INRS Traitement thermique des déchets Manuel utilisateur

Installations de traitement
thermique des déchets
non dangereux et DASRI
Risques chimiques et biologiques
Ce document a été rédigé sous la coordination de Ronan Levilly et Alain Chollot, INRS.
Il résulte d’un travail commun mené dans le cadre d’un partenariat entre l’INRS,
le Syndicat national du traitement et de la valorisation des déchets urbains et assimilés (SVDU)
et la Carsat Normandie.
La rédaction a été assurée par un groupe de travail composé de :
Olivier Barbé (Carsat Normandie), Patrick Boisseau (SVDU – TIRU), Maïté Brugioni (SVDU – SUEZ),
Dorothée Cavereau (SVDU – VEOLIA), Michel Charvolin (Carsat Normandie), Marie Descat (SVDU),
Nathalie Desfosses-Mougeot (SVDU – VEOLIA), Philippe Duquenne (INRS), José de Freitas (SVDU – SUEZ),
Michel Gary (SVDU – SUEZ), Thierry Meunier (SVDU – Séché Environnement), Muriel Morcet (SVDU – VEOLIA),
Sandrine Palau Pla (SVDU – TIRU), Pascal Roux (médecin-conseil en santé et environnement).
La Cramif, la Carsat Midi-Pyrénées et la Carsat Bretagne ont été associées à la relecture
et la validation de la brochure.
28, rue de la Pépinière
75008 PARIS
ED 6222
• décembre 2015
© INRS • ISBN 978-2-7389-2213-7 • Disponible uniquement en version électronique
Conception graphique et mise en pages : Michel Maître • Illustration de couverture : Jean-André Deledda. Schémas : Atelier Causse
Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles
65, boulevard Richard-Lenoir 75011 Paris • Tél. 01 40 44 30 00 • www.inrs.fr • info@inrs.fr
Toute représentation ou reproduction intégrale ou partielle faite sans le consentement de l’INRS, de l’auteur ou de ses ayants droit ou ayants cause, est illicite.
Il en est de même pour la traduction, l’adaptation ou la transformation, l’arrangement ou la reproduction, par un art ou un procédé quelconque (article L. 122-4 du code
de la propriété intellectuelle). La violation des droits d’auteur constitue une contrefaçon punie d’un emprisonnement de trois ans et d’une amende de 300 000 euros
(article L. 335-2 et suivants du code de la propriété intellectuelle).
SOMMAIRE
1. Connaissance sur la filière de traitement thermique des déchets non dangereux et des DASRI . . . . . . . . . . 5
1.1.
Aspects réglementaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
1.1.1. Obligation de l’employeur et protection de l’environnement . . . . . . . . . . . . .
5
1.1.2. Obligation de l’employeur et protection des travailleurs . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.
Notions de risques chimiques et biologiques – principales familles de substances présentes . . . . . . 8
1.2.1. Les poussières
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1.2.2. Les métaux .
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1.2.3. Les composés organiques volatils .
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1.2.4. Les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2.5. Les dioxines et furannes (PCDD/F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
1.2.6. Les bioaérosols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2. Description du traitement thermique des déchets non dangereux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
2.1.
Traitement thermique des déchets non dangereux en France : quelques chiffres . . . . . . . . .
2.2.
Typologie des déchets entrants
2.3.
Principes de fonctionnement d’une installation de traitement thermique des déchets non dangereux . . . 12
11
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3. Caractérisation de l’exposition professionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
3.1.
Contexte général . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.
Typologie des usines
3.3.
Définition des substances chimiques et biologiques d’intérêt . . . . . . . . . . . . . . . 19
.
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3.3.1. Éléments chimiques .
3.3.2. Éléments biologiques
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3.4.
Groupes d’exposition homogène (GEH) et zones d’intérêt
3.5.
Stratégie de prélèvement à mettre en place . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
. . . . . . . . . . . . . . . . 21
4. Panorama de l’exposition des salariés du secteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.
En phase d’exploitation normale
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4.1.1. Approche par GEH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.1.2. Approche par zone d’intérêt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2.
En phase d’exploitation particulière – arrêt technique
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4.2.1. Approche par GEH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2.2. Approche par zone et par tâche de maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.3.
Spécificités .
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5. Prévention des risques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
5.1.
Démarche de prévention
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.1.1. Principes généraux de prévention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.1.2. Clés de mise en œuvre des principes généraux . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.2.
Préconisations spécifiques aux risques chimiques et biologiques : généralités .
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5.2.1 Obligations de l’employeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.2.2. Règles d'hygiène en milieu de travail pour le salarié . . . . . . . . . . . . . . . . 38
5.2.3. Mesures particulières liées aux DASRI .
5.3.
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Préconisations de prévention dans le cadre des activités de traitement thermique des déchets . . . . . 39
Préconisations générales .
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Hall de déchargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Zone fours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Zone chaudières
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Zone mâchefers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Traitement des fumées
Refiom et cendres .
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60
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Dasri
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Boues
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Locaux annexes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Installations de maturation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.4.
Préconisations particulières et enseignement des investigations
. . . . . . . . . . . . . . 76
Bibliographie — Références réglementaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
Glossaire (acronymes et symboles) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
4
Introduction
Le présent guide de prévention résulte de la mise
en œuvre d’un partenariat entre l’INRS, le Syndicat
national du traitement et de la valorisation des
déchets urbains et assimilés (SVDU) et l’Assurance
maladie – Direction des risques professionnels.
C’est un outil de prévention destiné aux acteurs
de la filière de traitement thermique des déchets
non dangereux et DASRI (exploitants, représentants du personnel, préventeurs, médecins du
travail) ainsi qu’aux organismes de contrôle accrédités pour répondre à un double objectif qui est :
• d
e réaliser une évaluation des expositions aux
agents chimiques et biologiques présents dans les
installations de traitement thermique des déchets
non dangereux afin d’orienter les stratégies de
contrôle réglementaire des ambiances de travail ;
• d
e guider les professionnels dans la mise en place
des bonnes pratiques et des moyens de prévention des risques chimiques et biologiques dans l’air
des lieux de travail de ces unités de traitement.
Les mesures de prévention proposées concernent
les salariés et exploitants des centres de traitement
thermique des déchets ménagers et assimilés ainsi
que les employés des sociétés sous-traitantes
susceptibles d’intervenir lors du fonctionnement
normal des installations de traitement et lors
des périodes de maintenance quotidiennes et
planifiées (arrêt technique).
Elles s’appuient sur une connaissance des expositions inhérentes à la gestion des déchets entrants
dans l’installation, au procédé de traitement
thermique des déchets non dangereux, boues,
DASRI et déchets non dangereux des activités
économiques et aux résidus que le procédé peut
générer.
Elles ne concernent pas l’utilisation des produits
manufacturés consommés dans les installations,
qui sont gérés quotidiennement par les exploitants. Les activités de prétri des déchets et les
risques qui y sont associés sont également exclus
du périmètre du document.
Le guide est organisé en trois parties proposant
respectivement une connaissance de la filière de
traitement thermique, une approche de la caractérisation de l’exposition de ses salariés et des
repères nécessaires à la mise en place de solutions
de prévention.
Dans la première partie, et après un rappel des
aspects réglementaires généraux et spécifiques et
des enjeux inhérents à la prévention des risques
chimiques et biologiques, sont décrits des éléments de compréhension de la filière de traitement thermique et de son activité.
La deuxième partie décline la problématique de
l’exposition professionnelle chimique et biologique en se basant sur l’observation de situations
concrètes exposantes en phase d’exploitation ou
de maintenance, y compris lors d’arrêts programmés, relevées dans plusieurs installations de traitement thermique. Elle fait appel en particulier à des
mesures d’exposition de salariés dans un nombre
très varié de situations et contribue à la définition
de la stratégie de prévention à mettre en œuvre.
La troisième partie décline les principes de prévention et propose des solutions de prévention permettant de réduire les risques associés à l’activité.
Ce guide pourra utilement servir d’aide à la mise
en place des stratégies d’échantillonnage dans le
cadre de l’évaluation réglementaire des expositions aux risques chimiques des salariés. Il pourra
également servir de référence pour les futures
révisions de la fiche d’aide au repérage dédiée à
cette activité (FAR 11).
5
1.1.
Aspects réglementaires
1.
Connaissance
sur la filière
de traitement
thermique
des déchets
non dangereux
et des DASRI
Les dispositions réglementaires exposées
ci-dessous présentent le cadre juridique général
et les grands principes applicables aux installations de traitement thermique des déchets non
dangereux à la date de publication de ce guide.
Cette présentation, qui n’est pas exhaustive,
ne peut se substituer à l’ensemble du corpus
juridique susceptible de s’appliquer à ce type
d’installation. C’est pourquoi le lecteur devra
se reporter aux références réglementaires citées
dans ce guide afin de connaître l’ensemble des
obligations légales et réglementaires applicables
en la matière.
Différentes réglementations ont en effet vocation
à s’appliquer aux installations de traitement thermique des déchets non dangereux.
1.1.1. Obligation de l’employeur
et protection de l’environnement
Le code de l’environnement (art. L. 541-1 et suivants) et l’ensemble des textes pris pour son application ont pour objet de prévenir et de réduire la
production et la nocivité des déchets, d’assurer
que leur gestion se fasse sans mettre en danger
la santé humaine et sans nuire à l’environnement,
notamment sans créer de risque pour l’eau, l’air,
le sol, la faune ou la flore, sans provoquer de
nuisances sonores ou olfactives, tout en assurant
l’information du public sur les effets pour l’environnement et la santé publique des opérations
de production et de gestion des déchets.
Comme les autres modes de traitement des
déchets, le traitement thermique est susceptible
d’avoir un impact sur la santé, la sécurité et l’environnement.
À ce titre, les installations de traitement thermique des déchets non dangereux sont soumises
à la législation des installations classées pour la
protection de l’environnement (ICPE) et, par
conséquent, à la surveillance de l’administration
de l’État.
6
Ainsi, ces installations, visées par les rubriques
n° 2771 de la nomenclature des ICPE (installation de traitement thermique de déchets non
dangereux) et n° 2770 lors de la co-incinération
des DASRI, doivent préalablement à leur mise en
service faire l’objet d’une autorisation prise sous la
forme d’un arrêté préfectoral qui fixe les dispositions que l’exploitant doit respecter pour assurer
la protection de l’environnement et de la santé.
Attention ! Dans le cadre de la transposition de la
directive Seveso III (Dir. 2012/18/UE du Parlement
européen et du Conseil 4 juill. 2012), la rubrique
n° 2770 a été refondue au 1er juin 2015.
Il convient de noter qu’une nouvelle rubrique
n° 3520 (créée par un décret du 2 mai 2013)
soumet également à autorisation les installations d’élimination ou de valorisation de déchets
non dangereux (avec une capacité supérieure à
3 tonnes par heure) dans des installations d’incinération ou de co-incinération. Les conditions
d’exploitation de ces installations sont fixées par
l’arrêté préfectoral d’autorisation, ainsi que par
arrêtés ministériels.
Pour rappel, la législation concernant les ICPE
est abondante. Ce document ayant vocation à
s’intéresser aux aspects de santé au travail et de
protection des travailleurs, il conviendra au lecteur de se reporter à la législation en vigueur
pour plus d’informations sur la thématique ICPE.
1.1.2. Obligation de l’employeur
et protection des travailleurs
Le code du travail (art. L. 4111-1 et suivants) et
l’ensemble des textes pris pour son application
ont pour objet de garantir la sécurité des travailleurs, de préserver leur santé physique et mentale,
et, plus largement, de prévenir les risques professionnels. Pour ce faire, l’employeur doit mettre
en place une démarche globale de prévention
fondée sur des principes généraux, tout en prenant en considération les règles liées aux risques
particuliers rencontrés dans les installations de
traitement thermique de déchets non dangereux,
notamment lorsque les salariés sont susceptibles
dans le cadre de leur activité d’être exposés à
des agents chimiques ou des agents biologiques.
lObligation
générale de sécurité
et démarche de prévention
L’employeur a l’obligation de prendre les mesures
nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la
santé des salariés, et ce dans toutes les situations
de travail. Ces mesures comprennent notamment
des actions de prévention des risques professionnels, des actions d’information et de formation,
ainsi que la mise en place d’une organisation et de
moyens adaptés (code du travail, art. L. 4121-1).
Cette obligation générale de sécurité mise à la
charge de l’employeur est une obligation de sécurité de résultat qui s’applique à tous les risques
professionnels rencontrés dans l’entreprise. De
surcroît, l’employeur doit prendre les mesures
requises pour assurer la sécurité et protéger la
santé des travailleurs sur la base des principes
généraux de prévention énumérés par l’article
L. 4121-2 du code du travail (voir chapitre 5 du
présent guide).
lÉvaluation
des risques professionnels
Dans cette démarche de prévention que le code
du travail impose à l’employeur, l’évaluation des
risques en constitue le point d’ancrage. C’est à
l’occasion de cette évaluation que l’employeur
doit en effet tenir compte des risques spécifiques
auxquels sont exposés les salariés travaillant dans
une installation de traitement thermique des
déchets non dangereux, afin ensuite de décider
des mesures de prévention appropriées. C’est
ainsi que doit notamment être pris en considération le risque d’exposition des salariés travaillant
dans ces installations à des agents chimiques et
biologiques.
Les résultats de l’évaluation doivent ensuite être
formalisés par écrit, dans le document unique
d’évaluation des risques (DUER) (code du travail,
art. R. 4121-1). Les mises à jour régulières, au
moins annuelles, dont ce DUER doit faire l’objet,
constituent, chaque fois, une occasion de renouveler et d’approfondir la réflexion initiale, pour
une meilleure prise en compte de tous les facteurs de risques professionnels susceptibles d’être
rencontrés dans une installation de traitement
thermique de déchets non dangereux (code du
travail, art. L. 4121-3).
l l l
7
lPrévention
des risques chimiques
et biologiques
L’activité liée au traitement thermique des déchets
non dangereux est susceptible d’exposer les salariés y travaillant à des agents chimiques et biologiques potentiellement présents dans ce type
d’installation.
C’est pourquoi, dans le cadre de son évaluation
des risques professionnels, transcrits dans le
DUER, l’employeur devra prendre en considération ces types de risques en respectant les dispositions particulières relatives à la prévention
du risque chimique et biologique, notamment
celles concernant :
–les agents chimiques dangereux – ACD – (art.
R. 4412-1 à R. 4412-57 du code du travail) ;
–les agents chimiques dangereux cancérogènes,
mutagènes et toxiques pour la reproduction –
CMR – (art. R. 4412-59 à R. 4412-93 du code du
travail) ;
–les agents biologiques (art. R. 4421-1 à R. 4427-5
du code du travail).
lValeurs
limites d’exposition
professionnelle (VLEP) et contrôle
du risque chimique
Dans les conditions définies par le code du travail,
l’employeur doit procéder de façon régulière et
lors de tout changement des procédés de travail susceptibles d’avoir un effet sur l’exposition
au mesurage de l’exposition des travailleurs aux
ACD (art. R. 4412-27 et suivants) et aux CMR
(art. 4412-76 et suivants) présents dans l’atmosphère des lieux de travail.
La réglementation française distingue à cet égard
les VLEP réglementaires contraignantes définies
par décrets, des VLEP réglementaires indicatives
dont la liste est fixée par arrêtés.
Les VLEP réglementaires de certains agents
chimiques sont fixées à l’article R. 4412-149 du
code du travail. Cette liste est régulièrement mise
à jour pour prendre en compte l’évolution des
connaissances (notamment les recommandations
de l’ANSES) et de la réglementation européenne.
Tout dépassement de ces valeurs limites doit sans
délai faire l’objet de mesures de prévention et de
protection propres à remédier à la situation. À la
suite de ces actions, un nouveau contrôle sera mis
en œuvre pour évaluer l’efficacité des mesures
mises en place.
Les VLEP indicatives sont prévues par l’article
R. 4412-150 du code du travail. Le dépassement
d’une valeur limite indicative doit être pris en
compte pour apprécier la nécessité de procéder à
une nouvelle évaluation des risques d’exposition.
Pour les ACD (à risque non faible) comme pour
les agents CMR avérés, les contrôles techniques
du respect des VLEP doivent être réalisés par des
organismes accrédités, au moins une fois par an
et lors de tout changement susceptible d’avoir des
conséquences néfastes sur l’exposition des travailleurs (Circ. DGT 2010/03, 13 avr. 2010, NOR :
MTST1010075C).
Pour l’ensemble des dispositions applicables au
contrôle des VLEP, le lecteur se reportera utilement aux dispositions du code du travail, particulièrement aux articles :
–R . 4412-27 à R. 4412-33 pour le contrôle des
VLEP et des valeurs limites biologiques des agents
chimiques dangereux ;
–R . 4412-76 à R. 4412-82 pour le contrôle des
VLEP et des valeurs limites biologiques des agents
cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la
reproduction ;
–R . 4412-149 à R. 4412-160 concernant l’application de règles particulières à certains agents
chimiques dangereux.
8
1.2.
Notions de risques chimiques et biologiques —
principales familles de substances présentes
L’identification des substances à évaluer dans les
usines de traitement thermique des déchets non
dangereux génère souvent des difficultés pour
l’employeur. Si la gestion des risques issus des
produits entrants manufacturés est facilement
gérable avec l’utilisation des fiches de données
de sécurité des produits, le problème s’avère plus
complexe pour la gestion des déchets. La composition fluctuante de la matière entrante et la
grande variabilité des procédés de traitement ne
permettent pas d’identifier exhaustivement tous
les produits ou sous-produits émis.
Cependant, depuis un certain nombre d’années,
l’amélioration des connaissances sur les procédés
et les résidus du traitement thermique a permis
de définir les principales familles de substances
pouvant être retrouvées dans les atmosphères
de travail. L’exposition du personnel provient
principalement de la nature du déchet traité et
du processus de traitement thermique. La nature
du produit est à l’origine de nuisances microbio‑
logiques notamment au niveau des fosses de
stockage des déchets et des trémies de chargement des fours. L’activité dans les installations de
traitement thermique peut conduire à de possibles
expositions aux poussières, aux métaux, aux composés organiques volatils, aux hydrocarbures aromatiques polycycliques, aux dioxines et furannes.
1.2.1. Les poussières
Les poussières sont de très fines particules solides
en suspension dans l’air pouvant pénétrer plus ou
moins profondément dans les voies respiratoires
selon leur taille (voir figure 1).
En hygiène industrielle, on distingue plusieurs
fractions granulométriques des poussières :
• la fraction inhalable qui représente toutes les particules susceptibles d’être inhalées ;
• la fraction thoracique qui représente les particules susceptibles de passer les voies respiratoires
au-delà du larynx ;
• la fraction alvéolaire qui représente les particules
les plus fines qui peuvent parvenir jusqu’aux
alvéoles pulmonaires.
Figure 1. Fractions conventionnelles pour les
particules en suspension
% des particules totales en suspension
100
60
20
0
1
3
4
7
10
30
70
100
Diamètre aérodynamique, en micromètres
Les fractions conventionnelles sont représentées par
les zones que délimitent les courbes.
a : alvéolaire b : thoracique a + b + c : inhalable
Plusieurs types de poussières existent :
• les poussières sans effet spécifique : poussières
inhalables et alvéolaires sans effet ;
• les poussières faisant l’objet d’une VLEP particulière :
–silice cristalline,
–chaux vive ;
• les poussières pouvant contenir des substances à
VLEP particulière :
–aérosols métalliques,
–fibres.
Ces derniers composants ont généralement un
effet spécifique sur l’organisme et seront présentés individuellement.
Les poussières sont généralement émises lors
de la manipulation des déchets et de certains
réactifs ou résidus. Le principal risque lié à une
exposition aux poussières sans effet spécifique se
situe au niveau des voies respiratoires. Il peut en
résulter des syndromes pulmonaires chroniques
avec pour des expositions long terme des pathologies pulmonaires du type asthme, bronchites,
emphysème. Cependant, l’occurrence de présence
de poussières sans effet spécifique est très faible
voire nulle.
9
1.2.2. Les métaux
Les éléments métalliques sont présents dans les
déchets ménagers et assimilés. Par conséquent,
le traitement de ces derniers peut amener à
l’émission de particules et de vapeurs issues des
métaux. L’exposition des opérateurs peut être
multiple : soit lors de l’intervention sur le process (conduite ou maintenance), soit lors de la
manipulation des résidus du traitement thermique
(cendres volantes, mâchefers, REFIOM, etc.).
Les effets des métaux sur la santé des travailleurs
dépendent de la nature et de la forme de ceux-ci.
Certains sont à l’origine d’irritations, d’allergies
(nickel, cobalt…), d’autres sont sources d’intoxications (plomb, manganèse) et quelques-uns sont
classés CMR (plomb, chrome hexavalent…).
1.2.3. Les composés organiques
volatils
Cette famille de substances regroupe plusieurs
milliers de composés (hydrocarbures, solvants…).
Les COV entrent dans la composition de nombreux produits, par exemple les peintures, encres,
cosmétiques… Il n’est donc pas surprenant de les
retrouver dans le gisement de déchets ménagers
et assimilés notamment dans les emballages ou
lors de la décomposition de la matière.
Les effets des COV sur la santé des travailleurs
varient selon la nature et l’exposition du ou des
composés inhalés. Ils vont d’une simple gêne
olfactive à des effets CMR en passant par des
symptômes respiratoires ou allergiques.
1.2.4. Les hydrocarbures
aromatiques polycycliques (HAP)
Cette famille de substances appartient à la classe
des polluants organiques persistants (POP). Ces
composés sont produits généralement dans les
procédés de traitement thermique de la matière
organique. Lors du traitement des déchets ménagers et assimilés, la formation des HAP peut a
priori survenir pendant le procédé de traitement.
Le risque d’exposition des travailleurs s’avèrerait
potentiellement plus important lors des opérations de maintenance ou de nettoyage (fours,
chaudières, unité de traitement des fumées…)
ou encore lors de la manipulation des résidus du
traitement thermique qu’en fonctionnement normal des installations.
Certains HAP ont été classés cancérogènes
catégorie 2 au niveau de l’Union européenne.
Le benzo[a]pyrène, qui est souvent considéré
comme l’élément traceur de la présence des HAP,
est quant à lui classé toxique pour la reproduction
catégorie 1B (fertilité et développement).
1.2.5. Les dioxines et furannes
(PCDD/F)
Il s’agit d’une famille de composés chimiques
appartenant aux polluants organiques persistants
(POP) et susceptibles d’être formés dans les procédés de combustion industriels. Très médiatisés
ces dernières années de par leur persistance dans
l’environnement et la chaîne alimentaire, ils sont
décriés pour leurs effets sur la santé.
Ces effets peuvent engendrer des dérèglements
hépatiques ou des chloracnés en cas d’exposition courte et intense. Lors d’exposition longue
à faibles doses, les effets sont plus complexes
et parfois encore discutés : atteinte du système
nerveux, immunitaire ou promoteur de cancer.
Très étudiés d’un point de vue sanitaire pour les
populations riveraines des incinérateurs et suivis
d’un point de vue environnemental, il existe peu
de données chiffrées sur les niveaux de dioxines
dans les ambiances de travail des usines de traitement thermique de déchets ménagers. L’absence
de valeur limite de référence et de métrologie
adaptée pour l’air des lieux de travail explique ce
manque de données. Il est à noter qu’il n’y a pas
de classement des dioxines et furannes en tant
que CMR par l’Union européenne et que le CIRC
n’a classé qu’une seule substance en catégorie 1
à savoir la : 2,3,7,8 TCDD.
l l l
10
1.2.6. Les bioaérosols
Les données chiffrées concernant les expositions à des bioaérosols dans les usines de traitement thermique de déchets ménagers sont
très peu nombreuses. La dénomination bioaérosols regroupe les micro-organismes (bactéries, moisissures, virus, etc.), les fragments de
ces micro-organismes et les autres fragments
de matériel biologique (débris cellulaires) ainsi
que les produits issus de ces agents biologiques
présents dans l’air (endotoxines, mycotoxines,
etc.). Les déchets, notamment ceux constitués
de matière organique, s’avèrent être un milieu
propice au développement des micro-organismes.
Ces agents peuvent être mis en suspension dans
l’air des lieux de travail en fonction des différentes
opérations réalisées sur le gisement de déchets
(déversement en fosse, manipulation avec le grappin, broyage, etc.).
L’exposition aux bioaérosols peut avoir un impact
sur la santé des travailleurs. Ces effets peuvent
être de nature infectieuse, toxinique ou immunoallergique ; ils sont fonction de l’agent biologique présent, de l’importance de l’exposition
et varient d’un individu à l’autre. Les symptômes
concernent principalement l’appareil respiratoire (rhinite, pneumopathies d’hypersensibilité
telles que asthmes) ou oculaire. En dépit de la
reconnaissance de l’effet des micro-organismes
aéroportés sur la santé des travailleurs et de la
nécessité de réduire les expositions, il n’existe pas
de VLEP pour les bioaérosols en général. Plusieurs
auteurs ont proposé des valeurs guides mais ces
valeurs ne sont pas toutes reliées à des effets sur
la santé et elles ne sont pas reconnues de façon
consensuelle au niveau international. En conséquence, l’interprétation des résultats de mesure
en matière de risques liés à l’exposition aux agents
biologiques et aux concentrations rencontrés sur
les lieux de travail reste délicate. Néanmoins, des
mesures de prévention sont nécessaires pour limiter les expositions (voir ED 6034).
Il faut signaler que les bioaérosols ne représentent
pas la voie unique de transmission des agents
biologiques aux postes de travail, l’ingestion
ou le contact secondaire sont d’autres voies à
prendre en compte. La chaîne de transmission des
agents biologiques, en général, et les principes
de prévention associés sont décrits dans le guide
ED 6034.
