ESAB Precision Plasmarc System with Electronic Flow Control Guide d'installation

F-15-662
December, 2001
French
Manuel d’Installation, Opération et Entretien pour le
SYSTÈME de PRÉCISION PLASMARC
avec Régulation du Débit Électronique
CUTTING SYSTEMS
411 s. Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545
L’équipement décrit dans ce manuel est
potentiellement dangereux. Soyez prudent pendant
l’installation, l’opération et l’entretien de cet
équipement.
L’acheteur est le seul responsable de la
sécurité pendant l’utilisation de la machine et
de tous les produits reliés. Il doit se conformer
aux règles du OSHA et à tout autre standard
officiel. ESAB Cutting Systems n’a aucune
responsabilité relative aux blessures
personnelles ou aux autres dommages
résultant de l’utilisation des produits fabriqués
et vendus par ESAB. Référez-vous aux termes
et conditions standards de ESAB pour une
déclaration spécifique des responsabilités et
des limitations connexes.
La satisfaction totale du client est prioritaire pour
ESAB Cutting Systems. Nous recherchons
continuellement
continuellement des méthodes pour améliorer nos
produits,
services
et
documentation.
En
conséquence, nous procédons aux améliorations
et/ou modifications tels que requis. ESAB s’efforce
à maintenir la documentation à jour. Nous ne
pouvons pas vous garantir que la documentation
reçue comprend les plus récentes modifications.
Par conséquent, les renseignements contenus dans
ce document sont sujets aux changements sans
préavis.
Ce manuel est ESAB Pièce Numéro F15662
(Avril,01) indiquée relative à l’ajout des numéros de
pièce pour les câbles dans la section 2
Nouvelle Date (December,01) Le chapiter du pièces
de recharge été modifié
Ce manuel est pour usage de l’acheteur et facilite
son utilisation de la machine à découpage. Ceci
n’est pas un contrat et n’est nullement une
obligation de la part de ESAB Cutting Systems.
©
ESAB Cutting Systems, 2001
Imprimé au États-Unis
Précision Plasma Régulation du Débit Électronique
Table des Matières
Page
Section 1 Sécurité
1.1 Introduction.......................................................................................
1
1.2 Sécurité : Notations et Symboles.......................................................
1
1.3 Renseignement Généraux de Sécurité ...............................................
2
1.4 Précautions relatives à l’Installation ....................................................
4
1.5 Mise à la Terre Électrique ..................................................................
4
1.6 Utilisation de la Machine à Découpage au Plasma..............................
5
1.7 Précautions relatives à l’entretien.......................................................
11
1.8 Références relatives à la Sécurité ......................................................
12
Section 2 Description
2.1 Général .............................................................................................
1
2.2 Objectif .............................................................................................
1
2.3 Options d’Ensemble Disponibles .......................................................
1-2
2.4 Spécifications Techniques
2.4.1 Système de Précision au Plasma ..............................................
2-3
2.4.2 Gaz au Plasma..........................................................................
4
2.4.3 Gaz de Démarrage ...................................................................
4
2.4.4 Gaz Secondaire ........................................................................
4
2.4.5 Torche PT-24 ...........................................................................
4
Section 3 Installation
3.1 Général .............................................................................................
1
3.2 Équipement Requis ...........................................................................
1
3.3 Emplacement....................................................................................
1
3.4 Connexions de l’Entrée Électrique Primaire ........................................
2
3.5 Lignes d’Interconnexion.....................................................................
4
Précision Plasmarc Schéma d’Interconnexion des Composants.........
7
3.6 Assemblage de la Torche ..................................................................
10
3.7 Refroidisseur de la Torche .................................................................
11
3.8 Inspection des Lignes à Gaz et de Refroidissement ...........................
12
3.9 Remplacement de l’EPROM dans le Contrôleur de Logique
Programmable (PLC) de la Source (bloc) d’Alimentation....................
