneurs des sorties pistes Ensemble des bornes 200 à 215 à + 24 V c.c. si les bornes 1 et 2 sont connectées Ensemble des bornes 200 à 215 au - 0 VDC, si les bornes 3 et 4 sont reliées Raccordement des communs capteurs 2 sont connectées, - 0 V c.c. si les bornes 3 et 4 sont connectées. + 24 V c.c. si les bornes 1 et 2 sont connectées, - 0 V c.c. si les bornes 3 et 4 sont connectées. 130 35006229 12/2018 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes Connexion par laizes TSX CDP •01 Ce type de raccordement permet de raccorder directement tous les signaux en provenance ou à destination du module : soit sur un bornier ou, soit sur les préactionneurs. La figure ci-dessous donne pour les connecteurs 0 et 1 la correspondance entre la couleur des fils et le numéro de broche du connecteur HE10 35006229 12/2018 131 Connexion des entrées auxiliaires et des sorties pistes 132 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Connexion d'un codeur à sorties parallèles 35006229 12/2018 Chapitre 9 Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY 1128 Connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles au TSX CCY 1128 Objet de ce chapitre Ce chapitre décrit les opérations de raccordement d’un codeur absolu à sorties parallèle au module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Principes de connexion d'un codeur absolu à un TSX CCY 1128 134 Embase TELEFAST ABE-7CPA11 135 Brochage des connecteurs SUB D 15 points du module et du TELEFAST 138 Raccordement d'un codeur absolu à sorties parallèles 140 Règles de câblage et précautions spécifiques à TELEFAST 143 Configuration du connecteur TELEFAST 147 35006229 12/2018 133 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Principes de connexion d'un codeur absolu à un TSX CCY 1128 Chaîne de connexion Le connecteur SUB-D 15 points, situé en face avant du module, permet de connecter le codeur et le module avec un connecteur TELEFAST ABE-7CPA11. Le connecteur TELEFAST reçoit : tous les signaux parallèles du codeur, la source d'alimentation 5 V c.c. ou 10…30 V c.c. Le connecteur TELEFAST restitue : les signaux du module qui ont été codés comme signaux RS 422 standard. Illustration Le schéma ci-dessous présente le principe de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles à un module TSX CCY 1128. 134 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Embase TELEFAST ABE-7CPA11 Rôle L’embase TELEFAST ABE-7CPA11 assure: l’interface de raccordement entre: le codeur absolu à sorties parallèles et, le module TSX CCY 1128 la conversion de la valeur de position fournie par le codeur à sorties parallèles en information de type série au standard RS 422. Le codeur absolu doit être codé en binaire pur ou Gray, avec un maximum de 24 bits de données. Vue de l’embase TELEFAST La figure ci-dessous représente l’embase TELEFAST ABE-7CPA11 avec ses différents éléments. Eléments et leurs fonctions Le tableau ci-dessous donne les fonctions des différents éléments du TELEFAST. Repères Eléments Fonctions 1 Connecteur SUB D 15 points. Permet le raccordement au module TSX CCY 1128 par un câble TSX CCP S15•. 2 Bornier à vis. Permet le raccordement de l’alimentation du codeur. 3 Connecteur SUB D 15 points. Non utilisé. 4 Voyant Permet de vérifier lorsqu’il est allumé que le TELEFAST est alimenté. 5 Fusible Assure la protection de l’alimentation: calibre: 1A, type: à fusion rapide. 35006229 12/2018 135 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Repères Eléments Fonctions 6 Bornier à vis Permet le raccordement du codeur. 7 Micro-interrupteurs Permettent la configuration du type de codeurs raccordé au TELEFAST (gray ou binaire). Caractéristiques de l’embase TELEFAST Caractéristiques générales Le tablau ci-dessous présente les caractéristiques générales de l’embase TELEFAST ABE7CPA11. Paramètres Valeurs Tension admissible en 10…30 V c.c. 11...30 VDC Tension admissible en 5 VDC 5...6 VDC Fréquence maximale de changement d’(état du bit de poids faible 75 kHz Fréquence de lecture de la trame série 150 kHz...1 MHz Courant consommé (hors codeur) Typique: 90 mA - Maximale: 130 mA Puissance dissipée Typique: 450 mW - Maximale: 1,5 W Limite du contrôle retour alimentation codeur - 15 % < Valimentation < + 15% Résistance d’isolement > 10 MWsous 500 Vcc Rigidité diélectrique 1 000 V eff -50/60 Hz par minute Température de fonctionnement 0…60 C Température de stockage -25°C…+70°C Hygrométrie 5 %…95 % sans condensation Altitude de fonctionnement 0…2 000 mètres Caractéristiques des entrées de lecture codeur In0 à In23 Le tableau ci-dessous donne les différents paramètres des entrées du TELEFAST qui qui sont raccordées au voies du codeur. Paramètres Type Valeurs Entrée à logique Positive Etat 0: U < 2,5V, état 1: U > 3,9V Compatibilité avec les sorties codeur Négative Etat 0: U > 3,9V, état 1: U < 2,5V Sorties Totem Pôle 11...30 VDC Sorties TTL 5V 5 VDC Sorties transistors à 11...30 VDC collecteur ouvert NPN 136 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Paramètres Type Valeurs Tension maximale sur les entrées - + 30 VDC Longueur maximale du câblage codeur/TELEFAST 200 m Cette distance maximale dépend du type de codeur utilisé et limite la fréquence de changement du bit de poids faible. Voir configuration de l’embase TELEFAST Longueur maximale du câblage module/TELEFAST 200 m. Cette distance maximale limite la fréquence de l’horloge de la transmission série. Voir précautions et règles de câblage particulières Limite basse de la tension d’entrée - 0 VDC < VIL < 2,5 VDC Limite haute de la tension d’entrée - 3,9 VDC < VIH < 30 VDC 35006229 12/2018 137 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Brochage des connecteurs SUB D 15 points du module et du TELEFAST Brochage du connecteur SUB D 15 points du module Le brochage pour raccordement d’un codeur absolu à sorties parallèle via le TELEFAST ABE7CPA11 est le suivant. Représentation (vue de face) 138 N° Broche Signal Désignation 1 Data + Entrée codeur, Data + (5 VDC) 2 Data - Entrée codeur, Data- 3 - - 4 - - 5 - - 6 CLK + Entrée codeur, CLK + (5 VDC) 7 10…30 V Entrée alimentation codeur (+ 10…30 V c.c.) 8 0V Entrée alimentation codeur (- 0 VDC) 9 - - 10 - - 11 - - 12 - - 13 EPSR Sortie + retour alimentation codeur. Elle reçoit du codeur le retour du + alimentation qui permet au module de s’assurer de la présence codeur. 14 CLK - Entrée codeur, CLK - 15 5V Entrée alimentation codeur (+ 5 VDC) 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Brochage du connecteur SUB D 15 points du TELEFAST Le brochage du connecteur SUB D 15 points du TELEFAST ABE-7CPA11 est le suivant. Représentation (vue de face) 35006229 12/2018 N° Broche Signal Désignation 1 Data + sortie codeur, signal data + (5 VDC) 2 Data - Sortie codeur, signal data- 3 - - 4 - - 5 - - 6 CLK + Sortie codeur, signal CLK + (5 VDC) 7 10…30 V Sortie alimentation codeur (+ 10…30 V c.c.) 8 0V Sortie alimentation codeur (- 0 VDC) 9 - - 10 - - 11 - - 12 - - 13 EPSR Sortie + retour alimentation codeur. Elle reçoit du codeur le retour du + alimentation qui permet au module de s’assurer de la présence codeur. 14 CLK - Sortie codeur, signal CLK - 15 5V Sortie alimentation codeur (+ 5 VDC) 139 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Raccordement d'un codeur absolu à sorties parallèles Introduction Un codeur absolu à sorties parallèles sera toujours raccordé au module par l’intermédiaire d’une embase TELEFAST ABE-7CPA11. Les signaux envoyés au module sont des signaux série SSI au standard RS 422. L'alimentation du codeur est en 10…30 V c.c. ou en 5 V c.c. selon le type de codeur. Le schéma ci-dessous présente le principe de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles, alimenté en 10…30 V c.c. La figure ci-dessous représente la chaîne de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles et alimenté en 10…30 V c.c. 140 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Schéma de principe du raccordement d’un codeur absolu à sorties parallèles, alimenté en 5 VDC Le schéma ci-dessous représente la chaîne de connexion d'un codeur absolu à sorties parallèles et alimenté en 5 V c.c. 35006229 12/2018 141 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Fonctions des borniers à vis du TELEFAST L’embase TELEFAST dispose de deux borniers: Un bornier situé à la partie supérieure, constitué de 4 bornes et destiné au raccordement de la source d’alimentation du codeur, Bornes des bornier Signaux à vis Fonctions + - Entrées + source d’alimentation du codeur - - Entrées - source d’alimentation du codeur Deux borniers constitués de 36 bornes sont situés dans la partie inférieure. Ils permettent de connecter tous les signaux en provenance et à destination du codeur. 142 Bornes des bornier Signaux à vis Fonctions GND - Mise à la masse mécanique du TELEFAST. Assure la continuité des masses entre le codeur et le module + 10...30V - Connexion du + alimentation codeur pour codeur alimenté en 10…30 V c.c. +5V - Raccordemnt du + alimentation codeur pour codeur alimenté en 5 VDC 0V - Raccordemnt du - alimentation codeur 1 à 24 In0 à In24 Sorties parallèles du codeur 25 DEF Sortie défaut du codeur 29 + EPSR Retour + alimentation codeur. En l'absence de retour alimentation codeur, connectez la borne à la borne + 10…30 V ou + 5 V en fonction de l'alimentation codeur. 30 - EPSR Retour - alimentation codeur. Retour - alimentation codeur. Si pas de retour alimentation codeur, borne à connecter à la borne 0 V 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Règles de câblage et précautions spécifiques à TELEFAST Connexion ou déconnexion du TELEFAST Vous devez toujours connecter ou déconnecter les connecteurs du TELEFAST ainsi que les différents fils de raccordement lorsqu'il est HORS TENSION : connexion ou déconnexion des connecteurs du câble reliant le module au connecteur TELEFAST ; connexion ou déconnexion des fils reliant le connecteur TELEFAST au codeur. Longueur du câble de raccordement entre le module et le TELEFAST Le tableau ci-dessous présente la fréquence de l'horloge de la transmission série en fonction de la distance. Si Alors la longueur du câble est < 10 mètres la fréquence de l'horloge de transmission série est de 1 MHz la longueur du câble est < 20 mètres la fréquence de l'horloge de transmission série est de 750 kHz la longueur du câble est < 50 mètres la fréquence de l'horloge de transmission série est de 500 kHz la longueur du câble est < 100 mètres la fréquence de l'horloge de transmission série est de 375 kHz la longueur du câble est < 150 mètres la fréquence de l'horloge de transmission série est de 200 kHz la longueur du câble est < 200 mètres la fréquence de l'horloge de transmission série est de 150 kHz Section du fil raccordant le module et le TELEFAST Afin de réduire au maximum les chutes de tension en ligne, respectez les précautions suivantes : Si Et Alors Le codeur utilise une La distance entre le module et alimentation de 5 VCC le TELEFAST est < 100 m Utilisez un fil avec une section minimale de 0,08 mm (jauge 28) La distance entre le module et le TELEFAST est > 100 m Utilisez un fil avec une section minimale de 0,34 mm (jauge 22) 35006229 12/2018 143 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Raccordement de l’alimentation du codeur Afin de réduire les chutes de tension avec un 0 V, engendrées par le courant d'alimentation du codeur, il est conseillé de relier le 0 V comme suit : 144 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Câblage des sorties du codeur sur le TELEFAST Si les sorties du codeur ont une logique positive ou négative avec un nombre inférieur à 24, utilisez la procédure de raccordement suivante : Si Et Alors les sorties du codeur ont une logique positive leur nombre est inférieur à 24 Reliez les sorties du codeur aux entrées du TELEFAST, du les sorties du codeur ont une logique négative leur nombre est inférieur à 24 35006229 12/2018 poids le plus faible au poids le plus fort. Reliez les entrées du TELEFAST inutilisées à la borne 0 V Reliez les sorties du codeur aux entrées du TELEFAST, du poids le plus faible au poids le plus fort. Ne reliez pas les entrées du TELEFAST inutilisées. 145 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Protection de l’alimentation du codeur Selon la tension d'alimentation du codeur, l'alimentation doit être protégée comme suit : Si Alors La tension d'alimentation du codeur est de 10…30 VCC Le fusible de protection est intégré au TELEFAST : taille : 1A type : à fusion rapide La tension d'alimentation du codeur est de 5 VCC calibre : à déterminer par l'utilisateur, en fonction du Prévoir un fusible série (Fu) pour l'alimentation positive : TELEFAST et de la consommation du codeur type : à fusion rapide Surveillance de l’alimentation du codeur Si la tension d'alimentation du codeur diminue de plus de 15 %, le défaut (signal EPSR) est renvoyé au module. Si le codeur n'a pas de retour d'alimentation, procédez comme suit : 146 Si Alors Pas de retour d'alimentation du codeur Connectez l'EPSR positif et négatif au TELEFAST : la borne EPSR positive du TELEFAST à la borne positive de l'alimentation du codeur ; la borne EPSR négative du TELEFAST à la borne négative de l'alimentation du codeur. 35006229 12/2018 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Configuration du connecteur TELEFAST Présentation La configuration du connecteur est réalisée en positionnant les 4 micro-interrupteurs situés sous le connecteur SUB-D 15 points droit. Dans le cas du module TSX CCY 1128, la configuration est limitée à définir le type de codeur raccordé. La figure ci-dessous illustre la position géographique et la fonction de ces 4 micro-interrupteurs. Les deux micro-interrupteurs situés à droite doivent toujours être positionnés en position OFF. Les deux micro-interrupteurs situé à gauche permettent selon les caractéristiques des sorties du codeur de définir en fonction de la distance TELEFAST/codeur les performances de la liaison. Positionnement des micro-interrupteurs: codeur à sortie logique positive Codeur à sorties logique positive, codés GRAY Type de sorties du codeur Logique Interface de sortie Code Positive Totem Pôle Gray position des microinterrupteur Longueur max. codeur/TELEFAST Fréquence max. de changement du bit de poids faible 50 mètres 75 kHz TTL NPN collecteur ouvert 35006229 12/2018 147 Connexion d'un codeur à sorties parallèles Positionnement des micro-interrupteurs: codeur à sortie logique négative Codeur à sorties logique négative, codés GRAY Type de sorties du codeur Logique Longueur max. codeur/TELEFAST Fréquence max. de changement du bit de poids faible 50 mètres 75 kHz TTL 100 mètres 40 kHz NPN collecteur ouvert 200 mètres 5 kHz Interface de sortie Code position des microinterrupteur Totem Pôle Négative Gray Positionnement des micro-interrupteurs: codeur à sortie logique positive ou négative Codeur à sorties logique positive ou négative, codés Binaire Type de sorties du codeur Logique Longueur max. codeur/TELEFAST Fréquence max. de changement du bit de poids faible 10 mètres 40 kHz TTL 30 mètres 20 kHz NPN collecteur ouvert 50 mètres 5 kHz Interface de sortie Code Totem Pôle Positive ou négative 148 Position des microinterrupteur Binaire 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Affichages du module 35006229 12/2018 Chapitre 10 Affichages du module TSX CCY 1128 Affichages du module TSX CCY 1128 Objet du chapitre Ce chapitre présente les différents voyants de signalisation du module came électronique TSX CCY 1128 et leurs significations. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sous-chapitres suivants : Sous-chapitre Sujet Page 10.1 Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128 150 10.2 Visualisations du module TSX CCY 1128 156 35006229 12/2018 149 Affichages du module Sous-chapitre 10.1 Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128 Caractéristiques électrique du module TSX CCY 1128 Objet Cette section décrit les diverses caractéristiques électriques du module came TSX CCY 1128. Contenu de ce sous-chapitre Ce sous-chapitre contient les sujets suivants : Sujet 150 Page Caractéristiques électriques générales du TSX CCY 1128 151 Caractéristiques des entrées codeur du TSX CCY 1128 152 Caractéristiques du contrôle retour alimention codeur du TSX CCY 1128 153 Caractéristiques des entrées auxilliaires du TSX CCY 1128 154 Caractéristiques des sortie pistes du TSX CCY 1128 155 35006229 12/2018 Affichages du module Caractéristiques électriques générales du TSX CCY 1128 Tableau des caractéristiques générales du module Le tableau ci-aprés donne les caractéristiques générales du module. Désignation des paramètres Valeurs Typique Maximale Courant consommé par le module Sur 5V interne (avec ventilateur interne au module en fonctionnement) 0,66 A 1A Sur 24 V capteurs/préactionne urs (entrées auxilliaires et sorties pistes) 15 mA 18 mA 10…30 V (cas d’utilisation d’un codeur absolu SSI et alimentation unique en 24V) 11 mA 20 mA Puissance dissipée dans le module 7 W (1) 10 W (2) Contrôle des alimentations capteurs/préactionneurs Oui Résistance d’isolement > 10 MOhms sous 500 Vcc Rigidité diélectrique avec la masse ou le 0V logique automate 1000V eff. - 50/60 Hz pendant 1 mn Température de fonctionnement 0 à 60°C Température de stockage -25°C à 70°C Hygrométrie (sans condensation) 5% à 95% Altitude de fonctionnement 0 à 2000 m (1) dans les conditions normales d’utilisation: une seule entrée auxiliaire active, tension d’alimentation 24 V c.c., signal au standard RS 422. (2) dans les conditions extrêmes d’utilisation: 100% des entrées auxilliaires actives, tension d’alimentation 30 VDC, ..... 35006229 12/2018 151 Affichages du module Caractéristiques des entrées codeur du TSX CCY 1128 Caractéristiques des entrées codeur Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques des entrées codeurs A, B et Z. Entrées Logique Utilisation en RS 422 Utilisation à 10… 30 V c.c. Entrées différentielles Positive ou négative - 24 V Valeurs nominales Tension Courant 10 mA 15,5 mA Valeurs limites Tension < 5,5 V < 30 V ( possible jusqu’à 34 V, limité à 1 H. par 24 H.) A l’état 1 Tension > 3 V (1) > 11 V Courant A l’état 0 Tension courant > 5,8 mA (1) > 5 mA <-3V <5V < - 5,8 mA < 2 mA Impédance d’entrée à tension nominale - 1,5 kOhms Type d’entrée Résistives Résistives Fréquence Codeurs incrémentaux maximale admissible 500 kHz en multiplication par 1 250 kHz en multiplication par 4 (1) La tension différentielle positive ou négative doit être supérieure à 3 volts et le courant dans la boucle en positif ou négatif doit être supérieur à 5,8 volts pour garantir: la prise en compte des impulsions de comptage jusqu’à 500 kHz, que le contrôle de ligne ne détecte pas d’erreurs quelque soit la fréquence. NOTE : Mise en parallèlle des sorties codeur au standard RS 422 Un codeur à sorties RS 422 standard peut piloter les entrées de deux modules TSX CCY 1128 en parallèle. Afin de garantir les niveaux de tension nécessaires, la tension d'alimentation du codeur doit être supérieure à 4,5 V. 152 35006229 12/2018 Affichages du module Caractéristiques du contrôle retour alimention codeur du TSX CCY 1128 Caractéristiques de l’entrée EPSR Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques du contrôle retour alimentation codeur. Paramètres Valeurs Valeurs limites sur l’entrée EPSR Tension 30 V (possible jusqu’à 34V, limité à 1h. par 24h) Courant < 1,5 mA Tension pour état OK Entrée VRef en l’air OK si U > 3,3 V Entrée VRef connectée au + alimentation codeur OK si U > 66% de la tension appliquée sur l’entrée VRef 35006229 12/2018 153 Affichages du module Caractéristiques des entrées auxilliaires du TSX CCY 1128 Tableau des caractéristiques des entrées auxilliaires Le tableau ci-aprés donne les caractéristiques des entrées auxilliaires IREC, ICAPT1 et ICAPT2 . Désignation des paramètres Valeurs nominales Valeurs limites Symboles Valeurs Unités Tension Un 24 V Courant In 8 mA Alimentation capteurs, ondulation incluse U1 Utemp (1) 19...30 34 V A l’état 1 Tension Uon > 11 V Courant à Uon Ion >3 mA Tension Uoff <5 V Courant Ioff < 1,5 mA A l’état 0 Temps de réponse Seuil de contrôle tension capteur Etat 0 à 1 Ton < 100 ms Etat 1 à 0 Toff < 100 ms OK Uok > 18 V Défaut Udef < 14 V Re 3 kOhms Impédance d’entrée Type d’entrée Résistive Type de logique Positive (sink) Compatibilité IEC 1131 avec Type 1 les capteurs Compatibilité DDP 3fils/2 fils DDP 3 fils: tous DDP 3 fils fonctionnant en 24 VDC DDP 2 fils: tous DDP 2 fils fonctionnant en 24 VDC avec les caractéristiques suivantes: Tension de déchet à l’état fermé: < 7V Courant commuté minimal : < 2,5 mA Courant résiduel à l’état ouvert : < 1,5 mA Rigidité diélectrique avec la masse 1 500 V eff 50/60 Hz par minute (1) Utemp: tension maximum admissible pendant 1 heure par période de 24 heures. 