En complément, la fiche d’aide au repérage de
produit cancérogène (FAR 11) recense d’autres
éléments et les zones d’activité susceptibles de
présenter un risque avéré ou suspecté d’exposition à des substances cancérogènes pour les
salariés de l’activité de traitement thermique
des déchets non dangereux : réception des
déchets non dangereux, traitement thermique,
élimination des résidus, nettoyage et entretien
des installations.
11
2.1.
2.
Description
du traitement
thermique
des déchets
non dangereux
Traitement thermique
des déchets
non dangereux
en France :
quelques chiffres
129 installations de traitement thermique des
déchets non dangereux, dont 114 avec valorisation énergétique ont été dénombrées en France
en 2010 (ITOM 2012).
14,1 millions de tonnes de déchets municipaux
sont traitées par traitement thermique en 2010
(ITOM 2012). Chaque installation traite entre
8 900 t/an et 730 000 t/an avec une moyenne
d’environ 120 000 t/an (ADEME 2012).
La valorisation énergétique (énergie vendue et
autoconsommée) s’élève à 3,7 TWh d’électricité
et à 7,6 TWh d’énergie thermique (ITOM 2012).
Toutes les installations disposent d’un système de
traitement des fumées performant dans le but
d'assurer le respect des valeurs limites d’émissions fixées par la réglementation qui sont les
plus strictes de toute l’industrie.
Le traitement thermique d’une tonne de déchets
ménagers conduit à la production de :
• 230 à 250 kg de mâchefers valorisables dont :
–0,5 à 1,5 kg de métaux non ferreux,
–20 à 22 kg de métaux ferreux de bonne qualité
aisément recyclables (FNADE) ;
• 25 à 50 kg de résidus d’épuration des fumées
(REFIOM) selon le type de traitement des fumées
utilisé (FNADE).
Une installation de traitement thermique des
déchets non dangereux fonctionne 24h/24,
7j/7 soit plus de 8 000 h/an. Compte-tenu de ce
fonctionnement continu, des opérations périodiques de maintenance (arrêts techniques) sont
programmées annuellement à titre préventif et
curatif.
La filière emploie directement 3 500 personnes en
France, soit en moyenne 29 personnes en équivalent temps plein pour une unité de 100 kt/an
(ADEME).
12
2.2.
Typologie des déchets
entrants
Les installations traitent généralement les types
de déchets suivants1 :
• déchets ménagers et assimilés :
–ordures ménagères en mélange (ordures ménagères résiduelles),
–encombrants des ménages ;
• refus de centres de tri et de déchèteries ;
• déchets de l’assainissement collectif ;
• déchets non dangereux des activités économiques
(anciennement « déchets industriels banaux ») ;
• déchets d’activité de soins à risque infectieux
(DASRI).
Les déchets doivent être non dangereux (à l’exception des cas de co-incinération avec des DASRI
dans la limite de 10 % du tonnage annuel autorisé), pesés à l’entrée de l’installation et soumis à
un contrôle de non-radioactivité. De plus, l’origine
géographique des déchets doit être connue.
2.3.
Principes
de fonctionnement
d’une installation
de traitement thermique
des déchets
non dangereux
2
Une installation peut se diviser en différentes
parties présentées sur le schéma de principe de
fonctionnement en figure 2.
La combustion de la matière organique oxydable
fournit de la chaleur qui peut être récupérée pour
alimenter des réseaux de chauffage urbain ou
des utilisateurs industriels, et/ou pour produire
de l’électricité, évitant ainsi l’utilisation de combustibles fossiles non renouvelables. De plus,
la partie inerte des déchets peut être valorisée
(métaux ferreux, non ferreux, mâchefers utilisés
en technique routière).
Figure 2. Schéma de principe d’une installation de traitement thermique des déchets non dangereux
1. Commissariat général du développement durable. Direction générale de la prévention des risques. Lexique à l’usage des acteurs de la
gestion des déchets. Mai 2012.
2. Source : Mâchefers d’incinération des ordures ménagères – État de l’art et perspectives, BRGM éditions, 2008. Marché publics de travaux,
cahier des clauses techniques générales, fascicule n° 82, Construction d’installations d’incinération avec fours à grille, oscillants ou tournants
de déchets ménagers, autres déchets non dangereux et DASRI : http://www.developpement-durable.gouv.fr/IMG/pdf/F82_2012-05-30.pdf
13
lRéception
des déchets
et hall de déchargement
Après pesée sur un pont-bascule et contrôle de
non-radioactivité par un portique de détection,
les camions de collecte acheminent les déchets
jusqu’au hall de déchargement. Les déchets sont
déversés dans une fosse de réception qui est le
lieu de déchargement, de stockage et d’homogénéisation du combustible « déchets ».
Le hall est maintenu en dépression par aspiration
d’air en partie supérieure de la fosse. Cet air est
utilisé pour la combustion des déchets.
Des ponts roulants équipés de grappins permettent la manutention des déchets pour le
gerbage et l’alimentation des trémies de fours
situées en partie supérieure.
Un dispositif de broyage est parfois utilisé pour
réduire la taille des déchets (déchets encombrants, préparation en amont des fours à lits
fluidisés…).
lPoste
boues
Les boues traitées sont généralement issues des
stations d’épuration urbaines (STEP) et sont :
• s oit transportées sous forme pâteuse (après
déshydratation mécanique), par des pompes,
jusqu’au dispositif d’injection au niveau de la
trémie d’alimentation ou du four. En général,
elles transitent par un silo de stockage ;
• soit déversées sous forme solide, après séchage,
directement en fosse.
lLocal
DASRI
Les DASRI sont conditionnés dans des chariots
mobiles amenés par les transporteurs dans une
zone de déchargement spécifique. À la réception,
les chariots sont pesés, contrôlés puis stockés
dans un local réservé et transportés vers la zone
de chargement du four. Le système d’enfournement et de nettoyage des chariots est automatique. Après lavage et désinfection, les chariots
propres sont stockés dans une zone dédiée.
lFour
L’introduction des déchets dans le four se fait
par une trémie, une goulotte puis un système
d’alimentation de type poussoir.
Le four est le cœur du dispositif où s’effectue la
combustion. Il en existe de plusieurs types : fours
à grilles mobiles, tournants, à lits fluidisés…
En France, plusieurs techniques de fours sont
mises en œuvre (source SVDU 2011) :
• f our à grille mobile ou à rouleaux : ces techniques
sont les plus utilisées et représentent 88 % des
lignes de traitement ;
• f our oscillant ou rotatif : cette technique représente quant à elle 8 % des lignes de traitement ;
• f our à lit fluidisé : cette technique plus récente
ne représente que 4 % des lignes de traitement.
Seules quatre installations en sont équipées. Cette
technologie impose un prétraitement par broyage
des déchets entrants.
Une fois le four démarré, les déchets sont
autocombustibles et brûlent sans combustible
d’appoint. Cependant, des brûleurs sont utilisés
au démarrage pour amener la température du
four à 850 °C avant introduction des déchets et
initier la combustion. En cas de baisse ponctuelle
de la température au sein du four, ils servent aussi
à relever la température des fumées au-delà de
850 °C après la dernière injection d’air secondaire.
Ces conditions sont nécessaires pour détruire les
dioxines, les furannes (PCDD/F) et les composés
organiques. Des ventilateurs alimentent le four
en air de combustion. Ils peuvent être équipés
de réchauffeurs d’air.
La combustion gazeuse des fumées s’effectue
dans une chambre de post-combustion. Une partie de cette chambre est recouverte de réfractaire
afin de protéger les tubes d’échange thermique
de la chaudière et de respecter le temps de
contact 2 secondes (T2S).
En ce qui concerne la récupération d’énergie,
l’énergie libérée par la combustion des déchets
est transformée dans une chaudière en vapeur
ou eau surchauffée. Les chaudières sont de type
vertical ou horizontal. Elles sont équipées de
systèmes de nettoyage en marche (grenaillage,
frappage, ramonage vapeur, ramonage à air
comprimé, etc.). Un nettoyage plus complet est
périodiquement nécessaire lors d’un arrêt afin de
limiter l’encrassement des surfaces d’échange.
On distingue trois modes de valorisation de l’énergie générée :
• directement sous forme d’énergie thermique
(vapeur ou eau surchauffée servant à alimenter
un réseau de chauffage urbain ou une clientèle
industrielle) ;
14
• a près transformation de l’énergie de la vapeur en
électricité par un turboalternateur et exportation
de cette énergie sur le réseau électrique après
couverture des besoins d’autoconsommation ;
• ou en combinant les deux par cogénération de
chaleur et d’électricité.
Le groupe turbo-alternateur (GTA) transforme la
vapeur en électricité. Il est constitué d’une vanne
d’admission, d’une turbine à contre-pression ou
à condensation, avec ou sans soutirage, d’un
réducteur et d’un alternateur. La lubrification
des différentes parties du GTA est assurée par
centrale hydraulique.
Un aérocondenseur ou plus rarement un hydrocondenseur condense la vapeur à l’échappement
de la turbine.
lTraitement
des fumées
Un ou plusieurs ventilateurs de tirage maintiennent une légère dépression au sein du four.
De ce fait, l’ensemble du circuit de fumées est
en dépression. Les fumées sont canalisées puis
évacuées via la cheminée.
Des analyseurs en sortie de cheminée permettent
de mesurer en continu les polluants possédant
une valeur limite d’émission.
lTraitement
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Les effluents aqueux issus des installations
résultent des opérations suivantes :
dépotage ;
entreposage ;
traitement des fumées ;
refroidissement des mâchefers ;
nettoyage des chaudières.
Un séparateur d’hydrocarbures et un séparateur/
débourbeur sont installés en amont du point de
rejet final, notamment pour traiter les eaux de
ruissellement issues des voiries.
Les polluants contenus dans les déchets se re‑
trouvent dans les gaz de combustion (poussières,
métaux, gaz acides, composés organiques volatils…). Ils sont traités par un ensemble d’équipements adaptés à leur nature, tels que filtres, laveurs
et réacteurs destinés à assurer le respect en continu
des valeurs limites d’émission réglementaires.
Les traitements utilisés sur les installations sont
une combinaison de plusieurs dispositifs :
refroidissement : à l’air par échangeur, à l’air par
dilution ou à l’eau par évaporation ;
traitement des gaz acides : sec, semi-sec, semihumide ou humide
=> type de neutralisant pouvant être utilisé :
soude, bicarbonate de sodium, chaux ;
procédé de filtration pour le traitement des poussières et métaux sous forme particulaire : préséparation ou non (cyclone), électrofiltre, filtre à
manches, combiné ;
r échauffeur : échangeur fumées/fumées, échangeur fumée/vapeur, brûleur gaz ;
traitement des NOx : Selective Catalytique Reduction (SCR), Non Selective Catalytique Reduction
(SNCR), autres (combustion étagée), sans (sites
existants < 6 t/h)
=> type d’agent réducteur : urée, ammoniaque ;
t raitement des PCDD/F : adsorption voie sèche,
adsorption voie humide, oxydation catalytique
(au sein du SCR) ;
t raitement du mercure : adsorption par voie sèche
ou humide, ajout d’insolubilisant dans le laveur
=> type d’adsorbant : charbon actif, coke de
lignite, adsorbant minéral.
des effluents
•
•
•
•
•
•
•
Dans le cas d’un traitement des fumées humides,
les effluents issus du lavage des fumées sont traités dans une station physico-chimique comprenant les étapes suivantes :
préneutralisation et coagulation ;
neutralisation ;
floculation ;
décantation ;
séparation de la matière solide sous forme de
gâteau par un filtre-presse ;
remise à pH des effluents traités, et si besoin
étape de filtration de finition ;
rejet final.
Les gâteaux de filtration sont stockés dans des
bennes et évacués dans des installations de traitement de déchets dangereux.
L’ensemble de ces effluents aqueux doit être traité
pour respecter les valeurs limites d’émission réglementaire. Ils font l’objet de contrôles au niveau
du rejet final.
Les eaux de ruissellement qui ne sont pas entrées
en contact avec les déchets (par exemple, les eaux
pluviales issues des toitures) et les eaux usées
domestiques ne nécessitent pas de traitement
particulier avant rejet.
l l l
15
lGestion
des mâchefers (MIDND)
Les mâchefers, matériaux incombustibles collectés
en fin de combustion, peuvent être valorisés après
traitement dans une installation de maturation et
d’élaboration (IME) pour être utilisés en technique
routière.
Dans la plupart des fours classiques, l’évacuation des mâchefers à l’extérieur du four se fait
au moyen d’un extracteur de type poussoir ou
à chaîne. Après extraction, les mâchefers sont
usuellement éteints et refroidis dans l’eau qui
assure l’étanchéité hydraulique du four. Le mâchefer final obtenu conserve des taux d’humidité
pouvant varier de 18 à 30 %. 90 % à 95 % des
résidus solides générés par le procédé sont des
mâchefers.
Dans le cas des fours à lit fluidisé, la récupération
des mâchefers secs se fait à la base du four par
des vis refroidies par un circuit externe d’eau.
40 à 50 % des résidus solides générés par le procédé sont des mâchefers. Il est à noter que la
granulométrie des mâchefers, issus de ce type de
four, est variable compte tenu du prétraitement
des déchets entrants.
Après extraction éventuelle des grosses fractions
(« monstres »), les mâchefers sont transportés
mécaniquement vers une zone de stockage puis
sont évacués par camion (ou plus rarement par
voie fluviale). Un prétraitement des mâchefers
peut être fait sur le site même de l’incinérateur
(criblage, séparation des ferreux ou des non ferreux…). En l’absence de prétraitement sur site, ces
étapes sont réalisées sur l’IME, avant calibration
pour usage en technique routière.
Les types de stockage présents sur site sont :
• a ire de stockage ouverte (type box) ou couverte :
la manutention s’effectue par des engins ;
• fosse à mâchefers : un pont roulant permet le
chargement des camions.
lGestion
•
•
•
•
des REFIOM
Les REFIOM (résidus d’épuration de fumées d’incinération d’ordures ménagères) comprennent :
les cendres sous chaudière ;
les cendres volantes issues de la filtration des
fumées ;
les résidus calciques ou sodiques produits par le
traitement des fumées ;
les gâteaux de filtration provenant de l’épuration
des fumées.
Les REFIOM sont transportés mécaniquement et/
ou pneumatiquement vers un dispositif de stockage fermé (silo ou big-bag). Ils doivent être évacués vers une installation de stockage de déchets
dangereux.
Les big-bags sont manutentionnés par un engin
du lieu de production jusqu’à l’aire de stockage
puis chargés sur un camion.
Les silos de REFIOM sont dépotés en vrac dans
un camion-citerne.
lSalle
de commande
Elle comprend le système de contrôle, de commande et de supervision de l’ensemble du procédé et, en général, le poste de conduite des
ponts roulants de manutention des déchets
entrants. En général, la salle de commande jouxte
le hall de déchargement et dispose d’une fenêtre
permettant une visibilité directe sur la fosse.
lAutres
locaux
¡Poste d’eau déminéralisée ou d’eau osmosée :
De l’eau déminéralisée est utilisée en appoint
pour compenser les pertes du circuit eau/vapeur
(purges, fuites, utilisation de vapeur perdue…).
La déminéralisation se fait par résine échangeuse
d’ions qui nécessite une régénération périodique
à l’acide (HCl ou H2SO4) et à la soude. L’osmose
inverse est une technique alternative pour la production d’eau d’appoint.
¡Poste d’eau alimentaire :
La bâche alimentaire sert, d’une part, à collecter
et réchauffer le retour des condensats issus du
condenseur ainsi que l’eau d’appoint et, d’autre
part, à alimenter la chaudière en eau alimentaire.
Elle est équipée d’un dégazeur thermique. L’eau
alimentaire est transportée dans la chaudière par
pompes. De plus, des produits de conditionnement sont utilisés pour traiter les eaux de chaudière (réducteur d’oxygène, alcalinisant…).
¡Poste air comprimé :
Il comprend les unités de production d’air comprimé de service et d’instrument (compresseurs
d’air, réservoirs, filtres, déshuileurs, sécheurs…).
¡Atelier :
Il accueille certaines opérations de maintenance :
démontage des moteurs, entretien et reconditionnement de matériel et, éventuellement, soudure.
16
¡Groupe électrogène :
Le groupe électrogène permet de mettre en
sécurité a minima une partie des équipements
afin de pouvoir préserver l’installation et l’arrêter
dans les meilleures conditions en cas de coupure
électrique. Il fonctionne au fioul domestique et
est testé périodiquement afin de s’assurer qu’il
est opérationnel en cas de nécessité.
¡Installations électriques :
Elles comprennent l’alimentation électrique (GTA,
réseau du distributeur d’énergie) et le réseau de
distribution intérieur constitués :
–des transformateurs de distribution ;
–d’un tableau HT qui alimente les transformateurs
de distribution ;
–des tableaux généraux basse tension (TGBT) ;
–des tableaux basse tension (TBT) pour les départs
moteur et la distribution.
¡Stockage de réactifs :
Les réactifs sous forme liquide (soude, acide chlorhydrique…) sont stockés dans des cuves amovibles ou fixes. Dans ce dernier cas, le dépotage
est fait par camion-citerne. Le transport des réactifs est fait par pompe, après dilution éventuelle
si besoin.
Les adsorbants (charbon actif, coke de lignite,
adsorbant inorganiques) sont stockés en big-bags,
en silo ou en container métallique (flow bin).
Les neutralisants sont stockés en silo équipé de
système de dévoûtage et d’extraction. Dans le
cas du bicarbonate de sodium, le réactif est préalablement broyé pour réduire sa granulométrie.
Les réactifs utilisés pour le traitement des NOx
par réduction sont des agents réducteurs sous
forme liquide (ammoniaque ou urée) ou solide
(urée solide).
En général, le dosage de réactifs pulvérulents se
fait par vis et le transport par un ventilateur d’air
surpressé.
¡Centrales hydrauliques :
Des centrales hydrauliques sont utilisées pour
actionner certains équipements tels que le système d’alimentation du four, de la grille, de l’extracteur mâchefers etc.
¡Divers :
Des engins servent au transport et à la manutention de pièces, de déchets, etc. En général,
ils fonctionnent au gasoil non routier.
17
3.1.
Contexte général
3.
Caractérisation
de l’exposition
professionnelle
L’évaluation des risques chimiques dans les unités
de traitement thermique des déchets non dangereux est complexe. Si la maîtrise des risques associés aux produits manufacturés entrants sur le site
est aisément réalisable, l’identification des produits et sous-produits issus des procédés est plus
compliquée. La grande variété de composition des
gisements incinérés et la pluralité des procédés
mis en œuvre sur le parc d’incinérateurs compliquent la caractérisation des émissions et des
expositions potentielles aux polluants chimiques
et biologiques. La problématique de l’exposition
professionnelle chimique et biologique se base sur
l’observation des situations concrètes exposantes
en phase d’exploitation, de maintenance ou de
nettoyage pour apporter un début de réponse
quant aux questions suivantes : Quelles sont les
substances à suivre ? Sur quels salariés ? Dans
quelles zones de travail ?
Les paragraphes qui suivent sont issus d’observations et de mesures caractéristiques de l’activité réelle dans différents centres de traitement
représentatifs de plus de 70 % du parc des usines.
3.2.
Typologie des usines
Les différents éléments typologiques d’un centre
de traitement sont présentés dans le tableau de
la figure 4. Certains sont susceptibles d’avoir un
impact plus significatif sur l’exposition des travailleurs. Cinq typologies d’installations sont décrites
(voir figure 3).
l l l
18
Figure 3. Typologie les plus caractéristiques du parc d’usines de traitement thermique des déchets non dangereux
Typologie 1er réactif
2nd réactif
DéNOx
Dédiox
Filtration
A
Bicarbonate
Sans
SCR ou SNCR
Injection amont
Charbon ou coke
FàM ou FàM + électrofiltres
B
Chaux
Soude
SCR ou SNCR
Injection amont
Charbon ou coke
FàM
C
Chaux
Soude
SCR
SCR
Sans
Électrofiltres
D
Chaux
Sans
SCR ou SNCR
Injection amont
Charbon ou coke
FàM
E
Chaux
Sans
Sans
Injection amont
Charbon ou coke
FàM
SCR = Traitement catalytique. SNCR = Traitement non catalytique. FàM = Filtres à manches.
Figure 4. Éléments structurels et techniques susceptibles d’être présents sur les centres de traitement thermique des déchets non dangereux
Éléments typologiques généraux
Importance
de la typologie
sur l’exposition
Cas possibles
Iaire
Commentaires
IIaire
Tri des déchets
en amont
Tri sur site
Tri externalisé
Pas de tri
Nature
des déchets
entrants
Déchets
non dangereux
DIB
DASRI
Broyage
des déchets
Broyeur
Pas de broyeur
Mise en balle
des déchets
Mise en balle
Pas de mise
en balle
x
Réseau
et chaufferie
d’appoint
Présent
Pas présent
x
Prétraitement
des mâchefers
Sans
prétraitement
Séparation
des ferreux
Séparation
des ferreux
et des non ferreux
x
Maturation
des mâchefers
Pas de maturation
Maturation
sur site
Maturation
hors site
x
Taille du site
Grand site
(plusieurs lignes)
Petit site
(une seule ligne)
Exclu du périmètre du guide
– voir guide INRS ED 6098
Boues
x
Impact des déchets
sur le risque microbiologique
x
Impact possible
sur les émissions de poussières
et le risque microbiologique
Impact en termes de maintenance
et de nettoyage des installations
(microbiologie)
Impact en termes de maintenance
et de nettoyage des installations
x
Influence sur l’organisation du travail
Éléments techniques des lignes de traitement
Type de four
À lit fluidisé
À sole fixe
Capacité
du four
< 6 tonnes/h
> 6 tonnes/h
Oscillant/tournant
À rouleaux
À grille
x
Attention à la question
des étanchéités de four
oscillant/tournant
x
Procédé
de neutralisation Voie humide
des fumées
Voie semi-humide Voie semi-sèche
Procédé
de filtration
des fumées
Électrofiltre
Filtres à manches
Cyclone
Procédé
de DéNOx
SCR
SNCR
Absence
de DéNOx
x
Procédé
de Dédiox
SCR
Injection amont
Adsorption
voie humide
x
SCR = Traitement catalytique. SNCR = Traitement non catalytique.
Voie sèche
x
Impact en termes de maintenance
et de nettoyage des installations
x
Impact en termes de maintenance
et de nettoyage des installations
Impact sur les maintenances
notamment au niveau des catalyseurs
19
3.3.
Définition des substances chimiques
et biologiques d’intérêt
3.3.1. Éléments chimiques
L’identification des polluants traceurs de l’activité
nécessite le recueil d’un maximum d’informations.
Le croisement des données issues :
–de la littérature internationale, Maître (2003),
Tolvanen (2005) et Wilkins (1997),
–de l’historique des mesures réalisées dans les différents centres de traitement,
–e t de l’interrogation de la base de données
COLCHIC, sur le secteur du traitement thermique
des déchets,
permet de référencer environ 220 substances
chimiques appartenant à plus d’une vingtaine
de familles chimiques.
Pour prioriser les substances, des critères de sélection objectifs peuvent être retenus :
–les substances à VLEP réglementaire contraignante
(selon décret n° 2007-1539 du 26 octobre 2007)
et indicative (selon arrêté du 26 octobre 2007)
sont prioritaires ;
–les substances doivent posséder une VLEP et
être classées CMR selon le CIRC ou l’Union européenne (sur la base du classement des substances
au début de l’année 2011) ;
–les substances dont les résultats issus des mesures
antérieures sont supérieurs à 5 % de la VLEP
considérée.
La définition des molécules « traceurs » doit s’appuyer sur un socle restreint de substances et permettre le déploiement métrologique sur le terrain.
Sur la base de ces critères, la liste des substances
sélectionnées à partir de campagnes terrains est
présentée dans le tableau de la figure 5.
Figure 5. Liste des substances chimiques d’intérêt
Union
européenne
Substances
C
M
1A
1B
CIRC
ACD
R
mg.m–3
3,25
IIB
Oui
88,4
442
Oui
76,8
384
IIB
Oui
100
250
IIB
Oui
10
I
Oui
2,6
IIB
Oui
83
208
Oui
–
7,6
–
2,6
100-41-4
Éthylbenzène
108-88-3
Toluène
98-62-8
Isopropylbenzène (Cumène)
67-66-3
Chloroforme
75-00-3
Chloroéthane
2
75-01-4
Chlorure de vinyle
1A
108-10-1
Méthyl-isobutyl-cétone
7647-01-0
Acide chlorhydrique
x
7697-37-2
Acide nitrique
x
2
Oui
7664-93-9
Acide sulfurique
x
7664-41-7
Ammoniac anhydre
x
50-00-0
Formaldéhyde
2
VLEP CT
Oui
Benzène
2
VLEP 8 H
I
71-43-2
2
Indicatives
N° CAS
Contraignantes
Substances recherchées sur toutes les campagnes
I
Oui
268
1
Oui
7
14
0,61
1,23
20
Union
européenne
Substances
C
75-07-0
Acétaldéhyde
M
CIRC
ACD
R
2
Indicatives
N° CAS
Contraignantes
Substances recherchées sur toutes les campagnes (suite)
x
VLEP 8 H
mg.m–3
180
Poussières inhalables
x
Oui
10
Poussières alvéolaires
x
Oui
5
Oui
0,1
Plomb métalliques et ses composés*
1A
7429-90-5
Aluminium (métal)
7440-36-0
Antimoine et ses composés*
2
1327-53-3
Arsenic (As2O3) *
1A
7440-43-9
Cadmium et composés*
1B
1305-78-8
IIB
x
10
x
0,5
x
0,2
x
0,05
Calcium (oxyde de)
x
2
7440-47-3
Chrome (métal), composés de chrome inorganiques (II) et (III)
x
10210-68-1
Cobalt et ses composés*
1B
1B
2
1B
1B
IIB
Oui
x
2
0,1
7440-50-8
Cuivre (fumées)
x
0,2
1309-37-1
Fer (trioxyde de di-)
x
5
7439-96-5
Manganèse (fumées)
x
1
7440-02-0
Nickel et ses composés*
13463-67-7
Titane (dioxyde de)
1314-62-1
Vanadium (V2O5)*
1314-13-2
Zinc (oxyde de, poussières)
50-32-8
Benzo[a]pyrene
2
1B
VLEP CT
1
IIB
x
10
x
0,05
x
10
x
0,000153
2
2
IIB
1B
1B
I
Substances recherchées occasionnellement
111-15-9
Acétate de 2-éthoxyéthyle
1B
Oui
11
110-49-6
Acétate de 2-méthoxyéthyle
1B
Oui
5
110-80-5
2-éthoxyéthanol
1B
Oui
8
109-86-4
2-méthoxyéthanol
1B
Oui
3,2
Oui
0,001
0,005
108-95-2
Phénol
Oui
7,8
15,6
630-08-0
Monoxyde de carbone (ppm)
64-17-5
Éthanol
127-19-5
N,N diméthylacétamide
Chrome hexavalent et ses composés
1B
2
1A
1
Fibres céramiques réfractaires (fibres/cm3)
1B
14808-60-7
Tridymite (silice cristalline)
14808-60-7
Cristobalite (silice cristalline)
x
1900
Oui
7,2
36
x
Amiante (fibres/L)
Quartz (silice cristalline)
50
1B
Dioxines et furannes
14808-60-7
x
I
I
x
I
Oui
10
Oui
0,1
Oui
0,1
Oui
0,05
Oui
0,05
* Certaines formes du métal sont des composés CMR.