154 35006229 12/2018 Affichages du module Caractéristiques des sortie pistes du TSX CCY 1128 Tableau des caractéristiques des sorties pistes Le tableau ci-aprés donne les caractéristiques des sorties pistes . Désignation des paramètres Valeurs nominales Valeurs limites Symboles Valeurs Unités Tension Un 24 V Courant In 500 mA Tension U1 19...30 V Utemp (1) 34 V I1 600 mA Courant max. par sortie pour U= 30V ou 34V Courant maximum par connecteur I2 <6 A par module < 12 A I3 Puissance max. pour lampe à filament de tungstène P1 10 W Fréquence de commutation max. sur charge inductive F < 0,6/LI Hz Temps de décharge des électro T < L/R s Seuil de contrôle tension préactionneur OK Uok > 18 V Udef < 14 V Défaut Compatibilité avec les entrées à courant continu Toutes les entrées à courant continu à logique positive dont la résistance d’entrée est < à 15 kOhms Protection contre les surcharges et les courts-circuits Par limiteur de courant et disjonction thermique (0,7A<Id<2A) Protection contre les surtension des sorties Par diode zéner entre les sorties et le + 24V Protection contre les inversion de polarité Par diode inverse sur l’alimentation Rigidité diélectrique avec la masse 1 500 V eff 50/60 Hz par minute Conformité IEC 1131-2 Oui 35006229 12/2018 155 Affichages du module Sous-chapitre 10.2 Visualisations du module TSX CCY 1128 Visualisations du module TSX CCY 1128 Objet Cette section présente les différents voyants de signalisation du module came électronique TSX CCY 1128 et leurs significations. Contenu de ce sous-chapitre Ce sous-chapitre contient les sujets suivants : Sujet 156 Page Présentation du bloc de visualisation du module TSX CCY 1128 157 Etats et signification des voyants du TSX CCY 1128 158 35006229 12/2018 Affichages du module Présentation du bloc de visualisation du module TSX CCY 1128 Rôle Le bloc de visualisation du module dispose de quatre voyants ayant pour rôle d’informer l’utilisateur sur: le mode de fonctionnement du module, fonctionnement normal ou module en défaut ou hors tension les défauts de fonctionnement internes ou externes au module. Présentation physique La figure ci-dessous présente physiquement le bloc de visualisation du module et la position géographique de ses quatres voyants 35006229 12/2018 157 Affichages du module Etats et signification des voyants du TSX CCY 1128 Signalisation du mode de fonctionnement Le tableau ci-dessous donne pour le voyant RUN, ses différents états et leurs significations Voyant Couleur RUN Verte Etat Signification Allumé Module en fonctionnement normal Eteint Module en défaut ou hors tension Signalisation des défauts Le tableau ci-dessous donne pour les voyants ERR, I/O et CH0 leurs différents états et leurs significations. Voyant Couleur Etat Signification ERR Rouge Allumé Défaut interne du module: module en panne Clignotant Défaut de communication avec le processeur Application absente, invalide ou en défaut d’exécution I/O Rouge Eteint Fonctionnement normal, pas de défaut Allumé Défaut externe au module: Défaut de câblage Défaut d’alimentation codeur Refus des paramètres de configuration/réglage Clignotant Non significatif CH0 Verte Eteint Fonctionnement normal, pas de défaut Allumé Fonctionnement normal, la voie est opérationnelle Clignotant La voie ne fonctionne pas correctement du fait: d’un défaut externe d’un défaut de communication Eteint 158 La voie est hors service: voie non configurée voie mal configurée 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Mise en oeuvre logicielle Module Came TSX CCY 1128 35006229 12/2018 Partie III Mise en oeuvre logicielle Came TSX CCY 1128 Mise en oeuvre logicielle Came TSX CCY 1128 Objet de cette intercalaire Cette intercalaire présente la mise en oeuvre logicielle du module Came TSX CCY 1128. Contenu de cette partie Cette partie contient les chapitres suivants : Chapitre Titre du chapitre Page 11 Configuration du module came électronique 161 12 Programmation 179 13 Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module came électronique 219 14 Mise au point et réglage 241 15 Diagnostics 255 16 Performances et limites 271 17 Les objets langage du métier d'axes indépendants 283 35006229 12/2018 159 Mise en oeuvre logicielle Module Came TSX CCY 1128 160 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Configuration du module came électronique 35006229 12/2018 Chapitre 11 Configuration du module came électronique Configuration du module came électronique Objet du chapitre Ce chapitre décrit les opérations de configuration du module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Accès aux paramètres de configuration du module 162 Configuration des paramètres came électronique 164 Configuration des paramètres d'acquisition 165 Configuration d'un codeur incrémental 166 Configuration d'un codeur absolu 168 Configuration du format de mesure 171 Configuration de la fonction de recalage de position pour codeurs incrémentaux 172 Configuration de la fonction de capture 173 Configuration processeur came 174 Configuration du connecteur 176 Confirmation de la configuration 177 35006229 12/2018 161 Configuration du module came électronique Accès aux paramètres de configuration du module Rôle Cette opération permet d’accéder aux paramètres de configuration du module TSXCCY1128. En mode connecté, les paramètres : tâche, événement, masquage de défauts, codeur et configuration codeur ne sont pas modifiables. La validation de toute modification entraîne l’arrêt de la fonction came (Processeur came en Stop). Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 162 Action 1 Accédez à l’écran de configuration matérielle 2 Double cliquez sur l’emplacement du module dans le rack. Résultat : 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Etape Action 3 Choisissez la tâche (MAST ou FAST) dans laquelle les objets langages du module sont mis à jour dans le processeur automate : menu déroulant Tâche. 4 Double cliquez dans le navigateur sur l’élément à configurer. Came électronique Acquisition Processeur came Connecteur 0 ou 1 après déverrouillage 35006229 12/2018 163 Configuration du module came électronique Configuration des paramètres came électronique Rôle Cette opération permet de : déclarer une tâche événementielle associée au module masquer tout ou partie des défauts application Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Double cliquez dans le navigateur sur Came électronique. Resultat : 2 Si une tâche événementielle du processeur automate doit être affectée au module: cliquez dans la case à cocher EVT, choisissez le numéro de la Tâche événementielle associée de 0 à 63, (0 étant la tâche prioritaire). 3 Le masquage d’un défaut permet de ne pas prendre en compte la signalisation du défaut dans l’information générale de défaut voie. Le contrôle associé reste cependant actif et intervient dans les modes de marche du module. Pour masquer les défauts : cliquez sur le bouton Masquage. Résultat : Cochez la ou les cases des défauts à masquer et validez. 164 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Configuration des paramètres d'acquisition Rôle Laconfiguration acquisition des paramètres permet de : choisir le type de codeur (incrémental ou absolu) et définir ses caractéristiques choisir les fonctions du mode acquisition Format de mesure Recalage Capture Unité de vitesse Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Double cliquez dans le navigateur sur Acquisition. Résultat : 2 Sélectionnez le champ à modifier 35006229 12/2018 165 Configuration du module came électronique Configuration d'un codeur incrémental Rôle La configuration d’un codeur incrémental permet de : déclarer que les entrées sont raccordées à un codeur incrémental, définir les caractéristiques de traitement des signaux du codeur. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 166 Action 1 Sélectionnez Codeur incrémental dans le champ Interface d’entrée de l’écran de configuration Acquisition. 2 Cliquez sur Configuration pour faire apparaître la boite de dialogue suivante : 3 Choisissez le filtrage des entrées de comptage en fonction de la fréquence maximale délivrée par le codeur : 125 kHz x1 / 125 kHz x4 permet un bon fonctionnement pour des fréquences inférieures à 125 kHz en entrée (avec ou sans multiplication par 4), 500 kHz x1 / 250 kHz x4 correspond aux valeurs limites du module. 4 Cochez, si besoin, la fonction Inversion mesure. Ce paramètre définit le sens d’évolution de la mesure par rapport au sens de rotation du codeur. 5 Validez, si besoin, la fonction Contrôle de ligne. Cette fonction signale tout défaut électrique (rupture de ligne ou court-circuit) sur les liaisons avec codeur RS422. Ne pas utilisez cette fonction avec un codeur à sortie Totem pole 10...30V. 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Etape Action 6 Sélectionnez la multiplication par 1 ou par 4. La multiplication par 4 permet d’avoir une résolution 4 fois plus grande que la résolution du codeur. 7 Appuyez sur Valider pour confirmer les choix effectués. 35006229 12/2018 167 Configuration du module came électronique Configuration d'un codeur absolu Rôle La configuration d’un codeur absolu permet de : déclarer que les entrées sont raccordées à un codeur absolu SSI ou à un codeur absolu à sorties parallèles, définir les caractéristiques du codeur et de la trame SSI. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 168 Action 1 Sélectionnez Codeur absolu SSI ou Codeur absolu à sortie parallèle dans le champ Interface d'entrée de l'écran de configuration Acquisition. 2 Cliquez sur Configuration... pour faire apparaître la boite de dialogue suivante: 3 Sélectionnez le type de codage utilisé par le codeur : Binaire ou Gray. 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Etape Action 4 Cochez, si besoin, la fonction Inversion mesure. Cette fonction modifie la valeur fournie par le codeur de façon à inverser le sens d’évolution de la position. 5 Réglez la périodicité d’interrogation du codeur en fonction de la longueur de la trame et de la longueur du câble reliant le codeur. Le module détermine automatiquement la fréquence de transmission. Le schéma ci-dessous permet de choisir la période optimale, la valeur entre parenthèses donne la fréquence de transmission déterminée par le module. 35006229 12/2018 169 Configuration du module came électronique Etape 6 Action Cas d’un codeur absolu SSI : Fixez les caractéristiques de la trame SSI utilisée par le codeur: nombre de bits d'en-tête de trame non significatifs N mini = 0, N maxi = 4 (0 par défaut), nombre de bits données codeur: N min = 8, N maxi = 25, (8 par défaut), nombre de bits de status N maxi = 3 (0 par défaut), nombre de bits délivrés après le dernier bit de donnée sans compter la parité, présence ou pas du bit d’erreur (si le champ status est non nul), positionnement du bit d’erreur (Rang de 1 à 3 ) dans la zone des bits status, niveau logique du bit d’erreur (actif à 0 ou actif à 1), présence du bit de parité (absent par défaut) et type de parité : Paire ou Impaire (la parité impaire n'est pas contrôlée par le module). Note : Nombre de bits d’entête + données + status < ou = 32 Au fur et à mesure des choix effectués, la zone trame fait apparaître les éléments de la trame. Exemple : Trame : xxxx x8x xxE P. xxxx = 4 bits d'en-tête (une croix par bit d'en-tête). x8x = 8 bits de données. xxE = 3 bits de statut, dont un bit d'erreur positionné au rang 1 P = présence du bit de parité, type de parité : Paire. Cas d’un codeur absolu à sorties parallèles : Fixez les caractéristiques de la trame SSI utilisée par le codeur sachant que les valeurs suivantes sont fixées de base : nombre de bits d'en-tête de trame non significatifs : 0 nombre de bits données codeur: 24 nombre de bits de statut : 3 rang du bit d’erreur : 3 si présence du bit d’erreur présence du bit de parité et type de parité Paire 7 170 Appuyez sur Valider pour confirmer les choix effectués. 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Configuration du format de mesure Rôle du paramètre Ce paramètre définit le format de la mesure de position de l'axe, élaborée par le module. Le format est choisi en fonction du type de mouvement. Choix du paramètre Le tableau suivant permet de choisir le type de format (1, 2 ou 3) selon le type d’application. Type 1 Type 2 Type 3 Type de mouvement rotatif et alternatif cyclique sans fin Mesure de position angulaire angulaire + nombre de tours comptage du nombre d’impulsions Format 8..15 bits (cycle) pour incrémental 8..14 bits pour absolu 8..15 bits (cycle) pour 15 bits (cycle) c'est-à-dire 32 768 incrémental 8..14 bits pour absolu points 1..15 bits (tour) Synchro machine machine détection de pièces type de codeur incrémental ou absolu incrémental ou absolu incrémental Le choix s’effectue par menu déroulant. Les autres champs donnent uniquement des indications. 35006229 12/2018 171 Configuration du module came électronique Configuration de la fonction de recalage de position pour codeurs incrémentaux Rôle du recalage C'est la fonction du module qui permet de caler l'axe par rapport au zéro machine ou de synchroniser l'axe par rapport à une arrivée de pièce. Le recalage force la mesure de position à une valeur prédéfinie par le paramètre " valeur de recalage " (comprise dans le domaine de points du cycle). Cette fonction permet de compenser un glissement éventuel de la mesure. Elle s’applique aux codeurs incrémentaux. A chaque passage du mobile devant le détecteur (câblée sur l’entrée de recalage Irec), la mesure est recalée. L’opération de configuration de la fonction recalage consiste à définir le type de signal détecté sur l’entrée recalage Irec. Marche à suivre Le choix du type de recalage s’effectue par menu déroulant : Pour une synchro... Pour un recalage sur détection… alors sélectionnez... Pièce d’un front montant sur l’entrée Irec du Front montant de Irec module Machine sans top au tour d’un front montant dans le sens de Front montant sens+, front descendant sens- déplacement avant d’un front descendant dans le sens de déplacement arrière sur l’entrée Irec du module. Machine avec top au tour d’un front montant dans le sens de Came courte déplacement avant d’un front descendant dans le sens de déplacement arrière sur l’entrée Top Zéro lorsque l’entrée Irec est à 1. 172 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Configuration de la fonction de capture Rôle de la capture Cette fonction permet d’échantillonner la valeur de position de l’axe sur détection d’un événement. La capture n’a aucun impact sur les valeurs de l’axe, ni sur le processeur came. La mise en oeuvre de cette fonction permet à l'application de mieux gérer le process, par exemple de contrôler : le nombre d'impulsions délivrées par le codeur, la dimension des pièces, le glissement de l'axe, l'angle d’arrivée des pièces. Le module dispose de : 2 entrées physiques de capture Icapt0 et Icapt1, 4 mots registres accessibles par le programme séquentiel : Registres 0 : stockent toujours la valeur de la position courante de l’angle (CAPT0_ANG) et du nombre de tours (CAPT0_TURN). La capture s’effectue toujours sur détection d’un front montant de l’entrée Icapt0. Registres 1 : les valeurs capturées dans ces registres (CAPT1_ANG et CAPT1_TURN) dépendent du type de capture demandé (voir tableau ci-dessous). Marche à suivre Le choix du type de capture s’effectue par menu déroulant (accès uniquement au 2 premier choix dans le cas d’un codeur absolu) Si vous voulez une capture sur détection d’un front montant sur l’entrée Icapt0 alors sélectionnez... (pour registres 0) et ... d’un front descendant sur l’entrée Icapt0 (pour registres 1) (Ex : mesurer la dimension des pièces, par différence avec registres 0) Capt1 sur front descendant de Icapt0. d’un front montant sur l’entrée Icapt1 (pour registres 1) (Ex : mesurer l’angle d’arrivée des pièces) Capt1 sur front montant de Icapt1. à chaque tour codeur la mémorisation du nombre d’impulsions dans les registres 1 (Ex : pour vérification de la liaison codeur) Capt1 = Nbre de pts par tour codeur. la capture de la valeur de l’angle avant recalage dans les registres 1 (Ex : pour évaluer la déviation due au glissement et corrigée par recalage) Capt1 avant recalage. d’un front montant sur l’entrée topZ (pour registres 1) (Ex : pour évaluer, sans recaler l’axe, la déviation due au glissement) Capt1 sur front montant du top Z 35006229 12/2018 173 Configuration du module came électronique Configuration processeur came Rôle Cette opération permet de définir le comportement du processeur came et des sorties du module sur défaut. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 174 Action 1 Cliquez dans le navigateur sur Processeur came. Résultat : 2 Choisissez le type de réarmement des sorties : Manuel ou Automatique. Lorsqu’une surintensité est détectée sur une sortie, celle-ci disjoncte, le réarmement de cette sortie peut être : Manuel : il peut être réalisé depuis l’écran de mise au point ou par application. Automatique : il s’effectue de manière automatique, 10 secondes après disjonction. 3 Choisissez le comportement du module processeur came sur défaut de communication entre le processeur automate et le module came électronique, voir tableau ci-dessous. 4 Choisissez le comportement du processeur came sur défaut de court-circuit : case non cochée et choix par défaut : le processeur came est mis en Stop si une sortie passe en défaut. ignoré par le processeur : la disjonction d’une des sorties pistes ne met pas en stop le processeur came. 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Comportement du module sur défaut de communication Le comportement du module sur défaut de communication entre le processeur automate et le module came électronique est résumé dans le tableau suivant : Cases cochées Etat processeur came Etat des sorties logiques aucune passage en stop mise à 0 Processeur autonome fonctionnement normal, (reste en RUN) mise à 0 Rémanence des commandes directes passage en stop égal aux dernières commandes directes transmises par le processeur automate; Processeur autonome et Rémanence des commandes directes fonctionnement normal, ou logique entre : (reste en RUN) l’état des pistes associées (ou inverse si une inversion est demandée en paramètre de réglage) les dernières commandes directes transmises par le processeur automate L’état réel d’une sortie physique est égal à l’état logique de la sortie ou à son inverse si la demande d’inversion a été faite en configuration du connecteur. 35006229 12/2018 175 Configuration du module came électronique Configuration du connecteur Rôle L'état logique des pistes est affecté aux sorties physiques du module. La configuration des connecteurs permet d’appliquer électriquement sur une sortie l’état inverse : 24 V pour un état 0, 0 V pour un état 1. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 176 Action 1 Cliquez à l’aide du bouton droit de la souris sur Connecteur 0 ou 1 dans le navigateur et sélectionnez Déverrouiller. Résultat : la croix au dessus de l’icone du connecteur disparaît. 2 Double-cliquez dans le navigateur sur Connecteur 0 ou 1. Résultat : 3 Cochez les cases des sorties à inverser 35006229 12/2018 Configuration du module came électronique Confirmation de la configuration Marche à suivre Lorsque tous les paramètres de configuration sont saisis, valider la configuration obtenue par la commande Edition/Valider ou activer l'icône de validation. Si une ou des valeurs de paramètres ne sont pas comprises dans les bornes permises, un message d'erreur apparaît mentionnant le paramètre concerné. Corriger le paramètre puis valider. NOTE : Les paramètres erronés sont affichés en rouge. Important Les paramètres de réglage de la recette sont initialisés dès qu'une première demande de validation de configuration est effectuée. Il est donc possible que, suite à des modifications des valeurs de configuration, les paramètres de réglage de la recette ne soient plus corrects. Dans ce cas, un message spécifie le paramètre affecté : Dans ce cas, un message spécifie le paramètre affecté : Accéder à l'écran des paramètres de réglage de la recette, corriger le paramètre, puis valider. La prise en compte effective des paramètres de configuration a lieu : lorsque chacun des paramètres de configuration et de réglage est correct, lorsque la validation est effectuée au niveau de l'écran de base de l'éditeur de configuration. 35006229 12/2018 177 Configuration du module came électronique 178 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Programmation 35006229 12/2018 Chapitre 12 Programmation Programmation Objet du chapitre Ce chapitre décrit les différentes étapes de programmation et les fonctions d'un module came électronique. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Synopsis des fonctions du module 180 Confirmation des fonctions d'axe 182 Validation des fonctions du processeur came 184 Validation des événements 185 Synoptique des gestion des événements 186 Interface langage 187 Echanges processeur et module 188 Echanges système 189 WRITE_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette 191 READ_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette 193 RESTORE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux 194 SAVE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux 195 MOD_PARAM : Réglage de l’axe 196 MOD_TRACK : Réglage d’une piste 199 MOD_CAM : Réglage d’une came 202 TRF_RECIPE : Fonctions de transfert de recette 205 TRF_RECIPE : Fonctions de stockage de recette 206 TRF_RECIPE : Chargement d’une nouvelle recette 207 TRF_RECIPE : Sauvegarde d’une nouvelle 209 DETAIL_OBJECT : Interface dialogue-opérateur 211 DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une came 212 DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une piste 215 Reconfiguration en mode connecté 218 35006229 12/2018 179 Programmation Synopsis des fonctions du module Vue générale Ce synoptique décrit une vue générale des fonctions du module : 180 35006229 12/2018 Programmation Détail pour la sortie 0 et la 0 du Groupe0 Ce synoptique décrit le zoom de la page précédente : NOTE : Les cames affectées à une piste ne peuvent être affectées à une autre piste. (*) Il existe deux autres possibilités : toujours valide compteur de pièces plein 35006229 12/2018 181 Programmation Confirmation des fonctions d'axe Capture Le module offre la possibilité d’effectuer des captures: de la valeur courante de l’angle, de la valeur courante du nombre de cycle, (pour le Type 2) ET POUR LE CODEUR INCRÉMENTAL UNIQUEMENT du nombre de points par tour codeur, de la valeur courante avant recalage, et de la valeur courante sur détection TOP Z Exemple: Capture Angle et nombre de cycles dans registre CAPT0 Recalage En codeur incrémental, le compteur qui utilise la valeur de position doit impérativement avoir été recalé au moins une fois, pour que le processeur puisse passer en RUN lors de la commande PCAME_START_STOP. Les commandes implicites : PRESET_ANG_ENABLE ou PRESET_ANG_FORCE (pour le Type 1 et Type 3) PRESET_ALL_ENABLE ou PRESET_ALL_FORCE (pour le Type2) doivent être positionnées à 1 pour que le recalage s’effectue. L’information ang_ok passe à 1 quand le compteur est calé. 182 35006229 12/2018 Programmation Type 1 et Type 3 Type 2 35006229 12/2018 183 Programmation Validation des fonctions du processeur came RUN L’objet de commande PCAM_START_STOP permet le passage en RUN du traitement came. Celui-ci sera effectif sur le front montant du bit de commande : si l’axe est recalé, s’il n’y a pas de défaut externe ou applicatif détecté Si le processeur came est en STOP, toutes les pistes sont à 0. NOTE : La commande de forçage et l’inversion physique des sorties restent actives. 184 35006229 12/2018 Programmation Validation des événements Sources d’événements Le module TSX CCY 1128 inclut 7 sources d’événements. Chacune d’entre elles peut produire jusqu’à un événement par ms. Validation des événements Pour qu’une source produise ses événements, il faut que son bit de validation soit mis à 1. (exemple : Evt_capt0_enable pour l’événement de capture 0). Traitement Tous les événements émis par le module, quelque soit la source, font appel à une seule et même tâche événementielle du système automate. Il n’y a en général, qu’un type d’événement signalé par appel. L’information passage de modulo angle est signalée lors de l’événement passage du modulo Cycle. Dans la tâche événementielle, on détermine la source qui a produit l’appel au travers de la variable d’entrée Events (%IWxy.0.12). Cette variable est mise à jour en début de traitement de la tâche événement. Conditions Le numéro de la tâche événementielle doit être déclarée dans l’écran de configuration du module. Le module ne peut pas émettre plus d'un événement par ms. Ce débit peut être freiné par l'émission simultanée d'événements par plusieurs modules sur le bus X. Le module dispose d’un buffer tampon de 7 places qui permet de stocker plusieurs événements en attente d’émission. Si le module ne peut émettre tous les événements produits en interne, le bit Overrun_evt de la variable Events passe à 1. Pour l'événement "Franchissement du modulo", le format de la valeur configuré actuel doit être de type 2 (cyclique) ou de type 3 (infini). 35006229 12/2018 185 Programmation Synoptique des gestion des événements Présentation Ce synoptique décrit la gestion des événements : Procédé Source d’événements Module TSX CCY 1128 Validation des événements Recalage de l’angle evt_preset_enable %Qr.m.0.10 et du nombre de cycle Processeur TSX 57 Dans la tâche EVT mémoire tampon des événements (* Recalage *) ! IF evt_preset ... %IWr.m.0.12.2 Passage du modulo evt_ang_enable Angle %Qr.m.0.8 (* Modulo ANGLE *) ! IF evt_ang ... %IWr.m.0.12.0 Passage du modulo evt_turn_enable Cycle %Qr.m.0.9 (* Modulo Cycle*) ! IF evt_turn ... %IWr.m.0.12.1 Détection de came evt_cam_enable %Qr.m.0.13 Capture 0 evt_capt0_enable %Qr.m.0.11 Capture1 evt_capt1_enable %Qr.m.0.12 (* Capture 1*) ! IF evt_capt1 ... %IWr.m.0.12.4 Compteur de pièces plein evt_pieces_full_enable %Qr.m.0.14 (* Compteur pièces Plein*) ! IF evt_pieces_full ... %IWr.m.0.12.6 186 Remarque :La saturation de la mémoire tampon est signalée par le bit OVERRUN_EVT. Ce bit doit être lu dans la tâche événement. (1) x ms pour 1 ms , normalement si la gestion événement du système n’est pas saturée. (*CAMES*) ! IF evt_cam ... %IWr.m.0.12.5 (* Capture 0*) ! IF evt_capt0 ... %IWr.m.0.12.3 35006229 12/2018 Programmation Interface langage Présentation L’interface langage définit l’ensemble des données qui peuvent être lues ou modifiées par le programme application. Les données sont du type implicite et périodique (%Q, %QW, %I, %IW), quand elles sont mises à jour automatiquement par la tache automate. Elles sont du type explicite et apériodique (%MW), quand elles sont mises à jour par le programme après exécution des fonctions READ_STS ou READ / WRITE_PARAM. A chaque mot ou bit, il est possible d’associer un symbole utilisable par le programme application. Une table de symboles a été prédéfinie. Ces symboles peuvent être associés aux données du module. Pour plus d'informations, consultez la section EcoStruxure™ Control Expert - Langages de programmation et structure - Manuel de référence. 35006229 12/2018 187 Programmation Echanges processeur et module Introduction Le module permet d’effectuer les modifications de paramètres au travers les échanges suivants : 188 Role Nom Transfert de données initiales de configuration et de réglage échanges systémes Transfert des paramétres courants WRITE_PARAM Transfert des paramétres initiaux RESTORE_PARAM Particularités READ_PARAM SAVE_PARAM Réglage de l’axe MOD_PARAM Réglage d’une piste MOD_TRACK Réglage d’une came MOD_CAM Ces échanges sont propre au module came 35006229 12/2018 Programmation Echanges système Rappel sur les échanges Les échanges sont conformes au standard d’échange de la gamme Premium. Transfert des données initiales de configuration et de réglage Le transfert est effectué sur reprise à chaud, reprise à froid ou sur demande de reconfiguration à partir d’un terminal de programmation en mode connecté. Le module passe en stop avant chaque transfert. Mémoire du processeur 35006229 12/2018 189 Programmation Compte-rendu de transfert Pendant le transfert, le %MWr.m.0.0:15 Reconf_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Recnf_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : Appli_Flt : le module n’a pas les données de configuration et de réglage nécessaires à son fonctionnement. Cod_Param_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie axe. Cod_Desc_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie descripteur piste ou came. Num_Desc_Flt : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description. Num_Group_Flt : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une erreur de description. 190 35006229 12/2018 Programmation WRITE_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette Rechargement dans le module d’une recette modifiée L'instruction WRITE_PARAM permet le chargement des paramètres d'une recette modifiée L’ensemble des données de réglage de la recette est transmis au module par la fonction WRITE_PARAM . Le processeur came est mis en STOP. Si l’échange est défectueux, le module reste en STOP. 35006229 12/2018 191 Programmation Compte-rendu de transfert Pendant le transfert, le bit %MWr.m.0.0.2 Adj_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Adjust_err (bit %MWr.m.0.1.2) est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : Appli_Flt : le module a refusé la nouvelle recette. La fonction came ne peut être activée. Toutefois, les anciens paramètres contenus dans le module peuvent être sauvegardés par la fonction READ_PARAM. Cod_Param_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie axe. Cod_Desc_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie descripteur piste ou came. Num_Desc_Flt : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description. Num_Group_Flt : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une erreur de description. 192 35006229 12/2018 Programmation READ_PARAM : Transfert des paramètres courants d’une recette Rapatriement des paramètres de la recette courante L'instruction READ_PARAM permet le rapatriement des paramètres de la recette courante contenue dans ce module. Pendant le transfert, le bit ADJ_IN_PROGR est mis à 1. L’instruction READ_PARAM ne force pas le processeur came en STOP. 35006229 12/2018 193 Programmation RESTORE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux Chargement de la recette d’origine Dans une application, il peut être nécessaire de recharger les paramètres initiaux d’une recette. Le mode de fonctionnement est identique au mode de fonctionnement du WRITE_PARAM. 194 35006229 12/2018 Programmation SAVE_PARAM : Transfert des paramétres initiaux Sauvegarde des réglages et des modifications d’une recette Dans une application, la phase réglage et mise au point étant terminée, il est nécessaire de sauvegarder les nouveaux paramètres de l’axe. La sauvegarde des paramètres peut s’effectuer avec le module et le processeur came en RUN. 35006229 12/2018 195 Programmation MOD_PARAM : Réglage de l’axe Généralités La fonction MOD_PARAM permet d’effectuer le réglage d’un axe de façon dynamique. Dans ce cas le transfert des données modifiées n’implique pas le passage du processeur came en STOP. Si le transfert s’effectue correctement alors les nouveaux paramètres sont pris en compte par le module. Si le transfert ne s’effectue pas correctement alors le module en applique les anciennes valeurs de réglage de l’axe. Cette fonction s'applique à une voie, donc à une variable de type IODDT. Nous utiliserons la variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0. MOD_PARAM affecte à chaque échange les paramètres : PRESET_ANG_VALUE : valeur de recalage de l’angle PRESET_TURN_VALUE : valeur de recalage du nombre de cycles SLACK_VALUE : valeur du jeu de l’axe MAX_PIECES : valeur limite du compteur de pièces Le buffer de paramètres La zone d’échange utilisée par la fonction MOD_PARAM est un buffer constitué de mots réservés : %MWr.m..0.16 à %MWr.m.0.19. Chargement de la zone d’échange La zone d’échange (buffer) peut être préchargée : avec les valeurs initiales de réglage MOD_PARAM (Channel_0,0,0,0,0) action {Get} avec les valeurs courantes de réglage MOD_PARAM (Channel_0,1,0,0,0) action {Read} Envoi des nouvelles valeurs au module Après modification dans le buffer, la fonction MOD_PARAM (Channel_0,2,0,0,0), action {Send} envoie les nouvelles valeurs au module et met à jour la zone des paramètres courants. 196 35006229 12/2018 Programmation Initialisation du buffer de paramètres action {Get} ou action {Read} Exemple {Get} MOD_PARAM (Channel_0,0,0,0,0); {Read} MOD_PARAM (Channel_0,1,0,0,0); 35006229 12/2018 197 Programmation Envoi des nouveaux paramètres Action {send} Exemple {Send} MOD_PARAM (Channel_0,2,0,0,0) Contrôle de l’échange Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : Cod_Param_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie axe. 198 35006229 12/2018 Programmation MOD_TRACK : Réglage d’une piste Généralités La fonction MOD_TRACK permet d’effectuer le réglage d’une piste en dynamique. Le transfert des nouvelles données n’implique pas le passage en STOP du processeur came. Si le transfert s’effectue correctement les nouveaux paramètres sont pris en compte par le module. Si le transfert ne s’effectue pas correctement le processeur came reste en RUN avec les anciennes valeurs. La fonction MOD_TRACK n’affecte que la valeur d’anticipation d’une piste. Cette fonction s'applique à une voie, donc à une variable de type IODDT. Nous utiliserons la variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0. Le buffer de paramètres La zone d’échange utilisée par la fonction MOD_TRACK est un buffer constitué du mot réservé : %MWr.m.0.16. Chargement de la zone d’échange La zone d’échange (buffer) peut être préchargée : avec les valeurs initiales d’anticipation : MOD_TRACK(Channel_0,0,Group,Track) action {Get} avec les valeurs courantes d’anticipation : MOD_TRACK(Channel_0,1,Group,Track) action {READ} Envoi des nouvelles valeurs au module Après modification dans le buffer : la fonction MOD_TRACK(Channel_0,2,Group,Track) action {Send} met à jour la valeur d’anticipation de la piste dans le module et dans la zone des paramètres courants. Légende Group : identifie le numéro de groupe Track : identifie le numéro de piste 35006229 12/2018 199 Programmation Initialisation du buffer de paramètres action {Get} ou action {Read} Exemple Pour Groupe 0 Piste 4 {Read} : MOD_TRACK(Channel_0,1,0,4) {Get} : MOD_TRACK(Channel_0,0,0,4) L’exécution de la fonction MOD_TRACK peut être contrôlée à travers le status de niveau voie. 200 35006229 12/2018 Programmation Envoi de la nouvelle valeur d’ Action {send} Exemple Pour Groupe 0 Piste 4 : {Send} : MOD_TRACK (Channel_0,2,0,4) Contrôle de l’échange Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : Cod_Desc_Flt : code d’erreur trouvé par le module sur une donnée de réglage de la piste. NUM_DESC_FLT : code le numéro de piste qui contient une erreur de description. NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la piste qui contient une erreur de description. COD_LOCAL_FLT : signale une erreur dans le numéro de groupe ou le numéro de piste. 35006229 12/2018 201 Programmation MOD_CAM : Réglage d’une came Généralités La fonction MOD_CAM permet d’effectuer le réglage d’une came en dynamique. Le transfert des nouvelles données n’implique pas le passage en STOP du processeur came. Si le transfert s’effectue correctement les nouveaux paramètres sont pris en compte par le module. Si le transfert ne s’effectue pas correctement le processeur came reste en RUN avec les anciennes valeurs. La fonction MOD_CAM affecte les paramètres suivants : X1 : Seuil bas X2 : seuil haut TIME_SWITCH_OFF : temporisation Cette fonction s'applique à une voie, donc à une variable de type IODDT. Nous utiliserons la variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0. Le buffer de paramètres La zone d’échange utilisée par la fonction MOD_CAM est un buffer constitué de mots réservés : %MWr.m.0.16 à %MWr.m.0.18. Chargement de la zone d’échange La zone d’échange (buffer) peut être préchargée : avec les valeurs initiales de réglage : MOD_CAM(Channel_0,0,Group,Cam) action {Get} avec les valeurs courantes de réglage : MOD_CAM(Channel_0,1,Group,Cam) action {Read} Envoi des nouvelles valeurs au module Après modification dans le buffer, la fonction : MOD_CAM(Channel_0,2,Group,Cam) action {Send} envoie au module les nouvelles valeurs au module et met à jour la zone des paramètres courants. Légende Group : identifie le numéro de groupe Cam : identifie le numéro de piste 202 35006229 12/2018 Programmation Initialisation du buffer de paramètres action {Get} ou action {Read} Initialisation du buffer de paramètres Pour la came 9 du groupe 2 : action {Read} : MOD_CAM(Channel_0,1,2,9) action {Get} : MOD_CAM(Channel_0,0,2,9) 35006229 12/2018 203 Programmation Envoi de la nouvelle Action {send} Exemple Pour la came 9 du groupe 2 : action {Send} : MOD_CAM(Channel_0,2,2,9) Contrôle de l’échange A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : COD_DESC_FLT : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de réglage de la came. NUM_DESC_FLT : code le numéro de came qui contient une erreur de description. NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la came qui contient une erreur de description. COM_LOCAL_FLT : signale une erreur dans le numéro du groupe ou de la piste. 204 35006229 12/2018 Programmation TRF_RECIPE : Fonctions de transfert de recette Généralités Un programme applicatif peut utiliser plusieurs recettes. Celles-ci sont contenues dans plusieurs zones mémoire. L’instruction TRF_RECIPE permet : De transférer le contenu de la recette courante vers une zone mémoire. De transférer une recette d’une zone mémoire vers la zone %MW contenant la recette courante et de la transférer vers le module. Dans ce cas le processeur came passe en STOP comme pour l’instruction WRITE_PARAM. NOTE : Il est possible de sauvegarder (Restaurer) une ou plusieurs recettes en zone mémoire dans une PCMCIA paginée par les instructions WRITE_PCMCIA (READ_PCMCIA). 35006229 12/2018 205 Programmation TRF_RECIPE : Fonctions de stockage de recette %MW de la recette Une recette est stockée dans les mots %MW de cette façon (n est la valeur du paramètre "adr" codé dans l’instruction TRF_RECIPE) : Adresses des mots Contenu Nombre de mots %MWn à %MWn+11 Réglage de l’axe 12 mots %MWn+12 à %MWn+27 Descripteur des pistes 0 à 7 16 mots Détail Groupe Specif-track piste 0 Groupe 0 Anticip-factor piste 0 ... Specif-track piste 7 Anticip-factor piste 7 %MWn+28 à %MWn+187 Descripteur des cames 0 à 31 160 mots Came 0 Specif-cam_0 Specif_cam_1 Time_switch_off Came... ... Came 31 Specif-cam_0 Specif_cam_1 Time_switch_off %MWn+188 à %MWn+203 Descripteur des pistes 0 à 7 16 mots voir Groupe 0 %MWn+204 à %MWn+363 Descripteur des cames 0 à 31 160 mots voir Groupe 0 %MWn+364 à %MWn+379 Descripteur des pistes 0 à 7 16 mots voir Groupe 0 %MWn+380 à %MWn+539 Descripteur des cames 0 à 31 160 mots voir Groupe 0 %MWn+540 à %MWn+555 Descripteur des pistes 0 à 7 16 mots voir Groupe 0 %MWn+556 à %MWn+715 Descripteur des cames 0 à 31 160 mots voir Groupe 0 206 Groupe 1 Groupe 2 Groupe 3 35006229 12/2018 Programmation TRF_RECIPE : Chargement d’une nouvelle recette Synoptique de chargement Le chargement est déclenché par un appel du programme applicatif. Exemple Le chargement définit le mot %MW800. Nous utiliserons une variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0 Action {Load} TRF_RECIPE (Channel_0,0,800) ou %MW0:= 800; TRF_RECIPE (Channel_0,0,%MW0) 35006229 12/2018 207 Programmation Contrôle de l’échange Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Adjust_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : Appli_FLT : le module a refusé la nouvelle recette. La fonction came ne peut être activée. Toutefois, les anciens paramètres contenus dans le module peuvent être récupérés par une instruction READ_PARAM Cod_Param_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie axe. Cod_Desc_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie descripteur piste ou came. NUM_DESC_FLT : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description. NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une erreur de description. 208 35006229 12/2018 Programmation TRF_RECIPE : Sauvegarde d’une nouvelle Synoptique de la sauvegarde Sauvegarde d’une recette : Exemple Transfert de la recette utilisée dans le module vers la table %MW800. Nous utiliserons une variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0. (* Action {Save} *) TRF_RECIPE (Channel_0,1,800); ou %MW0:= 800; TRF_RECIPE (Channel_0,1,%MW0); 35006229 12/2018 209 Programmation Contrôle de l’échange Pendant le transfert, le bit (x15) Adj_In_Prog est à 1. A la fin de l’échange, le bit Adj_err est mis à 1 si l’échange ne s’est pas passé correctement. La fonction READ_STS permet le rafraîchissement du status voie. On y trouve les informations : Appli_FLT : le module a refusé la nouvelle recette. La fonction came ne peut être activée. Toutefois, les anciens paramètres contenus dans le module peuvent être récupérés par une instruction READ_PARAM Cod_Param_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie axe. Cod_Desc_Flt : code l’erreur trouvée par le module sur une donnée de configuration ou de réglage de la partie descripteur piste ou came. NUM_DESC_FLT : code le numéro de piste ou de came qui contient une erreur de description. NUM_GROUP_FLT : code le numéro de groupe qui contient la piste ou la came qui contient une erreur de description. 210 35006229 12/2018 Programmation DETAIL_OBJECT : Interface dialogue-opérateur Généralités La fonction DETAIL_OBJECT facilite la gestion et la création de recette par un dialogue opérateur. Elle met à la disposition du programme applicatif toutes les informations de description d’une piste ou d’une came dans une zone mémoire %MW choisie par le programmeur. Si nous associons la variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0 à la voie 0 du module pour obtenir : Paramètres de la fonction DETAIL_OBJECT (Channel_0,Action, type_objet, num_group, num_objet, adr) Action = 1 : Ext permet d’écrire le descripteur de came ou de piste dans une zone mémoire. Action = 0 : Inc permet d’écrire le descripteur de came ou de piste avec les informations en zone mémoire. type d’objet = 0 : came. type d’objet = 1 : piste. Num_group = numéro du groupe auquel appartient la came ou la piste. Num_objet = numéro de la came ou de la piste dans le groupe. adr = adresse du premier objet de la zone mémoire. 35006229 12/2018 211 Programmation DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une came Présentation Ce schéma décrit le transfert du détail d'une came. Exemple Eclatement des parmètres de la came 9 du groupe 2 à partir de l'adresse %MW100. Cette fonction s'applique à une voie et par conséquent à un type de variable IODDT. Dans cet exemple, nous utiliserons la variable Channel_0 de type T_CCY_GROUP0. DETAIL_OBJECT (Channel_0,1,0,2,9,100); 212 35006229 12/2018 Programmation Ordre de stockage des paramètres d'une came Les paramètres sont stockés dans une zone mémoire %MW : Rang Signification 0 bit 0 = 1 came utilisée 1 type de came 2 bit 0 =1 valide en sens avant bit 1 = 1 valide en sens arrière 3 réservé 4 réservé 5 réservé 6 numéro de la piste 7 réservé 8 code du choix de contrôle came 0 : toujours valide 1 : condition bit de validation 2 : condition compteur plein 9 Numéro du bit de contrôle came 10 réservé 11 réservé 12 X1 : seuil bas 13 X2 : seuil haut 14 valeur tempo à l'ouverture 15 réservé 35006229 12/2018 213 Programmation Chargement du détail d'une came Les paramètres sont transférés dans le buffer de recette à partir de la zone mémoire. ATTENTION INCOHERENCE DES DONNEES Avant de transférer les paramètres, vérifiez leur cohérence avec la came et/ou la recette. Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels. Exemple Chargement du détail dans la recette courante de la came 3 du groupe 2 DETAIL_OBJECT (Channel_0,0,0,2,9,100); 214 35006229 12/2018 Programmation DETAIL_OBJECT : Transfert du détail d'une piste Présentation Ce schéma décrit le transfert d'une piste. Exemple Eclatement des parmètres de la piste 5 du groupe 1 à partir de l'adresse %MW200. Chargement du détail dans la recette courante de la came 3 du groupe 2. Nous utiliserons une variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0. DETAIL_OBJECT (Channel_0,1,1,1,5,100); 35006229 12/2018 215 Programmation Ordre de stockage des paramètres d'une piste Les paramètres sont stockés dans une zone mémoire %MW : Rang Signification 0 bit 0 = 1 piste utilisée 1 Sortie, bit 0 : INVERT_TRACK, bit 1 : ADD_TRACK 2 Code de l'action du passage à 1 sur le compteur de pièces en sens avant 3 Code de l'action du passage à 0 sur le compteur de pièces en sens arrière 4 = 1 piste déclarée en événement 5 valeur du facteur d'anticipation Chargement du détail d'une piste Les paramètres sont transférés dans le buffer de recette à partir de la zone mémoire. 216 35006229 12/2018 Programmation ATTENTION INCOHERENCE DES DONNEES Avant de transférer les paramètres, vérifiez leur cohérence avec la piste et/ou la recette. Le non-respect de ces instructions peut provoquer des blessures ou des dommages matériels. Exemple Changement du détail dans la recette courante de la piste 5 du groupe 1 depuis le mot %mW100. Nous utiliserons une variable Channel_0 de type IODDT T_CCY_GROUP0 DETAIL_OBJECT (Channel_0,0,1,1,5,100); 35006229 12/2018 217 Programmation Reconfiguration en mode connecté Marche à suivre Lorsque les paramètres de configuration sont modifiés, valider ces paramètres par la commande Edition/Valider ou activer l'icône de validation. Seuls les paramètres non grisés sont modifiables en connecté, les autres paramètres (tâche, événement, masquage des défauts, codeur et configuration codeur) doivent être modifiés en mode local. Toute reconfiguration en mode connecté entraîne l'arrêt de fonctionnement du processeur came. Illustration Le schéma ci-dessous décrit le processus de reconfiguration. 218 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Saisie des paramètres de réglage de la recette 35006229 12/2018 Chapitre 13 Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module came électronique Saisie des paramètres de réglage de la recette pour le module came électronique Objet du chapitre Ce chapitre décrit les opérations de saisie des paramètres de réglage de la recette du module came électronique TSX CCY 1128. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Accès aux paramètres de réglage de la recette du module 220 Saisie des paramètres d’acquisition pour un codeur incrémental 221 Saisie des paramètres d'acquisition pour un codeur absolu 223 Paramétrage du compteur de pièces 226 Activation/désactivation des pistes 227 Paramétrage des pistes 228 Création de cames 230 Paramétrage des cames 231 Came en position 232 Came monostable 235 Came freinage 236 Paramétrisation de la condition de confirmation associée à une came 237 Confirmation des paramètres de réglage de recette 238 Sauvegarde des paramètres de réglage de la recette 239 Restauration des paramètres de réglage de la recette 240 35006229 12/2018 219 Saisie des paramètres de réglage de la recette Accès aux paramètres de réglage de la recette du module Rôle Cette opération permet d’accéder aux paramètres de réglage de la recette du module TSX CCY 1128. Le mode Réglage Recette donne accès à l’ensemble des paramètres de recette. En mode connecté, la validation des modifications entraîne l’arrêt de la fonction came (Processeur came en Stop). Le mode Réglage permet d’accéder à certains paramètres (valeurs en bleu dans les champs associés) sans mise en Stop du Processeur came. NOTE : Le rafraichissement des valeurs affichées n’est effectué qu’à l’ouverture de la fenêtre. Conditions préliminaires Il est nécessaire d’avoir configuré au préalable le module TSX CCY 1128. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 1 Action Accédez à l’écran de configuration du module. 2 Sélectionnez l’onglet Réglage. 3 Validez la configuration saisie si la boîte de dialogue de demande de validation est affichée. 