(Note : Les différentes VLEP indiquées dans ce tableau sont celles en vigueur fin 2010 à l’exception du chrome hexavalent où la valeur considérée est celle en vigueur à partir de
juillet 2014. Ces valeurs peuvent faire l’objet d’évolution réglementaire, il conviendra de se reporter aux derniers documents officiels pour connaitre les valeurs en vigueur à ce jour.)
3. Il s’agit d’une recommandation de la CNAMTS.
21
Certaines substances pourraient venir compléter
cette liste de composés d’intérêt. C’est le cas
par exemple pour le N,N dimethylacétamide, le
thallium, le mercure, le béryllium et les dioxines
et furannes. L’absence de caractère CMR, le nonrattachement aux composés réglementaires,
le faible risque de présence dans les déchets
entrants ou la faiblesse des concentrations
relevées dans les historiques de mesures sont
des arguments qu’il est possible de prendre en
compte. Pour apporter des éclaircissements sur
les interrogations des salariés du secteur, une
évaluation des teneurs en dioxines et furannes
dans différentes zones d’un centre de traitement
thermique peut être effectuée, malgré l’absence
de VLEP pour ces substances et de méthode de
prélèvement adaptée pour l’air des lieux de travail
des salariés.
3.3.2. Éléments biologiques
Pour l’évaluation du risque biologique, les
micro-organismes d’intérêt sont les suivants :
Substances
Endotoxines
Bactéries cultivables mésophiles
Moisissures cultivables mésophiles
Remarques :
Il n’existe pas à ce jour en France de VLEP pour
les bioaérosols. Les endotoxines sont connues
pour leur activité pro-inflammatoire sur l’appareil
respiratoire. Les bactéries et les moisissures mésophiles peuvent avoir des effets inflammatoires
ou allergiques et la mesure de ces paramètres
est destinée à donner une information globale
sur les niveaux d’exposition. Une valeur guide
vient d’être proposée pour les endotoxines dans
l’air des lieux de travail et fait l’objet d’une parution dans la revue Hygiène et sécurité du travail
(réf. NT 25, en pdf sur inrs.fr).
3.4.
groupes d’exposition
homogène (GEH)
et zones d’intérêt
La définition des groupes d’exposition homogène (GEH) s’avère la méthode la plus pertinente
pour appréhender la problématique inhérente
aux personnes et représentative des expositions
potentielles. Un GEH est un regroupement d’un
ou de plusieurs travailleurs, exposés au(x) même(s)
agent(s) chimique(s) et effectuant les mêmes
tâches pour lesquelles l’exposition est estimée
similaire en nature et en intensité. Pour structurer
les GEH, il est nécessaire d’identifier les différents
métiers ou emplois présents usuellement sur les
centres de traitement thermique et également
de collecter les informations relatives aux tâches
élémentaires effectuées lors des différents postes
de travail.
En s’appuyant sur les organisations en place dans
les différentes usines et sur la convention collective « exploitation d’équipements thermiques et
de génie climatique », 24 postes ou métiers sont
mis en évidence. Pour être adaptable à l’ensemble
des sites, la multiplication des GEH inhérente à
une trop grande individualisation des postes n’est
pas recommandée. Il est plus pertinent de regrouper les différents métiers en familles qui serviront
de base à la constitution des GEH. Sur ce principe,
5 GEH peuvent être définis comme suit.
lGEH
1. Personnel d’exploitation
¡Postes et/ou métiers associés
Chef de quart, responsable de quart, adjoint au
chef de quart, rondier, conducteur, conducteur/
pontier, pontier
¡Activités principales
–Conduite du procédé depuis la salle de quart
–Surveillance des installations par des rondes à
travers le centre de traitement
–Participation à certaines opérations de maintenance urgentes (opération de débourrage) ou de
nettoyage (balayage de la zone trémies d’alimentation des fours)
–Conduite du grappin et gestion de la fosse à
déchets et de l’alimentation des fours
22
Une équipe de quart en règle générale est composée d’un chef de quart et d’un rondier/pontier.
En fonction des tailles de sites, l’équipe peut être
plus étoffée avec une individualisation plus poussée des fonctions.
En période d’arrêt technique de ligne, le personnel d’exploitation peut soit encadrer des
entreprises extérieures au site, soit participer à
certaines opérations de maintenances lourdes.
lGEH
2. Personnel de maintenance
¡Postes et/ou métiers associés
Instrumentiste, mécanicien, agent de maintenance, électromécanicien, technicien de maintenance, technicien GMAO, agent de nettoyage
¡Activités principales
–Réalisation des opérations de maintenances préventives ou curatives sur l’ensemble des installations du centre de traitement
–Entretien, nettoyage des différentes installations
du procédé
–En période d’arrêt technique de ligne, participation du personnel d’exploitation à la réalisation
des opérations de maintenance lourdes et éventuellement à la supervision de l’intervention de
prestataires extérieurs
lGEH
3. Personnel DASRI ou boues
¡Postes et/ou métiers associés
Agent DASRI, opérateur DASRI, équipier DASRI,
agent boues
¡Activités principales
Gestion de l’installation spécifique liée à ce type
de déchet
lGEH
4. Personnel spécifique
lGEH
5. Personnel administratif /
encadrement
¡Postes et/ou métiers associés
Responsable d’exploitation, de maintenance ou
de travaux, directeur d’usine, assistante, animateur / responsable / coordinateur QSE
L’approche par GEH est pleinement applicable
lors du fonctionnement normal des installations.
Toutefois, pour la période spécifique des arrêts
techniques, l’approche par GEH n’est pas indiquée et il est préférable de raisonner par tâche
de maintenance unitaire.
Pour cette période de maintenance particulière,
la compilation des informations collectées auprès
des exploitants d’unité permet de recenser
environ 140 tâches spécifiques aux maintenances
planifiées. Il parait donc important de faire
ressortir les tâches les plus critiques d’un point
de vue des expositions chimiques et biologiques
et d’axer la stratégie d’échantillonnage sur ces
opérations de maintenance en fonction de la
caractérisation du risque.
Une meilleure connaissance des expositions
liées aux opérations de maintenance permet de
préconiser les mesures de prévention les mieux
adaptées pour le personnel de l’usine et pour le
personnel sous-traitant.
En parallèle de la définition des GEH, l’identification des zones de travail susceptibles de présenter
un risque chimique ou biologique est incontournable. L’approche à retenir est la segmentation
d’une usine en sous-sections de travail à partir du
fonctionnement et de la structure du bâtiment.
¡Postes et/ou métiers associés
Gestionnaire de flux, agent de quai, agent
mâchefers
¡Activités principales
Chaque usine possède sa propre organisation,
il n’est pas rare de retrouver sur certains sites
des agents dédiés à des tâches spécifiques (par
exemple : gestionnaire d’expédition, agent de
quai…).
–Agent de quai : gestion de la circulation des véhicules et du maintien en propreté des quais
–Gestionnaire d’expédition : gestion des approvisionnements en déchets et réactifs et également
des sous-produits issus du procédé
l l l
23
Sur ce principe, une dizaine de zones sont identifiées :
Identification
des zones
Dénomination
Principaux éléments de la zone
I
Hall de déchargement
Quai de déchargement, fosse, broyeur, trémies d’alimentation
des fours, zones grappin
II
Fours
Fours, caissons sous four, système d’alimentation déchets
III
Chaudières
Différents parcours des chaudières, trémies sous chaudière
IV
Mâchefers
Extracteurs à mâchefers, convoyeur, fosse de stockage,
zone grappin mâchefers
V
Traitement des fumées
Réacteur, atomiseur, filtres à manches, électrofiltres,
refroidisseur
VI
REFIOM et cendres
Convoyeurs, silos de stockage, stockage big-bag…
VII
Zone DASRI
Zone spécifique relative à l’activité DASRI
VIII
Zone boues
Zone spécifique relative à l’activité boues
IX
Locaux annexes
Salle de quart, atelier, local stockage réactifs, GTA…
X
Zone traitement des mâchefers
Unité de traitement, zone de maturation et de stockage
Les éléments en caractère gras constituent, en mode de fonctionnement normal d’une usine, les zones
prioritaires à investiguer. Ces zones constituent des lieux de travail, de circulation du personnel ou des
interfaces entre le personnel et les procédés.
3.5.
Stratégie de prélèvement à mettre en place
La compilation de toutes les informations (substances « cibles » retenues, GEH identifiés, tâches de
maintenance à suivre, zones de travail à investiguer)
permet de mettre en relation les expositions supposées avec les différents postes et lieux de travail.
de l’exposition du personnel, les mesures individuelles sont à privilégier. Lorsque cela n’est pas
possible, les prélèvements sont à positionner en
ambiance de travail au plus proche de la zone
d’intervention du travailleur.
Les techniques de prélèvements et d’analyses
pour les différentes substances à rechercher sont
décrites dans la base de données Métropol de
l’INRS et les normes. Pour être le plus représentatif
Le cas échéant, les mesures de dioxines et
furannes sont à réaliser en ambiance de travail
car le matériel mis en œuvre ne permet pas de
mesure ambulatoire.
24
4.
Panorama
de l’exposition
des salariés
du secteur
Pour qu’une démarche de prévention soit adaptée, il convient d’identifier les situations de travail
à risque pour les salariés. L’apport de la métrologie à la fois par des mesures individuelles et
en ambiance de travail permet de couvrir les différentes situations de travail en mode de fonctionnement normal et également sur la période
particulière des arrêts techniques. Ces mesures
visent à évaluer les niveaux d’expositions moyens
auxquels peuvent être soumis le personnel des
usines de traitement thermique des déchets non
dangereux et à proposer lorsque cela est nécessaire des préconisations en termes de prévention
des risques.
Les paragraphes qui suivent proposent une synthèse des expositions mesurées dans le panel
représentatif décrit dans le chapitre précédent.
La détermination des niveaux moyens d’exposition
(NME) est basée sur des résultats métrologiques
qui ne prennent pas en compte l’atténuation
liée au port des EPI ni le temps de présence des
opérateurs notamment pour les interventions en
arrêt technique.
Pour les bioaérosols, la valeur repère choisie
est de 200 UE/m3 pour les endotoxines (d'après
NT 25) et de 105 UFC/m3 pour les bactéries et les
moisissures mésophiles. Ces valeurs se basent
sur les informations internationales disponibles.
Elles ont uniquement été utilisées pour évaluer
les situations de travail (les unes par rapport aux
autres) et n’ont pas vocation de valeurs guides ni
de valeurs limites de protection en attendant une
position institutionnelle.
La mise en relation des niveaux d’exposition, des
différents GEH et des zones spécifiques permet
d’identifier les situations les plus exposantes. La
grille de lecture des résultats est la suivante :
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à
la valeur repère considérée pour les bioaérosols
NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à
la VLEP considérée pour les composés chimiques
NME < 10 %
10 % ≤ NME < 50 %
50 % ≤ NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Pas d’information
25
4.1.
En phase d’exploitation normale
4.1.1. Approche par GEH
Moisissures mésophiles
Bactéries mésophiles
Endotoxines
Monoxyde de carbone
Fibres céramiques et amiante
Benzène
COV
Acétaldéhyde
Formaldéhyde
Ammoniac
Acides minéraux
Benzo[a]-pyrène
Chrome hexavalent
Zinc
Vanadium
Titane
Plomb
Nickel
Manganèse
Fer
Cuivre
Cobalt
Chrome
Calcium
Cadmium
Arsenic
Antimoine
Aluminium
Fonctionnement
normal
Poussières alvéolaires
Poussières inhalables
Figure 6. Évaluation des niveaux d’exposition moyens pour le personnel lors d'un fonctionnement normal des installations
GEH
1. Personnel d’exploitation
2 a. Personnel de maintenance
2 b. Personnel d’entretien
3. Personnel DASRI et boues
4. Personnel spécifique
5. Personnel administratif
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la valeur repère considérée pour les bioaérosols :
NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la VLEP considérée pour les composés chimiques :
NME < 10 %
10 % ≤ NME < 50 %
lGEH
n° 1. Personnel d’exploitation
En phase de fonctionnement normal, le personnel d’exploitation et notamment les agents en
charge des rondes de contrôle sur installations
sont parmi les salariés les plus exposés à des
niveaux d’exposition ponctuellement supérieurs
à ceux relevés normalement particulièrement
pour le chrome hexavalent. Dans une moindre
mesure, les poussières inhalables et les aérosols
de calcium peuvent également nécessiter une
surveillance. Les expositions à ces substances
50 % ≤ NME < 100 %
NME ≥ 100 %
trouvent leur origine dans des tâches de travail
bien identifiées. Par exemple, les opérations de
débourrage manuel ou décolmatage (sur des
trémies, un redler ou un extracteur mâchefers)
sont souvent synonymes d’exposition accrue à
ces trois substances.
lGEH
n° 2. Personnel de maintenance
et d’entretien
Les agents de maintenance et d’entretien sont les
agents le plus fortement exposés et à une plus
Pas d’information
26
grande variété de substances chimiques et biologiques. Cette exposition s’explique par l’activité
de ces travailleurs qui réalisent des maintenances
préventives ou curatives sur l’ensemble des installations du centre de traitement. Ces interventions
nécessitent souvent l’ouverture d’équipements
du procédé et mettent directement en contact
le salarié avec les déchets ou les sous-produits
de traitement.
Dans certaines usines, le nettoyage des installations est pris en charge par des agents rattachés à
la maintenance. Ces opérations sont relativement
exposantes pour le personnel qui les réalise mais
contribuent de façon significative à la diminution
de l’empoussièrement global de l’usine. Pour le
personnel de ce GEH, les niveaux d’exposition les
plus importants concernent principalement les
poussières inhalables, les aérosols de calcium, le
chrome hexavalent, les endotoxines, les bactéries
et moisissures mésophiles et dans une moindre
mesure les poussières alvéolaires et aérosols
métalliques (fer et plomb).
Les expositions à la flore microbienne sont liées
aux interventions dans les zones ou installations
en contact avec les déchets ménagers et assimilés. En mode de fonctionnement normal, ces
installations sont essentiellement : les trémies
d’alimentation des fours, le pont roulant et le
grappin déchets ménagers pour la majorité des
sites. Pour les sites équipés, le broyeur (ou cisaille)
et la chaîne de mise en balle des déchets sont
également concernés. Toute opération de maintenance ou de nettoyage sur ces matériels dans
la zone environnante peut générer une exposition
du travailleur aux agents biologiques.
Les expositions aux poussières (inhalables et
alvéolaires), aux aérosols métalliques (calcium,
fer, plomb) ainsi qu’au chrome hexavalent ont
en général une double origine. Elles proviennent
notamment des outillages utilisés par le personnel
(meuleuse, tronçonneuse à métaux et poste à
souder) qui sont générateurs de particules métalliques et de fumées de découpe ou de soudage.
L’autre origine se situe au niveau de l’équipement
qui nécessite la maintenance : soit cet équipement est en contact avec un résidu de traitement (cendres volantes, mâchefers ou REFIOM),
soit l’équipement n’a pas fait l’objet d’un
nettoyage préalable et est souillé au moment de
l’intervention.
lGEH
n° 3. Personnel DASRI ou boues
D’un point de vue organisationnel, la gestion des
DASRI fait l’objet d’un isolement géographique
dans l’usine par rapport au reste du procédé.
Elle possède sa zone spécifique de livraison des
déchets et ses locaux de gestion des conteneurs.
Le procédé est relativement clos et l’utilisation de
conteneurs fermés limite fortement les risques
de pollution de la zone. Les niveaux d’exposition
relevés en moyenne pour ces salariés ne présentent pas de risques avérés pour les substances
chimiques et biologiques recherchées. Une attention particulière doit être portée au système de
nettoyage/désinfection des conteneurs une fois
vide. Très souvent le désinfectant associé à ces
systèmes est à base de glutaraldéhyde (composé
toxique par inhalation).
lGEH
n° 4. Personnel spécifique
Les niveaux d’exposition en poussières inhalables
mesurés pour ce GEH peuvent être problématiques pour certains postes.
Les agents d’expédition passent une partie de leur
poste à la conduite d’un chargeur. Le travail dans
une cabine de conduite équipée de filtres d’habitacles fonctionnels isole a priori l’agent pendant
la durée du poste. Toutefois, ces travailleurs sont
amenés à intervenir physiquement dans des zones
empoussiérées (quai de déchargement, dépotage
REFIOM…), ce qui peut générer une exposition.
Les agents de quai travaillent principalement au
niveau du quai de déchargement. Cette zone, en
fonction de son architecture et des activités qui
s’y déroulent, peut présenter un niveau d’empoussièrement non négligeable présentant un
risque pour le personnel évoluant dans la zone.
lGEH
n° 5. Personnel administratif
En règle générale, le personnel administratif ou
d’encadrement est localisé dans la partie administrative de l’usine. Cette zone est située soit dans
un bâtiment individuel éloigné du bâtiment procédé, soit attenante au bâtiment procédé et isolée
de celui-ci par des sas. En mode de fonctionnement normal, les interventions du personnel
administratif dans l’usine sont peu fréquentes et
courtes dans le temps. Les niveaux d’expositions
relevés en moyenne pour ces salariés ne mettent
pas en évidence de risques avérés.
27
4.1.2. Approche par zone d’intérêt
En parallèle des mesures réalisées sur le personnel, des prélèvements en ambiance de travail permettent
d’estimer les niveaux d’exposition en polluants sur différentes zones d’une usine. La synthèse des résultats
est présentée dans le tableau de la figure 7.
Moisissures mésophiles
Bactéries mésophiles
Endotoxines
Monoxyde de carbone
Fibres céramiques et amiante
Benzène
COV
Acétaldéhyde
Formaldéhyde
Ammoniac
Acides minéraux
Benzo[a]-pyrène
Chrome hexavalent
Zinc
Vanadium
Titane
Plomb
Nickel
Manganèse
Fer
Cuivre
Cobalt
Chrome
Calcium
Cadmium
Arsenic
Antimoine
Aluminium
Poussières alvéolaires
Fonctionnement
normal
Poussières inhalables
Figure 7. Évaluation des niveaux d’exposition moyens lors d'un fonctionnement normal des installations
Zones d’intérêt
I a.Hall de déchargement –
Quai
I b.Hall de déchargement –
Trémies
II. Zone fours
III. Zone chaudières
IV. Mâchefers
V.
Traitement des fumées
VI. REFIOM et cendres
VII. Zone DASRI
IX. Locaux annexes
X.Installation de traitement
des mâchefers
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la valeur repère considérée pour les bioaérosols :
NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la VLEP considérée pour les composés chimiques :
NME < 10 %
10 % ≤ NME < 50 %
lZone
50 % ≤ NME < 100 %
NME ≥ 100 %
I. Hall de déchargement
Cette zone d’intérêt est une zone fondamentale
et incontournable d’une usine de traitement. Plusieurs activités sont localisées dans cette partie
de l’usine. Il s’agit à la fois d’une :
• z one de circulation de véhicule : espace de circulation pour les camions qui viennent livrer et
où les chargeurs gèrent les déchets ménagers et
assimilés collectés ;
Pas d’information
28
• z one de réception et de stockage des déchets :
quai de déchargement des déchets directement
ou indirectement en fosse et fosse de stockage
des déchets plus ou moins séparée des quais par
un voile descendant en béton ;
• zone de distribution des déchets : zone où le gisement de déchets est régulièrement homogénéisé
via un ensemble pont roulant / grappin en vue
d’optimiser la combustion des déchets dans le
four. Ce même grappin est utilisé pour alimenter le ou les four(s) d’incinération via des trémies
d’alimentation ou via une chaîne de mise en balle
des déchets quand elle existe sur l’usine ;
• zone de prétraitement des déchets (selon les
sites) : zone d‘activité de broyage des gros encombrants par broyeur ou cisaille ;
• zone de maintenance pont/grappin : la plupart
du temps, il s’agit d’une zone dégagée en partie
haute du hall et en surplomb de la fosse au même
niveau que les trémies d’alimentation des fours.
Il existe de nombreuses sources d’émissions de
polluants dans le hall de déchargement. Les
niveaux d’exposition indiquent des problématiques liées aux poussières inhalables, alvéolaires
et aux bioaérosols. Un focus particulier doit être
apporté au niveau de la zone trémies d’alimentation des fours et des espaces de maintenance
pont/grappin. Il s’agit d’un espace fortement
empoussiéré qui expose les salariés lors des opérations de nettoyage de la zone ou d’entretien du
grappin. Des niveaux d’expositions moindres en
calcium et chrome hexavalent peuvent exister.
La gestion de la propreté des zones de circulation,
des quais, mais également de l’activité de broyage
a un impact significatif sur les envolées de poussières dans le hall et la dispersion des bioaérosols.
lZone
II. Zone four
Dans cette zone se situent le four et les éléments
annexes correspondants (poussoir, brûleurs,
réchauffeurs, caissons fines sous grilles…). En
mode de fonctionnement normal, cet élément
du procédé est en dépression et les fuites sont
extrêmement rares pour la technologie des fours
à grilles. En revanche, la technologie des fours
rotatif/oscillant peut présenter une usure prématurée des joints du four. Dans ce cas de figure,
les fuites de gaz de combustion (monoxyde de
carbone) et de suies (HAP) sont importantes et
peuvent dépasser les VLEP. La correction de cette
situation dégradée sur des petites installations qui
ne possèdent qu’une seule ligne de traitement
nécessite un arrêt technique.
lZone
III. Zone chaudière
Cette zone de l’usine inclut les différents parcours
de la chaudière, ainsi que les trémies sous chaudières et les différents convoyeurs qui acheminent
les cendres volantes collectées jusqu’à leur zone
de stockage. À l’identique de la zone four, cette
zone de procédé est en dépression, ce qui limite
les éventuelles émanations issues du procédé. Les
niveaux d’expositions relevés sur cette zone de
travail ne semblent pas présenter de risque pour
les salariés par rapport aux substances recherchées.
lZone
IV. Zone mâchefers
Cette zone regroupe les éléments de récupération (extracteur et scalpeur), d’acheminement
(convoyeur à bandes), de stockage (fosse) et
d’expédition des mâchefers (grappin et trémie
de chargement). Il s’agit d’une zone « procédé »
ouverte qui permet la récupération du sous-produit d’incinération le plus abondamment produit
au cours du procédé de traitement. Lorsqu’il n’y
a pas d’étape de traitement et/ou de maturation
sur le site, les mâchefers sont chargés en camion
et expédiés sur des sites externes adaptés.
L’extracteur mâchefers émet continuellement
des buées et autres vapeurs issues du refroidissement des mâchefers. Des teneurs significatives et proches de la VLEP en ammoniac et en
monoxyde de carbone sont parfois observables en
sortie immédiate de l’extracteur, lors de mesures
ponctuelles. Les niveaux d’exposition relevés
sur la zone montrent une dispersion rapide des
polluants qui minimise le risque pour l’ensemble
des substances.
lZone
V. Zone traitement des fumées
Cette zone du procédé est constituée de plusieurs grands éléments. Le premier élément est
le réacteur ou atomiseur dans lequel les réactifs
de traitement sont mis en contact avec les fumées
à épurer. Le deuxième élément de la zone est
l’épurateur à poussières. L'unité d'élimination des
dioxines et des oxydes d'azote par catalyse complète l’ensemble du dispositif de traitement. En
fonction des sites, les technologies rencontrées
sont soit un épurateur à filtres à manches, soit un
29
système par électrofiltres. Le troisième élément
présent sur zone est le stockage des réactifs en
silo. En fonction des procédés mis en place, les
composés stockés peuvent être du bicarbonate de
sodium, de la chaux, du charbon actif ou du coke
de lignite. Lors de la marche normale de l’usine,
ces éléments du procédé sont en dépression
et n’émettent pas de polluants vers l’extérieur.
Toutefois, le réacteur ou le dépoussiéreur sont
des éléments qui peuvent colmater et nécessiter
l’intervention du personnel.
lZone
VI. Zones REFIOM et cendres
Cette zone est une zone de stockage (silos ou
big-bags) et d’expédition des sous-produits issus
du procédé de traitement. Compte tenu de la
nature toxique des substances, la localisation et
la structuration des installations doivent limiter au
maximum les risques de contact intempestif entre
les salariés et ces produits. En fonctionnement
normal, l’opération la plus à risque en cas d’incident concerne le chargement des camions en
REFIOM ou cendres pour leur expédition vers les
centres de traitement ou de stockage spécialisés.