4 Cliquez dans le navigateur sur l’élément de recette à saisir : Acquisition Compteur pièces Connecteur 0 ou 1 220 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Saisie des paramètres d’acquisition pour un codeur incrémental Rôle Cette opération permet définir les paramètres de réglage de la recette liés au codeur incrémental. Conditions préliminaires Cette opération nécessite d’avoir définie au préalable un codeur incrémental en configuration. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Double cliquez dans le navigateur sur Acquisition. Résultat : 2 Saisissez les paramètres Axe. Les paramètres affichés dépendent du format de mesure choisi en configuration : Type 1 : nombre de points par cycles (valeur minimum 256 et valeur maximum 32767). Type 2 : nombre de points par cycles (valeur minimum 256 et valeur maximum 32767) et nombre de cycles (valeur minimum 1 et valeur maximum 32767) Type 3 : nombre de points par cycle = 32 767. La valeur affichée ne peut pas être modifiée. Elle indique la capacité de comptage. 35006229 12/2018 221 Saisie des paramètres de réglage de la recette Etape 3 Action Saisissez la valeur du jeu de l’axe. Cette valeur permet de compenser l’erreur de position induite par le changement de sens de rotation, si l’entraînement a un jeu mécanique par rapport à l’axe (codeur). Si le recalage de l’axe est fait dans le sens de rotation : avant, déclarez une valeur de correction négative. La correction sera réalisée sur les déplacements en arrière, arrière, déclarez une valeur de correction positive. La correction sera réalisée sur les déplacements en avant. Une valeur de 0 correspond à une absence de correction. Les valeurs sont comprises entre -(Nb points/cycle) /2 et +(Nb points/cycle) /2, la valeur de correction ne peut excéder 1023 points. Note : cette correction modifie la position de commutation de l’ensemble des cames en fonction de la valeur déclarée. Quel que soit la valeur du jeu saisie, les valeurs de position et de captures fournies à l’automate sont les valeurs courantes (sans correction). 4 Saisissez la valeur de recalage : valeur de l’angle, valeur du nombre de cycles (pour le format de mesure type 2 uniquement). La valeur de recalage est chargée dans le compteur de position lors d’une commande de recalage. Les valeurs sont comprises entre 0 et + Nb points/cycles 222 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Saisie des paramètres d'acquisition pour un codeur absolu Rôle Cette opération permet de définir des paramètres de réglage de la recette d'un codeur absolu. Conditions préliminaires Cette opération nécessite d'avoir configuré au préalable un codeur absolu. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Double cliquez dans le navigateur sur Acquisition. Résultat : 2 Saisissez les paramètres Axe. Les paramètres affichés dépendent du format de mesure choisi en configuration : Type 1 : nombre de points par cycle. Type 2 : nombre de points par cycle et par nombre de cycles. Note : Choisissez une valeur puissance de 2 pour le nombre de points par cycle. Valeur min. : nombre de points par cycle = 256 et nombre de cycles = 1 Valeur max. : 214 (voir la formule à l'étape 5 du tableau). 35006229 12/2018 223 Saisie des paramètres de réglage de la recette Etape Action 3 Entrez la valeur d'offset du codeur (angle et cycle) pour obtenir une valeur de position égale à 0 lorsque l'axe arrive sur le 0 machine. Il s'agit de la valeur brute qui est délivrée par le codeur absolu lorsque l'axe est sur le 0 machine. Elle comporte les valeurs suivantes : 0 à Nb de points/cycles pour l'offset codeur sur l'angle, 0 à Nb de cycles pour l'offset codeur sur nombre de cycles. 4 Saisissez la valeur du jeu de l’axe. Cette valeur permet de compenser l'erreur de position induite par le changement de sens de rotation, si l'entraînement a un jeu mécanique par rapport à l'axe (codeur). avant, déclarez une valeur de correction négative. La correction sera réalisée sur les déplacements en arrière, arrière, déclarez une valeur de correction positive. La correction sera réalisée sur les déplacements en avant. Une valeur de 0 correspond à une absence de correction. Les valeurs sont comprises entre -(Nb points/cycle) /2 et +(Nb points/cycle) /2. La valeur de correction ne peut pas excéder 1 023 points. Note : cette correction modifie la position de commutation de l'ensemble des cames en fonction de la valeur déclarée. Quelle que soit la valeur du jeu saisie, les valeurs de position et de captures fournies à l'automate sont les valeurs courantes (sans correction). 5 224 Saisissez le facteur de réduction. Ce facteur réduit la résolution du codeur. La position donnée par le codeur est divisée par le facteur de réduction. Cela permet au programme came d'être effectif sur une plus petite série de points que celle donnée par la machine. Valeurs possibles de facteur de réduction : 1 (le programme came réagit en fonction de la position courante du codeur, sans réduction), 2 (la position donnée par le codeur est divisée par 2, 4n 8n 16 ou 32). En outre, la relation suivante doit être contrôlée : 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Etape 6 Action Entrez la valeur du recalage (angle et cycle). Cette valeur de recalage est systématiquement ajoutée à la valeur de la position value après correction de l'offset codeur. Il déplace l'axe en fonction de du point de référence de la machine. Elle comporte les valeurs suivantes : 0 à Nb de points/cycles pour le recalage sur l'angle, 0 à Nb de cycles pour le recalage sur le nombre de cycles. Note : La valeur de position (angle et cycle) après application de la correction de l'offset et du décalage est : Valeur de position = Valeur brute du codeur - Offset + Recalage 35006229 12/2018 225 Saisie des paramètres de réglage de la recette Paramétrage du compteur de pièces Rôle Le compteur de pièces permet : d’indiquer le nombre de pièces traitées, de valider l’action d’une came lorsqu’une quantité de pièces (valeur de limitation) a été réalisée. Cette opération permet de fixer la valeur de limitation du compteur de pièces. Le compteur de pièces est incrémenté, décrémenté ou remis à 0 par passage à 1 d’une piste selon le programme came. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 226 Action 1 Double cliquez dans le navigateur sur Compteur de pièces. Résultat 2 Saisir la valeur de limitation du compteur de pièces (valeur de 1 à 32767) 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Activation/désactivation des pistes Rôle L’opération d’activation permet de définir les pistes à utiliser. La désactivation permet de libérer les pistes inutilisées. Les cames associées à ces pistes sont alors détruites et peuvent être réutilisées pour les autres pistes du même groupe. Conditions préliminaires Il est nécessaire d’avoir déverrouillé au préalable les connecteurs aux quels sont associées ces pistes (en mode Configuration). Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Double cliquez dans le navigateur sur Connecteur 0 ou 1 puis double cliquez dans le navigateur sur Groupe 0, 1, 2 ou 3 pour accéder à ou aux pistes à activer. Résultat : Le navigateur affiche l'ensemble des pistes qui sont associées à ce connecteur et à ce groupe. Les pistes barrées d'une croix sont inactives. 2 Cliquez à l’aide du bouton droit de la souris sur la piste à activer, sélectionnez la commande Activer (Désactiver pour l’opération inverse). La croix située sur la piste activée disparaît. Exemple: la piste 0 du groupe 0 du connecteur 0 est active et les pistes 1 à 7 sont inactives. 35006229 12/2018 227 Saisie des paramètres de réglage de la recette Paramétrage des pistes Rôle Cette opération permet définir les paramètres des pistes. Conditions préliminaires Il est nécessaire d’avoir activé au préalable ces pistes. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 228 Action 1 Double cliquez sur la piste à paramétrer. Résultat : 2 Saisissez la valeur du facteur d’anticipation de 0 à 32767 x 50 micro s. Ce facteur permet d’anticiper toutes les commutations de la piste afin de compenser le temps de retard induit par les actionneurs de la machine. Exemple : anticipation avec un facteur de 200 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Etape Action 3 Cochez Piste EVT pour déclencher un événement à chaque commutation de la piste. 4 Cochez Application inverse sur sortie pour inverser l’état de la piste lorsque le processeur came est en "Run". Cette inversion n'est pas effective lorsque le processeur est en "Stop". La piste reste à 0. Si la piste ne comporte pas de came, cette fonction n’est pas appliquée. 5 Sélectionnez , dans le cas où la piste doit agir sur le compteur de pièces, le type d’action : Pas d’action Inc : incrémentation du compteur de pièces sur tout passage à 1 d’une came de la piste Dec : décrémentation du compteur de pièces sur tout passage à 1 d’une came de la piste Raz : remise à zéro du compteur de pièces sur tout passage à 1 d’une came de la piste 6 Cochez Piste en parallèle pour mettre en parallèle sur la sortie de la piste n, une deuxième piste prédéfinie (piste n+4) du même groupe. Cette option permet : d’associer les pistes 4 à 7 aux sorties des pistes 0 à 3 du même groupe. d’avoir 2 pistes de caractéristiques différentes (facteur d’anticipation différent suivant le sens de déplacement) sur une même sortie. dans le sens Avant et/ou Arrière. Si la piste ne comporte pas de came, cette fonction n’est pas appliquée. Exemple : si l'option est cochée sur la piste 1, la sortie 1 aura pour valeur le "OU logique" des pistes 1 et 5. Note : ce choix n’apparaît que sur les pistes 0 à 3 de chaque groupe. 35006229 12/2018 229 Saisie des paramètres de réglage de la recette Création de cames Rôle Cette opération permet d’associer une (à plusieurs) came à une piste. Il est possible d’associer jusqu’à 32 cames à une même piste. Conditions préliminaires Il est nécessaire d’avoir activé au préalable les pistes aux quelles vous désirez associer les cames (en mode Configuration). Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape 230 Action 1 Dans le navigateur, cliquez avec le bouton droit de la souris sur la piste concernée, sélectionnez la commande Créer came… 2 Choisissez dans la boite de dialogue le numéro de la came de 0 à 31 et validez. Le numéro d’une came déjà utilisée dans le groupe ne peut pas être saisi. Résultat : Le navigateur affiche la came créée sous la piste à laquelle il appartient. Exemple: création de la came 5 sous la piste 3 du groupe 1 du connecteur 0 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Paramétrage des cames Rôle Cette opération permet de définir les paramètres de réglage des cames. Conditions préliminaires Il est nécessaire d’avoir créé au préalable ces cames. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Double cliquez sur la came à paramétrer. Résultat 2 Saisissez la valeur de chaque paramètre : type de came : Position, Monostable ou Freinage, valeurs de seuils associés, et temporisation (pour la came Monostable), condition de validation de la came avec le numéro de bit validation, sens pour lequel la came est active. 35006229 12/2018 231 Saisie des paramètres de réglage de la recette Came en position Rôle Une came de type Position est à l’état 1 quand la position de l’axe est comprise entre les 2 seuils. Les 2 seuils, seuil bas X1 et haut X2 doivent être définis (X1 et X2 compris entre 0 et le nombre de points/cycles). X1 peut être supérieur à la valeur de X2, la came est alors active entre 2 cycles. Un type d’activation parmi les 3 proposés : sens avant/sens arrière, sens avant et sens arrière, doit être sélectionné. NOTE : La condition de validation doit être à l’état 1 pour que la came puisse passer à l’état1. Fonctionnement d’une came active en sens avant et arrière Ce tableau décrit le comportement d’une came active en sens avant et arrière. Description Illustration Si le mouvement s’effectue dans le sens avant, la came passe à 1 sur franchissement du seuil X1 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X2 Si le mouvement s’effectue dans le sens arrière, la came passe à 1 sur franchissement du seuil X2 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X1 Si le mouvement s’effectue : dans le sens avant (sans franchir le seuil X2), la came passe à 1 sur franchissement du seuil X1 puis dans le sens arrière, la came repasse à 0 sur franchissement du seuil X1 Si le mouvement s’effectue : dans le sens arrière (sans franchir le seuil X1), la came passe à 1 sur franchissement du seuil X2 puis dans le sens avant, la came repasse à 0 sur franchissement du seuil X2 232 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Fonctionnement d’une came active en sens avant Ce tableau décrit le comportement d’une came active en sens avant. Description Illustration Si le mouvement s’effectue dans le sens avant, la came passe à 1 sur franchissement du seuil X1 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X2 Si le mouvement s’effectue dans le sens arrière, la came reste à 0. Si le mouvement s’effectue : dans le sens avant (sans franchir le seuil X2), la came passe à 1 sur franchissement du seuil X1 puis dans le sens arrière, la came repasse à 0 dès le changement de sens de déplacement. Si le mouvement s’effectue : dans le sens arrière, la came reste à 0 puis dans le sens avant, la came passe à 1 jusqu’à franchissement du seuil X2. 35006229 12/2018 233 Saisie des paramètres de réglage de la recette Fonctionnement d’une came active en sens arrière Ce tableau décrit le comportement d’une came active en sens arrière. Description Illustration Si le mouvement s’effectue dans le sens avant, la came reste à 0. Si le mouvement s’effectue dans le sens arrière, la came passe à 1 sur franchissement du seuil X2 et repasse à 0 sur franchissement du seuil X1 Si le mouvement s’effectue : dans le sens avant, la came reste à 0 puis dans le sens arrière, la came passe à 1 jusqu’à franchissement du seuil X1. Si le mouvement s’effectue : dans le sens arrière, la came passe à 1 sur franchissement du seuil X2 puis dans le sens avant, la came repasse à 0 dès le changement de sens de déplacement. Conditions autour de l’angle 0 Le seuil X1 peut avoir une valeur supérieure à X2 dans ce cas la came est active de part et d’autre de la valeur 0, entre : 234 X1 et 0 0 et X2 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Came monostable Définition Une came de type Monostable est une came qui passe à 1 sur franchissement d’un seuil et repasse à 0 au bout d’une temporisation. Elle est caractérisée par : une valeur de seuil X1 exprimée en nombre de points (X1 compris entre 0 et le nombre de points/cycles) une temporisation M1 exprimée en 1/10 ms (0 à 16383, soit 1,6383 s maxi) un type d’activation : sens avant/sens arrière, sens avant ou sens arrière. NOTE : La condition de validation doit être à l’état 1 pour que la temporisation soit armée sur franchissement du seuil. Si la condition de validation passe à 0, la temporisation en cours se termine normalement. Si la temporisation est en cours sur un nouveau franchissement du seuil X1, la temporisation est réarmée avec la valeur de consigne. La sortie reste à 1. Fonctionnement Type d’activation Description Sens avant et arrière Le monostable est armé ou réarmé dans les 2 sens de déplacement. Sens avant Le monostable n’est armé que dans le sens de déplacement avant. Sens arrière Le monostable n’est armé que dans le sens de déplacement arrière. 35006229 12/2018 Illustration 235 Saisie des paramètres de réglage de la recette Came freinage Définition Une came de type Freinage est une came qui passe à 1 sur franchissement d’un seuil et repasse à 0 sur franchissement du même seuil mais en sens inverse. Elle est caractérisée par : une valeur de seuil X1 avant (valeur de l’angle qui arme le frein lorsque le seuil est franchi en sens avant) une valeur de seuil X2 arrière (valeur de l’angle qui arme le frein lorsque le seuil est franchi en sens arrière) un type d’activation : sens avant/ sens arrière, sens avant ou sens arrière. Le seuil X1 peut être supérieur à X2 (il est ainsi possible de positionner la came frein de façon quelconque dans le cycle ou entre 2 cycles). NOTE : La condition de validation doit être à l’état 1 pour que la came passe à 1 sur franchissement du seuil. Si la condition de validation passe à 0, le frein retombe. Fonctionnement Ce tableau décrit le comportement d’une came freinage. Type d’activation Description Sens avant Le frein est activé sur franchissement du seuil X1 dans le sens avant. Le frein est désactivé sur franchissement du seuil X1 dans le sens arrière. Sens arrière Le frein est activé sur franchissement du seuil X2 dans le sens arrière. Le frein est désactivé sur franchissement du seuil X2 dans le sens avant. Sens avant et arrière Le frein est activé sur franchissement du seuil : X1 dans le sens avant. X2 dans le sens arrière. Illustration Le frein est désactivé sur franchissement de ces seuils en sens inverse 236 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Paramétrisation de la condition de confirmation associée à une came Rôle Ce choix permet d’associer une condition de validation à une came, à l'aide d'un bit de validation ou par le compteur de pièces. Bit de validation Un groupe dispose de 8 bits de contrôle qui sont contenus dans les mots ENAB_GROUPi_BITS (où i = n° de groupe 0 à 3) et sont accessibles par le programme automate. Lorsque un bit de validation est associé à une came, si ce bit est à : 1, la came est valide, 0, l’état logique de la came reste à 0 quel que soit la position angulaire. Exemples d’utilisation : asservissement des cames d’un même groupe en leur affectant le même bit de validation. gestion des modes de marche Compteur de pièces La came peut aussi être asservie à l’état du compteur de pièces. La came n’est valide que lorsque le compteur de pièces a atteint la valeur limite. Marche à suivre Le tableau suivant décrit les opérations à effectuer : Etape Action 1 Accédez à l’écran de recette de la came à paramétrer. 2 Sélectionnez le type de validation dans le cadre Condition de validation : Came toujours effective : aucune condition n’est affectée, la came est toujours valide. Conditionné par un bit de validation : un bit est associé à la came : choisissez le numéro de bit (0 à 7) dans le champ Numéro de bit de validation, Exemple : si le bit 5 est choisi pour une came du groupe 0, c’est le bit ENAB_GROUP0_BITS.5 qui valide la came lorsqu’il est à 1. Quand le compteur de pièces est plein. 35006229 12/2018 237 Saisie des paramètres de réglage de la recette Confirmation des paramètres de réglage de recette Procédure Lorsque les paramètres de réglage de la recette sont saisis, validez ces paramètres par la commande Edition/Valider ou cliquez sur l'icône de validation. Si certaines valeurs de paramètre ne sont pas comprises dans les limites autorisées, un message d'erreur apparaît mentionnant le paramètre concerné. Corrigez les paramètres erronés puis validez. En mode connecté : Les paramètres modifiés sont les paramètres courants (les paramètres initiaux restent inchangés). AVERTISSEMENT COMPORTEMENT INATTENDU DE L'APPLICATION - REINITIALISATION DES PARAMETRES Sur reprise à froid, les paramètres courants sont remplacés par les paramètres initiaux. Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des dommages matériels. Les paramètres initiaux peuvent être mis à jour par la commande d'enregistrement ou par une opération de reconfiguration. 238 35006229 12/2018 Saisie des paramètres de réglage de la recette Sauvegarde des paramètres de réglage de la recette Marche à suivre Pour sauvegarder les paramètres courants (mise à jour des paramètres initiaux), activez la commande Services/Sauvegarder les paramètres. NOTE : l'instruction SAVE_PARAM%CHXY.0 permet à l'applicatif d'effectuer cette opération de sauvegarde. 35006229 12/2018 239 Saisie des paramètres de réglage de la recette Restauration des paramètres de réglage de la recette Marche à suivre La commande Services/Restaurer les paramètres remplace les paramètres courants par les valeurs initiales. Cette opération provoque la mise en stop du processeur came. NOTE : L'instruction Restore_Param %CHxy.0 permet à l'applicatif d'effectuer cette opération de restitution. Cette opération est également effectuée de façon automatique lors d'une reprise à froid. 240 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Mise au point et réglage 35006229 12/2018 Chapitre 14 Mise au point et réglage Mise au point et réglage Objet du chapitre Ce chapitre décrit les différents écrans de réglage et de mise au point du module came électronique. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Description de l'écran de mise au point 242 Description de la zone de mise au point principal 244 Description de la zone de mise au point : "Acquisition" 245 Description de la zone de mise au point : "Compteur de pièces" 247 Description de la zone de réglage : 248 Description de la zone de mise au point : "Groupe x" 251 Description de l'écran de réglage 253 35006229 12/2018 241 Mise au point et réglage Description de l'écran de mise au point Accès à l’écran de mise au point Sur l’écran du module, sélectionnez le mode mise au point en cliquant sur l’onglet correspondant. Ecran de mise au point Cet écran permet de connaître : l’état du module par l’affichage des différents défauts qui peuvent être remontés l’état présent de la fonction métier, le forçage des commandes des pistes, d’effectuer des recalages, de passer le module en RUN ou en STOP, et de valider ou verrouiller l’action des pistes sur les sorties. l’état du processeur cames, de verrouiller les sorties, Il permet d’effectuer le réarmement des sorties protégées et d’acquitter les défauts. Description La partie spécifique au CCY 1128 del’écran de mise au point est constitué de 3 parties : 242 35006229 12/2018 Mise au point et réglage Ce tableau décrit les différentes parties : Repère Description 1 Zone de mise au point de la fonction sélectionnée. 2 Zone de navigation : permet de sélectionner une fonction. 3 Zone de mise au point principale : permet d’accéder aux objets principaux 35006229 12/2018 243 Mise au point et réglage Description de la zone de mise au point principal Présentation Cette zone est permanente dans l’écran de mise au point. Elle permet de visualiser les fonctions principales de l'axe et l'état courant du processeur came. Description Dans la partie axe les informations fournies sont les valeurs courantes des paramètres de l’axe, elles ne sont pas modifiables. Seulement deux boutons sont accessibles. Ils permettent le réarmement des défauts de court-circuit survenus sur chacun des connecteurs du module. Dans la partie processeur came, il est possible de mettre celui-ci en RUN ou en STOP, de valider/verrouiller les sorties pistes ou d'acquitter les défauts survenus sur ces sorties. 