La fréquence de survenue de cette opération est
fonction de la taille de l’usine et du silo. Le risque
lié à ces opérations de chargement doit être pris
en compte dès la conception de l’usine. Les zones
de chargement sont situées soit en extérieur,
soit sur des zones de chargement périphérique
du bâtiment principal. Les niveaux d’exposition
relevés dans ces configurations sont plus faibles.
Sauf incident, les niveaux d’exposition relevés ne
montrent pas de problème particulier vis-à-vis des
substances suivies.
lZone
VII. Zone DASRI
Les niveaux d’exposition de cette zone d’intérêt
ont déjà fait l’objet de commentaires (voir précédemment GEH n° 3).
lZone
IX. Locaux annexes
En marge des zones principales du procédé, un
certain nombre d’espaces de travail annexes
existe. Généralement, ces locaux sont en périphérie des lignes de traitement et isolés (local
de stockage des réactifs, local déminéralisation,
station d’épuration des eaux procédés tour
aéroréfrigérante, local ou zone alternateur).
Ils sont visités à chaque poste par les rondiers.
Deux locaux spécifiques sont essentiels à la vie
de l’usine : la salle de contrôle et les ateliers de
maintenance. Ce sont deux lieux de présence
du personnel. La salle de contrôle sert de base
de vie et d’espace de travail pour le personnel
d’exploitation (GEH n° 1) et l’atelier sert d’espace
de travail pour le personnel de maintenance
(GEH n° 2) lorsqu’il n’intervient pas dans l’usine.
Les niveaux d’exposition relevés ne montrent pas
de problème particulier dans ces locaux vis-à-vis
des substances suivies.
lZone
X. Installations de traitement
des mâchefers
Ces installations traitent le mâchefer avant son
stockage en fosse ou sa mise en andain dans un
bâtiment avant expédition ou maturation. Il s’agit
d’un local industriel extérieur au bâtiment principal de l’usine et généralement ouvert ou couvert
(box de stockage des différentes fractions). Le
traitement vise à séparer les éléments ferreux
du reste du mâchefer par l’utilisation de cribles,
de tapis vibrants et d’aimants. Sur certains sites,
le traitement est poussé jusqu’à la séparation
des non-ferreux avec un collecteur à courant de
Foucault. À l’exception des poussières inhalables
émises par l’unité de traitement, les niveaux d’exposition sont relativement bas pour les différents
composés recherchés. La ventilation naturelle de
la zone contribue au renouvellement de l’air.
30
4.2.
En phase d’exploitation particulière — arrêt technique
A minima une fois par an et par ligne, il est nécessaire de déployer une maintenance lourde sur les
lignes d’incinération. Cette période particulière,
appelée arrêt technique, peut concerner l’arrêt
d’une seule ligne d’incinération comme l’arrêt total
de l’usine. Cette période est critique car de nombreuses opérations de maintenance lourde sont
programmées dans un laps de temps relativement
court (2 à 3 semaines). Tout le personnel de l’usine
se trouve très sollicité et les définitions de postes
déterminées en mode de fonctionnement normal
ne sont plus représentatives de la réalité. Cette
période voit également l’arrivée de nombreuses
sociétés sous-traitantes, ce qui accroît la population globale de travailleur sur le site et modifie les
définitions de postes. Dans cette configuration,
l’approche par GEH trouve ses limites (à l’exception du personnel administratif) et il convient
plutôt de raisonner par tâches de maintenance.
4.2.1. Approche par GEH
Seul le GEH n° 5 (personnel d’encadrement) justifiait des mesures sur la base de l’approche par
GEH. Il s’agissait de tournées d’inspection et de
réception d’installation après travaux effectués
par le responsable de maintenance de l’usine.
Les niveaux d’exposition montrent des niveaux
légèrement au-dessus des 10 % de la VLEP pour
le calcium et les poussières inhalables.
Moisissures mésophiles
Bactéries mésophiles
Endotoxines
Monoxyde de carbone
Fibres céramiques et amiante
Benzène
COV
Acétaldéhyde
Formaldéhyde
Ammoniac
Acides minéraux
Benzo[a]-pyrène
Chrome hexavalent
Zinc
Vanadium
Titane
Plomb
Nickel
Manganèse
Fer
Cuivre
Cobalt
Chrome
Calcium
Cadmium
Arsenic
Antimoine
Aluminium
Poussières alvéolaires
Période
arrêt technique
Poussières inhalables
Figure 8. Évaluation des niveaux d’exposition moyens pour le personnel lors des arrêts techniques
GEH
5. Personnel administratif
l l l
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la valeur repère considérée pour les bioaérosols :
NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la VLEP considérée pour les composés chimiques :
NME < 10 %
10 % ≤ NME < 50 %
50 % ≤ NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Pas d’information
31
4.2.2. Approche par zone et par tâche de maintenance
Les prélèvements sont réalisés sur le personnel de maintenance. Lorsqu’il n’est pas envisageable d’effectuer
la mesure ambulatoire (zone difficile d'accès, posture de travail inadaptée…), les prélèvements sont réalisés
en ambiance de travail au plus proche de la zone d’action de l’agent intervenant.
Moisissures mésophiles
Bactéries et mésophiles
Endotoxines
Monoxyde de carbone
Fibres céramiques et amiante
Benzène
COV
Acétaldéhyde
Formaldéhyde
Ammoniac
Acides minéraux
Benzo[a]-pyrène
Chrome hexavalent
Zinc
Vanadium
Titane
Plomb
Nickel
Manganèse
Fer
Cuivre
Cobalt
Chrome
Calcium
Cadmium
Arsenic
Antimoine
Aluminium
Poussières alvéolaires
Période
arrêt technique
Poussières inhalables
Figure 9. Évaluation des niveaux d’exposition moyens lors des arrêts techniques
Zones d’intérêt
I. Hall de déchargement
Zone trémies fours –
montage échafaudage
et entretien moteur grappin
Zone trémies fours –
opération sur réducteur
de pont roulant
Zone trémies fours –
nettoyage pont roulant
et zone trémies
Quai de déchargement –
ambiance générale
II. Zone fours
Poussoir à déchets –
nettoyage
Four –
démontage de la grille (gradins)
Four –
nettoyage de la grille
Four –
changement des réfractaires
Fines sous grille –
nettoyage des trémies
et du dessous de grille
Volutes ventilateurs –
nettoyage volutes air secondaire
et ventilateur de tirage
Zone interfours –
ambiance générale
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la valeur repère considérée pour les bioaérosols :
NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la VLEP considérée pour les composés chimiques :
NME < 10 %
10 % ≤ NME < 50 %
50 % ≤ NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Pas d’information
Zones d’intérêt (suite)
III. Zone chaudières
Chaudière –
montage échafaudage
dans le parcours 2
Chaudière –
destruction béton parcours 1
Chaudière –
nettoyage du parcours 3
Chaudière –
évacuation gravats parcours 2
Chaudière – changement
de tubes d’échange thermique
du parcours 1
Chaudière – ambiance générale
intérieur parcours 2
Chaudière – nettoyage
de la zone sous les trémies
chaudières
IV. Mâchefers
Extracteur mâchefers –
démontage complet
pour remplacement
Extracteur mâchefers – sablage
extracteur
Extracteur mâchefers – nettoyage
intérieur de l’extracteur
et travaux de réfection
Convoyeur mâchefers –
nettoyage de l’extracteur
jusqu’à l’unité de traitement
V. Traitement des fumées
Catalyseur et échangeur
téflon – nettoyage
Filtres à manches – nettoyage
des caissons sales
Refroidisseur – nettoyage
Refroidisseur – contrôle
épaisseur des tubes
Ambiance générale
Moisissures mésophiles
Bactéries et mésophiles
Endotoxines
Monoxyde de carbone
Fibres céramiques et amiante
Benzène
COV
Acétaldéhyde
Formaldéhyde
Ammoniac
Acides minéraux
Benzo[a]-pyrène
Chrome hexavalent
Zinc
Vanadium
Titane
Plomb
Nickel
Manganèse
Fer
Cuivre
Cobalt
Chrome
Calcium
Cadmium
Arsenic
Antimoine
Aluminium
Poussières alvéolaires
Période
arrêt technique
Poussières inhalables
32
Moisissures mésophiles
Bactéries et mésophiles
Endotoxines
Monoxyde de carbone
Fibres céramiques et amiante
Benzène
COV
Acétaldéhyde
Formaldéhyde
Ammoniac
Acides minéraux
Benzo[a]-pyrène
Chrome hexavalent
Zinc
Vanadium
Titane
Plomb
Nickel
Manganèse
Fer
Cuivre
Cobalt
Chrome
Calcium
Cadmium
Arsenic
Antimoine
Aluminium
Poussières alvéolaires
Période
arrêt technique
Poussières inhalables
33
Zones d’intérêt (suite)
VI. REFIOM et cendres
Réacteur – évacuation
des gravats
IX. Locaux annexes
Salle de contrôle – ambiance
générale
Atelier – usinage de pièces
métalliques
X. Installation de traitement des mâchefers
Unité de traitement
des mâchefers – nettoyage
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la valeur repère considérée pour les bioaérosols :
NME < 100 %
NME ≥ 100 %
Niveau moyen d’exposition (NME) par rapport à la VLEP considérée pour les composés chimiques :
NME < 10 %
10 % ≤ NME < 50 %
Les niveaux d’exposition relevés en moyenne lors
des opérations de maintenance réalisées à l’occasion des arrêts techniques sont beaucoup plus
élevés que lors du fonctionnement normal de
l’usine. Pour les poussières inhalables, les poussières alvéolaires, aérosols métalliques de plomb,
aérosols de calcium et le chrome hexavalent,
ils sont, pour de nombreuses opérations, bien
supérieurs au niveau des VLEP correspondantes
et mettent ainsi en avant les risques élevés de
certaines opérations de maintenance. L’origine
de ces polluants est à rechercher :
• soit dans la composition du gisement de déchets
(présence de plomb ou de calcium) ;
• s oit au niveau du procédé. En effet, certains
éléments métalliques présents dans les déchets
peuvent contenir du chrome qui lors du procédé
d’incinération sera émis en partie sous forme de
chrome hexavalent ;
• soit issue de l’emploi d’un réactif de traitement
(par exemple le calcium contenu dans la chaux).
Le travail de maintenance se déroule à l’intérieur
de l’équipement qui est très souvent fortement
empoussiéré et peu ou pas ventilé. Ces zones
de travaux présentent l’avantage de canaliser la
50 % ≤ NME < 100 %
NME ≥ 100 %
pollution et d’éviter la dispersion de polluants
dans toute l’usine mais elles entraînent une
concentration des polluants dans un espace clos
exposant les agents de maintenance à une problématique amplifiée vis-à-vis des poussières et
des aérosols métalliques. Par exemple, pour certaines opérations, les dépassements en poussières
inhalables peuvent atteindre 20 à 30 fois le niveau
de la VLEP.
Parmi les installations dont les maintenances sont
les plus à risque figurent le four (nettoyage grille),
les caissons sales de filtres à manches (nettoyage
et vidange), les opérations sur l’atomiseur/réacteur
et dans une moindre mesure le nettoyage interne
des parcours de chaudière.
Il est à remarquer que les opérations de maintenance se déroulant dans le hall de déchargement
et plus précisément au niveau de la zone trémies
et de la zone d’entretien grappin peuvent exposés les agents de maintenance à des niveaux en
bioaérosols importants.
Chaque opération à risque est analysée dans le
chapitre 5 de ce guide et fait l’objet de préconisations de prévention des risques.
Pas d’information
34
4.3.
Spécificités
Les dioxines et furannes font l’objet d’un suivi
poussé d’un point de vue des rejets atmosphériques et des retombées à proximité des centres
de traitement. Les mesures à l’intérieur des sites
sont beaucoup plus rares et il est difficile d’estimer le niveau de risque pour le personnel. Ce
manque de données s’explique pour deux raisons :
• premièrement, il n’existe pas de valeur limite
d’exposition professionnelle (VLEP) et en cas de
mesures, leur interprétation devient compliquée ;
• deuxièmement, il n’existe pas de méthodologie
standardisée pour le prélèvement des dioxines
dans l’air des lieux de travail. Il est alors nécessaire de faire appel à des méthodologies issues de
la mesure d’air ambiant pour pouvoir mettre en
œuvre des prélèvements. Ceci impose obligatoirement des mesures en poste fixe car le matériel
utilisé (préleveur grand volume) n’est pas adapté
à la mesure embarquée sur le personnel.
Pour permettre une interprétation des résultats,
les concentrations en PCDD/F sont souvent comparées à titre indicatif avec les données relevées
en air ambiant. Le tableau de la figure 10 donne
un aperçu des valeurs en PCDD/F rencontrées
habituellement dans l’environnement.
Figure 10. Concentrations caractéristiques de PCDD/F
dans différents environnements (pg I-TEQ.m —3)
Type de milieu
pg I-TEQ/m–3
Milieu rural (Île-de-France)
0,01 à 0,05
Milieu urbain (Paris)
0,03 à 3,41
Proche d’une source d’émission
0,01 à 1
(source INERIS, 2009)
Figure 11. Valeurs d’exposition aux PCDD/F dans l’air
ambiant (pg I-TEQ.m —3)
Concentration en pg I-TEQ.m–3
Zones dans l’usine
Fonctionnement
normal
Arrêt
technique
Traitement des fumées
0,2-0,62
0,39-1,64
Zone fours
0,17-0,72
0,46-1,16
Hall de déchargement
0,062-0,093
0,18
Salle de contrôle
0,37-0,41
0,24
Quatre points de prélèvement ont été retenus
dans l’usine afin de couvrir les zones de circulation des travailleurs. Les niveaux de concentrations relevés sont présentés dans le tableau de
la figure 11.
Les résultats de mesures montrent des teneurs en
PCDD/F comprises entre 0,062 et 0,72 pg I-TEQ/m–3
lors des mesures en fonctionnement normal. Ces
résultats se situent dans la gamme moyenne à
haute des valeurs recensées à proximité d’une
source d’émission (voir tableau de la figure 11).
Les résultats obtenus lors de la période de l’arrêt
de ligne sont compris entre 0,18 et 1,64 pg I-TEQ/m–3
ce qui les situe également dans la gamme
moyenne à haute des valeurs recensées à proximité d’une source d’émission.
Au niveau des zones de mesures, les mesures
réalisées dans la « zone procédés » de l’usine
(traitement des fumées et zone des fours) présentent les niveaux de dioxines les plus élevés.
Cette observation est valable à la fois en mode
de fonctionnement normal et lors de l’arrêt
technique.
Pour pouvoir estimer le niveau d’exposition des
salariés par rapport aux teneurs en dioxines, il est
possible de recourir à la dose journalière admissible définie par l’OMS. Cette dose admissible
est comprise entre 1 et 4 pg ITEQ/kg poids corporel/jour. Toutefois, pour comparer les niveaux
d’expositions relevés en dioxines au cours des
campagnes de mesures, un certain nombre d’hypothèses doivent être posées :
• le poids moyen d’un travailleur est considéré
comme étant de 70 kg (les travailleurs de l’usine
sont principalement des hommes) ;
• le volume d’air respiré pendant la journée de travail (8 h) est de 10 m3 (respiration représentative
d’une activité normale. Une activité de marche
rapide pendant 8 h représenterait un volume respiré de 14,4 m3) ;
• seule la voie d’exposition par inhalation est prise
en compte.
Les concentrations en PCDD/F sont alors
converties en dose admissible journalière. Les
teneurs obtenues se situent entre 0,009 et
0,234 pg I‑TEQ/kg poids corporel/jour soit bien
en dessous de la dose admissible de l’OMS.
Sur la base de ces premiers résultats, le risque lié
à l’exposition aux dioxines et furannes par inhalation semble limité. Attention toutefois à respecter
les consignes d’hygiène aux postes de travail pour
ne pas favoriser des expositions par ingestion ou
par passage cutané. Ceci est d’autant plus valable
lors de la période d’arrêt technique.
35
5.1.
démarche de prévention
5.
Prévention
des risques
Les principes généraux de prévention trouvent
leur traduction au travers des résultats produits
par une analyse du poste de travail et à travers
l’obligation qui est faite à l’employeur de rédiger
et de tenir à jour régulièrement un document
unique d’évaluation des risques professionnels.
5.1.1. Principes généraux
de prévention
De façon générale, le respect des objectifs de
prévention met l’entreprise et/ou la collectivité
dans une situation d’obligation de résultats. L’article L. 4121-2 du code du travail (voir p. suivante)
rappelle à cet effet qu’il appartient à l’employeur
de mettre en œuvre toutes les mesures propres à
garantir la santé et la sécurité des salariés.
Le respect des principes généraux de prévention
rend indispensable :
–d’analyser en préalable la configuration et l’environnement de chaque site ;
–de prendre en compte les techniques et les équipements mis en place dans l’installation ;
–d’appliquer avec rigueur les méthodes requises
pour installer les équipements, les exploiter, les
entretenir et les dépanner.
5.1.2. Clés de mise en œuvre
des principes généraux
lDémarche
globale, participative
et itérative
La démarche doit être participative avec les
acteurs de la prévention : le médecin du travail,
un préventeur (de centre de gestion ou interne),
les représentants du personnel… Il est dans le
même temps utile d’associer les représentants
des collectivités intéressées (municipalité, conseil
général, gestionnaire du domaine public…) en
tant que parties prenantes.
36
lPrise
en compte de l’activité réelle
de travail
L’activité n’est jamais strictement identique aux
prescriptions qui peuvent être faites (activité prescrite). L’analyse de cette activité réelle du travail
doit être considérée comme le maillon central
fondant le document unique.
lAnalyse
des risques
¡Analyse préalable
Conformément aux dispositions de l’article
R. 4211-3 du code du travail, le maître d’ouvrage
doit établir ou faire établir le DIUO (dossier d’intervention ultérieure sur les ouvrages) et le DMLT
(dossier de maintenance des lieux de travail) comprenant la documentation nécessaire à la prise en
main et l’entretien des installations dont le dossier
d’installations de ventilation.
Il appartient aux entreprises en charge des interventions d’exploitation et de maintenance de
prendre connaissance du DIUO et du DMLT pour
élaborer leur démarche de prévention des risques
professionnels.
Il convient d’intégrer dès ce stade la prise en
compte des risques chimiques et biologiques.
L’évaluation des risques biologiques est basée sur
l’utilisation de la chaîne de transmission constituée de cinq maillons : le réservoir, les portes de
sorties ou les modes d’accès au réservoir, les
portes d’entrée et l’hôte potentiel (voir documents
INRS réf. ED 4410 et ED 6034). La prévention a
pour principe la rupture de cette chaîne.
¡Analyse de l’activité réelle
L’étude de l’activité réelle de travail permet d’effectuer l’analyse des risques.
Elle est d’autant plus riche qu’elle s’appuie sur
l’expérience du personnel d’exploitation et que
ces derniers sont précocement associés dans le
cadre d’une démarche participative structurée.
Le choix des solutions doit répondre à l’ensemble
des principes généraux de prévention définis aux
articles L. 4121-1 et L. 4121-2 du code du travail.
L’identification des interventions à risque doit
en particulier conduire à l’organisation des opérations (d’exploitation et de maintenance) pour
supprimer, ou a minima réduire, l’exposition des
opérateurs aux agents chimiques et biologiques
dangereux.
Pour réduire le risque chimique et biologique, la
mise en place de protections collectives doit être
privilégiée. Cette exigence prévaut dès le choix
des équipements et des réaménagements.
Les protections individuelles sont mises en œuvre
en dernier recours.
Les principes généraux de prévention
Article L. 4121-2 « employeur »
L’employeur met en œuvre les mesures prévues à
l’article L. 4121-1 sur le fondement des principes
généraux de prévention suivants :
• 1° éviter les risques ;
• 2
° évaluer les risques qui ne peuvent pas être
évités ;
• 3° combattre les risques à la source ;
• 4
° adapter le travail à l’homme, en particulier en
ce qui concerne la conception des postes de travail ainsi que le choix des équipements de travail
et des méthodes de travail et de production, en
vue notamment de limiter le travail monotone
et le travail cadencé et de réduire les effets de
ceux-ci sur la santé ;
• 5
° tenir compte de l’état d’évolution de la technique ;
• 6
° remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est
pas dangereux ou par ce qui est moins dangereux ;
• 7
° planifier la prévention en y intégrant, dans un
ensemble cohérent, la technique, l’organisation
du travail, les conditions de travail, les relations
sociales et l’influence des facteurs ambiants,
notamment les risques liés au harcèlement moral,
tel qu’il est défini à l’article L. 1152-1 ;
• 8
° prendre des mesures de protection collective
en leur donnant la priorité sur les mesures de
protection individuelle ;
• 9
° donner les instructions appropriées aux travailleurs.
l l l
37
5.2.
Préconisations spécifiques
aux risques chimiques et biologiques : généralités
En complément des principes généraux de prévention, il convient de rappeler que la prévention
des risques chimiques et biologiques s’initie aussi
par le respect d’un certain nombre de règles d’hygiène. En effet, les mains et les tenues de travail
peuvent véhiculer des substances chimiques et
des agents biologiques potentiellement dangereux pour la santé et ainsi exporter le risque
chimique ou biologique en dehors du cadre restreint d’un poste de travail. La mobilisation des
salariés et des employeurs, par la mise en place
et le respect de mesures d’hygiène au travail ainsi
que par l’application d’une organisation, d’une
formation et d’une information adaptée, permet
d’atténuer certains risques.
lInstallation
et hygiène des vestiaires
collectifs
• S éparés du local de travail et à proximité des sanitaires
• Installés sur le principe de la « marche en avant »
(ED 968)
• N
on mixtes (un local pour les hommes, un local
pour les femmes)
• A
rmoires individuelles fermant à clé et permettant
de suspendre plusieurs vêtements
• D
ans les installations existantes, armoires doubles
à prévoir a minima (permettant la séparation des
vêtements de ville et de travail) ; pour les travaux salissants, séparation des vestiaires propres
et sales à prévoir
5.2.1 Obligations de l’employeur
• Bancs ou chaises en nombre suffisant
Le personnel sera informé des dangers et recevra
une formation sur les moyens de prévention et
les précautions élémentaires d’hygiène à suivre.
• Local et armoires propres et entretenus
lMise
à disposition d’installations
sanitaires
• S éparées du local de travail, à proximité des vestiaires et en nombre suffisant, propres et en état
de fonctionnement
• Un local pour les hommes, un local pour les femmes
• Point d’eau potable à température réglable
• M
oyens de nettoyage et de séchage appropriés
(savon, essuie-mains à usage unique…)
• U
rinoirs et/ou cabinets équipés de chasse d’eau
et pourvus de papier hygiénique
• Poubelles
• Nettoyage régulier, au minimum en fin de journée
lLieu
de pause et de restauration
(Informations complémentaires : document INRS
ED 950, Conception des lieux et des situations
de travail)
• Point d’eau potable
lFourniture
de vêtement de travail
adaptés, nettoyés et remplacés
par l’entreprise
Lorsque ce nettoyage est confié à une entreprise
extérieure, l’employeur de cette dernière doit être
averti de la nature des produits chimiques qui
peuvent être présents sur les vêtements.
De plus l’employeur doit s’assurer que les salariés
ne rapportent pas à leur domicile des vêtements
souillés (qui peuvent contribuer à transférer des
pollutions en milieu familial).
lMise
à disposition des équipements
de protection individuelle
• L e personnel doit être formé à l’utilisation (pose,
port et retrait), à l’entretien et au stockage des
EPI (se référer aux guides INRS ED 6165, ED 6166,
ED 6167, ED 6168 et ED 6169).
• L es EPI jetables (combinaisons, masques, gants…)
sont à utiliser pour une tâche unique.
38
• L a mise en place de « point EPI » à proximité des
lieux d’utilisation est une bonne pratique sous
couvert de garantir l’approvisionnement régulier
de ces points.
• Il convient de mettre à disposition des bacs de
récupération spécifiques pour la collecte, l’étiquetage et l’élimination des EPI usagés (vêtements
jetables, gants…) dans les conditions autorisées
par la réglementation.
• Il est impératif de suivre les recommandations de
la DGT sur le choix de la classe d’efficacité d’un
filtre antiaérosol et de la brochure INRS ED 6106.
La classe P3 est recommandée pour des poussières très toxiques (amiante, arsenic, cadmium…),
plomb, fumées de soudage.4
lMaintien
des locaux de travail
en propreté
Un nettoyage des locaux et des postes de travail
doit être régulièrement organisé afin d’éviter que
les polluants émis sous forme de poussières, de
fibres ou de poudres ne soient remis en suspension dans l’air et inhalés.
• P
rotéger toute plaie avec un pansement imperméable.
• Ô
ter les EPI souillés selon les préconisations (voir
fiches INRS ED 6165 à 6169).
• S
e doucher en fin de poste en cas de travail
exposant à des poussières, des liquides ou des
projections.
• P orter une tenue de travail dont la fourniture et
l’entretien sont assurés par l’employeur.
• C
hanger régulièrement de vêtements de travail
(en évitant de remettre des vêtements imprégnés
de poussières ou de produits chimiques ou biologiques).
• V
eiller à limiter le contact cutané en apportant
une attention particulière à la jonction entre
les EPI (jonction gant/combinaison, jonction
masque/capuche…) (voir fiche INRS ED 112).
• R
anger dans des armoires/vestiaires séparés les
vêtements de ville et les vêtements de travail.
Rappel : Le port d’une barbe diminue le facteur
de protection d’un APR en dégradant l’étanchéité
masque/visage.