244 35006229 12/2018 Mise au point et réglage Description de la zone de mise au point : "Acquisition" Accès à l’écran Cette zone est variable et dépend de la sélection effectuée dans le navigateur. Sélection acquisition par le navigateur : Présentation Cette zone, acquisition, permet de visualiser l’état et l’activité des entrées du codeur et des entrées des capteurs de recalage et de capture. La zone Validation / Recalage / Captures indique l’état courant des registres de capture et de recalage. Les boutons permettent de valider les conditions de recalage d’angle et de cycle. Les boutons de recalage direct permettent d’effectuer un recalage de l’angle et du nombre de cycles sur le front montant de l’action sur le bouton. Les boutons de validation de capture permettent de valider les conditions de capture de l’angle et du nombre de cycles. 35006229 12/2018 245 Mise au point et réglage Fonctionnement des boutons "Clic gauche", l'action est une opération de type push/pull sur l'objet %Q, sauf si elle est pilotée par le programme applicatif. "Clic droit", ouvre un menu déroulant qui permet de forcer la fonction à 0 ou à 1. L'option Déforcer permet d'enlever le forçage en cours. L’état du bouton indique le forçage en cours. 246 35006229 12/2018 Mise au point et réglage Description de la zone de mise au point : "Compteur de pièces" Accès à l’écran La fonction "Compteur de pièces" est sélectionnée dans le navigateur. Présentation Zone d’écran "Compteur de pièces" La valeur courante du compteur de pièces est affichée, ainsi que la valeur maximum donnée dans la recette. Un bouton : RAZ compteur permet sur front montant la remise à 0 du compteur. Un bouton : Valider permet la validation des conditions permettant le comptage des pièces. Ce bouton assure une validation permanente tant qu’il est appuyé (couleur noire). 35006229 12/2018 247 Mise au point et réglage Description de la zone de réglage : Zone de réglage : "Acquisition" La fonction "Acquisition" est sélectionnée dans le navigateur. Les seules valeurs modifiables sont les valeurs du jeu de l’axe, la valeur de l’angle de recalage et le nombre de cycles. Dans ces écrans : les affichages écrits en bleu peuvent être modifiés. Zone de réglage : "compteur de pièces" Ouverture par le navigateur : 248 35006229 12/2018 Mise au point et réglage Dans cet écran la valeur maximum du compteur de pièces peut être modifiée. Zone de réglage : "" Ouverture par le navigateur : Il est possible pour chaque piste sélectionnée de lui affecter, (modifier), un facteur d’anticipation. La valeur sera un nombre de pas de 50 microsecondes. 35006229 12/2018 249 Mise au point et réglage Zone de réglage : "" Ouverture par le navigateur : Il n’est possible d’ouvrir que les cames configurées. Les seuils X1, X2 et la valeur de tempo peuvent être modifiés. La valeur initiale est indiquée pour information et permet un retour aisé aux conditions précédentes. Validation des nouveaux paramètes Après modification des valeurs de paramètres lors de la mise au point, il faut cliquer sur le bouton valider. Une requête est alors envoyée au module. Celui-ci prend en compte la modification sans passer le processeur came en STOP. La modification est dans les paramètres courants du module. Passer en mode "Réglage Recette" pour les sauvegarder comme des paramètres initiaux. 250 35006229 12/2018 Mise au point et réglage Description de la zone de mise au point : "Groupe x" Accès à l’écran La fonction Groupe x est sélectionnée dans le navigateur. Présentation Cette zone d’écran est divisée en deux parties. 35006229 12/2018 251 Mise au point et réglage Validation des Validation des cames : Chaque came d’un groupe peut être conditionnée à l’état d’un des 8 bits de validation came du groupe. Les objets à commande périodique sont accessibles par cet écran. (Il est possible de les mettre à 1 à la condition que le programme application ne les commande pas). Il n’y a pas de forçage. Validation des et des sorties Validation des pistes et des sorties : Correspondance entre l’état des pistes et l’état des sorties Repère Description 1 Tant que la validation de la sortie n’est pas à 1, la sortie reste à 0. 2 La validation de la sortie est à 1, la sortie prend l’état de la piste. 3 Tant que le bit de forçage est à 1 la sortie est à 1. 4 Effet d’inversion de sortie liée à la configuration. Dans cette zone il y a l’état courant des pistes. Deux rangées de boutons permettent soit de valider individuellement chaque sortie, ou de forcer individuellement chaque sortie (le bouton devient noir). La rangée inférieure permet la visualisation de l’état réel des sorties. 252 35006229 12/2018 Mise au point et réglage Description de l'écran de réglage Présentation Cet écran permet de saisir et / ou de modifier les paramètres de l’axe sans arrêt du processeur de traitement came. Ce mode permet d’accéder à un certain nombre de paramètres de réglage recette. L'ergonomie dans cette zone de réglage recette est identique à celle de l'écran de "réglage recette". Une seule fonction pourra être modifiée à la fois. La zone de mise au point reste simultanément dans ces modes. Description Ecran de réglage 35006229 12/2018 253 Mise au point et réglage Ce tableau décrit les différentes zones : Repère Description 1 Zone de sélection 2 Zone de mise au point principale 3 Zone de réglage (ex : acquisition) Validation des nouveaux paramètres Après modification des valeurs de paramètres lors de la mise au point, il faut cliquer sur le bouton valider. Une requête est alors envoyée au module. Celui-ci prend en compte la modification sans passer le processeur came en STOP. La modification est dans les paramètres courants du module. Passer en mode Réglage Recette pour les sauvegarder comme des paramètres initiaux. 254 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Diagnostics 35006229 12/2018 Chapitre 15 Diagnostics Diagnostics Objet du chapitre Ce chapitre décrit les codes d'erreur et les mots d'état pertinents de la came électronique. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Niveau de l'état du module 256 Niveau de l'état des voies 257 Codes d'erreur 259 Contrôles 262 Contrôle de l'intégrité du module 263 Surveillance du codeur 264 Contrôle des entrées auxiliaires 266 Surveillance des sorties pistes 267 Questions et réponses 269 35006229 12/2018 255 Diagnostics Niveau de l'état du module Objets de status module Ces objets sont communs à tous les modules de la gamme. Objet Symbole %Ir.m.MOD.ERR MOD_FAULT bit de défaut module %MWr.m.MOD.2 FAULTY_MOD FAULTY_CH bit 0 = 1 défaut interne : module en panne bit 1 = 1 défaut fonctionnel voie (voir status voie) bit 2 à bit 4 réservé bit 5 = 1 défaut de configuration : différence entre la valeur configurée et celle lue bit 6 = 1 module absent ou hors tension bit 7 = réservé MOD_CNF_FLT MISSING_MOD Signification Ils renseignent sur l’état du module. La valeur %MWr.m.MOD.1 est remise à jour par une commande explicite : READ_STS appliquée au module. Méthode Si %Ir.m.Mod.Err = 1 (implicite), il faut effectuer la commande READ_STS pour obtenir des informations complémentaires. 256 35006229 12/2018 Diagnostics Niveau de l'état des voies Status apériodique Ces données permettent un diagnostic du module. Les défauts peuvent être internes ou externes au module. Objet Symbole %Ir.m.0.ERR Track_FAULT bit de défaut groupe 0 %MWr.m.0.0 EX_STS STS_IN_PROG gestion du status des échanges bit 0 = 1 lecture status voie en cours bit 1 réservé bit 2 = 1 fonction : WRITE_PARAM, MOD_PARAM, MOD_TRACK, MOD_CAM, TRF_RECEIPT en cours. bit 3 à bit 14 réservé bit 15 = 1 reconfiguration en cours ADJ_IN_PROG RECNF_IN_PROG %MWr.m.0.1 EX_RPT ADJUST_ERR RECONF_ERR %MWr.m.0.2 CH_STS ENC_FLT AUXIL_FLT TRACK_FLT INTERNAL_FLT CONF_FLT COMMUNIC_FLT APPLI_FLT CH_LED ENC_SUPPLY_FLT ENC_WIRE_FLT ENC_TRANSMIT_FLT AUX_SUPPLY_FLT C0_SUPPLY_FLT C1_SUPPLY_FLT 35006229 12/2018 Signification status compte-rendu d’échange bit 0 à bit 1 réservé bit 2 = 1 erreur sur une fonction de communication : WRITE_PARAM, MOD_PARAM, MOD_TRACK, MOD_CAM, TRANF_RECEIPT. bit 3 à bit 14 réservé bit 15 = 1 reconfiguration en défaut status voie bit 0 = 1 défaut externe : défaut d’alimentation du codeur bit 1 = 1 défaut externe : défaut d’alimentation des entrées axillaires bit 2 réservé bit 3 = 1 défaut externe : défaut sorties pistes bit 4 = 1 défaut interne : défaut interne au module ou module en autotests bit 5 = 1 défaut de configuration matérielle du module ou configuration logicielle différente de celle attendue bit 6 = 1 défaut de communication bit 7 = 1 erreur sur une donnée de la recette bit 8 et bit 9 état de la LED voie bit 10 = 1 défaut d’alimentation du codeur bit 11 = 1 défaut de ligne codeur bit 12 = 1 défaut de transmission trame SSI (parité ou format) bit 13 = 1 défaut d’alimentation des entrées auxilliaires bit 14 = 1 défaut d’alimentation du connecteur 0 bit 15 = 1 défaut d’alimentation du connecteur 1 257 Diagnostics Objet Symbole Signification %MWr.m.0.3 EXTEN0_FLT COD_PARAM_FLT status voie (spécifique) bit 0 à bit 5 code d’erreur sur défaut de configuration ou de réglage de l’axe bit 6 à bit 11 code d’erreur sur défaut de description d’une piste ou d’une came bit 12 = 1 défaut délivré par le codeur SSI bit 13 à bit 15 réservé COD_DESC_FLT ENC_ALARM %MWr.m.0.4 EXTEN1_FLT NUM_DESC_FLT NUM_GROUP_FLT COD_LOCAL_FLT %MWr.m.0.5 status voie (spécifique) bit 0 à bit 4 numéro d’ordre de la piste ou de la came erroné bit 5 à bit 6 numéro de groupe de la piste ou de la came erroné bit 7 à bit 8 réservé bit 9 à bit 15 code d’erreur sur transfert des données recette : 16#01 = l’adresse spécifiée n’existe pas 16#02 = le groupe spécifié n’existe pas 16#03 = la piste spécifiée n’existe pas 16#04 = la came spécifiée n’existe pas 16#05 = le code action n’existe pas 16#06 = le type d’objet n’existe pas réservé %MWr.m.0.6 C0_SHORT_CIRCUIT défaut de court-circuit sur le connecteur 0 16#0000 pas de défaut 16#0001 court-circuit sur des pistes du groupe 0 16#0100 court-circuit sur des pistes du groupe 1 16#0101 court-circuit sur des pistes du groupe 0 et du groupe 1 %MWr.m.0.7 C1_SHORT_CIRCUIT défaut de court-circuit sur le connecteur 1 16#0000 pas de défaut 16#0001 court-circuit sur des pistes du groupe 2 16#0100 court-circuit sur des pistes du groupe 3 16#0101 court-circuit sur des pistes du groupe 2 et du groupe 3 %MWr.m.0.8 à %MWr.m.0.11 réservé La valeur des objets %MW est mise à jour par la commande READ_STS %CHr.m.0. Méthode Si %Ir.m.Mod.Err = 1 (implicite), il faut effectuer la commande READ_STS. 258 35006229 12/2018 Diagnostics Codes d'erreur Codes d’erreurs Dans le mot %MWr.m.0.3 de status périodique voie, les bits 0 à 5 permettent de coder les défauts de configuration ou de réglage de l’axe, et les bits 6 à 11 codent les défauts de description d’une piste ou d’une came. Un symbole est associé à chaque code d’erreur. COD_PARAM_FLT : code d’erreur sur défaut de configuration ou de réglage de l’axe Code Paramètres défectueux 0 Pas d’erreur 1 EVT_ENABLE n’est pas 0,1,ou 255 2 EVT_NUM n’est pas compris entre 0 et 63 3 INPUT_MOD n’est pas 0 (inc) ou 1 (abs) 4 Champ réservé n’est pas à 0 5 FORMAT_MEAS n’est pas 0,1 ou 2 6 PRESET_MOD n’est pas 0,1,2, ou 3 7 CAPTS_MOD n’est pas 0,1,2 , ou 4 8 Conf: Champ réservé n’est pas à 0 9 Conf: Champ réservé n’est pas à 0 10 Conf: Champ réservé n’est pas à 0 11 WITH_ERR n’est pas nul - en codeur incrémental 12 ABS_ENC_ERROR_RANGE n’est pas nul - en codeur incrémental 13 ABS_ENC_READ_PERIOD n’est pas nul - en codeur incrémental 14 CAPTS_MOD n’est pas nul - en codeur absolu 15 ABS_ENC_READ_RANGE est supérieur ou égal au nombre de bits de status 16 ABS_ENC_READ_RANGE est à 0 17 ABS_ENC_READ_PERIOD n’est pas 0,1 ou 2 - en codeur absolu 18 ABS_ENC_READ_PERIOD - 50 micro – incompatible avec longueur de trame 19 ABS_ENC_READ_PERIOD incompatible avec longueur de trame 20 ABS_ENC_READ_EXTRA_NB - nb de bits d'en-tete est trop grand (0.4 autorises) 21 ABS_ENC_READ_EXTRA_NB - nb de bits de status est trop grand (0.3 autorises) 22 ABS_ENC_EXTRA_NB est à 0 – incompatible avec WITH_ERR 23 ABS_ENC_DATA_NB - nombre de bits de données est supérieur à 25 24 ABS_ENC_DATA_NB + ABS_ENC_READ_EXTRA_NB + WITH_PAR est supérieur à 32 25 PRESET_ANG_VALUE est supérieur à RESOL_ANG 26 PRESET_TURN_VALUE est supérieur à RESOL_TURN 35006229 12/2018 259 Diagnostics 260 Code Paramètres défectueux 27 SLACK_VALUE inférieur à -1023 28 SLACK_VALUE supérieur à 1023 29 SLACK_VALUE supérieur à (RESOL_ANGL * RESOL_TURN) 30 SLACK_VALUE supérieur à RESOL_ANG/2 31 ABS_REDUC est à 0 32 ABS_REDUC n’est pas 1,2,4,8,16 ou 32 33 (ABS_REDUC*RESOL_ANGL*RESOL_TURN) supérieur à ABS_ENC_DATA_NB 34 ABS_OFFSET_ANG supérieur à RESOL_ANGL 35 ABS_OFFSET_TURN supérieur à RESOL_TURN 36 RESOL_ANGL n’est pas une puissance de 2 - en codeur absolu 37 Param: Champ réservé n’est pas à 0 38 PRESET_ANG_VALUE(en réglage) est supérieur à RES_ANG 39 PRESET_TURN_VALUE(en réglage) est supérieur à RES_TURN 40 SLACK_VALUE (en réglage) inférieur à -1023 41 SLACK_VALUE (en réglage) supérieur 1023 42 SLACK_VALUE (en réglage) supérieur à (RESOL_ANGL * RESOL_TURN) 43 SLACK_VALUE (en réglage) supérieur à RESOL_ANG/2 44 ABS_ENC_DATA_NB inférieur à 8 45 RESOL_ANGL inférieur à 256 46 INPUT_MOD (codeur) incompatible avec FORMAT_MEAS 47 MAX_PIECES est inférieur à 1 48 MAX_PIECES est supérieur à 32767 49 MAX_PIECES (en réglage) est inférieur à 1 50 MAX_PIECES (en réglage) est supérieur à 32767 35006229 12/2018 Diagnostics Liste des codes d’erreurs piste ou came COD_DESC_FLT : code d’erreur sur défaut de description d’une piste ou d’une came Code Paramètres défectueux 0 Pas d’erreur 1 TYP_PROFIL code de came inconnu 2 TYP_PROFIL code de came inconnu 4 Came: Champ réservé n’est pas à 0 5 Came: Champ réservé n’est pas à 0 6 TRACK_NUM est supérieur à 7 7 COND_ENABLE n’est pas à 0,1,2 8 BIT_NUM_ENABLE impossible 9 Came: Champ réservé n’est pas à 0 10 X1 est supérieur à RESOL_ANG 11 X2 est supérieur à RESOL_ANG 12 TIME_SWICH_OFF n’est pas à 0 13 X2 n’est pas à 0 14 TIME_SWICH_OFF est supérieur à 16383 15 Came: Champ réservé n’est pas à 0 16 Came: Champ réservé n’est pas à 0 32 Piste: Champ réservé n’est pas à 0 33 Piste: Champ réservé n’est pas à 0 34 ADD_TRACK sur piste 4 à 7 35 ANTICIP_FACTOR supérieur à 32767 36 ANTICIP_FACTOR n’est pas à 0 – piste logique 48 USED_CAM (réglage) la came n’est pas déclarée 49 X1 (réglage) est supérieur à RESOL_ANG 50 X2 (réglage) est supérieur à RESOL_ANG 51 TIME_SWICH_OFF (réglage) n’est pas à 0 52 X2 (réglage) n’est pas à 0 53 TIME_SWICH_OFF (réglage) est supérieur à 16383 58 USED_TRACK (réglage) la piste n’est pas déclarée 59 ANTICIP_FACTOR (réglage) supérieur à 32767 60 ANTICIP_FACTOR (réglage) n’est pas à 0 – piste logique 35006229 12/2018 261 Diagnostics Contrôles Généralités Le système vérifie qu’il y a réellement un module en bon état de fonctionnement capable de réaliser la fonction prévue. Le module teste ses principaux composants. Contrôle du bon déroulement des autotests internes qui sont effectués sur reprise à froid ou reprise à chaud du logiciel interne. Contrôle la communication entre le module cames et l'unité de traitement. Contrôle de l’alimentation et du raccordement du codeur. Contrôle de l’alimentation des entrées auxiliaires. Contrôle des sorties piste. Visualisation sur la face avant du module La visualisation sur la face avant du module permet de visualiser l’état du fonctionnement du module. Les informations sont disposées suivant l’ordre ci-dessous : Après mise sous tension, CH0 et RUN sont allumés en vert, le module n’a pas détecté d’erreur et est prêt à fonctionner. Le voyant CH0 (vert) est allumé Le voyant RUN (vert) est allumé 262 35006229 12/2018 Diagnostics Contrôle de l'intégrité du module Défaut interne Exemple Le voyant ERR est allumé (rouge) Quand le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1, l’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_MOD = 1 Les sorties sont garanties à 0V. Défaut de communication vers le module Par exemple, par coupure du bus X reliant le rack d’extension dans lequel se trouve le module. Le voyant ERR (rouge) clignote Le voyant RUN (vert) est allumé Le voyant CH0 (vert) clignote Quand le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1, l’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_MOD = 1 Quand le bit %Ir.m.0.ERR = 1, l’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement du status, on trouvera : COMMUNIC_FLT = 1 ou INTERNAL_FLT =1. L’état des sorties dépend de la configuration choisie (configuration processeur came). 35006229 12/2018 263 Diagnostics Surveillance du codeur Introduction Des contrôles sont effectués en permanence sur le codeur configuré. Contrôle de l’alimentation du codeur : on mesure la tension réelle appliquée au codeur. Contrôle de ligne : si demandé en configuration, il est possible de détecter les coupures de ligne et les court-circuits en mesurant la tension différentielle sur les lignes de liaison avec le codeur. Contrôle de transmission : on effectue deux contrôles sur la liaison SSI avec le codeur. Un contrôle de parité si demandé en configuration. Un contrôle de présence de la réponse. Alarm codeur : certains codeurs SSI remontent une information de défaut dans la trame de liaison série. Le module transmet l’information, si demandé en configuration, au logiciel application. Signalement : Le voyant ERR (rouge) est éteint Le voyant RUN (vert) reste allumé Le voyant CH0 (vert) clignote Le voyant I/O (rouge) est allumé 264 35006229 12/2018 Diagnostics Conséquence d’un défaut codeur Si la tension d’alimentation du codeur est insuffisante, s’il y a un défaut de ligne ou si un défaut de transmission est détecté : La mesure de position n’est plus assurée : l’information Ang_Ok = 0 Le processeur came est mis en STOP. L'informationPcam_On = 0 Pour un défaut Alarm_Codeur, le module poursuit normalement la traitement, le processeur reste en RUN. Le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1.L’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_CH =1 Le bit %Ir.m.0.ERR = 1.L’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement du status, on trouvera : ENC_FLT = 1 et Enc_Alarm = 1 si l’information est détectée dans la trame SSI Enc_Transmit_Flt = 1 si un défaut de trame SSI est détecté Enc_Wire_Flt = 1 si un défaut de ligne est détecté Enc_Supply_Flt = 1 si le codeur est mal alimenté Si le masquage du défaut d’alimentation codeur a été configuré (supply enc_MSK = 1) alors %IWr.m.MOD.ERR, %IWxy.0.ERR et Enc_Flt ne passeront pas à 1 sur défaut d’alimentation codeur. 35006229 12/2018 265 Diagnostics Contrôle des entrées auxiliaires Introduction On contrôle la tension 24 V sur le connecteur des E/S auxiliaires. Un défaut apparaît si la tension est inférieure à 19 V. Conséquence du défaut d’alimentation Si la tension d’alimentation 24 V n’est pas suffisante (< 19 V) : La mesure de position n’est plus assurée : l’information Ang_Ok = 0 Le processeur came est mis en STOP. L'informationPcam_on = 0 Défaut d’alimentation des entrées auxiliaires Signalement : Le voyant ERR (rouge) est éteint Le voyant RUN (vert) est allumé Le voyant CH0 (vert) clignote Le voyant I/O (rouge) est allumé Le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_CH =1 Le bit %Ir.m.0.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement du status, on trouvera : Aux_FLT = 1 et Aux_Supply = 1 si le codeur est mal alimenté Si le masquage du défaut d’alimentation des entrées auxiliaires a été configuré (Supply_Aux_MSK) alors : %IWr.m.MOD.ERR, %IWr.m.0.ERR et Aux_Flt ne passeront pas à 1 sur défaut d’alimentation codeur. 266 35006229 12/2018 Diagnostics Surveillance des sorties pistes Introduction On contrôle la tension 24V sur chacun des connecteurs des sorties pistes. Un défaut apparaît si la tension est inférieure à 19V. Le contrôle n’est effectué que si le connecteur est déverrouillé. Chaque sortie a un système de limitation de courant (de 0,7 à 2 A). En régime de surintensité prolongé, il y a disjonction thermique. Conséquence du défaut Pour un défaut d’alimentation sur un des connecteurs, le processeur came est mis en STOP. Pour un défaut de court-circuit sur une des sorties pistes, l’ensemble des sorties du connecteur est mis à 0V. Selon la configuration du "processeur came" choisie : Si le processeur ignore les défauts de court-circuit (Cp_ign_sc = 1) alors le processeur reste en RUN. Sinon le processeur est mis en STOP. Si le réarmement automatique est demandé (Réarm_Mod =1), le réarmement du connecteur en défaut est automatique au bout de 10s sinon il faut acquitter le défaut par la commande C0_REARM ou C1_REARM selon le connecteur. Défaut des sorties pistes Signalement : Le voyant ERR (rouge) est éteint. Le voyant RUN (vert) est allumé. Le voyant CH0 (vert) clignote. Le voyant I/O (rouge) est allumé. Le bit %Ir.m.MOD.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée au module permet le rafraîchissement du status, on trouvera : FAULTY_CH =1 35006229 12/2018 267 Diagnostics Le bit %Ir.m.0.ERR = 1. L’instruction READ_STS appliquée à la voie 0 permet le rafraîchissement du status, on trouvera : Track_FLT = 1 et C0_Supply_Flt = 1 si le connecteur 0 est mal alimenté C1_Supply_Flt = 1 si le connecteur 1 est mal alimenté C0_Short_Circuit = 1 si une sortie du groupe 0 est en court-circuit = 256 si une sortie du groupe 1 est en court-circuit C0_Short_Circuit = 1 si une sortie du groupe 0 est en court-circuit = 256 si une sortie du groupe 1 est en court-circuit Si le masquage du défaut d’alimentation des sorties pistes a été configuré (Supply_Track_Msk = 1) alors %IWr.m.MOD.ERR, %IWr.m.0.ERR et Track_Flt ne passeront pas à 1 sur défaut d’alimentation d’un connecteur. 268 35006229 12/2018 Diagnostics Questions et réponses Liste Tableau de dysfonctionnement Dysfonctionnement Causes possibles Le processeur came ne passe pas en mode Run. Le module n'a pas été recalé (bit %Ixy.0.0.i=0). Il manque l'alimentation codeur Il manque l'alimentation entrées auxiliaires. NOTE : si les défauts ont été masqués, un défaut peut empêcher le passage en mode Run sans apparaître. Le processeur came passe en mode Stop sans modification du bit %Qxy.0.5 (PCAM_START_STOP). Chargement d'une recette au moyen des commandes WRITE_PARAM RESTORE_PARAM TRF_RECIPE Aucune action sur les sorties Les sorties sont déjà des Outs_Enable valides. Mise en parallèle d'une piste sans came configurée Sorties forcées Sorties inversées Pertes des modifications de la recette courante Lors du passage en local, si l'enregistrement n'a pas été réalisé en réglage recette. Suite à une modification de configuration, le navigateur devient rouge et il n'est pas possible de valider la configuration. Un paramètre n'est plus compatible avec la nouvelle configuration. Passer en réglage recette Cliquez sur Non lorsqu'un message vous invite à valider. Modifiez le paramètre. Confirmez. 35006229 12/2018 269 Diagnostics 270 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Performances et limites 35006229 12/2018 Chapitre 16 Performances et limites Performances et limites Objet du chapitre Ce chapitre décrit les performances et les limites du module came électronique. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Précision globale dans la commande des actionneurs 272 Commande des actionneurs 275 Performances temporelles générales 279 Limitations fonctionnelles 281 35006229 12/2018 271 Performances et limites Précision globale dans la commande des actionneurs Généralités La précision de commande des actionneurs par rapport à la position mécanique souhaitée est liée à trois facteurs : la résolution du codeur, la vitesse, le temps de réaction du module. Résolution du codeur Pour une précision de 0,1 mm, le codeur doit produire une ou deux impulsions pour 0,1 mm. NOTE : Selon la configuration choisie, la résolution doit être prise en compte : après multiplication par 4 pour un codeur incrémental, après réduction de la résolution pour un codeur absolu. Vitesse Pour la position requise et selon la vitesse d’approche, le système doit afficher un temps de réaction maximum. Exemple : temps de réaction requis pour une précision cible de 1 mm. L’utilisation du module de cames dans une application se justifie pour des vitesses comprises entre 10 et 300 m/mn. Pour une vitesse de déplacement inférieure à 10 m/mn, l’application peut être gérée entièrement par un automate TSX. Le temps de réaction minimum du module CCY 1128 étant de 0,2 ms, la vitesse de déplacement maximale est de 300 m/mn. 272 35006229 12/2018 Performances et limites Synoptique de traitement des cames Le module de cames TSX CCY 1128 optimise son temps de réaction pour commander les sorties en fonction des paramètres configurés pour l’application. 35006229 12/2018 273 Performances et limites Boucle La durée de la boucle d’acquisition correspond au cycle de lecture du codeur absolu via sa liaison SSI. Elle est toujours synchrone avec la boucle de calcul. La période de lecture est configurable (50 microsecondes, 100 microsecondes, 200 microsecondes). Le choix de la valeur doit être fonction de la longueur de la trame SSI (nombre de bits) et de la distance (l) entre le codeur et le module. La période de rafraîchissement des sorties est fixée par la boucle de calcul : Avec le codeur incrémental, elle est fixée automatiquement par le module en fonction du nombre de cames utilisées par le programme de cames (50 microsecondes jusqu’à 16 cames, 100 microsecondes jusqu’à 32 cames, 200 microsecondes jusqu’à 128 cames). Boucle de calcul Pour un codeur SSI, la période de calcul est optimisée en fonction du nombre de cames configurées, mais ne peut être inférieure à la période de lecture. Par exemple, si T1 = 100 microsecondes, alors T2 = 100 microsecondes pour une configuration comprise entre 1 et 32 cames, T2 = 200 microsecondes pour une configuration comprise entre 33 et 128 cames. Fonction Elle permet de compenser le retard fixe lié à l’actionneur et à sa mécanique. La boucle de calcul assure la mise à jour de la valeur d’anticipation pour la commutation de chaque sortie. 274 35006229 12/2018 Performances et limites Commande des actionneurs Estimation de la précision sur la commande des actionneurs Le délai global de commutation d'une sortie par rapport au franchissement d'un seuil mécanique dépend de l'application. Il peut être décomposé en deux parties : Délai minimum : c'est une partie constante correspondant au temps nécessaire pour positionner les sorties. Délai max./min. : c'est une partie variable correspondant au « jitter » apporté par la périodicité du rafraîchissement des sorties. La synchronisation interne au module est telle que la partie variable est réduite à l'influence de T0 (période entre deux points codeur) et de T2 (période de calcul). Délai minimum (1) en codeur incrémental = T2+T3 en codeur absolu = T1 + T2 + T3 Delta max. / min. (2) sans anticipation = T0 + T2 avec anticipation du SSI = 2 x (T0 + T2) avec anticipation de l'incrémental = 2 x T0 +T2 35006229 12/2018 275 Performances et limites Précision sur la commande des sorties Le délai de commutation sur les sorties engendre une erreur par rapport au seuil visé. Illustration de l'utilisation de la fonction sans anticipation La zone de commutation s'écarte du seuil visé proportionnellement à la vitesse. Les commutations peuvent être ramenées autour du seuil par le système d'anticipation. Pour cela il suffit de rajouter à la valeur d'anticipation = délai minimum (1) + 1/2 delta délai (2). 276 1 Délai minimum 2 Délai maximum/minimum 3 Ecart fixe 4 Delta commutation 35006229 12/2018 Performances et limites Illustration de l'utilisation de la fonction avec anticipation NOTE : pour corriger le retard engendré par le module, la résolution du codeur doit être de 2 à 5 fois supérieure à celle qui a été estimée lors de la première tentative. 35006229 12/2018 277 Performances et limites Abaque Les tableaux ci-dessous donnent l'erreur prévisible selon le type d'application et pour une vitesse de référence de 120 m/min., on obtiendra les valeurs pour des vitesses différentes par une simple règle de trois. Ecart fixe pour une vitesse de 120 m/min. (résolution du codeur = 0,1 mm) Calcul Nb de cames incrémental SSI 50 (1) SSI 100 (1) SSI 200 (1) 50 (1) jusqu'à 16 0,4 mm 0,5 mm - - 100 (1) jusqu'à 32 0,5 mm 0,6 mm 0,7 mm - 200 (1) jusqu'à 128 0,7 mm 0,8 mm 0,9 mm 1,1 mm Delta commutation pour une vitesse de 120 m/min. sans anticipation (résolution du codeur = 0,1 mm) Calcul Nb de cames incrémental SSI 50 (1) SSI 100 (1) SSI 200 (1) 50 (1) jusqu'à 16 0,2 mm 0,2 mm - - 100 (1) jusqu'à 32 0,3 mm 0,3 mm 0,3 mm - 200 (1) jusqu'à 128 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm (1) Les valeurs sont exprimées en microsecondes. AVERTISSEMENT COMPORTEMENT INATTENDU DE L'APPLICATION - VARIATION DE DELTA COMMUTATION La variation sur les communications (Delta commutation) est augmentée lorsqu'on utilise le système d'anticipation. Le non-respect de ces instructions peut provoquer la mort, des blessures graves ou des dommages matériels. 278 35006229 12/2018 Performances et limites Performances temporelles générales Appel de la tâche événement Diagramme d’appel de la tâche événement Le module inclut 7 sources d’événements (capture, passage de cycle, came ....). L’appel de la tâche événement est limité à 1 événement maximal par ms. Un seul type d’événement est émis au système à la fois. Dans le cas d’un événement Le début de l’exécution de la tache événement s’effectue au maximum 3 ms après l’événement réel (ex: passage du modulo cycle). Dans le cas de plusieurs événements simultanés Le module intègre un buffer qui permet de stocker jusqu’à 7 événements en attente d’émission vers le système. Les événements seront émis par ordre d’arrivée (1 par ms). Cela prolonge donc le temps de réaction. 35006229 12/2018 279 Performances et limites Tableau Description des fonctions Fonction Commentaire Valeur Compteur Fréquence admissible 500Khz en x1 250Khz en x4 Activation de la tâche événement sur passage de cycle < 3 ms Recalage du compteur sur top Z < 1 microseconde Recalage du compteur sur Irec < 50 microsecondes Recalage Fonction came Interface implicite Activation de la tâche événement < 3 ms Rafraîchissement des sorties 50 microsecondes jusqu’à 16 cames 100 microsecondes jusqu’à 32 cames 200 microsecondes jusqu’à 128 cames Mise à jour des valeurs de correction (anticipation) < 4ms Activation de la tâche événement (came, compteur de pièces) < 3 ms Influence du module sur le temps de cycle processeur Rafraîchissement des %I et %IW Interface explicite Temps de cycle complémentaire < 1 ms Pris en compte de %Q et %QW < 1 ms Write_Param 300 ms Save_Param 300 ms Restore 300 ms Read_sts immédiat (1) Mod_Param send : 20 ms (2) Mod_Cam send : 20 ms (2) Mod_Track send : 20 ms (2) Trf_recipe 300 ms Detail_object immédiat (1) Le temps de cycle n’influence pas le temps de réaction des sorties 1 ms (1) Il n’y a pas d’accès au module/ Le temps d’exécution est inclus dans l’exécution de la tache. (2) Pour Get et Read c’est immédiat selon (1). 280 35006229 12/2018 Performances et limites Limitations fonctionnelles Correction du jeu de l’axe Exemple L'application de la correction du jeu de l'axe permet d'obtenir un positionnement des cames sur une position mécanique quel que soit le sens. Dans l’exemple, le recalage s’effectue en arrière. La position mécanique réelle est la valeur délivrée par le codeur en sens arriére et la valeur corrigée en sens avant (fin). Une distance de sécurité (Dmin) est nécessaire entre la position des cames et les points de retournement. (Pr+ et Pr-). Cette distance correspond à la valeur du jeu de l’axe qui est donnée en réglage piste. D’autre part, l’application réelle de la correction (en avant dans l’exemple) est effective 4 ms après le changement de sens. Aussi il faudra positionner les cames de telle sorte que le sens de développement soit bien établi : 4 ms (Tmin) avant le passage sur la première came. 35006229 12/2018 281 Performances et limites Anticipation Exemple avec anticipation Les commutations des cames sont anticipées (en temps) par rapport au passage réel de seuils. La valeur est fixée par le facteur d’anticipation (T anticip = n x 50 microsecondes). Suite à un (re) démarrage, ou à un changement de sens ; il y a un délai (Tmin) pour l’application de l’anticipation. Pour un bon fonctionnement, il faut que la première commutation de came ne soit pas attendue avant ce délai. T min = 2 x ( T anticip + 4 ms) Pour plus de précision, on ajoutera à t min le délai nécessaire à l’axe pour s’établir en vitesse. 282 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert 35006229 12/2018 Chapitre 17 Les objets langage du métier d'axes indépendants Les objets langage du métier d'axes indépendants Objet du chapitre Ce chapitre décrit les objets langage associés au métier axe ainsi que les différents moyens de les utiliser. Contenu de ce chapitre Ce chapitre contient les sujets suivants : Sujet Page Présentation des objets langage de la fonction métier d'axe 284 Objets langage à échange implicite associés à la fonction métier 285 Objets langage à échange explicite associés à la fonction métier 286 Gestion de l'échange et du compte rendu avec des objets explicites 288 Détails des objets langage de l'IODDT de type T_GEN_MOD 292 Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0 293 Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0 297 Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 307 Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 308 Constantes de configuration 312 35006229 12/2018 283 Présentation des objets langage de la fonction métier d'axe Généralités Les IODDT sont prédéfinis par le constructeur. Ils contiennent des objets langage d'entrée/sortie appartenant à la voie d'un module métier. Les modules de comptage ont différents IODDT associés. Il existe deux types d'IODDT pour le métier came électronique : T_CCY_GROUP0, qui s'applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128, T_CCY_GROUP1_2_3, qui s'applique aux voies 1, 2 ou 3 du TSX CCY 1128. NOTE : les variables IODDT peuvent être créées de deux façons : à partir de l'onglet Objets d'E/S (voir EcoStruxure™ Control Expert, Modes de fonctionnement), dans l'éditeur de données (voir EcoStruxure™ Control Expert, Modes de fonctionnement). Types d'objets langage Dans chacun des IODDT se trouve un ensemble d'objets langage permettant de les commander et de vérifier leur fonctionnement. Il existe deux types d'objets langage : les objets à échange implicite, qui sont échangés automatiquement à chaque tour de cycle de la tâche associée au module ; les objets à échange explicite, qui sont échangés à la demande de l'application, en utilisant les instructions d'échanges explicites. Les échanges implicites concernent les entrées/sorties du module : résultats de mesure, informations et commandes. Les échanges explicites permettent de paramétrer le module et de le diagnostiquer. 284 35006229 12/2018 Objets langage à échange implicite associés à la fonction métier Présentation Une interface métier intégrée ou l'ajout d'un module enrichit automatiquement le projet d'objets langage permettant de programmer cette interface ou ce module. Ces objets correspondent aux images des entrées/sorties et aux informations logicielles du module ou de l'interface intégrée métier. Rappels Les entrées du module (%I et %IW) sont mises à jour dans la mémoire automate en début de tâche, alors que l'automate est en mode RUN ou STOP. Les sorties (%Q et %QW) sont mises à jour en fin de tâche, uniquement lorsque l'automate est en mode RUN. NOTE : lorsque la tâche est en mode STOP, suivant la configuration choisie : les sorties sont mises en position de repli (mode de repli) ; les sorties sont maintenues à leur dernière valeur (mode maintien). Schéma Le graphe ci-dessous illustre le cycle de fonctionnement relatif à une tâche automate (exécution cyclique). 35006229 12/2018 285 Objets langage à échange explicite associés à la fonction métier Introduction Les échanges explicites sont des échanges réalisés à la demande de l'utilisateur du programme, et à l'aide des instructions suivantes : READ_STS (lecture des mots d'état) WRITE_CMD (écriture des mots de commande) WRITE_PARAM (écriture des paramètres de réglage) READ_PARAM (lecture des paramètres de réglage) SAVE_PARAM (enregistrement des paramètres de réglage) RESTORE_PARAM (restauration des paramètres de réglage) Pour en savoir plus sur les instructions, consultez le document EcoStruxure™ Control Expert - Gestion des E/S - Bibliothèque de blocs. Ces échanges s'appliquent à un ensemble d'objets %MW de même type (état, commandes ou paramètres) appartenant à une voie. Ces objets peuvent : fournir des informations sur le module (par exemple, le type d'erreur détectée dans une voie), commander le module (grâce à un commutateur, par exemple), définir les modes de fonctionnement du module (enregistrement et restauration des paramètres de réglage pendant l'exécution de l'application). NOTE : pour éviter plusieurs échanges explicites simultanés sur la même voie, il convient de tester la valeur du mot EXCH_STS (%MWr.m.c.0) de l'IODDT associé à la voie avant d'appeler une fonction élémentaire (EF) utilisant cette voie. NOTE : les échanges explicites ne sont pas pris en charge lorsque les modules d'E/S analogiques et numériques X80 sont configurés à l'aide d'un module adaptateur eX80 (BMECRA31210) dans une configuration Quantum EIO. Vous ne pouvez pas configurer les paramètres d'un module depuis l'application de l'automate (PLC) pendant le fonctionnement. 286 35006229 12/2018 Principe général d'utilisation des instructions explicites Le schéma ci-après présente les différents types d'échanges explicites possibles entre l'application et le module. Gestion des échanges Pendant un échange explicite, vérifiez les performances pour que les données ne soient prises en compte que lorsque l'échange a été correctement exécuté. Pour cela, deux types d'information sont disponibles : les informations relatives à l'échange en cours (voir page 290), le compte rendu de l'échange (voir page 291). Le diagramme ci-après décrit le principe de gestion d'un échange. NOTE : pour éviter plusieurs échanges explicites simultanés sur la même voie, il convient de tester la valeur du mot EXCH_STS (%MWr.m.c.0) de l'IODDT associé à la voie avant d'appeler une fonction élémentaire (EF) utilisant cette voie. 35006229 12/2018 287 Gestion de l'échange et du compte rendu avec des objets explicites Présentation Lorsque des données sont échangées entre la mémoire de l'automate (PLC) et le module, ce dernier peut avoir besoin de plusieurs cycles de tâche pour prendre en compte ces informations. Les IODDT utilisent deux mots pour gérer les échanges : EXCH_STS (%MWr.m.c.0) : échange en cours EXCH_RPT (%MWr.m.c.1) : compte rendu NOTE : Selon l'emplacement du module, l'application peut ne pas détecter la gestion des échanges explicites (%MW0.0.MOD.0.0 par exemple) : Pour les modules en rack, les échanges explicites sont effectués immédiatement sur le bus automate local et se terminent avant la fin de la tâche d'exécution. Par exemple, READ_STS doit être terminé lorsque l'application contrôle le bit %MW0.0.mod.0.0. Pour le bus distant (Fipio par exemple), les échanges explicites ne sont pas synchronisés avec la tâche d'exécution, afin que l'application puisse assurer la détection. Illustration Le schéma suivant montre les différents bits significatifs pour la gestion des échanges : 288 35006229 12/2018 Description des bits significatifs Chaque bit des mots EXCH_STS (%MWr.m.c.0) et EXCH_RPT (%MWr.m.c.1) est associé à un type de paramètre : Les bits de rang 0 sont associés aux paramètres d'état : Le bit STS_IN_PROGR (%MWr.m.c.0.0) indique si une demande de lecture des mots d'état est en cours. Le bit STS_ERR (%MWr.m.c.1.0) indique si la voie du module a accepté une demande de lecture des mots d'état. Les bits de rang 1 sont associés aux paramètres de commande : Le bit CMD_IN_PROGR (%MWr.m.c.0.1) indique si des paramètres de commande sont envoyés à la voie du module. Le bit CMD_ERR (%MWr.m.c.1.1) indique si la voie du module a accepté les paramètres de commande. Les bits de rang 2 sont associés aux paramètres de réglage : Le bit ADJ_IN_PROGR (%MWr.m.c.0.2) indique si un échange des paramètres de réglage est en cours avec la voie du module (via WRITE_PARAM, READ_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM). Le bit ADJ_ERR (%MWr.m.c.1.2) indique si le module a accepté les paramètres de réglage. Si l'échange s'est correctement déroulé, le bit passe à 0. Les bits de rang 15 signalent une reconfiguration sur la voie c du module à partir de la console (modification des paramètres de configuration + démarrage à froid de la voie). Les bits r, m et c représentent les éléments suivants : Le bit r indique le numéro du rack. Le bit m indique l'emplacement du module dans le rack. Le bit c indique le numéro de la voie dans le module. NOTE : r indique le numéro du rack, m la position du module dans le rack, et c le numéro de la voie dans le module. NOTE : les mots d'échange et de compte rendu existent également au niveau du module EXCH_STS (%MWr.m.MOD) et EXCH_RPT (%MWr.m.MOD.1) selon le type d'IODDT T_GEN_MOD. 35006229 12/2018 289 Exemple Phase 1 : envoi de données à l'aide de l'instruction WRITE_PARAM Lorsque l'instruction est scrutée par l'automate (PLC), le bit d'échange en cours est mis à 1 dans %MWr.m.c. Phase 2 : analyse des données par le module d'E/S et le compte rendu. Lorsque les données sont échangées entre la mémoire de l'automate (PLC) et le module, le bit ADJ_ERR (%MWr.m.c.1.2) gère l'acquittement par le module. Ce bit crée les comptes rendus suivants : 0 : échange correct 1 : échange incorrect NOTE : il n'existe aucun paramètre de réglage au niveau du module. Indicateurs d'exécution pour un échange explicite : EXCH_STS Le tableau suivant indique les bits de commande des échanges explicites : EXCH_STS (%MWr.m.c.0) 290 Symbole standard Type Accès Signification Adresse STS_IN_PROGR BOOL R Lecture des mots d'état de la voie en cours %MWr.m.c.0.0 CMD_IN_PROGR BOOL R Echange de paramètres de commande %MWr.m.c.0.1 en cours 35006229 12/2018 Symbole standard Type Accès Signification Adresse ADJ_IN_PROGR BOOL R Echange de paramètres de réglage en cours %MWr.m.c.0.2 RECONF_IN_PROGR BOOL R Reconfiguration du module en cours %MWr.m.c.0.15 NOTE : si le module est absent ou déconnecté, les objets à échange explicite (READ_STS par exemple) ne sont pas envoyés au module (STS_IN_PROG (%MWr.m.c.0.0) = 0), mais les mots sont actualisés. Compte rendu d'échange explicite : EXCH_RPT Le tableau suivant indique les bits de compte rendu : EXCH_RPT (%MWr.m.c.1) Symbole standard Type Accès Signification Adresse STS_ERR BOOL R Erreur détectée pendant la lecture des mots d'état de la voie (1 = erreur détectée) %MWr.m.c.1.0 CMD_ERR BOOL R Erreur détectée pendant un échange de paramètres de commande (1 = erreur détectée) %MWr.m.c.1.1 ADJ_ERR BOOL R Erreur détectée pendant un échange de paramètres de réglage (1 = erreur détectée) %MWr.m.c.1.2 RECONF_ERR BOOL R Erreur détectée pendant la reconfiguration de la voie (1 = erreur détectée) %MWr.m.c.1.15 Utilisation du module de comptage Le tableau suivant décrit les étapes effectuées entre un module de comptage et le système après une mise sous tension. Etape Action 1 Mettez le système sous tension. 2 Le système envoie les paramètres de configuration. 3 Le système envoie les paramètres de réglage à l'aide de la méthode WRITE_PARAM. Remarque : une fois l'opération terminée, le bit %MWr.m.c.0.2 passe à 0. Si vous utilisez une commande WRITE_PARAM au début de votre application, attendez que le bit %MWr.m.c.0.2 passe à 0. 35006229 12/2018 291 Détails des objets langage de l'IODDT de type T_GEN_MOD Introduction Les modules des automates Premium sont associés à un IODDT de type T_GEN_MOD. Observations En général, la signification des bits est indiquée pour l'état 1. Dans les cas particuliers, une explication est fournie pour chaque état du bit. Tous les bits ne sont pas utilisés. Liste des objets Le tableau suivant présente les objets de l'IODDT : Symbole standard Type Accès Signification Adresse MOD_ERROR BOOL R Bit d'erreur de module %Ir.m.MOD.ERR EXCH_STS INT R Mot de commande d'échange de module %MWr.m.MOD.0 STS_IN_PROGR BOOL R Lecture des mots d'état du module en cours %MWr.m.MOD.0.0 EXCH_RPT INT R Mot de compte rendu de l'échange %MWr.m.MOD.1 STS_ERR BOOL R Erreur détectée pendant la lecture des mots d'état de module %MWr.m.MOD.1.0 MOD_FLT INT R Mot d'erreur interne du module %MWr.m.MOD.2 MOD_FAIL BOOL R Erreur interne, module inopérant %MWr.m.MOD.2.0 CH_FLT BOOL R Erreur de voie détectée %MWr.m.MOD.2.1 BLK BOOL R Erreur de bornier %MWr.m.MOD.2.2 CONF_FLT BOOL R Configuration matérielle ou logicielle non concordante %MWr.m.MOD.2.5 NO_MOD BOOL R Module absent ou inopérant %MWr.m.MOD.2.6 EXT_MOD_FLT BOOL R Mot d'erreur interne du module (extension Fipio uniquement) %MWr.m.MOD.2.7 MOD_FAIL_EXT BOOL R Module non réparable (extension Fipio uniquement) %MWr.m.MOD.2.8 CH_FLT_EXT BOOL R Erreur de voie détectée (extension Fipio uniquement) %MWr.m.MOD.2.9 BLK_EXT BOOL R Erreur de bornier détectée (extension Fipio uniquement) %MWr.m.MOD.2.10 CONF_FLT_EXT BOOL R Configuration matérielle ou logicielle non concordante (extension Fipio uniquement) %MWr.m.MOD.2.13 NO_MOD_EXT BOOL R Module manquant ou hors service (extension Fipio uniquement) %MWr.m.MOD.2.14 292 35006229 12/2018 Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0 Présentation L’IODDT de type T_CCY_GROUP0 possède des objets à échange implicite, ils sont décrit ci-après. Ce type d’IODDT s’applique au module TSX CCY 1128 pour la voie 0. Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP0 De manière générale, la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas spécifiques, les deux états du bit sont expliqués. Liste des objets d’entrée tout ou rien à échanges implicites Le tableau ci-dessous présente les objets d’entrée tout ou rien à échanges implicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128. Symbole standard Type Accès Signification Repère TRACK_FAULT EBOOL R Bit de défaut de la voie. %Ir.m.c.ERR ANG_OK EBOOL R =1 : mesure de l’angle valide %Ir.m.0.0 DIRECTION EBOOL R = 0 : sens de déplacement arrière (-) = 1 : sens de déplacement avant (+) %Ir.m.0.2 PCAM_ON EBOOL R = 0 : processeur came en STOP = 1 : processeur came en RUN %Ir.m.0.3 PIECES_FULL EBOOL R = 1 : compteur de pièces à la valeur limite %Ir.m.0.4 IREC_STAT EBOOL R état de l’entrée physique IREC %Ir.m.0.8 ICAPT0_STAT EBOOL R état de l’entrée physique ICAPT0 %Ir.m.0.10 ICAPT1_STAT EBOOL R état de l’entrée physique ICAPT1 %Ir.m.0.11 IA_STAT EBOOL R état de l’entrée codeur IA %Ir.m.0.12 IB_STAT EBOOL R état de l’entrée codeur IB %Ir.m.0.13 IZ_STAT EBOOL R état de l’entrée codeur IZ %Ir.m.0.14 35006229 12/2018 293 Liste des objets de sortie tout ou rien à échanges implicites Le tableau ci-dessous présente les objets de sortie tout ou rien à échanges implicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128. Symbole standard Type Accès Signification Repère PRESET_ANG_ENABLE EBOOL RW = 1 : validation de la fonction recalage sur la valeur %Qr.m.0.0 de l’angle uniquement PRESET_ALL_ENABLE EBOOL RW = 1 : validation de la fonction recalage sur la valeur %Qr.m.0.1 de l’angle et du cycle CAPT0_ENABLE EBOOL RW = 1 : validation capture 0 %Qr.m.0.2 CAPT1_ENABLE EBOOL RW = 1 : validation capture 1 %Qr.m.0.3 PCAM_START_STOP EBOOL RW commande de start du processeur came active sur %Qr.m.0.5 front montant commande de stop du processeur came active sur front descendant PIECES_ENABLE EBOOL RW = 1 : validation de la fonction compteur de pièces %Qr.m.0.7 EVT_ANG_ENABLE EBOOL RW = 1 : source d’événement sur passage de modulo angle validé %Qr.m.0.8 EVT_TURN_ENABLE EBOOL RW = 1 : source d’événement sur passage de modulo cycle validé %Qr.m.0.9 EVT_PRESET_ENABLE EBOOL RW = 1 : source d’événement de présélection validée %Qr.m.0.10 EVT_CAPT0_ENABLE EBOOL RW = 1 : source d’événement de capture 0 validée %Qr.m.0.11 EVT_CAPT1_ENABLE EBOOL RW = 1 : source d’événement de capture 1 validée %Qr.m.0.12 EVT_CAM_ENABLE EBOOL RW = 1 : source d’événement de programme came validée %Qr.m.0.13 EVT_PIECES_FULL_EN EBOOL ABLE RW = 1 : source d’événement de valeur limite du compteur de pièces atteinte validée %Qr.m.0.14 ACK_FLT EBOOL RW = 1 : acquittement des défauts présents %Qr.m.0.15 PRESET_ANG_FORCE EBOOL RW = 1 : (re)calage de la valeur de l’angle %Qr.m.0.21 PRESET_ANG_TURN_F EBOOL OR RW =1 : (re)calage de la valeur de l’angle et du cycle %Qr.m.0.22 PIECES_RESET EBOOL RW = 1 : remise à zéro du compteur de pièces %Qr.m.0.23 OUTS_ENABLE EBOOL RW = 0 : les sorties sont maintenues au repos (selon configuration des sorties) bit 25 = 1 validation globale des sorties %Qr.m.0.25 C0_REARM EBOOL RW réarmement du connecteur 0 des groupes 0 et 1 actif sur front montant %Qr.m.0.32 C1_REARM EBOOL RW réarmement du connecteur 1 des groupes 2 et 3 actif sur front montant %Qr.m.0.33 294 35006229 12/2018 Liste des objets d’entrée %IW à échanges implicites Le tableau ci-dessous présente les objets d’entrée %IW à échanges implicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128. Symbole standard Type Accès Signification Repère GROUP0_TRACKS INT R bit 0 à bit 7 : état des pistes du groupe 0 %IWr.m.0.0 ANG_VALUE INT R bit 0 à bit 15 : valeur courante de l’angle de position %IWr.m.0.1 TURN_VALUE INT R bit 0 à bit 15 : valeur courante du nombre de cycles %IWr.m.0.2 SPEED INT R bit 0 à bit 15 : valeur de la vitesse %IWr.m.0.3 PIECES_VALUE INT R bit 0 à bit 15 : valeur du compteur de pièces %IWr.m.0.4 CAPT0_ANG INT R bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 0 (angle) %IWr.m.0.5 CAPT0_TURN INT R bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 0 (cycle) %IWr.m.0.6 CAPT1_ANG INT R bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 1 (angle) %IWr.m.0.7 CAPT1_TURN INT R bit 0 à bit 15 : valeur du registre de capture 1 (cycle) %IWr.m.0.8 OUTS_C0 INT R bit 0 à bit 15 : état des sorties du connecteur 0 %IWr.m.0.9 OUTS_C1 INT R bit 0 à bit 15 : état des sorties du connecteur 1 %IWr.m.0.10 EVENTS EVT_ANG INT R %IWr.m.0.12 registre des événements bit 0 = 1 : événement émis à chaque passage de modulo de la valeur de l’angle bit 1 = 1 : événement émis à chaque passage de modulo de la valeur du cycle bit 2 = 1 : événement émis sur recalage bit 3 = 1 : événement émis sur capture 0 bit 4 = 1 : événement émis sur capture 1 bit 5 = 1 : événement émis par le programme came bit 6 = 1 : événement émis lorsque le compteur de pièces atteint la valeur limite bit 7 à bit 13 réservé bit 14 = 1 : sens de rotation avant sur événement : EVT_TURN ou EVT_ANG bit 14 = 0 : sens de rotation arrière sur événement bit 15 = 1 : overrun événements CAME_EVT INT R bit 0 à bit 4 = numéro de la came bit 5 à bit 6 = numéro de groupe bit 7 à bit 15 réservé %IWr.m.0.13 CAPT_ANG_EVT INT R bit 0 à bit 15 valeur capturée de l’angle %IWr.m.0.14 CAPT_TURN_EVT INT R bit 0 à bit 15 valeur capturée du nombre de cycles %IWr.m.0.15 EVT_TURN EVT_PRESET EVT_CAPT0 EVT_CAPT1 EVT_CAM EVT_PIECES_FULL DIRECTION_EVT OVERRUN_EVT 35006229 12/2018 295 Liste des objets de sortie %QW à échanges implicites Le tableau ci-dessous présente les objets de sortie %QW à échanges implicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128. Symbole standard Type Accès Signification ENAB_GROUP_BITS INT RW bit 0 à bit 7 = 1 : validation des cames par piste de %QWr.m.0.0 0 à 7, du groupe GROUP_AND_BITS INT RW bit 0 à bit 7 = 1 : affectation des pistes aux sorties du groupe GROUP_OR_BITS INT RW bit 0 à bit 7 = 1 : forçage (à 1) des sorties du groupe %QWr.m.0.2 296 Repère %QWr.m.0.1 35006229 12/2018 Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP0 Présentation Cette partie présente les objets à échanges explicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP0 qui s’applique au module TSX CCY 1128 pour la voie 0. Elle regroupe les objets de type mot, dont les bits ont une signification particulière. Ces objets sont présentés en détail ci-dessous. La mise à jour de certains de ces objets est réalisée par des fonctions spécifiques : MOD_PARAM (voir page 196) MOD_TRACK (voir page 199) MOD_CAM (voir page 202) Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP0 Remarques De manière générale la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas spécifiques chaque état du bit est expliqué. Tous les bits ne sont pas utilisés. Indicateurs d’exécution d’un échange explicite : EXCH_STS Le tableau ci-dessous présente les bits de contrôle des échanges explicites : EXCH_STS (%MWr.m.c.0). La mise à jour de ces variables est réalisée automatiquement par le système à chaque échange explicite. Symbole standard Type Accès Signification Repère STS_IN_PROGR BOOL R Lecture des mots d’état de la voie en cours %MWr.m.c.0.0 ADJ_IN_PROGR BOOL R Echange de paramètres de réglage en cours %MWr.m.c.0.2 RECONF_IN_PROGR BOOL R Reconfiguration du module en %MWr.m.c.0.15 cours 35006229 12/2018 297 Compte rendu d’échanges explicites : EXCH_RPT Le tableau ci-dessous présente les bits de compte rendu : EXCH_RPT (%MWr.m.c.1). La mise à jour de ces variables est réalisée automatiquement par le système à chaque échange explicite. Symbole standard Type Accès Signification Repère STS_ERR BOOL R Défaut de lecture des mots d’état de la voie (1 = échec) %MWr.m.c.1.0 ADJ_ERR BOOL R Défaut lors d’un échange de paramètres de réglage (1 = échec) %MWr.m.c.1.2 RECONF_ERR BOOL R Défaut lors de la reconfiguration de la voie (1 = échec) %MWr.m.c.1.15 Mot de défaut voie Le tableau ci-dessous présente les bits de défaut voie : CH_FLT. La mise à jour de ces variables est réalisée par un READ_STS (IODDT_VAR1). Symbole standard Type Accès Signification Repère ENC_FLT BOOL R Défaut acquisition codeur %MWr.m.c.2.0 AUXIL_FLT BOOL R Défaut entrées auxiliaires %MWr.m.c.2.1 TRACKS_FLT BOOL R Défaut sorties pistes %MWr.m.c.2.3 INTERNAL_FLT BOOL R Défaut interne, voie inopérante %MWr.m.c.2.4 CONF_FLT BOOL R Défaut de configuration : configuration matérielle et logicielle différentes %MWr.m.c.2.5 COM_FLT BOOL R Défaut de communication %MWr.m.c.2.6 APPLI_FLT BOOL R Défaut application : défaut de configuration, réglage ou commande %MWr.m.c.2.7 CH_LED0 BOOL R Voyant voie %MWr.m.c.2.8 CH_LED1 BOOL R Voyant voie %MWr.m.c.2.9 ENC_SUPPLY_FLT BOOL R Défaut d’alimentation codeur %MWr.m.c.2.10 ENC_WIRE_FLT BOOL R Défaut raccordemet sur A, B ou Z %MWr.m.c.2.11 ENC_TRANSMIT_FLT BOOL R Défaut transmission trame SSI (parité, format) %MWr.m.c.2.12 AUX_SUPPLY_FLT BOOL R Défaut alimentation E/S auxiliaires %MWr.m.c.2.13 C0_SUPPLY_FLT BOOL R Défaut alimentation connecteur 0 %MWr.m.c.2.14 C1_SUPPLY_FLT BOOL R Défaut alimentation connecteur 1 %MWr.m.c.2.15 298 35006229 12/2018 Mots de défaut voie étendu Le tableau ci-dessous présente les bits et mots de défaut voie étendus: EXTEN0_FLT, EXTEN1_FLT, C0_SHORT_CIRCUIT, C1_SHORT_CIRCUIT. La mise à jour de ces variables est réalisée par un READ_STS (IODDT_VAR1). Symbole standard Type Accès Signification Repère EXTEN0_FLT INT R Etat voie %MWr.m.c.3 ENC_ALARM BOOL R Alarme codeur SSI %MWr.m.c.3.2 EXTEN1_FLT INT R Etat voie %MWr.m.c.4 C0_SHORT_CIRCUIT INT R Défaut cour-circuit sur connecteur 0 %MWr.m.c.6 C1_SHORT_CIRCUIT INT R Défaut cour-circuit sur connecteur 1 %MWr.m.c.7 Paramètres de réglage fonction mesure Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage de la mesure accessibles par les fonctions READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_PARAM. Pour connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition. Symbole standard Type Accès Signification Repère PRESET_ANG_VALUE INT RW valeur de recalage de l’angle %MWr.m.0.20 PRESET_TURN_VALUE INT RW valeur de recalage du nombre de cycles %MWr.m.0.21 SLACK_VALUE INT RW valeur de réglage du jeu de l’axe à l’inversion %MWr.m.0.22 : hystérésis compris entre -1023 et + 1023 MAX_PIECES INT RW valeur maximum du nombre de pièces %MWr.m.0.23 ABS_OFFSET_ANG INT RW valeur de l’offset de l’angle du codeur absolu par rapport au 0 machine %MWr.m.0.24 ABS_OFFSET_TURN INT RW valeur de recalage de l’angle %MWr.m.0.25 ABS_REDUC INT RW valeur de recalage du nombre de cycles %MWr.m.0.26 RESOL_ANG INT RW résolution de la machine en nombre de points %MWr.m.0.27 par cycle RESOL_TURN INT RW résolution de la machine en nombre de cycles %MWr.m.0.28 35006229 12/2018 299 Paramètres de réglage des pistes Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des pistes accessibles par les fonctions READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_TRACK. Pour connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition Symbole standard Type Accès Signification Repère SPECIF_TRACK_T0 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.32 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 =0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 =1, bit 1 = 0: incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 =0, bit 1 = 1: décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 =1, bit 1 = 1: remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.32.0 %MWr.m.0.32.1 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 =0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 =1, bit 3 = 0: incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 =0, bit 3 = 1: décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 =1, bit 3 = 1: remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.32.2 %MWr.m.0.32.3 ADD_TRACK_T0 BOOL RW bit =1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 0 = piste 0 + piste 4 %MWr.m.0.32.11 INVERT_TRACK_T0 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.32.12 EVT_TRACK_T0 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.32.13 USE_TRACK_T0 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.32.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T0 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.33 SPECIF_TRACK_T1 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.34 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.34.0 %MWr.m.0.34.1 300 35006229 12/2018 Symbole standard Type Accès Signification Repère - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.34.2 %MWr.m.0.34.3 ADD_TRACK_T1 BOOL RW bit = 1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 1 = piste 1 + piste 5 %MWr.m.0.34.11 INVERT_TRACK_T1 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.34.12 EVT_TRACK_T1 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.34.13 USE_TRACK_T1 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.34.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T1 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.35 SPECIF_TRACK_T2 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.36 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.36.0 %MWr.m.0.36.1 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.36.2 %MWr.m.0.36.3 ADD_TRACK_T2 BOOL RW bit = 1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 2 = piste 2 + piste 6 %MWr.m.0.36.11 INVERT_TRACK_T2 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.36.12 EVT_TRACK_T2 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.36.13 USE_TRACK_T2 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.36.15 bit =1 la piste participe au traitement 35006229 12/2018 301 Symbole standard Type Accès Signification Repère ANTICIP_FACTOR_T2 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.37 SPECIF_TRACK_T3 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.38 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.38.0 %MWr.m.0.38.1 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.38.2 %MWr.m.0.38.3 ADD_TRACK_T3 BOOL RW bit = 1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 3 = piste 3 + piste 7 %MWr.m.0.38.11 INVERT_TRACK_T3 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.38.12 EVT_TRACK_T3 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.38.13 USE_TRACK_T3 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.38.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T3 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.39 SPECIF_TRACK_T4 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.40 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.40.0 %MWr.m.0.40.1 302 35006229 12/2018 Symbole standard Type Accès Signification Repère - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.40.2 %MWr.m.0.40.3 INVERT_TRACK_T4 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.40.12 EVT_TRACK_T4 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.40.13 USE_TRACK_T4 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.40.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T4 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.41 SPECIF_TRACK_T5 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.42 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.42.0 %MWr.m.0.42.1 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.42.2 %MWr.m.0.42.3 INVERT_TRACK_T5 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.42.12 EVT_TRACK_T5 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.42.13 USE_TRACK_T5 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.42.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T5 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.43 SPECIF_TRACK_T6 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.44 35006229 12/2018 303 Symbole standard Type Accès Signification Repère - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.44.0 %MWr.m.0.44.1 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.44.2 %MWr.m.0.44.3 INVERT_TRACK_T6 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.44.12 EVT_TRACK_T6 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.44.13 USE_TRACK_T6 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.44.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T6 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.45 SPECIF_TRACK_T7 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.46 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens avant. bit 0 = 0, bit 1 = 0 : pas d'action bit 0 = 1, bit 1 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 0, bit 1 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 0 = 1, bit 1 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.46.0 %MWr.m.0.46.1 - BOOL RW Action sur le compteur de pièces en sens arrière. bit 2 = 0, bit 3 = 0 : pas d'action bit 2 = 1, bit 3 = 0 : incrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 0, bit 3 = 1 : décrément pour tout passage à 1 de la piste bit 2 = 1, bit 3 = 1 : remise à zéro pour tout passage à 1 de la piste %MWr.m.0.46.2 %MWr.m.0.46.3 304 35006229 12/2018 Symbole standard Type Accès Signification Repère INVERT_TRACK_T7 BOOL RW bit = 1 inversion de l'état de la piste %MWr.m.0.46.12 EVT_TRACK_T7 BOOL RW bit = 1 piste événementielle %MWr.m.0.46.13 USE_TRACK_T7 BOOL RW bit = 0 la piste ne participe pas au traitement %MWr.m.0.46.15 bit =1 la piste participe au traitement ANTICIP_FACTOR_T7 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.47 Paramètres de réglage des cames Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des cames accessibles par les fonctions READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_CAM. Pour connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition. Symbole standard Type Accès Signification Repère SPECIF_CAM_C0 INT RW spécification du premier profil de came %MWr.m.c.48 FORW_ENABLE_C0 BOOL RW bit =1 came validée en sens avant %MWr.m.c.48.3 BACK_ENABLE_C0 BOOL RW bit = 1 came validée en sens arrière %MWr.m.c.48.4 USE_CAM_C0 BOOL RW bit = 0 la came n'est pas traitée par le programme bit = 1 la came est déclarée et traitée par le programme %MWr.m.c.48.15 SPECIF_CAM_1_C0 BOOL R spécification du second profil de came %MWr.m.c.49 X1_C0 INT R valeur du seuil X1 de la came %MWr.m.c.50 X2_C0 INT R valeur du seuil X2 de la came %MWr.m.c.51 TIME_SWITCH_OFF_C0 INT R valeur de la temporisation à l’ouverture par pas de 100 microsecondes de 0 à 16383 %MWr.m.c.52 ... ... ... ... ... SPECIF_CAM_C31 INT RW spécification du premier profil de came %MWr.m.c.203 FORW_ENABLE_C31 BOOL RW bit =1 came validée en sens avant %MWr.m.c.203.3 BACK_ENABLE_C31 BOOL RW bit = 1 came validée en sens arrière %MWr.m.c.203.4 USE_CAM_C31 BOOL RW bit = 0 la came n'est pas traitée par le programme bit = 1 la came est déclarée et traitée par le programme %MWr.m.c.203.15 SPECIF_CAM_1_C31 BOOL R spécification du second profil de came %MWr.m.c.204 X1_C31 INT R valeur du seuil X1 de la came %MWr.m.c.205 X2_C31 INT R valeur du seuil X2 de la came %MWr.m.c.206 TIME_SWITCH_OFF_C31 INT R valeur de la temporisation à l’ouverture par pas de 100 microsecondes de 0 à 16383 %MWr.m.c.207 35006229 12/2018 305 Le tableau précédent décrit les paramètres des cames 0 et 31,la règle d’écriture est donnée dans l’exemple qui suit. Par exemple X2_C12 correspond au mot %MWr.m.c.111 (111 = 51+5*12). La règle générale est la suivante : 306 SPECIF_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i) FORW_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).3 BACK_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).4 USE_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).15 SPECIF_CAM_1_Ci correspond à %MWr.m.c.(49+5 fois i) X1_Ci correspond à %MWr.m.c.(50+5 fois i) X2_Ci correspond à %MWr.m.c.(51+5 fois i) TIME_SWITCH_OFF_Ci correspond à %MWr.m.c.(52+5 fois i). 35006229 12/2018 Détail des objets à échange implicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 Présentation L’IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 possède des objets à échange implicite, ils sont décrit ciaprès. Ce type d’IODDT s’applique au module TSX CCY 1128 pour les voies 1, 2 et 3. Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP1_2_3 De manière générale, la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas spécifiques, les deux états du bit sont expliqués. Liste des objets d’entrée %IW à échanges implicites Le tableau ci-dessous présente les objets d’entrée %IW à échanges implicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128. Symbole standard Type Accès Signification Repère GROUP0_TRACKS INT R bit 0 à bit 7 : état des pistes du groupe 0 %IWr.m.0.0 Liste des objets de sortie %QW à échanges implicites Le tableau ci-dessous présente les objets de sortie %QW à échanges implicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 qui s’applique à la voie 0 du module TSX CCY 1128. Symbole standard Type Accès Signification ENAB_GROUP_BITS INT RW bit 0 à bit 7 = 1 : validation des cames par piste de %QWr.m.0.0 0 à 7, du groupe GROUP_AND_BITS INT RW bit 0 à bit 7 = 1 : affectation des pistes aux sorties du groupe GROUP_OR_BITS INT RW bit 0 à bit 7 = 1 : forçage (à 1) des sorties du groupe %QWr.m.0.2 35006229 12/2018 Repère %QWr.m.0.1 307 Détail des objets à échange explicite de l'IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 Présentation Cette partie présente les objets à échanges explicites de l’IODDT de type T_CCY_GROUP1_2_3 qui s’applique au module TSX CCY 1128 pour les voies 1, 2 et 3. Elle regroupe les objets de type mot, dont les bits ont une signification particulière. Ces objets sont présentés en détail ci-dessous. La mise à jour de certains de ces objets est réalisée par des fonctions spécifiques : MOD_PARAM (voir page 196) MOD_TRACK (voir page 199) MOD_CAM (voir page 202) Exemple de déclaration d’une variable : IODDT_VAR1 de type T_CCY_GROUP1_2_3 Remarques De manière générale la signification des bits est donnée pour l’état 1 de ce bit. Dans les cas spécifiques chaque état du bit est expliqué. Tous les bits ne sont pas utilisés. Paramètres de réglage des pistes Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des pistes accessibles par les fonctions READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_TRACK. Pour connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition Symbole standard Type Accès Signification Repère SPECIF_TRACK_T0 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.32 ADD_TRACK_T0 BOOL RW bit =1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 0 = piste 0 + piste 4 %MWr.m.0.32.11 INVERT_TRACK_T0 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.32.12 EVT_TRACK_T0 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.32.13 USE_TRACK_T0 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.32.15 ANTICIP_FACTOR_T0 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.33 SPECIF_TRACK_T1 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.34 ADD_TRACK_T1 BOOL RW bit =1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 1 = piste 1 + piste 5 %MWr.m.0.34.11 INVERT_TRACK_T1 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.34.12 EVT_TRACK_T1 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.34.13 308 35006229 12/2018 Symbole standard Type Accès Signification Repère USE_TRACK_T1 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.34.15 ANTICIP_FACTOR_T1 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.35 SPECIF_TRACK_T2 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.36 ADD_TRACK_T2 BOOL RW bit =1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 2 = piste 2 + piste 6 %MWr.m.0.36.11 INVERT_TRACK_T2 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.36.12 EVT_TRACK_T2 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.36.13 USE_TRACK_T2 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.36.15 ANTICIP_FACTOR_T2 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.37 SPECIF_TRACK_T3 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.38 ADD_TRACK_T3 BOOL RW bit =1 mise en parallèle des pistes sur une sortie, OUT 3 = piste 3 + piste 7 %MWr.m.0.38.11 INVERT_TRACK_T3 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.38.12 EVT_TRACK_T3 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.38.13 USE_TRACK_T3 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.38.15 ANTICIP_FACTOR_T3 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.39 SPECIF_TRACK_T4 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.40 INVERT_TRACK_T4 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.40.12 EVT_TRACK_T4 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.40.13 USE_TRACK_T4 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.40.15 ANTICIP_FACTOR_T4 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.41 SPECIF_TRACK_T5 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.42 INVERT_TRACK_T5 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.42.12 EVT_TRACK_T5 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.42.13 USE_TRACK_T5 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.42.15 35006229 12/2018 309 Symbole standard Type Accès Signification Repère ANTICIP_FACTOR_T5 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.43 SPECIF_TRACK_T6 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.44 INVERT_TRACK_T6 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.44.12 EVT_TRACK_T6 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.44.13 USE_TRACK_T6 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.44.15 ANTICIP_FACTOR_T6 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.45 SPECIF_TRACK_T7 INT RW Détail des bits ci-dessous %MWr.m.0.46 INVERT_TRACK_T7 BOOL RW bit =1 inversion de l’état de la piste %MWr.m.0.46.12 EVT_TRACK_T7 BOOL RW bit =1 piste événementielle %MWr.m.0.46.13 USE_TRACK_T7 BOOL RW bit =0 la piste ne participe pas au traitement bit =1 la piste participe au traitement %MWr.m.0.46.15 ANTICIP_FACTOR_T7 INT RW facteur d’anticipation par pas de 50 microsecondes valeur comprise entre 0 et 32767 %MWr.m.0.47 Paramètres de réglage des cames Le tableau ci-dessous présente les objets de réglage des cames accessibles par les fonctions READ_PARAM, WRITE_PARAM, SAVE_PARAM, RESTORE_PARAM, MOD_CAM. Pour connaître les objets impactés par chaque fonction, reportez vous à sa descrition Symbole standard Type Accès Signification Repère SPECIF_CAM_C0 INT RW spécification du premier profil de came %MWr.m.c.48 FORW_ENABLE_C0 BOOL RW bit =1 came validée en sens avant %MWr.m.c.48.3 BACK_ENABLE_C0 BOOL RW bit =1 came validée en sens arrière %MWr.m.c.48.4 USE_CAM_C0 BOOL RW bit =0 la came n’est pas traitée par le programme bit =1 la came est déclarée et traitée par le programme %MWr.m.c.48.15 SPECIF_CAM_1_C0 BOOL R spécification du second profil de came %MWr.m.c.49 X1_C0 INT R valeur du seuil X1 de la came %MWr.m.c.50 X2_C0 INT R valeur du seuil X2 de la came %MWr.m.c.51 TIME_SWITCH_OFF_C0 INT R valeur de la temporisation à l’ouverture par pas de 100 microsecondes de 0 à 16383 %MWr.m.c.52 ... ... ... ... ... 