5.2.2. Règles d'hygiène
en milieu de travail pour le salarié
5.2.3. Mesures particulières
liées aux DASRI
Il convient également de rappeler les obligations
qui incombent aux salariés pour garantir de
bonnes conditions d’hygiène sur le lieu de travail.
Les déchets à activité de soins à risques infectieux
(DASRI) et assimilés peuvent représenter un risque
biologique pour le personnel qui les manipule. Les
dispositions spécifiques qui doivent être prises visà-vis des DASRI sont précisées dans la brochure
INRS ED 918.
• S e laver les mains avant de manger, de boire ou
de fumer, après tout contact potentiellement
contaminant, ainsi que avant et après être allé
aux toilettes.
• N
e pas porter les mains ni un objet (stylo par
exemple) à la bouche.
• Ne pas manger ou boire sur les lieux de travail.
• En cas de piqûre, de morsure ou coupure :
–ne pas faire saigner ;
–laver immédiatement la plaie avec de l‘eau potable
et du savon puis rincer ;
–désinfecter avec un dérivé du chlore (Dakin ou eau
de Javel 9° dilué au 1/5), ou polyvidone iodée en
solution dermique ou, à défaut, alcool à 70° (au
moins 5 minutes).
4. http://www.travailler-mieux.gouv.fr/Filtres-de-protections.html
39
5.3.
Préconisations de prévention dans le cadre des activités
de traitement thermique des déchets
Dans cette section sont déclinées les principales préconisations de prévention par zones d’intérêt identifiées.
Elles détaillent :
–l’installation concernée ;
–la tâche ou l’opération à risque en fonction du mode de fonctionnement ;
–le personnel potentiellement exposé ;
–les substances dangereuses ;
–des pistes d’actions organisationnelles ou techniques pour réduire ces risques.
Préconisations générales
lGestion
des risques chimiques
• s e référer au document d’évaluation des risques
chimiques et à la FDS du produit ;
durée inférieure à 15 minutes dans des atmosphères
modérément poussiéreuses), masque complet à cartouche ou masque/cagoule à ventilation assistée. En
fonction des niveaux d’exposition et des conditions
de port (durée, ambiances thermiques difficiles…), il
conviendra de choisir un APR plus performant et plus
confortable.
• a fficher aux postes les procédures de manipulation de
produits chimiques : affichage du port d’EPI adaptés
et obligatoires ;
• M
ettre en place un suivi des situations de travail
exceptionnelles et exposantes (exemple, débourrage
silo REFIOM…).
• a
fficher le nom des produits chimiques mis en jeu,
mettre à disposition sur place les FDS, les procédures
de manipulation des produits et extraire les principaux
risques et les mesures à prendre en cas d’exposition.
• P
ar une gestion adaptée de ses situations : réduire
le nombre d’interventions curatives, ce qui à terme
réduira l’exposition aux différents risques tout en
améliorant le taux de fonctionnement des lignes de
production :
–relever et tracer les dysfonctionnements qui arrêtent
la production (bourrage, nettoyage, réglage, etc.) ;
–définir des seuils (fréquence de survenue horaire ou
journalière) à partir desquels une action correctrice
définitive devra être programmée.
Rappel pour les produits manufacturés présents sur
les sites : Dans le cadre de l’utilisation de produits
chimiques :
lOrganisationnel
Hors circonstances particulières demandant une analyse de risque spécifique, les installations doivent être
consignées (consignation électrique, mécanique et
hydraulique) avant toute intervention.
• L imiter au strict besoin de l’activité le nombre de
personnes susceptibles d’être exposées.
• L imiter la présence ou le passage de personnes non
affectées à une intervention exposante en cours. En
cas d’impossibilité, leur faire porter le même type de
protection que le personnel intervenant.
• S ’assurer que le personnel est formé aux procédures
mises en place (par exemple : port et entretien des APR).
• M
ettre à disposition des personnels des APR adaptés : a minima FFP3 (à réserver à des interventions de
• Informer les salariés sur les expositions potentielles
aux bioaérosols lors des interventions dans les environnements de travail où les déchets bruts sont présents ou manipuler.
• P orter une combinaison jetable de type 5 et des gants
pour toute intervention mettant en contact avec des
REFIOM.
• V
érifier que la ventilation des bâtiments fermés dans
lesquels circulent des véhicules à moteur thermique
permet de limiter l’exposition aux fumées de diesel
du personnel susceptible d’intervenir dans cette zone.
40
lTechnique
• P
ose/dépose calorifugeage/décalorifugeage (hors
amiante) :
–Se référer à la fiche pratique INRS ED 93.
–Organiser le travail de façon à limiter la détérioration et la dispersion des fibres (déballer au dernier
moment, au plus près du lieu d’intervention…).
–Stocker le calorifugeage retiré dans un contenant
fermé et étiqueté.
–Lors de la repose, recapoter l’ensemble du calorifugeage de façon à en limiter la dispersion dans l’air.
–Porter une combinaison jetable de type 5.
–Porter des lunettes de protection.
–Porter un APR adapté.
–Porter des gants.
• Utilisation des postes de soudure :
–Pour les installations neuves ou existantes, dans les
ateliers, mettre en place une aspiration au plus près
de la source d’émission des fumées de soudage
(torche aspirante, table aspirante, cabine de soudage, caisson aspirant, hotte…) et mettre en place
une ventilation générale de l’atelier.
–Utiliser un masque respiratoire adapté si la ventilation
est insuffisante.
–Utiliser des vêtements difficilement combustibles
(coton ignifugé par exemple), ainsi que les EPI adaptés (gants, lunettes…) (consulter les brochures INRS
ED 742, ED 83 et ED 6132).
• Préconisations spécifiques aux engins :
–P our les engins fermés, opter pour des cabines
étanches, ventilées et climatisées et pour un système
de filtration à l’échappement.
–Appliquer les procédures d’entretien et de changement des filtres (remplacement préventif en fonction
de sa durée de vie et vérification de l’étanchéité de
la cabine).
–Équiper les engins de chargement d’un système de
renouvellement d’air permettant le maintien en surpression et un taux de renouvellement d’air de la
cabine.
–Mettre à disposition du conducteur un APR adapté
en cas de descente dans le hall.
–Appliquer les procédures de nettoyage de la cabine.
–Pour des engins neufs, opter pour des chargeurs
équipés de filtres à particules moteur.
• Opérations de nettoyage :
–Privilégier les systèmes de nettoyage par aspiration et
proscrire l’utilisation de moyens de nettoyage à l’eau
à haute pression.
–Proscrire l’utilisation de soufflette d’air comprimé.
–Édicter des consignes de port d’EPI, notamment sur
l’APR adapté en particulier selon les moyens de nettoyage mis en œuvre.
lMaintenance
• P révoir un nettoyage de l’équipement avant sa maintenance. Proscrire le nettoyage à l’air comprimé.
• S e référer aux recommandations spécifiques relatives
au dégraissage des pièces (voir fiche INRS ED 48).
• P
our les interventions spécifiques en milieu confiné
(EPI, détection de gaz, etc.) ou espace réduit, il
conviendra de se référer aux documents relatifs au
sujet (document INRS ED 6184 et recommandation
CNAMTS R 447).
• P
révoir une procédure de maintenance préventive
des guillotines de silos afin d’éviter leur dysfonctionnement.
• M
ettre à disposition lors des interventions sur groupe
hydraulique (contrôle, nettoyage, remise en état ou
remplacement de pièces) les EPI adaptés et notamment des gants spécifiques (gant en nitrile).
lPréconisations
conception (document INRS
ED 946, Conception des usines d’incinération)
• Installer des systèmes de ventilation adaptés.
• P révoir des espaces de travail et des trappes d’accès
suffisamment larges et en nombre suffisant pour permettre le passage de l’intervenant avec ses EPI et de
l’équipement de protection collective (par exemple
cobra d’aspiration).
• C
oncevoir les installations pour faciliter les accès
(escalier, platelage, trou d’homme…) lors des maintenances.
• P
rivilégier un calorifugeage permettant un montage/démontage sans détérioration de l’isolant (par
exemple type capotage clipsé).
• Isoler les parties stockage de produits pulvérulents des
systèmes d’injection/extraction (par exemple système
de sas).
• P
révoir une distribution centralisée d’air comprimé
respirable avec filtration de l’installation.
• P
rivilégier l’installation d’armoires électriques en
dehors des zones d’exposition (par exemple ponts
roulants).
• M
ettre en place une centrale d’aspiration industrielle
avec réseau de bouches d’aspiration dans l’ensemble
des zones procédés.
41
Hall de déchargement
FONCTIONNEMENT USUEL
èQuai de déchargement
Tâche
(à risque)
Dépotage
des déchets
en fosse
Manutention
des déchets
au grappin
Manipulation
de déchets
sur le quai
par chargeurs
(pour remise
en fosse,
ouverture
des balles…)
Personnel
concerné
Agent de quai,
chauffeurs,
piétons
Agent de quai,
chauffeurs,
piétons
Conducteurs
d’engins
Substances
à risque
Poussières,
bioaérosols
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Poussières,
bioaérosols
Préconisations générales
Organisationnel :
• Limiter la présence en continu du personnel
dans cette zone.
• Rédiger et mettre en œuvre des consignes
de maintien en propreté de la zone
de déchargement (voir nettoyage du quai).
• Édicter des consignes de port d’EPI notamment
sur l’APR minimum FFP3 pour les agents de quai.
• Informer et inciter au port d’EPI, notamment
d'un APR au minimum FFP2, les chauffeurs
et les personnes de passage dans la zone.
• Sensibiliser les apporteurs au respect
des dernières normes d’émissions d’échappement.
• Pour une dépression efficace, fermer les portes
du hall.
Organisationnel :
• Limiter la présence en continu du personnel
dans cette zone.
• Édicter des consignes de port d’EPI notamment
sur l’APR adapté pour les agents de quai.
• Informer et inciter au port d’EPI, notamment
d'un APR au minimum FFP2, les chauffeurs
et les personnes de passage dans la zone.
• Limiter la hauteur de chute des déchets.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Mettre en place une surveillance déportée
de la zone (par exemple système vidéo).
• Concevoir un local, dédié aux agents de quai,
équipé d’une ventilation et d’une climatisation.
Technique :
• Optimiser les performances du système
d’aspiration d’air primaire afin de diminuer
la concentration de polluants sur la zone trémie.
• Prévoir un système d’isolement des déverses :
fermeture automatique, isolement des déverses
non utilisées ou mur en béton conçu
pour séparer la fosse du quai (type dispositif
antichute, volet obturateur…).
• Aménager dans la zone ou à l’entrée du site
un local destiné aux ripeurs pour limiter
la présence du personnel dans le hall.
Préconisations identiques à celles de la tâche
« dépotage des déchets en fosse » (cf. ci-dessus)
Technique :
• A ssurer la mise en dépression du hall
par aspiration d’air primaire.
• Fermer les portes du hall.
Se référer à certaines préconisations identiques
à celles de la tâche « dépotage des déchets
en fosse » (cf. ci-dessus).
Organisationnel :
• Limiter la manipulation de déchets sur le quai
par le biais des chargeurs.
• Conduire porte et fenêtres fermées et limiter
la descente de l’agent sur le quai.
• Limiter la présence de personnel piéton
et d’engins non fermés lors de la manipulation
de déchets sur quai.
Technique :
• Utiliser un engin à cabine fermée, climatisée,
étanche et équipé d’un système de filtration
de particules satisfaisant aux exigences
spécifiées dans le document INRS ED 6228.
• Prévoir un APR (minimum FFP3) si descente
du conducteur dans le hall.
Technique :
• Dimensionner la capacité de la fosse
en adéquation avec les besoins.
• Opter pour des chargeurs équipés de filtres
à particules.
42
Hall de déchargement (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
èBroyeur
Tâche
(à risque)
Broyage
des gros
encombrants
et déchets
industriels
Personnel
concerné
Tous
les personnels
travaillant
à proximité
du broyeur
Substances
à risque
Poussières,
plomb,
bioaérosols
Préconisations générales
Organisationnel :
• Planifier les opérations de broyage en dehors
des plages horaires de déchargement.
• Limiter la présence de personnel lorsque
le broyeur fonctionne (arrêt si piéton).
• Édicter des consignes de port d’EPI,
notamment sur l’APR (minimum FFP3).
Technique :
Installer un système de captage à la source
au niveau de la trémie de chargement du broyeur
ainsi que sur le dispositif de déversement
des broyats dans la fosse.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Privilégier l’utilisation d’un broyeur à demeure,
partie mécanique isolée, ventilée (aspiration
au plus proche de la source) et alimentée
directement par le grappin avec déverse directe
en fosse.
• Mettre en place dans le local de commande
du broyeur (s’il existe) un système
de ventilation de l’air avec filtration
et de maintien en surpression du local
avec climatisation.
è Trémies d’alimentation four
Nettoyage
autour
des trémies
Personnel
en charge
du nettoyage
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Organisationnel :
• Édicter des consignes de port d’EPI,
notamment sur l’APR (minimum FFP3)
pour la réalisation du nettoyage.
• Limiter le chargement des trémies
lors de la présence du personnel à proximité
des trémies.
• Rédiger et mettre en œuvre des consignes
de maintien en propreté de la zone :
un nettoyage sommaire des sols de la zone doit
être effectué tous les jours et un nettoyage
plus poussé au moins une fois par mois.
• Utiliser un aspirateur industriel adapté
pour le nettoyage de finition des dépôts secs.
• Effectuer un nettoyage à l’eau (sans système
haute pression).
Technique :
Paramétrer la séquence d’ouverture du grappin :
diminuer la hauteur de chute au maximum.
Technique :
• Concevoir des trémies de chargement du four
et du grappin afin de limiter les chutes/envols
de déchets (système de benne basculante
pour remise en fosse ou dans la trémie, volets
fixes sur les bords de trémies hors cheminement
du grappin, largeur de la trémie permettant
une ouverture du grappin au plus proche).
Schéma d’exemple pour les volets fixes
• Paramétrer la séquence d’ouverture
du grappin : diminuer la hauteur de chute
au maximum et cadrer le grappin dans la trémie
par un système de guidage automatique.
•M
ettre en place un système adapté d’aspiration
industrielle centralisée avec répartition
des bouches sur la zone à traiter.
• P révoir pour le nettoyage de la zone :
– un système de jet avec un nombre de points
d’eau suffisant ;
– un système d’évacuation des eaux de lavage.
Nota : Éviter les systèmes de nettoyage
haute pression.
l l l
43
Hall de déchargement (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
è Trémies d’alimentation four (suite)
Tâche
(à risque)
Débourrage
des trémies
Personnel
concerné
Personnel
en charge
du débourrage
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols,
gaz
de combustion
Organisationnel :
• Recourir à un APR de type masque ventilé
ABEK1 et P3 pour l’opération.
• Rédiger et mettre en œuvre des procédures
de débourrage (dévoûtage à l’aide du clapet,
pince autoportée, petit grappin, reprise
au grappin, système pour pousser le bouchon
manœuvré au pont) afin de limiter intervention
humaine sur la zone four en marche (risques
majeurs : explosion, chute, enfumage, incendie
par retour de flamme…).
• Pour les fours oscillants, utiliser un poussoir
automatique ou manuel pour l’élimination
de l’encombrant.
• Imposer un arrêt de ligne dans le cas
d’un bourrage de trémie.
• Améliorer la gestion des apports de déchets
sur site.
• Renforcer le contrôle du pontier pour la gestion
des encombrants et limiter les risques
de bourrage de la trémie.
• S’équiper d’un détecteur portable CO
et appliquer la procédure d’évacuation
en fonction du niveau d’alarme.
Technique :
• Concevoir des trémies et goulotte
de chargement du four limitant le bourrage :
goulotte à évasement progressif par exemple.
• S ystématiser l’installation de systèmes
de débourrage (système de bras sur potence
avec grappin).
• P révoir un système d’évacuation
des encombrants extraits des trémies
(par exemple utilisation d’une trémie
de rechargement).
• P révoir des trappes d’accès dans la descente
des trémies pour débourrer, en s’assurant
d’attendre l’arrêt complet du four
pour intervention (procédure).
è Trémie de rechargement
Rechargement
des déchets
Personnel
d’exploitation,
chauffeurs
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Organisationnel :
• Édicter des consignes de port d’EPI,
notamment sur l’APR (minimum FFP3)
pour les personnes de la zone.
• Éloigner les chauffeurs et le personnel
supervisant l’opération de la zone.
Technique :
• Isoler la zone de rechargement du quai
de déchargement.
• Limiter la hauteur de chute des déchets.
• Descendre le grappin au plus près de la trémie
de rechargement (guide INRS sur la conception
des usines ED 946).
Organisationnel :
• Mettre en place un nettoyage régulier
de la grille d’air primaire pour limiter
l’accumulation de poussières.
• Réaliser le nettoyage notamment
avec un APR (minimum masque FFP3).
Technique :
Entretenir régulièrement l’installation
avec des systèmes adaptés (système d’aspiration
industrielle avec colonne d’aspiration).
èGrille d’aspiration
Nettoyage
Pontier,
rondier, agent
de nettoyage
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
44
Hall de déchargement (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èQuai de déchargement
Tâche
(à risque)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Définir la fréquence et les modalités de nettoyage
courant et complet de la zone.
• Édicter des consignes de port d’EPI, notamment
sur l’APR (minimum FFP3) pour le personnel en charge
du nettoyage.
Nettoyage
du quai
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Technique :
• Utiliser un chargeur pour la remise en fosse
pour les endroits accessibles.
• Effectuer le nettoyage, notamment autour des butées
de quai, soit manuellement soit via une laveuse
(avec biocide ou détergent ne présentant pas de risque
pour la santé).
• Entretenir régulièrement la zone en retirant les éléments
volumineux avec une pelle ou un râteau, et en utilisant
une laveuse pour le nettoyage général, à défaut
il est possible de recourir à un nettoyage au jet d’eau
(avec détergent, en limitant autant que possible
la consommation d’eau).
• Privilégier des dispositifs de protection de chute en fosse
des piétons qui soient compatibles avec le système
de nettoyage.
Technique :
• Intégrer à la conception du quai des accès chargeurs
pour faciliter le nettoyage.
• Installer des bouches d’évacuation des eaux de lavage
en fosse (ouvertures dans la butée) et s’assurer
que le quai soit en pente vers la fosse.
èBroyeur
Nettoyage
Remise en état,
renouvellement
des pièces
d’usure
et de rechange
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Organisationnel :
• Interdire le soufflage (sauf impossibilités techniques).
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– u n APR : masque FFP3 ;
– des gants anticoupures pour le personnel en charge
de l’opération.
• Prévoir un nettoyage avant maintenance :
au jet d’eau pour l’extérieur du broyeur (en suivant
les recommandations du guide INRS ED 6152),
enlèvement manuel des morceaux de déchets
volumineux et aspiration des morceaux les plus fins
à l’intérieur.
Organisationnel :
• Intégrer au niveau du cahier des charges des critères
d’accessibilité et de démontabilité des pièces
lors du choix des broyeurs afin d’améliorer leur entretien.
Technique :
• Installer un système d’évacuation des eaux de lavage
du broyeur.
• Mettre en place un système adapté d’aspiration
industrielle centralisée.
Technique :
Mettre en œuvre un système d’aspiration adapté.
l l l
45
Hall de déchargement (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
è Trémies d’alimentation four
Tâche
(à risque)
Nettoyage
Substances
à risque
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– des gants étanches et anticoupure pour le personnel
en charge du nettoyage.
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure de nettoyage
(en particulier si DASRI).
Technique :
Prévoir un nettoyage avant maintenance : enlèvement
manuel des morceaux de déchets.
Remise en état,
renouvellement
des pièces
d’usure
et de rechange
Nettoyage
complet
de la plateforme
des trémies
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Organisationnel :
Prévoir un nettoyage avant maintenance.
Technique :
Maîtriser la réalisation des opérations
de soudure/meulage, se référer au guide INRS ED 6132.
Organisationnel :
• Recourir a minima à un APR de type masque ou cagoule
à ventilation assistée ABEK1 et P3 pour l’opération.
• Restreindre l’accès à la zone dans le but de limiter
le chargement des trémies à proximité des opérateurs.
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure de nettoyage
complet de la zone (plateforme, grille d’air primaire,
bardage, charpente, chemin de câbles…).
Technique :
Paramétrer la séquence d’ouverture du grappin : diminuer
la hauteur de chute au maximum.
Technique :
• Se référer aux préconisations édictées ci-dessus
pour le nettoyage autour des trémies en fonctionnement
usuel.
• Intégrer à la conception une station d’air pur (adduction
d’air via centrale) avec prises de distribution réparties
sur la plateforme des trémies d’alimentation des fours.
èPont, grappin
Pose/dépose
des accès
échafaudages
Remise en état,
renouvellement
des pièces
d’usure
et de rechange
Nettoyage
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
Organisationnel :
• Recourir a minima à un APR de type masque ou cagoule
à ventilation assistée ABEK1 et P3 pour l’opération.
• Restreindre l’accès à la zone dans le but de limiter
le chargement des trémies à proximité des opérateurs.
Technique :
• Permettre la maintenance déportée du grappin,
soit par la descente au niveau du quai
(bas, hors zone quai), soit par la création d’un local dédié
(isolé de la fosse et du quai, permettant de supprimer
le problème de coactivité).
• Intégrer à la conception une station d’air pur (adduction
d’air via centrale) avec prises de distribution réparties
sur la plateforme des trémies d’alimentation des fours.
• P révoir un nettoyage au jet de la zone
ainsi qu’un système d’évacuation des eaux de lavage
(éviter les systèmes de nettoyage haute pression)
ou mettre en place des bouches d’aspiration en nombre
suffisant dans le cadre d’un système adapté d’aspiration
industrielle centralisée.
46
ZONE FOURs
FONCTIONNEMENT USUEL
è Fours
Tâche
(à risque)
Nettoyage
de la zone
alimentateur
et à proximité
du four
Personnel
concerné
Personnel
chargé
du nettoyage
Substances
à risque
Poussières,
aérosols
métalliques
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
• un APR : masque FFP3 ;
• une combinaison jetable ;
• des lunettes ;
• des gants.
Technique :
Mettre en œuvre un dépoussiérage général
à fréquence adaptée (par exemple, après chaque
arrêt technique)
Nettoyage
et inspection
canne
d’injection
SNCR
à l’ammoniac
Personnel
de maintenance
Ammoniac
Contrôle foyer,
ronde
Personnel
d’exploitation
Poussières,
aérosols
métalliques
Fuite
sur les fours
oscillants
Préconisations générales
Personnel
d’exploitation
ou de
maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques,
monoxyde
de carbone,
B[a]P, polluants
fumées
non traitées
(HCl, SO2, HF,
NOx, COT,
PCDD/F, etc.)
Organisationnel :
• Procéder à un rinçage préalable à l’eau
avant intervention sur les cannes d’injection.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour
l’opération :
– un APR : masque complet à média filtrant K1 ;
– une combinaison jetable ;
– des gants.
Organisationnel :
Rédiger et mettre en œuvre une procédure
de ronde décrivant les zones et les opérations
à proximité du four nécessitant le port d’EPI,
notamment APR adapté et port de lunettes.
Technique :
Déporter le contrôle foyer par une caméra reliée
à la salle de commande pour limiter la présence
à proximité du four.
Organisationnel :
• Restreindre l’accès à la zone et limiter
la présence du personnel à proximité
sauf intervention avec port d’EPI, notamment :
– un APR : adapté masque complet à média
filtrant ABEK1 P3 ;
– un détecteur multigaz (contrôle CO, O2).
• Organiser la réparation des défauts
d’étanchéité dès leur identification (gestion
du stock de pièces détachées).
Organisationnel :
• Mettre en place un suivi de l’oxygène
en cheminée (indicateur des entrées d’air
parasite).
Technique :
• Effectuer une maintenance préventive
des équipements d’étanchéité.
• Régler la dépression du four.
• Effectuer des réparations immédiates
de tous les défauts d’étanchéité identifiés.
Technique :
• A ssurer une étanchéité du four complète.
• Isoler la salle de commande et les zones
administratives / bureaux vis-à-vis des zones
procédés.
• Mettre en place un système de désenfumage
et d’extraction.
• Mettre en place un ventilateur de tirage
avec variation de vitesse et dimensionné
avec une marge suffisante pour maintenir
le foyer en dépression.
l l l
47
ZONE FOURs (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
è Fours (suite)
Tâche
(à risque)
Surpression
du four
Personnel
concerné
Personnel
d’exploitation
ou de
maintenance
Substances
à risque
Poussières,
aérosols
métalliques,
monoxyde
de carbone,
B[a]P, polluants
fumées
non traitées
(HCl, SO2, HF,
NOx, COT,
PCDD/F, etc.)
Préconisations générales
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure
d’évacuation (voies d’accès identifiées
et dégagées, blocs autonomes de sécurité,
mise à disposition de coffrets d’EPI de sécurité
à chaque étage en cas d’incident),
avec formation et sensibilisation du personnel.
• Limiter la présence du personnel à proximité
et recourir a minima aux EPI suivants :
– un APR : masque complet ABEK1 P3 ;
– des gants ;
– des lunettes de protection.
• Contrôler les éventuels défauts d’étanchéité
lors des rondes.
• Contrôler les déchets entrants pour limiter
l’apport accidentel de déchets présentant
des risques d’explosion à l’intérieur du four.
Technique :
• Réaliser la maintenance préventive
des équipements d’étanchéité et de maintien
de la dépression (instrumentation, ventilateur
de tirage…).
• Effectuer des réparations immédiates
de tous les défauts d’étanchéité identifiés
avec port d’un détecteur multigaz
(contrôle CO, O2).
• Optimiser la régulation de la dépression
dans le four pour éviter les phases
de surpression.
èVentilateurs d’air de combustion
Nettoyage
des filtres
Personnel
de maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques,
bioaérosols
(air primaire)
Organisationnel :
Rédiger et mettre en œuvre une procédure
de nettoyage des filtres.
Technique :
Réaliser un entretien régulier par aspiration.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Mettre en place un ventilateur de tirage
avec variation de vitesse et dimensionné
avec une marge suffisante pour garantir
le niveau de dépression dans le four.
• A ssurer une étanchéité complète du four à l’air.
• Isoler et ventiler la salle de commande
et les zones administratives / bureaux vis-à-vis
des zones procédés (par exemple,
sas d’isolement, pas d’accès direct, etc.).
• Mettre en place un système de désenfumage
et d’extraction d’air spécifique à la zone.
• Mettre en place des trappes d’explosion
avec rejet direct en extérieur.
48
ZONE FOURs (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èSystème d’alimentation des déchets
Tâche (à risque)
Nettoyage, contrôle,
remise en état
de la goulotte
et de l’alimentateur
(poussoir, vis…)
et remplacement
de pièces
Substances
à risque
Poussières, aérosols
métalliques
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Intervenir après nettoyage du système d’alimentation.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
_ u ne combinaison jetable ;
– d es lunettes ;
– des gants.
• Adapter le choix des EPI selon la configuration
de l’installation et la durée de l’opération.
Technique :
• Maintenir une ventilation forcée :
– via le ventilateur de tirage à faible débit si l’air
est ensuite dépoussiéré par le dispositif de filtration
de la ligne opérationnel ;
– via l’utilisation d’équipements d’aspiration spécifiques
munis de dispositifs de filtration dans le cas contraire.
Idem ci-après
Idem ci-après.
l l l
49
ZONE FOURs (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
è Fours
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Intervention alpiniste
et purge des accrochages
Pose/dépose des accès
échafaudages
Nettoyage de la grille
Nettoyage des trémies
sous grille
Piquage des réfractaires
et évacuation des gravats
Sablage des tubes
du premier parcours
Pose du réfractaire
Poussières, aérosols
métalliques,
éventuellement
poussières à base
de silice
lors de la démolition
des réfractaires, FCR
Préconisations générales
Organisationnel :
• Dans le cas de présence d’amiante, appliquer
les procédures de désamiantage selon la réglementation
en vigueur.
• A ssurer le vidage mécanique des grilles ou des rouleaux
pour évacuer les mâchefers (par le mouvement
des grilles ou des rouleaux).
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure de mise
en sécurité des fours pour travaux [ventilation, contrôle
des gaz en milieu confiné (CH4, H2S, O2, CO)
(limite inférieure et supérieure en explosivité…)].
• Se référer à la brochure INRS Exposition aux fibres
céramiques réfractaires lors de travaux d’entretien
et de maintenance, ED 6084.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour les opérations :
– un APR : masque à ventilation assistée ;
– une combinaison jetable renforcée pour les opérations
de sablage ;
– des lunettes ;
– des gants.
• Veiller à prendre en compte la planification
des opérations de maintenance qui auraient
à être organisées en aval sur le circuit de fumées
(entraînements de poussières).
• Privilégier le nettoyage mécanique des grilles
ou des rouleaux pour l'évacuation des gravats
avant toute intervention humaine (par le mouvement
des grilles ou des rouleaux).
• Humidifier la grille du four, quand cela est possible,
en préalable à son nettoyage manuel pour limiter l’envol
des poussières.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Prévoir des zones d’assise
des échafaudages pour simplifier
leur mise en place (sans gêner
le mouvement des déchets en cours
de combustion).
• Dimensionner le ventilateur de tirage
pour permettre le fonctionnement
à bas débit afin de ventiler la zone
four (la filtration de l’air rejeté doit être
maintenue).
• Concevoir la ligne de traitement
des fumées pour amener un flux d’air
propre au niveau de l’opérateur
et garantir la filtration de l’air rejeté.
Technique :
• Maintenir une ventilation forcée :
– via le ventilateur de tirage à faible débit si l’air
est ensuite dépoussiéré par le dispositif de filtration
de la ligne (équipement de dépoussiérage des fumées
opérationnel) ;
– via l’utilisation d’équipements spécifiques munis
de dispositifs de filtration si la filtration de la ligne
n’est pas disponible.
• Favoriser la méthode de maçonnage par béton coulé,
damage ou pose de briques.
• Limiter les opérations de gunitage (projection à air
comprimé) générant beaucoup de poussières.
l l l
50
ZONE FOURs (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
è Fours (suite)
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Porter a minima les EPI :
– un APR : masque complet à média filtrant P3 ;
– une combinaison jetable type 5.
Contrôle, nettoyage
fines sous grille
(trémie, goulotte,
système de transport)
Situation d’urgence
nécessitant l’évacuation
des déchets sur grille
suite à un incident
(fuite chaudière,
blocage majeur
de grille,…)
Technique :
• Limiter la hauteur de chute des fines lors de l’ouverture
des trappes de visite par l’installation d’un système
de collecte (type gouttière).
• Limiter les risques de bourrage des circuits fines
et l’intervention humaine (par exemple installation
d’un système de chasse par air comprimé).
• Limiter l’usure de la grille.
Poussières, aérosols
métalliques, monoxyde
de carbone, B[a]P,
bioaérosols, fumées
non épurées (déchets,
feu couvant)
Organisationnel :
• Actionner les grilles ou des rouleaux (encore
en fonctionnement) pour évacuer les déchets restant
sur la grille avant toute intervention humaine.
• Limiter au maximum l’intervention humaine après arrêt
de ligne et refroidissement du four.
• Écrire et mettre en œuvre une procédure de mise
en sécurité et d’intervention pour l’évacuation des déchets.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque complet à média filtrant ABEK1 P3 ;
– une combinaison ignifugée ;
– un détecteur portatif de CO ;
– des lunettes ;
– des gants.
• Veiller à prendre en compte le risque infectieux
si des DASRI sont présents (voir guide INRS ED 918).
Technique :
Mettre en place un système d’évacuation
limitant la dispersion des fines
lors de l’ouverture des trappes de visite.
Technique :
Privilégier les extracteurs à fond basculant
pour pouvoir évacuer les déchets.
èVentilateurs et circuit d’air de combustion
Contrôle, nettoyage,
remise en état
ou remplacement pièces
Poussières, aérosols
métalliques, métaux
Graissage
Organisationnel :
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque complet à média filtrant P3 ;
– une combinaison jetable ;
– des lunettes ;
– des gants.
Technique :
Effectuer le nettoyage de la roue au jet haute pression
en préconisant les EPI adaptés à l’opération et installer
un bouchon de vidange en bas du stator.
Technique :
Concevoir les aubes de façon à limiter
leur encrassement.
l l l
51
ZONE FOURs (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
è Échangeur(s) air
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Poussières, aérosols
métalliques, métaux
Technique :
Effectuer le nettoyage de la surface au jet haute pression
en préconisant les EPI adaptés à l’opération et installer
un système de vidange en bas de l’enveloppe
de l’échangeur.
Technique :
Concevoir la surface d’échange
pour limiter l’encrassement.
Fuite de gaz
(selon combustible)
Technique :
Prévoir un détecteur fixe ou portatif (CO, CH4).
Inspection, nettoyage
Remplacement des tubes
Remise en état,
renouvellement pièces
èBrûleurs four
Révision, intervention
52
ZONE CHAUDIÈRES
FONCTIONNEMENT USUEL
è Trémies sous chaudière
Tâche
(à risque)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Préconisations générales
Organisationnel :
• Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque complet P3 ;
– une combinaison jetable ;
– des gants.
• Limiter le transvasement de résidus
(par exemple : du contenant vers un big-bag).
• Dans le cas de l’utilisation d’un big-bag
comme contenant, s’assurer que le haut
du big-bag est fermé autour de la conduite
d’apport des résidus et mettre en place
un système mobile de captage des évents.
Débourrage
des trémies
sous chaudière
et ou redler
Rondier,
personnel
d’exploitation,
maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques
• Pour les cendres chaudes, utiliser un conteneur
métallique (type flow bin) avec un dispositif
de raccordement hermétique.
• Limiter la présence ou le passage de personnes
lors de l’intervention ou leur faire porter
le même type de protection que le personnel
intervenant.
• Contrôler et entretenir régulièrement
l’étanchéité du système de transport
pour limiter les entrées d’air froid qui favorisent
le colmatage.
• Suivre des paramètres permettant d’anticiper
les risques de bourrage (par exemple
température).
• A spirer les cendres.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Mettre en place des dispositifs automatiques
facilitant l’évacuation des cendres
(type air shocks).
•M
ettre en place des systèmes de détection
de bourrage (détecteurs de niveau, contrôle
de rotation de la vis…).
•M
ettre en place des ouvertures de trappes
et un système de récupération des résidus
permettant d’éviter la mise en suspension
des cendres.
•G
arantir une bonne étanchéité
de tous les raccordements.
• Installer un système d’aspiration permettant
d’évacuer les cendres directement
dans la trémie (par exemple, centrale
d’aspiration, aspiration dans une citerne).
Note : Vérifier la température maximale
acceptée par le système d’aspiration sans être
endommagé.
• Dimensionner correctement la trappe
de fermeture des goulottes sur vis
pour en faciliter la manutention (poids), éviter
les trappes à ouverture verticale qui ne permet
pas une ouverture progressive et entraîne
la dispersion de poussières dans l’air et au sol.
l l l
53
ZONE CHAUDIÈRES (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
èChaudière
Tâche
(à risque)
Ouverture
des trappes
Débourrage
du système
de grenaillage
Défaut
d’étanchéité
du système
de ramonage
(frappage,
grenaillage, air,
vapeur…)
Prélèvement
d’échantillon
d’eau
pour analyse
Personnel
concerné
Rondier,
personnel
d’exploitation,
maintenance
Rondier,
personnel
d’exploitation,
maintenance
Rondier,
personnel
d’exploitation,
instrumentiste
Substances
à risque
Poussières,
aérosols
métalliques
Poussières,
aérosols
métalliques
Préconisations générales
Organisationnel :
Limiter la présence ou le passage de personnes
lors de l’intervention ou leur faire porter
le même type de protection.
Technique :
• Recourir a minima aux EPI suivant
pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– des lunettes de protection.
Organisationnel :
• Limiter la présence ou le passage de personnes
lors de l’intervention ou leur faire porter
le même type de protection.
• Contrôler et entretenir régulièrement
l’étanchéité du système de ramonage.
Technique :
Mettre en œuvre une maintenance préventive
du système de ramonage, notamment
sur les éléments d’étanchéité.
Selon
le produit de
conditionnement
des eaux
de chaudière
et leurs sousproduits
de dégradation
Organisationnel :
• Prendre ce risque en compte dans le cadre
de l’évaluation des risques liés à l’utilisation
de produits chimiques.
• Limiter le débit de prélèvement.
Technique :
Assurer une bonne condensation
dans le refroidisseur.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
Mettre en place des ouvertures de trappes
et un système de récupération des résidus
permettant d’éviter la mise en suspension
des poussières.
Organisationnel :
Garantir l’étanchéité du système de ramonage.
Technique :
• Éviter les systèmes de ramonage à grenailles.
• Confinement de tous les éléments
de distribution et de récupération des grenailles
(mise en dépression…).
Technique :
• Prévoir un dimensionnement du condenseur
pour permettre la prise d’échantillon
sans risques de projection de vapeur
et de fumées.
• Préconiser une position latérale de prélèvement
(pour ne pas être en face du flux de vapeur
s’il y a un problème lors du prélèvement).
54
ZONE CHAUDIÈRES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èChaudière
Tâche (à risque)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Pose/dépose des accès
échafaudages
Pose/dépose
des calorifugeages
Nettoyage mécanique
(évacuation
des poussières) / sablage
(évacuation du sable)
Remplacement des tubes
depuis l’intérieur
(mur membrane, vapo,
éco, surchauffeur)
Maintenance,
personnel
spécialisé
(notamment
entreprises
extérieures)
Poussières,
aérosols
métalliques,
métaux,
calcium
Organisationnel :
Définir et mettre en œuvre une procédure
de sécurisation de la chaudière pour travaux [ventilation,
contrôle des gaz en milieu confiné (CH4, H2S, O2, CO)
(respecter la limite inférieure en explosivité)].
• Limiter les coactivités sur la ligne (notamment
avec le nettoyage ou le sablage) afin de limiter
la transmission de poussières d’une zone à l’autre.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : adapté en fonction des opérations
de maintenance qui auraient pu être organisées
en amont dans le four (entraînement de poussières) ;
– u ne combinaison jetable ;
– d es lunettes de protection ;
– des gants.
• Fermer l’ensemble des trappes d’accès
pour permettre une ventilation optimale et éviter
la dispersion de poussières dans l’usine.
• Dans le cas de présence d’amiante (joints),
appliquer les procédures de désamiantage
selon la réglementation en vigueur.
• Appliquer le guide INRS Exposition aux fibres
céramiques réfractaires lors de travaux d’entretien
et de maintenance, ED 6084.
Technique :
• Mettre en œuvre la ventilation forcée
avec le ventilateur de tirage à faible débit
(avec dispositif de filtration).
• Si nécessaire, mettre en œuvre la ventilation forcée
avec des équipements mobiles spécifiques équipés
de dispositif de filtration.
• Mettre en place des sas d’isolement de la zone
de travail, une gaine d’aspiration des poussières
et une centrale d’aspiration venant directement
aspirer l’air ambiant dans la zone.
• Mettre en place un sas de « décontamination »
permettant de retirer sa combinaison sale
sans souiller d’autres zones.
Mise en place
d’un revêtement
Inconel sur site
Mesures des épaisseurs
des tubes
de la chaudière
Remplacement
des tubes
depuis l’extérieur
Préconisations générales
Maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques,
métaux,
calcium
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Installer des trappes d’accès
permettant l’accès
et le déplacement de l’intervenant
avec ses EPI.
• Prévoir des espaces entre les blocs
d’échangeurs suffisamment larges
pour permettre l’accès
de l’intervenant avec ses EPI.
• Prévoir un système de distribution
d’air comprimé respirable (système
à adduction d’air).
• Prévoir des points d’ancrage
à l’extérieur.
Organisationnel :
• Limiter les coactivités afin de limiter
la transmission de poussières d’une zone à l’autre.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR adapté en fonction des opérations
de maintenance qui auraient pu être organisées
en amont dans le four (entraînement de poussières) ;
– u ne combinaison jetable ;
– d es lunettes de protection ;
– des gants.
l l l
55
ZONE CHAUDIÈRES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èChaudière (suite)
Tâche (à risque)
Inspection,
remise en état
ou remplacement
vis sous chaudière
Inspection,
remise en état
ou remplacement
du système de ramonage
(frappage, grenaillage)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Préconisations générales
Maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques,
métaux,
calcium
Organisationnel :
• Limiter les coactivités afin de limiter
la transmission de poussières d’une zone à l’autre.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque complet P3 ;
– une combinaison jetable ;
– des lunettes de protection ;
– des gants.
Maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
Limiter la présence ou le passage de personnes
lors de l’intervention ou leur faire porter le même
type de protection que le personnel intervenant.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Éviter les systèmes de ramonage
à grenailles.
• Mettre en place une centrale
d’aspiration industrielle avec réseau
de bouches d’aspiration.
èVentilateurs air de combustion
Contrôle, nettoyage,
remise en état
ou remplacement
des pièces de rechange
Nettoyage
des échangeurs d’air
Maintenance
Remise en état,
renouvellement des pièces
d’usure et de rechange
des échangeurs d’air
Poussières
et aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– d es lunettes de protection ;
– u ne combinaison jetable.
Technique :
• Entretenir régulièrement par aspiration.
• Interdire le nettoyage par soufflage.
Technique :
Mettre en place une centrale
d’aspiration industrielle avec réseau
de bouches d’aspiration.
èCircuit fumées
Maintenance
Contrôle, nettoyage,
remise en état
ou remplacement (gaines,
compensateurs…)
Poussières
et aérosols
métalliques
Organisationnel :
Mettre en place une procédure de sécurisation
du circuit pour travaux (ventilation, contrôle des gaz
en milieu confiné…).
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque complet P3 ;
– des lunettes de protection ;
– une combinaison jetable.
Technique :
Mettre en place une centrale
d’aspiration industrielle avec réseau
de bouches d’aspiration.
Technique :
• Entretenir régulièrement par aspiration.
• Interdire le nettoyage par soufflage.
Pose/dépose
des calorifugeages
Maintenance
Poussières
et aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque complet P3 ;
– des lunettes de protection ;
– une combinaison jetable.
Technique :
• Entretenir régulièrement par aspiration.
• Interdire le nettoyage par soufflage.
Technique :
Mettre en place une centrale
d’aspiration industrielle avec réseau
de bouches d’aspiration.
56
ZONE MÂCHEFERS
FONCTIONNEMENT USUEL
èExtracteur et transport des mâchefers
Tâche
(à risque)
Ronde
à proximité
de l’extracteur,
enlèvement
des ferrailles
sur les scalpeurs
Personnel
concerné
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Personnel
d’exploitation
Poussières,
aérosols
métalliques
Technique :
Apporter une attention particulière aux zones
mortes où une accumulation de gaz est possible ;
dans ce cas, prévoir le port d’un détecteur CO.
Technique :
Installer un capotage et une ventilation
à la source des équipements où des polluants
peuvent être émis dans l’air.
Nettoyage
de l'extracteur
(extérieur)
Personnel
d’exploitation,
gestionnaire
de flux
Poussières,
aérosols
métalliques
Nettoyage
de la zone
extracteur
Enlèvement
des flottants
(extracteur
à chaîne)
Personnel
d’exploitation,
gestionnaire
de flux
Gaz (CO, NH3)
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure
de nettoyage décrivant les zones
et les opérations à proximité de l’extracteur
nécessitant le port d’EPI, notamment d’un APR
adapté à la suite d’une analyse de risque
ainsi que la fréquence pour le maintien
en propreté de la zone.
Technique :
• Effectuer un nettoyage mécanique
pour enlèvement des dépôts avant finition
au jet d’eau.
• Mettre en place un nettoyage à la pelle
pour enlèvement des dépôts et au jet
de la zone ainsi qu’un système d’évacuation
des eaux de lavage.
• Installer un système permettant de limiter
les débordements (régulation de niveau d’eau
de l’extracteur).
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure
d’enlèvement des flottants.
• Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque complet ABEK1 P3 ;
– un tablier imperméable ;
– des gants.
Technique :
• Mettre en place un équipement permettant
de vérifier le maintien de la dépression
(type guillotine).
• Prévoir un détecteur de gaz
(de préférence portatif sinon fixe).
Technique :
• Optimiser la régulation du niveau d’eau
(mesure par sonde ultrason, appoint d’eau
automatique…).
• Installer la canalisation des surverses.
Technique :
• Installer un extracteur permettant d’éviter
l’accumulation des flottants au niveau
de la descente du puits mâchefers
(largeur suffisante).
• Installer un système d’enlèvement des flottants
limitant l’intervention humaine.
l l l
57
ZONE MÂCHEFERS (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
èExtracteur et transport des mâchefers (suite)
Tâche
(à risque)
Débourrage
extracteur
Personnel
concerné
Substances
à risque
Poussières,
Personnel
aérosols
d’exploitation
métalliques
et
de maintenance,
gestionnaire
de flux
Préconisations générales
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre des procédures
de débourrage.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– des lunettes ;
– une combinaison résistant aux hautes
températures en cas de risque d’exposition
aux matières incandescentes ;
– des gants.
• Contrôler les déchets entrants pour limiter
l’apport accidentel de déchets présentant
des risques de bourrage à l’intérieur
de l’extracteur (encombrants ou déchets
perturbant la combustion…).
Technique :
Prévenir le bourrage extracteur en contrôlant
les paramètres de fonctionnement (par exemple,
régulation de combustion, température du puits
mâchefers…).
Débourrages
du système
d’extraction
des cendres
sous
postcombustion
(four oscillant)
Nettoyage
de la zone
transporteurs
mâchefers
Poussières,
Personnel
aérosols
d’exploitation
métalliques
et
de maintenance,
gestionnaire
de flux
Poussières,
Personnel
aérosols
d’exploitation
métalliques
et
de maintenance,
gestionnaire
de flux
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure
identifiant les différents types de bourrage
et le mode opératoire spécifique pour chacun.
• Intervenir à l’arrêt du four et après refroidissement
de ce dernier et consignation des air shocks.
Technique :
Prévenir la formation d’accrochages
dans la postcombustion en limitant les variations
des paramètres de fonctionnement (par exemple,
la température).
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre des procédures
de mise en sécurité et de nettoyage
des transporteurs mâchefers.
• Rédiger et mettre en œuvre les consignes
de maintien en propreté de la zone (nettoyage
très régulier).
• Surveiller l’état de propreté lors des rondes.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– une combinaison ;
– des gants.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Installer un extracteur réduisant les risques
de bourrages.
• Mettre en place une guillotine au niveau
du puits de l’extracteur afin d’éviter la chute
de matières afin de limiter les entrées d’air
par l’extracteur.
• Dimensionner les extracteurs de façon
à faciliter l’évacuation des encombrants
(puissance des moteurs hydrauliques,
taille des extracteurs…).
• Mettre en place des systèmes d’ouverture
de porte et de débourrage à distance.
• Installer des caméras qui permettent de voir
la totalité du haut de grille pour anticiper
les problèmes de bourrage.
• Privilégier les extracteurs à fond basculant
pour pouvoir évacuer les déchets.
Technique :
• Dimensionner les extracteurs de façon
à faciliter l’évacuation des chutes d’accrochages.
• Mettre en place des systèmes de débourrage
à distance.
• Dimensionner la chambre de postcombustion
pour supprimer tout risque d’accrochage.
• Limiter la chute des « résidus colmatés »
dans les extracteurs à l’origine de la plupart
des bourrages.
Technique :
• Installer un capotage des transporteurs.
• Mettre en place un râcleur sur le brin de retour.
• Concevoir les transporteurs pour éviter
les accumulations de matière (chutes)
et faciliter le nettoyage.
Technique :
Effectuer un nettoyage mécanique pour enlèvement
des dépôts avant finition au jet d’eau.
l l l
58
ZONE MÂCHEFERS (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
èStockage mâchefers
Tâche
(à risque)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Manutention
des mâchefers
et/ou
des ferrailles
stockés en box
Personnel
d’exploitation,
gestionnaire
de flux
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
Conduire l’engin porte et fenêtres fermées.
Technique :
Opter pour des chargeurs équipés de filtres
à particules moteur.
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Interdire l’accès aux piétons dans la zone
pendant le chargement des camions.
• Édicter des consignes de port d’EPI adaptés,
notamment sur l’APR (a minima un masque FFP3)
pour le personnel conduisant le pont
hors d’une cabine.
• Exiger du conducteur du camion qu’il reste
dans sa cabine lors du chargement.
• Rédiger et mettre en œuvre des procédures
de conduite du pont roulant mâchefers.
• Adapter la fréquence d’évacuation pour limiter
le temps de séjour en fosse et limiter le séchage.
Conduite
du pont roulant
mâchefers
Nettoyage
de la zone
de chargement
des mâchefers,
des encombrants
et des ferrailles
Personnel
d’exploitation,
agent
mâchefers
Personnel
d’exploitation,
gestionnaire
de flux
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre des procédures
de nettoyage et de maintien en propreté
de la zone.
• Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– une combinaison ;
– des gants.
Technique :
Effectuer le nettoyage au jet d’eau ou utiliser
une balayeuse aspiratrice.
Organisationnel :
Mettre en place un pont roulant à pilotage
automatique (gerbage et remplissage camion).
Technique :
Mettre en place :
– une cabine de conduite du pont équipée
d’une ventilation et d’une climatisation
afin de maintenir la cabine en surpression
(même recommandation que pour les cabines
d’engins) ;
– ou une cabine de conduite déportée du pont
roulant avec visualisation directe sur la fosse
et fermée.
59
ZONE MÂCHEFERS (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èExtracteur mâchefers + vibrants + scalpeurs
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Pose/dépose des accès
échafaudages
Sablage de l'extracteur
Poussières, aérosols
Nettoyage de l'extracteur métalliques
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Gérer la coactivité dans l’extracteur et sur la grille.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque complet P3 ;
– une combinaison jetable renforcée pour les opérations
de sablage ;
– des gants.
Technique :
Effectuer un nettoyage mécanique pour enlèvement
des dépôts avant finition au jet d’eau.
Remise en état,
renouvellement des pièces
d’usure et de rechange
è Transporteur mâchefers + overband /déferrailleur
Remise en état,
renouvellement
des pièces d’usure
et de rechange
Poussières, aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Vidanger le convoyeur sauf impossibilité technique.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– d es lunettes ;
– des gants.
èPont roulant grappin
Nettoyage, graissage,
contrôle
Poussières, aérosols
Remise en état,
métalliques
renouvellement des pièces
d’usure et de rechange
Organisationnel :
• Instaurer un nettoyage de la zone avant maintenance.
• Édicter des consignes de port d’EPI adapté,
notamment sur l’APR en fonction de la nature
et de la durée de l’intervention.
Technique :
Permettre la maintenance déportée
du grappin, sinon mettre en place
une bouche d’aspiration dans cette zone
dans le cadre d’un système adapté
d’aspiration industrielle centralisée.
60
TRAITEMENT DES FUMÉES
FONCTIONNEMENT USUEL
èLocal de stockage réactifs (TF et effluents)
Tâche (à risque)
Dépotage des réactifs
(chaux, charbon,
acides, soude,
ammoniaque, urée,
bicarbonate de sodium)
Nettoyage des locaux
Préparation
de solutions à partir
de réactifs en poudre
Personnel
concerné
Personnel
d’exploitation
ou
de maintenance,
gestionnaire
de flux
(supervision),
chauffeur
Substances
à risque
Poussières,
vapeurs
des produits
chimiques
dépotés
Préconisations générales
Organisationnel :
• Installer un détecteur fixe de NH3 au poste
ammoniaque associé à :
– un signal sonore et lumineux ;
– une porte d’isolement avec possibilité
d’aération ;
– des rampes d’arrosage (automatique).