310 35006229 12/2018 Symbole standard Type Accès Signification Repère SPECIF_CAM_C31 INT RW spécification du premier profil de came %MWr.m.c.203 FORW_ENABLE_C31 BOOL RW bit =1 came validée en sens avant %MWr.m.c.203.3 BACK_ENABLE_C31 BOOL RW bit =1 came validée en sens arrière %MWr.m.c.203.4 USE_CAM_C31 BOOL RW bit =0 la came n’est pas traitée par le programme bit =1 la came est déclarée et traitée par le programme %MWr.m.c.203.15 SPECIF_CAM_1_C31 BOOL R spécification du second profil de came %MWr.m.c.204 X1_C31 INT R valeur du seuil X1 de la came %MWr.m.c.205 X2_C31 INT R valeur du seuil X2 de la came %MWr.m.c.206 TIME_SWITCH_OFF_C31 INT R valeur de la temporisation à l’ouverture par pas de 100 microsecondes de 0 à 16383 %MWr.m.c.207 Le tableau précédent décrit les paramètres des cames 0 et 31,la règle d’écriture est donnée dans l’exemple qui suit. Par exemple X2_C12 correspond au mot %MWr.m.c.111 (111 = 51+5*12). La règle générale est la suivante : SPECIF_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i) FORW_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).3 BACK_ENABLE_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).4 USE_CAM_Ci correspond à %MWr.m.c.(48+5 fois i).15 SPECIF_CAM_1_Ci correspond à %MWr.m.c.(49+5 fois i) X1_Ci correspond à %MWr.m.c.(50+5 fois i) X2_Ci correspond à %MWr.m.c.(51+5 fois i) TIME_SWITCH_OFF_Ci correspond à %MWr.m.c.(52+5 fois i). 35006229 12/2018 311 Constantes de configuration Constantes de niveau module %KW communes au module : Objet Symbole Signification %KWr.m.0.0 EVT_CONF EVT_ENABLE Configuration de l’événement Octet 0 : masquage de l’événement 16#FF pas de tâche événement 16#00 tâche événement priorité 0 16#01 tâche événement priorité 1 Octet 1 : numéro de la tâche événement 16#FF pas de tâche événement EVT_NUM %KWr.m.0.1 réservé %KWr.m.0.2 INPUT_CONF INPUT_MOD LINE_FILT DIRECTION_INV MULT4_RESOL LINE_CTRL FORMAT_MEAS_0 FORMAT_MEAS_1 PRESET_MOD_0 PRESET_MOD_1 CAPTS_MOD_0 CAPTS_MOD_1 CAPTS_MOD_2 %KWr.m.0.3 312 Configuration de l’axe bit 0, bit 1 : type de codeur = 16#00 : codeur incrémental = 16#01 : codeur absolu liaison SSI = 16#02 : codeur absolu parallèle et TSX ABE7CPA11 bit 2 : réservé bit 3 =1 filtrage des entrées (fréquence de coupure125KHz) bit 4 =1 l’axe tourne en sens inverse du codeur bit 5 : réservé bit 6 =1 multiplication par 4 de la résolution du codeur bit 7 =1 contrôle de ligne codeur bit 8, bit 9 type de mesure =16#00 Type 1 (angle) =16#01 Type 2 (angle + cycles) =16#02 Type 3 (Linéaire) bit 10, bit 11 type de recalage =16#00 pas de recalage =16#01 recalage sur front montant de Irec =16#02 recalage sur front montant de Irec en AV recalage sur front descendant de Irec en ARR =16#03 recalage sur front montant de Z en AV et Irec =1 recalage sur front descendant de Z en ARR et Irec =1 bit 12, bit 13, bit 14 types de capture capture 0 : sur front montant Icapt0 dans tous les cas capture 1 : =16#00 sur front descendant Icapt0 =16#01 sur front montant Icapt1 =16#02 nombre de points par cycle =16#03 valeur de l’angle avant le recalage =16#04 valeur de l’angle sur front montant de Z bit 15 : réservé réservé 35006229 12/2018 Objet Symbole Signification %KWr.m.0.4 ABS_ENC_CONF_0 GRAY configuration du codeur absolu SSI Choix du code binaire / Gray bit 0 =0 binaire bit 0 =1 Gray bit 1 =1 présence d’un bit de parité dans la trame bit 2 =1 parité paire bit 3, bit 4 réservé bit 5 =1 présence d’un bit d’erreur dans la trame bit 6 = 1 niveau logique du bit d’erreur (défaut pour 1 logique) bit 7 à bit 15 réservé WITH_PAR EVEN_PAR WITH_ERR ERROR_LEV %KWr.m.0.5 ABS_ENC_ERROR_RANGE rang du bit d’erreur dans les bits de status valeur : 16#00, 16#01, 16#02, 16#03, ou 16#04 %KWr.m.0.6 ABS_ENC_READ_PERIOD période de lecture du codeur : 16#00 = 50 microsecondes 16#01 = 100 microsecondes 16#02 = 200 microsecondes %KWr.m.0.7 ABS_ENC_EXTRA_NB BEGIN_NB nombre de bits supplémentaires fournis par le codeur : Octet 0 : nombre de bits d’entête longueur du champ en-tête avant MSB = 4 max Octet 1 : nombre de bits de status longueur du champ status avant LSB = 4 max STAT_NB %KWr.m.0.8 %KWr.m.0.9 à %KWr.m.0.14 35006229 12/2018 ABS_ENC_DATA_NB Nombre total de bits du codeur longueur du champ data = 25 max réservé 313 Objet Symbole Signification %KWr.m.0.15 CONTROLES_CONF C0_LOCK Configuration des défauts bit 0 : verrouillage du connecteur 0. bit 0 =1 pas de contrôle d’alimentation sur le connecteur 0 bit 1 : verrouillage du connecteur 0. bit 1 =1 pas de contrôle d’alimentation sur le connecteur 1 bit 2 à bit 7 réservé bit 8 : Option sur passage en défaut de communication de l’automate : bit 8 = 0 le processeur came passe en STOP bit 8 = 1 le processeur came reste en RUN bit 9 : Option sur passage en défaut de court-circuit bit 9 = 0 le processeur came passe en STOP bit 9 = 1 le processeur came reste en RUN bit 10 : Option sur passage en défaut de communication de l’automate : bit 10 =0 les sorties sont mises à 0V bit 10 =1 commandes directes sur les sorties maintenues bit 11 : Option sur défaut d’alimentation des entrées axillaires bit 11 =0 fait monter le bit : %Ir.m.0.ERR bit 11 =1 pas d’effet sur %Ir.m.0.ERR bit 12 : Option sur défaut d’alimentation du codeur bit 12 =0 fait monter le bit : %Ir.m.0.ERR bit 12 =1 pas d’effet sur %Ir.m.0.ERR bit 13 : Option sur défaut d’alimentation des connecteurs CNX0 et CNX1 bit 13 =0 fait monter le bit : %Ir.m.0.ERR bit 13 =1 pas d’effet sur %Ir.m.0.ERR bit 14 : Option de réarmement des sorties bit 14 =0 réarmement sur commande explicite bit 14 =1 réarmement 10 secondes après la disjonction bit 15 : réservé C0_LOCK PCAM_STAND_ALONE PCAM_IGN_SC OUTS_MAINT SUPPLY_AUX_MSK SUPPLY_ENC_MSK SUPPLY_C0C1_MSK REARM_MOD %KWr.m.0.16 %KWr.m.0.17 314 SPEED_FORMAT expression de la vitesse 16#00 : vitesse exprimée en pts/ms 16#04 : vitesse exprimée en pts/s réservé 35006229 12/2018 Constantes de niveau groupe %KWr.m Objet Symbole Signification %KWr.m.c.18 INVERT_OUTi INVERT_OUTi_0 niveau électrique des sorties pistes du groupe "i" Inversion de la sortie piste i.0 : bit 0 = 0 sortie i.0 = 24V pour un état logique 1 bit 0 = 1 sortie i.0 = 24V pour un état logique 0 Inversion de la sortie piste i.1 : bit 1 = 0 sortie i.0 = 24V pour un état logique 1 bit 1 = 1 sortie i.0 = 24V pour un état logique 0 identique jusqu’à : Inversion de la sortie piste i.7 : bit 7 = 0 sortie i.0 = 24V pour un état logique 1 bit 7 = 1 sortie i.0 = 24V pour un état logique 0 INVERT_OUTi_1 INVERT_OUTi_7 35006229 12/2018 315 316 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Glossaire 35006229 12/2018 Glossaire A Acquisition Fonctions du module qui permettent de calculer la mesure de la position de la machine. Angle de déviation C’est la mesure de position de l’axe, échantillonnée à chaque passage sur le zéro machine. Cette fonction de mesure de glissement de l'axe est accessible à travers la fonction de capture. Anticipation Fonction du processeur came qui permet de compenser le retard induit par les actionneurs de la machine. La valeur de l’anticipation s’applique sur tous les changements d’état d’une piste. Elle est spécifiée par le « facteur d’anticipation » défini dans les paramètres de recette (valeur comprise entre 0 et 32 767 x 50 microsecondes). Axe C’est l’ensemble des éléments externes qui contrôlent les déplacements de la machine (réducteur, codeur...). C Came Etat logique qui passe à 1 sur franchissement d’une valeur angulaire dans le cycle et qui repasse à 0 selon le type de came. Une came est systématiquement associée à une seule piste. Plusieurs cames peuvent être associées à une même piste. Capture Fonction du module qui permet d’échantillonner la valeur de position de l’axe sur détection d’un événement précis (entrée Icapt0 et/ou Icapt1). La capture n’a aucune incidence sur les valeurs de l’axe, ni sur le processeur came. La mise en œuvre de cette fonction permet à l'application de mieux gérer le process, par exemple : contrôler le nombre d'impulsions délivrées par le codeur, contrôler la dimension des pièces, contrôler le glissement de l'axe, contrôler l'angle d’arrivée des pièces. Code Gray Code binaire dit réfléchi, dans lequel le passage du terme n au terme n+1 s’effectue en ne changeant qu’un seul chiffre, la lecture du code se faisant ainsi sans ambiguïté. 35006229 12/2018 317 Glossaire Codeur Capteur de position accepté par le module. Il peut être incrémental, absolu SSI ou parallèle (via Telefast ABE 7CPA11). Codeur absolu Ce type de codeur délivre directement la valeur numérique de la position de l'axe. La mesure de position est maintenue en cas de coupure de tension. Codeur incrémental Générateur d’impulsion à 2 signaux décalés de 90°. Celles ci sont produites en fonction du déplacement de l'axe et comptées par le module. Codeur SSI Liaison d'interface série synchrone. C'est le protocole standard de liaison pour les codeurs absolus qui est utilisé par le module. La fréquence de transmission est fixée par le module en fonction des paramètres de configuration suivants : Nombre de bits constituant la trame, Période de lecture (50,100, ou 200 microsecondes). Configuration La configuration rassemble les données qui caractérisent la machine (invariant) et qui sont nécessaires au fonctionnement du module TSX CCY 1128. Toutes ces informations sont stockées dans les la zone des constantes %KW de l'automate. L’application automate ne peut pas les modifier. Contrôle de ligne Système de contrôle des lignes de connexion avec le codeur. Il détecte les ruptures et les courtscircuits entre les signaux sur le câble. Cycle Domaine dans lequel l'action des sorties pourra être programmée. NOTE : un cycle complet de la machine (cycle machine) doit représenter un nombre entier de cycles. Cycle machine Ensemble des cycles pour réaliser une opération complète de la machine. D Défaut de communication Défaut détecté par le module lorsque les échanges périodiques avec le processeur automate ne sont plus effectués. 318 35006229 12/2018 Glossaire Défaut de court-circuit Le module intègre un système de disjonction thermique des sorties 24 V du module. Ce système remonte un « défaut de court-circuit ». Avant disjonction le courant de court-circuit est limité à 1,5 A. L'alimentation 24 V doit être capable de supporter cette surcharge sans chute tension de façon à ne pas perturber le reste de l'application en cas de sortie en défaut. Descripteur de came Partie du programme came qui caractérise une came (numéro de la piste associée, seuils, type, condition de validation etc.). Descripteur de piste Partie du programme came qui paramètre les fonctions associées à une piste (facteur d'anticipation, génération d'événement, évolution du compteur de pièces). F Filtrage Le filtrage permet une meilleure tenue en environnement (pour les ambiances sévères). C'est un filtre qui limite la bande passante des signaux de comptage qui proviennent d'un codeur incrémental. Avec filtrage la fréquence admissible (avant multiplication par 4) est 125 KHZ, contre 250 KHZ sans filtrage. Format de mesure Définit le format de la mesure de position de l'axe élaborée par le module. Il dépend du type de machine. G Glissement C'est l'erreur de perte de points dans un cycle. Celle ci peut être induite par la transmission mécanique de l'axe. Le module permet de mesurer ce glissement (voir : « angle de déviation »). I Inversion de la mesure Cette fonction permet au module de s'adapter au type de montage mécanique du codeur sur l'axe. 35006229 12/2018 319 Glossaire J Jeu de l’axe C'est l'erreur de position induite par l'axe selon le sens de déplacement. Le processeur came peut compenser cette erreur. La valeur du jeu de l'axe est fournie au moyen d'un paramètre de configuration. M Mesure angle C'est la valeur de position instantanée de l'axe dans le cycle. Cette valeur est exprimée en nombre de points. Mise au point La mise au point est un service PL7 qui permet un contrôle direct du module en connecté. Mode de marche C'est l'ensemble de règles qui régissent le comportement du module pendant les phases transitoires ou sur apparition d'un défaut. Mouvement alternatif C'est un mouvement typique des presses hydrauliques et des machines de transfert. L’axe décrit un mouvement de va-et-vient dans un domaine de points égal ou inférieur à la valeur du cycle. Le « format de la mesure » est de type 1. L'arrivée des pièces est synchronisée par la machine (Synchro Machine). Mouvement cyclique C'est le mouvement typique des machines de conditionnement. L'axe décrit plusieurs cycles pour effectuer l'ensemble des opérations sur une pièce. Le sens d'avancement est généralement constant. Le « format de la mesure » est de type 2. L'arrivée des pièces est synchronisée par la machine (Synchro Machine). Mouvement rotatif C'est un mouvement typique des presses mécaniques et des poinçonneuses. L'axe décrit un cycle complet pour effectuer toutes les opérations sur une pièce. Le sens de rotation est constant. Le « format de la mesure » est de type 1. L'arrivée des pièces est synchronisée par la machine (Synchro Machine). Mouvement sans fin C'est le mouvement apparent des tapis déroulants. Théoriquement, le cycle est infini. En fait, la limite pour ce module est de 32 768 points. L'axe doit être recaler à l'arrivée de chaque pièce (Synchro Pièce). Le « format de la mesure » est de type 3. 320 35006229 12/2018 Glossaire O Offset C'est la valeur brute qui est délivrée par un codeur absolu sur le zéro machine. En renseignant le paramètre de réglage « Offset codeur », il est possible de mettre la valeur d'angle de l'axe à 0 sur la position zéro machine. P Piste C'est l'état logique qui peut être appliqué à la sortie physique. Le nombre maximal de pistes est de 32. Point mort haut Dans le domaine des presses mécaniques, on trouve une zone dans le cycle qui est appelée PMH. C'est dans cette zone que la machine peut et doit être arrêtée. Le type de came « frein » est spécialement étudié pour traiter ce problème. Points par cycle C'est le nombre de points délivrés par l'axe pour un cycle. Par rapport à la résolution du codeur, ce paramètre de réglage doit être considérer: après multiplication par 4 pour un codeur incrémental après réduction de la résolution pour un codeur absolu. Processeur came C'est la partie du module qui pilote directement les sorties selon la mesure de l'angle et en fonction du programme came fourni au coupleur. Programme came C'est l'ensemble des données internes qui définissent l'activation des sorties en fonction de la mesure position de l'axe. Le programme came représente la partie la plus importante de la recette. R Réarmement Fonction du module qui permet un retour à la normale des sorties après disjonction des sorties. Le mode de réarmement est configurable, « Manuel » ou « Automatique » : En mode « Manuel », le réarmement est conditionné à un bit de commande piloté par l'applicatif. En mode « Automatique », le réarmement est effectué 10 secondes après la disjonction. 35006229 12/2018 321 Glossaire Recalage C'est la fonction du module qui permet de caler l'axe par rapport au zéro machine ou de synchroniser l'axe par rapport à une arrivée de pièce. Le recalage force la mesure de position à une valeur prédéfinie par le paramètre « valeur de recalage » (comprise dans le domaine de points du cycle). Le module permet de réaliser le recalage de façon systématique à chaque cycle ou sur un seul cycle. Ce recalage est toujours conditionné à l'entrée IREC. Recette La recette rassemble les données nécessaires au module pour piloter la machine sur une série de pièces. La recette peut être modifiée ou être totalement changée, par l'application automate. Toutes ces informations sont contenues dans les mots automate %MW zone mémoire réservée au module. Réduction de la résolution Cette fonction permet de diviser par 2, 4, 8, 16 ou 32 la valeur de position délivrée par un codeur absolu à travers le « facteur de réduction de la résolution ». Réglage Recette Le réglage recette est un service PL7 qui permet la modification des paramètres d'un élément de la recette (l'axe, une came ou une piste) en connecté. Les modifications faites sous réglage recette n'arrêtent pas le processeur came. Repli des sorties C'est le comportement des sorties sous les différents défauts : Si un défaut électrique est détecté sur un connecteur (court-circuit ou sous tension de l’alimentation). Toutes les sorties du connecteur en défaut passent à 0 V. Les commandes directes continuent à être appliquées sur les sorties de l'autre connecteur. Le processeur came peut être réglé sur Stop (selon la configuration) Si la communication entre le module et l'unité centrale est défectueuse. Le processeur came peut être mis en Stop (selon la configuration) Les commandes directes continuent à être appliquées ou non (selon la configuration) Si le processeur came est en mode Stop. Les pistes sont réglées sur le 0 logique. Les sorties ne sont plus conditionnées que par les commandes directes et l'information INV dictée en configuration. Si le module n'est pas configuré (Led RUN éteinte) les sorties sont à 0 V. Reprise à chaud Le module est initialisé avec la configuration et les paramètres de réglage initiaux. C'est le cas après une réinitialisation de l'unité centrale. Le module exécute la recette initiale. Les modifications effectuées en mode connecté ne sont pas prises en compte si les paramètres n'ont pas été enregistrés avant la réinitialisation. 322 35006229 12/2018 Glossaire Reprise à froid Le module est initialisé avec la configuration et les paramètres de réglage courants. C’est le cas après une coupure l'alimentation de l'automate, ou une réinitialisation de l'alimentation ou une déconnexion du module. Le module exécutera la recette présente avant la réinitialisation. Résolution c’est la plus petite variation de l’information d’entrée qui donne une information mesurable de l’information de sortie. S Synchro « Synchro pièce », « Synchro machine » : ce sont les deux grands modes de synchronisation de l'axe (qui apporte les pièces) par rapport à la chaîne d'outils. L'un ou l'autre est utilisé selon le type d'application. La synchronisation est nécessaire avec un codeur incrémental. Synchro machine La synchronisation est effectuée sur une référence physique de la machine appelée « Zéro machine". Dans ce cas la mécanique doit régler l'arrivée des pièces dans le cycle. Chaque pièce devra arriver pour une même valeur d'angle, mais on pourra trouver plusieurs pièces en même temps sur la machine. Synchro pièce La synchronisation est effectuée à l'arrivée de chaque pièce. Dans ce cas les pièces peuvent arriver aléatoirement sur la machine, mais la chaîne d'outils ne peut traiter qu'une pièce à la fois. T Top au tour Impulsion fournie par un codeur incrémental rotatif, détectée à chaque tour complet de l’axe. Type de came Caractéristique essentielle d'une came. Défini le type de calcul de la came en fonction de la valeur de l'angle (position, monostable ou commande de frein). Type de mouvement C'est la caractéristique de la machine qui impose les cycles de vitesse sur l'axe. 35006229 12/2018 323 Glossaire Z Zéro machine C'est la position de référence mécanique de la machine. 324 35006229 12/2018 Premium et Atrium sous EcoStruxure™ Control Expert Index 35006229 12/2018 Index A ABE7-CPA11, 135 C Came freinage, 236 came monostable, 235 codes d'erreur, 259 codeur absolu offset , 223 Codeur incrémental Paramètres module came électronique, 221 configuration, 161 connexion, 113 connexion d'un codeur absolu, 91 connexion de codeurs incrémentaux, 91 D démarrage rapide, 55 DETAIL_OBJECT, 179 diagnostic, 255 diagnostics, 255 F FAQ, 269 G gestion des événements, 186 I installation, 79 M mise au point, 241 35006229 12/2018 MOD_CAM, 202 MOD_PARAM, 196 MOD_TRACK, 199 P paramétrage, 283 performances, 271 programmation, 179 R READ_PARAM, 193 réglage, 241 recettes, 219 RESTORE_PARAM, 194 S SAVE_PARAM, 195 structure des données de voie de la came électronique T_CCY_GROUP0, 283 T_CCY_GROUP1_2_3, 283 T_GEN_MOD, 283 T T_CCY_GROUP0, 283 T_CCY_GROUP1_2_3, 283 T_GEN_MOD, 283 TELEFAST2 codeurs, 133 Traitement événementiel, 185 TRF_RECIPE, 205 TSXCAPS15, 107 TSXCCPS15x, 108 TSXCCY1128, 149 TSXTAPS15xx, 108 types de mouvements, 41 325 Index W WRITE_PARAM, 191 326 35006229 12/2018