• Mettre à disposition les APR adaptés
pour les interventions d’urgence.
Technique :
Nettoyer par aspiration pour les produits
pulvérulents ou à l’eau pour les autres
en prévoyant le rejet dans le réseau d’eaux
industrielles.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Dimensionner les silos pour diminuer
la fréquence de dépotage.
• Installer de préférence les silos
à l’extérieur.
• Prévoir une alarme sonore et lumineuse
au niveau de la zone de dépotage
pour signaler un niveau haut du silo
ou de la cuve de stockage afin d’éviter
un débordement.
• Mettre en place un procédé de lavage
de l’air d’extraction du ciel de cuve
(ammoniaque).
èRéacteur semi-humide / tour de refroidissement
Nettoyage
et remplacement
du système d’injection
et de pulvérisation
(cannes, turbine…)
Personnel
de maintenance
Fumées
non traitées
Organisationnel :
Réaliser la maintenance de la turbine –
installation à l’arrêt – tout en maintenant
la dépression via le ventilateur de tirage.
Technique :
• Entretenir préventivement les systèmes
d’injection.
• Contrôler la qualité du lait de chaux
(qui a un impact sur le colmatage de la tête
d’atomiseur).
Technique :
• Installer des systèmes de rinçage
automatique de la turbine à l’acide
pour diminuer les risques de bouchage.
• Adapter le dimensionnement
des systèmes de pulvérisation.
• Concevoir les réseaux canalisés
de réactifs pour éviter les bourrages :
système d’injection, trappes de visite
et système de transfert.
• Prévoir des canalisations redondantes
pour le nettoyage (alterné).
• Stocker si possible à proximité des lieux
d’injection.
• Prévoir des dispositifs d’obturation
des brides de cannes de pulvérisation
pour éviter d’éventuelles fuites
de fumées (maintenir la dépression
pendant l’intervention).
61
TRAITEMENT DES FUMÉES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èRéacteur semi-humide / tour de refroidissement
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Intervention pour débourrage
du système d’extraction
et de transport
(sas, vis, redler…)
Poussières,
aérosols
métalliques
(plomb),
calcium
Inspection, nettoyage,
remise en état
(évacuation des gravats)
Préconisations générales
Organisationnel :
• S’assurer d’un délai suffisant, avant l’intervention,
garantissant :
– l’évaporation totale de l’eau injectée dans la tour
(lait chaux, eau) ;
– une température de sortie adéquate.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque ventilé à cartouche P3 ;
– une combinaison jetable ;
– des gants.
• Limiter le nombre de transvasements de résidus
(par exemple du contenant vers un big-bag).
• A ssurer une fermeture hermétique du big-bag autour
de l’arrivée des résidus afin de limiter leur dispersion
(système d’écluse rotative ou de trappes doubles).
• Contrôler et entretenir régulièrement l’étanchéité
du système de transport pour limiter les entrées d’air
froid qui favorisent le colmatage.
• Nettoyer la zone par aspiration après intervention.
Technique :
Entretenir régulièrement les systèmes limitant
la formation d’agrégats.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Prévoir des trappes de vidange
permettant le transfert direct
du matériau colmaté dans des big-bags.
• Mettre en place des systèmes
de détection de bourrage (détecteurs
de niveau, contrôle de rotation de la vis,
contrôle de la dépression, regard en bas
de réacteur…).
• Prévoir des systèmes limitant
la formation d’agrégats (émotteur).
• Intégrer, dès la conception du réacteur,
des « procédés » limitant les dépôts
à l’intérieur (proscrire les gaines
rentrantes par exemple).
• Installer des systèmes automatiques
de nettoyage des parois par raclage.
•M
ettre en place des systèmes
de débourrage à distance
(systèmes à air comprimé…).
• Prévoir une prise d’aspiration centralisée
à proximité du système d’extraction.
è Échangeur(s) fumées/fumées, vapeur ou air
Remplacement des tubes
Remise en état,
renouvellement des pièces
d’usure et de rechange
Nettoyage
Poussières
et aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Sortir les tubes du faisceau si possible et nettoyer
hors échangeur.
• Si c’est un nettoyage interne, mettre en place
une procédure capacités fermées / atmosphère confinée.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque ventilé à cartouche P3 ;
– une combinaison jetable ;
– des gants.
Technique :
• Nettoyer à sec par sablage (pas de coactivité)
ou jet suivant la possibilité d’évacuation d’eau.
• A spirer les dépôts dans l’échangeur avant accès
pour les laveurs puis nettoyer à l’eau.
Technique :
• Prévoir la « démontabilité »
de l’ensemble avec les accès adaptés
au port d’APR.
• P révoir des points d’aspiration
centralisés à proximité.
• P révoir des trappes d’inspection.
l l l
62
TRAITEMENT DES FUMÉES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
è Filtre à manches (FAM)
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Nettoyage, contrôle
du compartiment côté fumées
traitées et côté fumées brutes
Nettoyage, contrôle, réparation
(casing, trémie sous filtre,
gaines, registres, système
de réchauffage…)
Remplacement des paniers,
manches
Contrôle et intervention
sur le système d’extraction
et de transport sous filtre
(sas, vis, redler…)
Intervention sur FAM
en fonctionnement :
isolation d’un caisson
Poussières,
plomb
et calcium
Préconisations générales
Organisationnel :
• Nettoyer le haut du caisson avant l’ouverture
du filtre, côté fumées propres.
• Respecter les procédures en capacités fermées/
confinées (trémies).
• Ventiler par aspiration (côté fumées propres)
avec filtration.
• Porter un détecteur CO/O2.
•M
ettre en place des procédures de décolmatage
particulières (plusieurs cycles) pour intervention
sur FAM afin de retirer au maximum les résidus
agrégés sur les manches.
•V
ider les trémies sous FAM avant changement
des manches.
•M
anipuler les manches et les paniers retirés
du filtre de manière à limiter la dispersion
de résidus.
• R ecourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque ventilé à cartouche P3 ;
– une combinaison jetable type 5
(document INRS ED 127) ;
– des gants.
Technique :
Nettoyer par aspiration.
Organisationnel :
• Mettre en place des procédures de décolmatage
particulières (idem ci-avant).
• Recourir aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : a minima masque FFP3 ;
– des lunettes de protection.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Prévoir des trappes de vidange permettant
le transfert direct du matériau colmaté
dans des big-bags.
• Prévoir des trappes de visite au niveau
des registres d’entrée by-pass
pour les débloquer (colmatage de cendres).
• Éviter les variations de température
dans les trémies pour limiter la prise en masse
des REFIOM (exemple : traçage électrique).
• Prévoir une pente de la trémie suffisante
pour faciliter l’écoulement et l’évacuation
des résidus.
•M
ettre en place des systèmes de détection
de bourrage (détecteurs de niveau en trémie,
contrôle de rotation de la vis…).
• É viter les colmatages en trémies par air shock.
• P révoir des systèmes limitant la formation
d’agrégats (émotteur).
• P rivilégier les systèmes de transport mécaniques
plutôt que pneumatiques.
•C
oncevoir le filtre à manches pour travailler
à l’abri des intempéries (vent…)
lors d’un changement de manches.
• P révoir une aspiration centralisée ou prévoir
l’accès à un camion spécifique.
Technique :
• Prévoir une conception originelle du filtre
à manches permettant l’étanchéité des caissons
(afin d’éviter des retours de fumées).
• Prévoir des accès spécifiques par caisson.
l l l
63
TRAITEMENT DES FUMÉES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
è Électrofiltre
Tâche (à risque)
Nettoyage, contrôle,
remplacement des équipements
internes (électrodes réceptrices,
émettrices, système
de frappage…)
Substances
à risque
Poussières
et aérosols
métalliques
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Organisationnel :
• Respecter les procédures en capacités fermées/confinées
(trémies).
• Effectuer une consignation électrique, une ventilation/
aspiration avec filtration et un nettoyage adapté
des filtres.
• Porter un détecteur CO/O2.
•M
ettre en place des procédures de décolmatage
par frappage, en particulier pour intervenir
sur l’électrofiltre afin de retirer au maximum
les poussières agrégées sur les plaques
et/ou sur les électrodes.
•V
ider les trémies sous électrofiltre avant intervention
en trémie.
• R ecourir a minima aux EPI suivant pour l’opération :
– un APR : masque ventilé à cartouche P3 ;
– une combinaison jetable type 5 ;
– des gants.
Valable également pour toute intervention à l’extérieur
du filtre mettant en contact avec des REFIOM.
Technique :
• Prévoir un système de trappes
de vidange du matériau agrégé
dans des big-bags.
• Prévoir les accès internes
pour la maintenance et le nettoyage.
• Prévoir un système de frappage
des grilles de répartition des fumées
à l’entrée.
• Prévoir une aspiration centralisée
ou un camion spécifique
(prévoir les accès).
Organisationnel :
• Mettre en place une procédure en capacités fermées.
• Mettre en place des procédures de neutralisation
et rinçage avant inspection.
• Respecter le délai d’attente avant d’accéder au laveur
pour permettre son séchage.
• Nettoyer les plateaux et les dépôts au jet HP
(avec démontage des plateaux).
• Nettoyer au jet la zone en s’assurant que la récupération
des eaux de lavage est possible.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour le nettoyage :
– un APR : masque ventilé à cartouche P3 ;
– une combinaison jetable (voir document INRS ED 127) ;
– des gants.
• Maintenir une ventilation forcée dans les zones de travail
(reprise SVR avec utilisation de colles…).
Technique :
• Prévoir un système de neutralisation
de la réaction chimique avant arrêt
(via un rinçage, par exemple).
• Prévoir une forme de garnissage
qui limite l’encrassement.
èLaveur
Inspection, nettoyage,
remise en état
Renouvellement internes
(garnissage, plateaux, etc.)
l l l
64
TRAITEMENT DES FUMÉES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èLocal de stockage réactif
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Préconisations générales
Intervention sur le silo
et les accessoires associés
(filtre, dévoûteur, clapet…)
Intervention sur le système
d’extraction et de transport
Poussières
Organisationnel :
• Respecter les procédures capacités fermées.
• S’assurer que les silos soient en niveau bas
pour les arrêts techniques (notamment pour accéder
aux pièces solidaires du silo).
Technique :
• A spirer au niveau du broyeur (filtre adapté).
• Prévoir un nettoyage au jet la zone.
Intervention sur le broyeur
(bicarbonate de sodium)
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Prévoir des trappes de vidange
du matériau colmaté dans des big-bags.
• Concevoir un système d’isolement
entre le silo et le système d’extraction.
• Mettre en place un fond vibrant
accessible par l’extérieur du silo.
• Mettre en place un système d’air shock
sur les trémies de stockage de réactif
pour permettre le débourrage.
•M
ettre en place un silo permettant
d’isoler le dévoûteur (par exemple
par une vanne guillotine).
•A
dapter dès la conception le traçage
(schéma de conception, parcours)
pour éviter le bourrage de réactifs
dans les canalisations (système d’injection).
• P révoir des dispositifs de ringardage.
è Traitement des effluents
Inspection, nettoyage,
réparation et/ou renouvellement
(bacs, décanteur, filtre presse,
échangeur, remise à pH)
Poussières
Organisationnel :
Mettre en place des procédures de nettoyage, de vidange
des bacs et de rinçage.
Technique :
Prévoir des systèmes de ventilation forcée
(milieu humide et chaud).
è unité de traitement catalytique (SCR)
Aspiration et nettoyage
du catalyseur
Poussières
et aérosols
métalliques
Renouvellement du catalyseur
Organisationnel :
• Mettre en place une procédure de renouvellement
du catalyseur selon sa FDS.
• Effectuer le nettoyage de la SCR par aspiration
des dépôts, catalyseur par catalyseur, puis aspirer
les résidus en bas de la SCR.
• Recourir pour l’opération à un APR : a minima
un masque FFP3.
Technique :
Mettre en place un système adapté
d’aspiration industrielle centralisée.
Technique :
• Utiliser un aspirateur industriel mobile (multicyclones)
équipé de filtres adaptés.
• Interdire le soufflage.
l l l
65
TRAITEMENT DES FUMÉES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èVentilateur de tirage
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Nettoyage des volutes
Poussières
et aérosols
métalliques
Technique :
• Utiliser un aspirateur industriel (ATEX) équipé de filtres
adaptés.
• Effectuer le nettoyage avec un système à eau sous haute
pression.
Technique :
• Adapter le casing pour les interventions
depuis l’extérieur.
•A
dapter dès la conception le design
du ventilateur.
èGaines de fumées et by-pass FAM
Nettoyage
Poussières
et aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Mettre en place un système de soufflage dans la gaine
(air comprimé) et d’aspiration par ventilateur de tirage,
les poussières seront récupérées dans le FAM.
• Pour le by-pass : procéder à une aspiration spécifique
(pas de possibilité de traitement aval).
• Recourir pour l’opération à un APR : a minima
un masque FFP3.
66
REFIOM ET CENDRES
FONCTIONNEMENT USUEL
è Zone de stockage – dépotage REFIOM
Tâche (à risque)
Intervention d’un agent
pour le positionnement
de la chaussette
de dépotage
et le contrôle
du dépotage
Personnel
concerné
Substances
à risque
Poussières,
Personnel
aérosols
en charge
de l’intervention, métalliques
chauffeur
Chargement de big-bag
Chargement de big-bag
pour évacuation
Poussières,
Personnel
aérosols
en charge
de l’intervention, métalliques
chauffeur
(supervision
du chargement)
Préconisations générales
Organisationnel :
• Afficher la procédure de dépotage.
• Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– u ne combinaison jetable ;
– d es lunettes ;
– des gants.
• Inscrire dans le protocole de chargement
lié aux transporteurs l’obligation de disposer
de détecteurs de niveaux permettant l’arrêt
du dépotage quand le camion est plein.
• Ouvrir une seule trappe à la fois sur le camion.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Installer un local de dépotage
spécifique pour le REFIOM.
• Recourir à une aspiration avec un retour
vers le silo autour de la manchette
télescopique, pour capter les poussières
à la source.
• Installer un dispositif de nettoyage
du toit du camion
(voir schéma ci-dessous).
Technique :
• Utiliser des big-bags à doubles enveloppes
avec des anses renforcées par des courroies
sous le big-bag.
• Utiliser un chargeur avec cabine fermée
pour la manutention (voir préconisations
générales).
• Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– u ne combinaison jetable ;
– d es lunettes ;
– des gants.
l l l
67
REFIOM ET CENDRES (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
è Zone de stockage – dépotage REFIOM (suite)
Tâche (à risque)
Nettoyage
de la zone REFIOM
Intervention
sur les équipements
de transport et/ou
de stockage
de REFIOM/cendres
(exemple : bourrage)
Personnel
concerné
Personnel
en charge
du nettoyage
Personnel
en charge
de l’intervention
Substances
à risque
Préconisations générales
Poussières,
aérosols
métalliques
Technique :
• Baliser la zone en cours de nettoyage
ou mettre en place une signalisation visible.
• Recourir a minima aux EPI suivants
pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 ;
– u ne combinaison jetable ;
– d es lunettes ;
– des gants.
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Vidanger l’installation dans un contenant
hermétique.
• Porter les EPI adaptés pour inspection :
– un APR : masque FFP3 a minima
(l’APR doit être adapté en fonction
de la nature et de la durée de l’intervention) ;
– une combinaison jetable ;
– des lunettes ;
– d es gants.
• É valuer la quantité de produit concernée
à retirer de l’installation et mettre en œuvre
les moyens appropriés (système d’aspiration
centralisé ou camion de curage par aspiration)
pour mécaniser au maximum l’opération
de retrait.
•U
tiliser un aspirateur industriel (ATEX) adapté
pour le nettoyage de finition des résidus secs.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
Installer une aspiration centralisée
ou recourir à un camion d’aspiration
spécifique.
Technique :
• Installer une aspiration centralisée
ou recourir à un camion d’aspiration
spécifique.
• Privilégier l’installation de silos
facilitant l’écoulement des REFIOM
(par exemple cône décentré, angle
au sommet aussi aigu que possible)
et limitant les entrées d’air ou d’eau.
68
REFIOM ET CENDRES (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èConvoyeurs de REFIOM/cendres
Tâche (à risque)
Intervention sur l'équipement
de transport (mécanique
et/ou aéraulique)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
• Vidanger le convoyeur si possible.
• Porter les EPI adaptés pour inspection :
– un APR : masque FFP3 a minima (l’APR doit être adapté
en fonction de la nature et de la durée de l’intervention) ;
– une combinaison jetable ;
– des lunettes ;
– d es gants.
•U
tiliser un aspirateur industriel adapté pour le nettoyage
de finition des résidus secs.
• É vacuer le matériau colmaté dans un contenant refermé
hermétiquement.
Technique :
Prévoir une aspiration centralisée
ou un camion d’aspiration spécifique.
Organisationnel :
• Intervenir par l’extérieur.
• Établir une procédure de capacités fermées
si l’intervention à l’intérieur est nécessaire.
• Prévoir les silos en niveau bas pour les arrêts techniques.
• Utiliser un aspirateur industriel adapté pour le nettoyage
de finition des résidus secs.
• Recourir a minima aux EPI suivants pour l’intervention
à l’intérieur du silo :
– un APR : masque FFP3 (l’APR doit être adapté
en fonction de la nature et de la durée de l’intervention) ;
– une combinaison jetable ;
– des lunettes ;
– des gants.
Technique :
• Prévoir des trappes d’accès en haut
du silo et des trappes de vidange
en partie basse du silo.
• Faciliter l’accès aux trous d’homme,
notamment par des plateformes
(fixes ou mobiles).
• Privilégier le débourrage sur les trémies
de stockage de réactif par un système
air shocks.
è Zone de stockage – dépotage
Intervention sur le système
d’extraction du silo
(chaussette ou guillotine)
Poussières,
aérosols
métalliques
Intervention sur le silo
et les accessoires associés
(filtre, frappage…)
69
DASRI
FONCTIONNEMENT USUEL
èRéception des DASRI
Tâche
(à risque)
Réception
des DASRI
et stockage
temporaire
Personnel
concerné
Agent DASRI,
chauffeur
de véhicules
de transport
Substances
à risque
Agents
infectieux
Préconisations générales
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure
de contrôle et d’acceptation des DASRI
en y incluant la gestion et la réception
des déchets non conformes (récipient fuyant,
non fermé…).
• Se référer au guide INRS sur l’élimination
des DASRI et assimilés (ED 918).
• Contrôler l’état des grands récipients
vrac (GRV) et des grands emballages (GE) :
conformité, fermeture, étanchéité, système
d’accrochage, roues…
• Porter les EPI suivants pour l’opération :
des gants étanches, à usage unique
et résistant aux manipulations des conteneurs.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
• Réaliser les sols et murs avec des matériaux
facilement lavables, non poreux
et non rugueux avec collecte des eaux
de lavage au point bas du local par siphon
de sol.
• Maintenir les locaux en dépression par rapport
aux locaux mitoyens.
Technique :
Séparer les zones de stockage des récipients
GRV/GE sales et des GRV/GE propres
et désinfectés.
èChargement de la chaîne
Prise en charge
des conteneurs
et positionnement
de ce dernier
dans l’ascenseur
convoyeur
Agent DASRI
Agents
infectieux
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre les consignes
de nettoyage et de désinfection des zones
susceptibles d’être contaminées.
• Se référer au guide INRS sur l’élimination
des DASRI et assimilés (ED 918).
• Porter les EPI suivant pour l’opération :
des gants étanches, lavables et résistant
aux manipulations des conteneurs.
Technique :
Mettre en place une chaîne automatique
de manutention et de déversement
dans les trémies du four de conteneurs rigides
à fond étanche.
l l l
70
DASRI (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
èPoste lavage des conteneurs
Tâche
(à risque)
Nettoyage
pour désinfection
des conteneurs
Personnel
concerné
Agent DASRI
Substances
à risque
Agents
infectieux,
biocide
(par exemple :
gluraldéhyde)
Préconisations générales
Organisationnel :
• Rédiger et mettre en œuvre une procédure
de contrôle de l’efficacité du lavage
et de la désinfection
(traceur, frottis périodique…).
• Limiter la présence du personnel à proximité
de la machine à laver.
• Se référer au guide INRS sur l’élimination
des DASRI et assimilés (ED 918).
• Porter des EPI protégeant
contre les éclaboussures (combinaison jetable
ou imperméable) et le contact cutanéomuqueux (gants, lunettes…), ainsi qu’un APR
(masque à cartouche filtrante adaptée
au biocide employé).
Technique :
• Utiliser une machine à laver adaptée
pour le nettoyage et la désinfection des GRV
vides et proscrire l’utilisation du jet d’eau
à haute pression générateur d’éclaboussures.
• Mettre en œuvre le suivi et la maintenance
des buses de pulvérisation (s’assurer
avant intervention que l’installation
a été désinfectée au préalable).
• Contrôler l’étanchéité et le confinement
de la machine à laver pour éviter
les projections accidentelles d’eau et éviter
la dispersion du biocide en dehors
de l’enceinte de lavage/désinfection.
• Définir une zone de lavage et en limiter l’accès
pendant le fonctionnement de la machine.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
Prévoir une conception de la machine à laver
assurant un confinement adapté : cabine
étanche, conception des buses et des circuits
de lavage et de désinfection, système
de ventilation, d’extraction des buées
et système d’évacuation des eaux usées
(proscrire les systèmes de recyclage d’eau).
71
DASRI (suite)
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èChaîne DASRI
Tâche (à risque)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Nettoyage,
inspection,
intervention
sur la chaîne DASRI
Agents infectieux,
autres substances
selon la zone
d’intervention
Organisationnel :
Porter a minima les EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 [l’APR sera adapté
en fonction de la zone d’intervention (par exemple
zone trémies d’alimentation four, local DASRI)] ;
– des gants jetables.
Technique :
Prévoir à la conception de la chaîne DASRI
les aspects nettoyage (accès, matériaux, évacuation
des eaux de lavage) à la fois pour les interventions
régulières et pour les interventions suites à incidents
(chute de container, fuites…).
Organisationnel :
• Intervenir uniquement après un cycle de rinçage
final à l’eau.
• Recourir aux EPI suivants pour l’opération :
– un APR : masque à cartouche filtrante adaptée
au biocide employé ;
– des gants jetables.
Technique :
Prévoir une conception de la machine à laver
prévue pour limiter les interventions à l’intérieur
de la zone de lavage (par exemple filtre accessible
par l’extérieur).
èSystème de désinfection
Nettoyage,
inspection,
intervention
sur le système
de désinfection
(machine à laver)
Biocide (par exemple
glutaraldéhyde)
72
BOUES
FONCTIONNEMENT USUEL
èLocal boues STEP
Tâche
(à risque)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Toutes les tâches
de travail
Personnel
chargé
de la gestion
des boues
H2S/CH4,
bioaérosols
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Installer un détecteur fixe de H2S/CH4
dans le local associé à :
– un signal sonore et lumineux au-dessus
de la porte ;
– une alarme de dépassement de seuil en salle
de commande.
Installer un détecteur fixe de H2S/CH4
dans le local associé à :
– un signal sonore et lumineux au-dessus
de la porte ;
– une alarme de dépassement de seuil en salle
de commande
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èStockage
Tâche (à risque)
Contrôle du poste
de stockage
(silo, fosse…)
et de distribution
des boues (pompes,
circuits…)
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
H2S/CH4,
bioaérosols
• Installer un détecteur fixe de H2S/CH4 dans le local associé à :
– un signal sonore et lumineux au-dessus de la porte ;
– une alarme de dépassement de seuil en salle de commande.
• Recourir a minima aux EPI suivant pour l’opération :
– un APR : masque à cartouche ABEK P3 (à adapter
en fonction de la nature et de la durée de l’opération) ;
– des lunettes ;
– des gants.
Récupérer les eaux de lavage via des sols
avec une forme de pente et un siphon de sol
au point bas, et les évacuer dans une fosse
« toutes eaux » à l’extérieur du local.
H2S
Porter un détecteur de H2S/CH4.
• Mettre en place un système de décompression
des lignes d’injection pour éviter les projections
lors de l’ouverture (retour en stockage).
• By-passer les pompes pour vidange dans le silo.
• Prévoir des capteurs de pression pour contrôler
le système lors de l’intervention.
H2S/CH4
endotoxines/
poussières
Prévoir le port embarqué de détecteur de H2S/CH4.
•C
apoter le sécheur et capter les polluants
gazeux et particulaires à la source.
•V
entiler le local « sécheur ».
Agents/
produits
biologiques
• Nettoyer la zone en préambule de toute intervention.
• Recourir a minima aux EPI suivant pour l’opération :
– un APR : masque FFP3 (à adapter en fonction de la nature
et de la durée de l’opération) ;
– des lunettes ;
– des gants.
Prévoir un point d’eau et une évacuation
des eaux usées à proximité de la zone
des pompes pour permettre le nettoyage
des installations avant intervention.
èInjection
Entretien
et remplacement
des filtres et systèmes
d’injection
èSécheur
Nettoyage, inspection,
intervention
sur sécheur boues
Maintenance/
réparation
des pompes à boues
(par exemple pompes
MECBO)
73
LOCAUX ANNEXES
FONCTIONNEMENT USUEL
èAtelier
Tâche
(à risque)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Préconisations générales
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Dégraissage
des pièces
Personnel
de maintenance
Solvants
(selon produits
utilisés)
Technique :
• Sélectionner un produit de dégraissage
en fonction de sa dangerosité.
• Utiliser les documents INRS PR 20 et ED 48.
Technique :
Dans le cas d’une utilisation d’une fontaine
à solvant, mettre en place un système
de captation et de traitement d’air.
Organisationnel :
Utiliser des EPI adaptés :
– une combinaison de protection chimique ;
– des bottes chimiques ;
– des gants chimiques ;
– un APR adapté en fonction des produits dépotés.
Technique :
• Prévoir une douche de sécurité à proximité
de la zone de dépotage.
• Installer la zone de dépotage dans une zone
bien ventilée (extérieur de préférence),
notamment pour l’ammoniaque.
• Mettre en place un système de captation
des vapeurs acides par lavage à l’eau.
è Zone dépotage réactifs
Intervention
pour la supervision
du dépotage
d’ammoniaque
et/ou d’acide
chlorhydrique
Personnel
supervisant
le dépotage
Vapeurs
d’ammoniac
èSalle de commande
Travail en salle
de commande
Personnel
d’exploitation
Aucune
Organisationnel :
• Veiller à retirer les combinaisons et autres
vêtements de travail souillés de poussières
avant son entrée dans la salle de commande.
• Maintenir une hygiène des locaux
par un nettoyage régulier.
Technique :
Assurer le maintien de l’étanchéité des parois
et vitres entre la zone de fosse-déchargement
des déchets et la salle de commande.
Technique :
• A ssurer l’étanchéité à l’air des parois et vitres
entre la zone de fosse-déchargement
des déchets et la salle de commande.
• Prévoir les prises d’air de la ventilation
ou de la climatisation depuis une zone
dépourvue de polluants.
• A ssurer une surpression du local vis-à-vis
des locaux mitoyens.
• Prévoir une zone dédiée (sas, vestiaires)
à proximité de la salle de commande
pour permettre le retrait des vêtements
de travail souillés avant l’entrée dans la salle.
èBureaux administratifs
Travail
dans les bureaux
administratifs
Personnel
administratif
Aucune
Organisationnel :
• Veiller à retirer les combinaisons
et autres vêtements de travail souillés
de poussières avant son entrée
dans la « zone administrative ».
• Maintenir une hygiène des locaux
par un nettoyage régulier.
Technique :
• Recourir à une ventilation mécanique
avec prise d’air à l’extérieur depuis une zone
dépourvue de polluants.
• Prévoir une zone dédiée (sas, vestiaires)
aux entrées de la « zone administrative »
pour permettre le retrait des vêtements
de travail souillés avant l’entrée les bureaux.
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èGroupe turbo-alternateur
Tâche (à risque)
Personnel
concerné
Substances
à risque
Préconisations générales
Démontage et nettoyage
des pièces du GTA,
de l’aérocondenseur…
Personnel
de maintenance
Vapeurs d’huile,
poussières mises
en suspension dans l’air
Organisationnel :
Édicter des consignes de port d’EPI,
notamment sur l’APR adapté.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
74
INSTALLATIONS DE MATURATION
Préambule :
Cette installation n’est pas systématiquement présente sur les sites de traitement thermique des déchets
ménagers et assimilés. Lorsqu’elle existe sur un site, l’installation de maturation et d’élaboration des mâchefers
fonctionne généralement 5 jours par semaine sur les postes de jour. Le personnel en charge de cette installation
est polyvalent et ne travaille pas en permanence sur la zone.
FONCTIONNEMENT USUEL
èInstallation de maturation et d’élaboration des mâchefers (IME)
Tâche
(à risque)
Manutention
des mâchefers
avant et après
passage
sur la chaîne
de traitement
Personnel
concerné
Conducteur
d’engins
de chargement
Substances
à risque
Poussières,
aérosols
métalliques
Préconisations générales
Organisationnel :
• Mettre à disposition les EPI, notamment
un APR (masque FFP3), pour permettre toute
sortie de l’engin sur les zones d’exploitation.
• Nettoyer systématiquement les zones
de circulation.
• Appliquer les procédures d’entretien
et de changement des filtres sur l’engin
(remplacement préventif en fonction
de sa durée de vie) et de vérification
de l’étanchéité de la cabine.
• Rédiger et mettre en œuvre un programme
d’entretien et de nettoyage des véhicules.
• Interdire l’accès aux piétons dans la zone
pendant le chargement des camions.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
Recourir à des chargeurs équipés de filtres
à particules (voir document INRS ND 2239).
Technique :
Utiliser un chargeur avec cabine fermée
pour la manutention (voir préconisations
générales).
Ronde
de surveillance
Rondier
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
Édicter et mettre en application les consignes
de port d’EPI, notamment un APR masque FFP3.
Technique :
• Prévoir l’arrosage ou la brumisation
ou l’aspiration sèche au niveau des points
de procédé générant un fort empoussièrement
(trémie de chargement, broyeur, jetées
de tapis, en particulier pour la fraction
de grave la plus fine) pour limiter les envols
de poussières (variables selon le temps
de stockage et le degré d’humidité
des mâchefers).
• P révoir l’arrosage ou la brumisation
des stockages mâchefers après traitement
pour éviter les envols de poussières
sur les stockages non clos (avec ou sans
couverture) et évacuer les eaux dans une fosse
« toutes eaux » à l’extérieur du local.
l l l
75
INSTALLATIONS DE MATURATION (suite)
FONCTIONNEMENT USUEL
èInstallation de maturation et d’élaboration des mâchefers (IME) (suite)
Tâche
(à risque)
Cabine de tri
ou de surtri
manuel
(valorisation
des imbroyables
métalliques)
Personnel
concerné
Trieurs
Substances
à risque
Poussières,
aérosols
métalliques
Préconisations générales
Organisationnel :
• Mettre à disposition les EPI, notamment
un APR (masque FFP3), pour permettre
toute sortie de l’engin sur les zones
d’exploitation.
• Édicter et mettre en application les consignes
de fermeture des portes.
Technique :
Minimiser les entrées de polluants
(fermeture des portes, passage des tapis
et parties basses des trémies…).
Nettoyage
des installations
de procédé
Personnel
d’exploitation
et
de maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques
Nettoyage
des voiries
Personnel
d’exploitation
et
de maintenance
Poussières,
aérosols
métalliques
Organisationnel :
Édicter et mettre en application les consignes
de port des EPI, notamment sur l’APR
(a minima FFP3).
Technique :
Interdire le soufflage des équipements
et privilégier le nettoyage par aspiration.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
Concevoir les cabines de tri selon
les recommandations du document INRS ED 6098
(ventilation, plénum de soufflage, etc.).
Technique :
• Prévoir une conception limitant
les possibilités d’accumulation de produits
(« zones mortes ») et les envolées (limitation
des hauteurs de chute, systèmes d’aspiration
ou de brumisation).
• Installer un système d’aspiration centralisé
pour le nettoyage des équipements.
Organisationnel :
Rédiger et mettre en œuvre une procédure
de nettoyage quotidien des voiries.
Technique :
Utiliser une balayeuse aspiratrice ou nettoyer
au jet.
PÉRIODE D’ARRÊT TECHNIQUE OU MAINTENANCE PROGRAMMÉE
èInstallation de maturation et d’élaboration des mâchefers (IME)
Tâche
(à risque)
Substances
à risque
Interventions sur les équipements
de procédé (systèmes de transport,
criblage, broyage, séparation ferreux/
non-ferreux, etc.) : inspection, remise
en état, renouvellement des pièces
d’usure et de rechange, opérations
de découpage, soudage
Poussières,
aérosols métalliques
Débourrage des équipements
de procédé
Poussières,
aérosols métalliques
Préconisations générales
Organisationnel :
• Interdire le nettoyage à l’air comprimé.
• Édicter et mettre en application des consignes
de port d’EPI, notamment sur l’APR adapté
(masque FFP3).
Technique :
Concevoir l’installation pour faciliter les accès
(escalier, platelage…) pour la maintenance.
Organisationnel :
• Interdire le nettoyage à l’air comprimé.
• Édicter et mettre en application des consignes
de port des EPI, notamment sur l’APR adapté.
Préconisations conception
(neuf ou réhabilitation)
Technique :
Mettre en place un système d’aspiration
industrielle centralisée.
Technique :
Prévoir une conception limitant les risques
de bourrage (taille des trémies
et des goulottes, largeur des tapis, etc.).
76
5.4.
Préconisations particulières
et enseignement des investigations
(renvoi aux guides existants pour les quelques aspects non couverts par le guide)
Le canevas d’une méthodologie d’évaluation
des risques chimiques et biologiques a été
déroulé tout au long de ce guide. Elle a permis
dans un premier temps d’identifier des substances chimiques et biologiques susceptibles
d’être présentes dans les enceintes de travail,
ainsi que le personnel des centres de traitement
thermique des déchets non dangereux le plus
à même d’être exposé. Toutefois, il faut garder
à l’esprit que cette méthodologie n’est pas
exhaustive et qu’il s’agit d’un premier inventaire
des substances chimiques. Bien que l’effort de
mesurage en situation de travail ait été important
avec plus de 5 500 mesures effectuées, seules de
grandes tendances ont pu être mises en lumière.
Il conviendra à chaque exploitant de transposer
les observations issues de ce guide à leurs usines
et de continuer à investiguer la problématique à
travers les contrôles réglementaires d’exposition
des salariés. Pour faciliter la lecture des données et
pouvoir alimenter plus simplement les stratégies
de prélèvements des laboratoires de contrôle,
une synthèse des résultats en fonction du potentiel d’occurrence des substances est présentée
ci-dessous. Cette synthèse essaie d’apporter un
éclairage sur la fréquence de présence des substances par GEH ou par zone et prend également
en compte le caractère réglementaire ou CMR
des composés chimiques investigués. Elle se base
sur l’intégralité des résultats analytiques obtenus
et sur le logigramme décisionnel page suivante.
Par exemple, pour une substance donnée sur un
GEH donné, l’ensemble des niveaux d’exposition
relevés est compilé et étudié. L’interprétation est
différente si la substance est un CMR ou un ACD.
En effet, la notion de risque d’exposition faible
n’existant pas pour les CMR, le critère d’évaluation
« au moins un résultat supérieur au 10 % de la
VLEP » n’a pas été retenu pour ces composés. Les
deux niveaux pour l’interprétation des CMR sont
donc la VLEP 8 h et la limite de quantification (LQ)
des prélèvements.
l l l
77
Figure 12. Logigramme décisionnel pour les stratégies de prélèvements
Campagne de mesures
sur sites pilotes
OUI
Substance CMR
Substance ACD
Au moins
un résultat > VLEP
Au moins
un résultat > VLEP
NON
NON
Au moins
un résultat > LQ
Au moins
un résultat > LQ
NON
NON
OUI
OUI
OUI
Au moins
un résultat > 10 % VLEP
Substance retenue
Présence possible
OUI
NON
Substance retenue
Présence possible
Substance retenue
Présence très probable
Substance non retenue
Substance retenue
Présence très probable
78
SUBSTANCES RÉGLEMENTAIRES
Autres ACD
NR
Fibres céramiques réfractaires
2 b. Agent d’entretien
P
NR TP NR NR NR NR TP
TP
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
3. Agent DASRI ou boues
P
NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
4. Personnel spécifique
P
NR
P
NON RETENU
P
POSSIBLE
NR NR NR NR
TP
P
P
Silice cristalline
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Ammoniac
P
Acide nitrique
TP
Acide chlorhydrique
NR NR NR TP
Phénol
P
Méthyl-isobutyl-cétone
NR TP
Chloroforme
P
Isopropylbenzène
2 a. Agent de maintenance
Éthylbenzène
P
Toluène
NR NR NR TP NR NR
Poussières alvéolaires
P
Poussières inhalables
P
Amiante
NR
Chrome hexavalent
Acétate de 2-éthoxyéthyle
P
2-méthoxyéthanol
Plomb et ses composés
1. Personnel d’exploitation
2-éthoxyéthanol
Chlorure de vinyle
Acétate de 2-méthoxyéthyle
Benzène
GEH
MODE
DE FONCTIONNEMENT
NORMAL
Chrome (métal), composés de chrome inorganiques (II) et (III)
CMR Cat. 1A et 1B
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
NR NR
NR
NR NR NR NR NR NR NR NR
TRÈS PROBABLE
l l l
79
SUBSTANCES RÉGLEMENTAIRES
Autres ACD
Fibres céramiques réfractaires
NR
P
NR NR NR NR
P
NR NR
IV. Mâchefers
P
NR
P
NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
V.
P
NR
P
NR NR NR NR
P
NR NR
VI. REFIOM et cendres
P
NR
P
NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
VII. DASRI
P
NR
P
NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
IX. Locaux annexes
P
NR
P
NR NR NR
P
P
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
X.
P
NR
P
NR NR NR NR
P
P
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
Traitement des fumées
Silice cristalline
P
Ammoniac
III. Chaudières
Acide nitrique
P
Acide chlorhydrique
NR NR NR NR
Phénol
P
Méthyl-isobutyl-cétone
NR
Chloroforme
P
Isopropylbenzène
Zone fours
Éthylbenzène
II.
NR NR NR TP
Toluène
P
Poussières alvéolaires
P
Poussières inhalables
NR
Amiante
P
Chrome hexavalent
Acétate de 2-éthoxyéthyle
Hall de déchargement
2-méthoxyéthanol
Plomb et ses composés
I.
2-éthoxyéthanol
Chlorure de vinyle
Acétate de 2-méthoxyéthyle
Benzène
Zones d’intérêt
MODE
DE FONCTIONNEMENT
NORMAL
Chrome (métal), composés de chrome inorganiques (II) et (III)
CMR Cat. 1A et 1B
TP TP NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
P
NR
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
VIII. Boues
NR
Traitement des mâchefers
NON RETENU
P
POSSIBLE
P
TP
TRÈS PROBABLE
l l l
80
SUBSTANCES RÉGLEMENTAIRES
Zones d’intérêt
V.
Traitement des fumées
VI. REFIOM et cendres
NR NR TP
TP
NR NR TP
P
TP TP
P
NR NR NR NR NR
Silice cristalline
NR TP
P
Ammoniac
P
NR NR NR NR TP
TP TP NR NR NR NR NR NR
Acide nitrique
IV. Mâchefers
P
Acide chlorhydrique
NR
Phénol
P
Méthyl-isobutyl-cétone
III. Chaudières
Chloroforme
NR TP NR NR NR NR TP
Isopropylbenzène
P
Éthylbenzène
Zone fours
P
Poussières alvéolaires
II.
NR NR NR NR
Poussières inhalables
P
Fibres céramiques réfractaires
NR
Amiante
P
Chrome hexavalent
Hall de déchargement
2-méthoxyéthanol
Plomb et ses composés
I.
2-éthoxyéthanol
Chlorure de vinyle
Acétate de 2-méthoxyéthyle
Benzène
Acétate de 2-éthoxyéthyle
MODE
DE FONCTIONNEMENT
ARRÊT TECHNIQUE
Toluène
Autres ACD
Chrome (métal), composés de chrome inorganiques (II) et (III)
CMR Cat. 1A et 1B
NR
NR
P
P
TP
P
NR NR NR NR NR NR
NR
TP
P
NR NR NR NR NR NR
NR NR
TP TP NR NR NR NR NR NR
TP
P
NR NR NR NR NR NR
NR
NR NR
NR
VII. DASRI
VIII. Boues
NR
IX. Locaux annexes
P
NR NR NR NR NR NR TP
P
P
NR NR NR NR NR NR
X.
P
NR
TP
P
NR NR NR NR NR NR
Traitement des mâchefers
NON RETENU
P
POSSIBLE
P
NR NR NR NR
TP
P
NR
NR NR
NR
TRÈS PROBABLE
l l l
81
P
NR NR NR
2 b. Agent d’entretien
P
P
P
P
P
P
P
NR NR NR NR
GEH
P
P
Zinc
P
NR NR NR NR
Vanadium (V2O5)
P
Titane
P
Manganèse
P
Fer
P
P
Cuivre
P
NR NR NR NR NR NR
Calcium
2 a. Agent de maintenance
Aluminium
P
Acide sulfurique
Benzo[a]pyrène
P
Cloroéthane
Antimoine et ses composés
P
Acétaldéhyde
Nickel et ses composés
NR
Personnel d’exploitation
Formaldéhyde
Cobalt et ses composés
P
1.
Monoxyde de carbone
Cadmium et ses composés
NR
MODE
DE FONCTIONNEMENT
NORMAL
P
NR
P
TP
P
P
NR TP NR
P
TP
P
TP NR NR NR
P
3.
Agent DASRI ou boues
NR NR NR
P
NR
4.
Personnel spécifique
NR NR NR
P
NR
P
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
I.
Hall de déchargement
II.
Zone fours
III. Chaudières
IV. Mâchefers
Zones d’intérêt
Autres ACD
Arsenic et ses composés
composés CMR 1A et 1B
V.
P
P
P
P
P
P
P
NR NR NR
NR
P
NR
P
P
TP
P
NR NR NR NR NR
P
P
NR
P
P
P
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
NR NR NR
P
P
P
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
P
NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
NR NR
VI. REFIOM et cendres
P
NR NR NR
VII. DASRI
P
NR NR
P
P
NR NR
P
Traitement des fumées
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
NR NR
P
P
P
P
P
P
NR NR
P
NR
NR NR NR NR
P
NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR
P
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
VIII. Boues
IX. Locaux annexes
X.
NR
P
POSSIBLE
P
NR NR NR NR NR NR
Traitement des mâchefers
NON RETENU
P
TP
P
P
P
NR
P
NR
TRÈS PROBABLE
l l l
82
P
P
P
P
P
P
NR NR NR NR
III. Chaudières
P
P
P
P
P
P
NR NR NR
P
TP NR
P
IV. Mâchefers
P
P
P
P
P
P
NR
P
TP
P
P
V.
P
TP
P
P
P
NR NR
NR
P
TP
P
TP
P
P
NR
P
P
NR
NR
P
TP
P
NR NR NR NR NR
Traitement des fumées
VI. REFIOM et cendres
VII. DASRI
P
P
NR
P
P
NR NR
P
NR
NR NR
P
NR
Titane
P
Manganèse
TP
Zinc
Zone fours
P
Vanadium (V2O5)
II.
Fer
NR NR NR
Cuivre
P
Calcium
P
Aluminium
P
Acide sulfurique
Benzo[a]pyrène
P
Cloroéthane
Antimoine et ses composés
P
Acétaldéhyde
Nickel et ses composés
P
Formaldéhyde
Cobalt et ses composés
Hall de déchargement
Monoxyde de carbone
Cadmium et ses composés
I.
MODE
DE FONCTIONNEMENT
ARRÊT TECHNIQUE
Zones d’intérêt
Autres ACD
Arsenic et ses composés
composés CMR 1A et 1B
NR NR
TP TP TP TP
P
P
P
NR TP
P
NR
VIII. Boues
IX. Locaux annexes
X.
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
P
Traitement des mâchefers
NR NR
P
Comme il a été précisé en préambule de ces
tableaux, la méthodologie retenue n’est pas
exhaustive. Un certain nombre de substances
auraient pu être intégrées dans le champ des
substances d’intérêt, il convient donc de les rappeler pour permettre leur insertion dans les futures
stratégies de prélèvements. Ainsi le mercure et
le béryllium sont deux composés sur lesquels
des mesures devront être déployées. Comme le
NR
NON RETENU
P
POSSIBLE
TP
TRÈS PROBABLE
P
P
NR NR NR
NR
NR NR NR NR NR NR
NR TP NR NR NR NR
mercure est un composé très volatil, il est tout
à fait envisageable de le retrouver dans la partie
haute du procédé (chaudière et traitement des
fumées).
Il faudra également tenir compte des futures évolutions réglementaires car l’intégration de nouvelles substances dans les listes de composés
réglementaires ou l’abaissement de VLEP pourrait
impacter les stratégies d’échantillonnage.
P
NR
83
Bibliographie
• L ’évaluation des effets sanitaires liés à la gestion des déchets ménagers et assimilés (DMA).
Rapport scientifique, AMORCE, décembre 2010.
• M
. Hours, L. Anzivino-Viricel, A. Maître, A. Perdrix,
Y. Perrodin, B. Charbotel, A. Bergeret, « Morbidity
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cross-sectional study », International archives of
Occupational and Environmental Medicine (2003),
76, pp. 467-472.
• A
. Maître, D. Collot-Fertey, L. Anzivino, M. Marques,
M. Hours, M. Stoklov, « Municipal waste incinerators : air and biological monitoring of workers
for exposures to particles, metals and organic
compounds », Occupational and Environmental
Medicine (2003), 60, pp. 563-569.
• T . S. Shih, H. L. Chen, Y. L. Wu, Y. C. Lin, C. C. Lee,
« Exposure assessment to polychlorinated dibenzop-dioxins and dibenzofurans (PCDD/Fs) in temporary municipal-waste-incinerator maintenance
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Chemosphere (2006), 64, pp. 1444-1449.
• «
Gestion des déchets ménagers et assimilés :
bilan des connaissances et évaluation des effets
sanitaires en population générale et au travail »,
Environ. Risque Santé (2012), 11, pp. 360-377.
Références
réglementaires
¡Code du travail
• A
rticles L. 4121-1 et suivants relatifs aux obligations de l’employeur en santé et sécurité au travail
• A
rticles R. 4121-1 à R. 4121-4 relatifs aux obligations de l’employeur concernant l’élaboration du
document unique d’évaluation des risques
• A
rticles R. 4412-1 à R. 4412-164 relatifs à la prévention du risque chimique
• A
rticles R. 4421-1 à R. 4427-5 relatifs à la prévention des risques biologiques
¡Directive 90/667 du 27 novembre 1990 modi-
fiée arrêtant les règles sanitaires relatives
à l’élimination et à la transformation de
déchets animaux
¡Code de l’environnement
• L ivre V : Prévention des pollutions, des risques et
des nuisances
–Articles L. 511-1 à L. 512-20 relatifs aux régimes
des installations classées pour la protection de
l’environnement
–Articles L. 541-1 à L. 541-50, D. 541-1 à R. 541-85
relatifs à la prévention et gestion des déchets ;
plus spécifiquement les articles R. 541-42 à
R. 541-48 relatifs au traitement des déchets
¡Arrêté du 3 août 2010 modifiant l’arrêté
du 20 septembre 2002 relatif aux installations d’incinération et de co-incinération de
déchets non dangereux et aux installations
incinérant des déchets d’activités de soins à
risques infectieux, JO du 21 août 2010
¡Arrêté du 7 juillet 2005 fixant le contenu des
registres mentionnés à l’article R. 541-43
du code de l’environnement, JO du 1er septembre 2005
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Glossaire
Acronymes
ACD
Agents chimiques dangereux
ADEME
Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie
ANSES
Agence nationale de sécurité sanitaire de l'alimentation, de l'environnement et du travail
APR
Appareil de protection respiratoire
CARSAT
Caisse d’assurance retraite et de la santé au travail
CIRC
Centre international de recherche sur le cancer
CMR
Cancérogène, mutagène, toxique pour la reproduction
COLCHIC
Collecte des données des laboratoires de chimie de l’INRS et des Carsat
COV
Composés organiques volatils
DASRI
Déchets d’activité de soins à risque infectieux
DGT
Direction générale du travail
DIB
Déchets industriels banaux (ancienne terminologie pour les déchets non dangereux
des activités économiques)
DIUO
Dossier d’intervention ultérieure sur les ouvrages
DMLT
Dossier de maintenance des lieux de travail
DUER
Document unique d’évaluation des risques
EPI
Équipement de protection individuelle
FAR
Fiche d’aide au repérage
FCR
Fibres céramiques réfractaires
FDS
Fiche de données de sécurité
FNADE
Fédération nationale des activités de la dépollution et de l’environnement
GEH
Groupe d’exposition homogène
GMAO
Gestion des maintenances assistée par ordinateur
HAP
Hydrocarbures aromatiques polycycliques
ICPE
Installations classées pour la protection de l’environnement
ITOM
Installations de traitement des ordures ménagères
N° CAS
Numéro d’identification des substances attribué par Chemical Abstract Service
NME
Niveau moyen d’exposition
POP
Polluants organiques persistants
REFIOM
Résidus d’épuration des fumées d’incinération des ordures ménagères
SVDU
Syndicat national du traitement et de la valorisation des déchets urbains et assimilés
TBT
Tableaux basse tension
TGBT
Tableaux très basse tension
VLCT
Valeur limite d’exposition professionnelle court terme
VLE
Valeur limite d’émission
VLEP
Valeur limite d’exposition professionnelle
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symboles
AOX
Halogène organique adsorbable (en anglais Adsorbable Organic Halogen)
As
Arsenic
As2O3
Trioxyde de diarsenic
BTEX
Benzène, toluène, éthylbenzène, xylènes
Cd
Cadmium
Co
Cobalt
COT
Carbone organique total
Cr
Chrome
Cr
6+
Chrome hexavalent
Cu
Cuivre
DCO
Demande chimique en oxygène
GTA
Groupe turboalternateur
H2SO4
Acide sulfurique
HCl
Acide chlorhydrique
HF
Acide fluorhydrique
Hg
Mercure
IME
Installation de maturation et d’élaboration des MIDND
MES
Matières solides en suspension
MIDND
Mâchefers d’incinération de déchets non dangereux
Mn
Manganèse
NH3
Ammoniac
Ni
Nickel
NO2
Dioxyde d’azote
NOx
Oxydes d’azote
Pb
Plomb
PCDD/F
Polychlorodibenzo-para-dioxines / Polychlorodibenzofuranes
2,3,7,8 TCDD
2,3,7,8-Tétrachlorodibenzodioxine (dite « Dioxine de Seveso »)
PCI
Pouvoir calorifique inférieur
Sb
Antimoine
SCR
Réduction sélective catalytique
SNCR
Réduction sélective non catalytique
SO2
Dioxyde de soufre
T2S
Température à 850 °C pendant 2 secondes
Tl
Thallium
V
Vanadium
V2O5
Pentoxyde de vanadium
Zn
Zinc
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