12
i
Précision Plasma Régulation du Débit Électronique
Table des Matières
Section 4 Opération
4.1 Commandes de la Source (bloc) d’Alimentation
4.1.1 Interrupteur d’Alimentation Principal ...........................................
1
4.1.2 Interrupteur de l’Arc Pilote..........................................................
1
4.1.3 Lumières Indicatrices de Défauts................................................
2
4.1.4 Appareil de Mesure....................................................................
2
4.1.5 Interrupteur de Régulation du Courant........................................
3
4.2 Qualité de la Coupe
4.2.1 Introduction ...............................................................................
3
4.2.2 Angle de la Coupe .....................................................................
4
4.2.3 Planéité de la Coupe..................................................................
5
4.2.4 État de Finition de la Surface......................................................
6
4.2.5 Scories ......................................................................................
7
4.2.6 Précision Dimensionnelle............................................................
9
4.3 Le Choix de Gaz Influence la Qualité de la Coupe
4.3.1 Introduction ...............................................................................
10
4.3.2 Aluminium..................................................................................
10
4.3.3 Acier au Carbone.......................................................................
11
4.3.4 Acier Inoxydable ........................................................................
12
4.4 Données de Procédé
4.4.1 Introduction ...............................................................................
15
4.4.2 Caractéristiques de Réglage des Données de Procédé...............
16
Données de Marquage au Plasma .....................................
4.4.3 Relation de la Largeur de la Saignée relative aux Ampères et
l’Épaisseur du Matériel .........................................................................
56
4.4.3.1 Aluminium - Valeurs des Saignées......................................
78
4.4.3.2 Acier au Carbone - Valeurs des Saignées...........................
80
4.4.3.3 Acier Inoxydable - Valeurs des Saignées O2/N2/O2 ..............
83
4.4.3.4 Acier Inoxydable - Valeurs des Saignées Air/Air/CH4 ...........
84
4.4.3.5 Acier Inoxydable - Valeurs des Saignées N2/N2/CH4 ............
85
4.4.3.6 Acier Inoxydable - Valeurs des Saignées N2/N2 ...................
86
4.4.3.7 Acier Inoxydable - Valeurs des Saignées Air/Air ..................
88
ii
78
Précision Plasma Régulation du Débit Électronique
Table des Matières
Section 5 Entretien
5.1 Général .............................................................................................
1
5.2 Inspection et Nettoyage.....................................................................
1
5.3 PT-24 Description de la Torche .........................................................
2
5.4 Entretien de la Torche .......................................................................
5
5.5 PT-24 Démontage et Inspection de Consommables ..........................
7
5.6 PT-24 Ré-assemblage de l’Embout de la Torche ...............................
9
Section 6 Troubleshooting
6.1 General Safety ..................................................................................
1
6.2 Programmable Logic Controller (PLC) ...............................................
1
6.2.1 PLC LED Introduction...............................................................
2
6.2.2 PLC LED Functions ..................................................................
2
6.3 Troubleshooting Guide
6.3.1 Reduced Consumable Life ........................................................
3
6.3.2 Poor Cut Quality........................................................................
4
6.3.3 No Pilot Arc...............................................................................
4
6.3.4 No Arc Transfer.........................................................................
4
6.3.5 No Preflow ................................................................................
4
6.3.6 Torch Fails to Fire ......................................................................
4
6.3.7 Nozzle Life Extremely Short .......................................................
5
6.3.8 Short Electrode Life ...................................................................
5
6.3.9 Short Electrode AND Nozzle Life ...............................................
5
6.4 Flow Control Schematic ....................................................................
6
6.5 Gas Flow Schematic .........................................................................
7
6.6 Junction Box Wiring Diagram.............................................................
8
6.7 Junction Box Schematic.....................................................................
9
6.8 Precision Plasma Power Module Wiring Diagram ...............................
10-11
6.9 Power Module Schematic..................................................................
12
6.10 Power Source Wiring Diagrams .......................................................
13-17
6-11 Power Source Schematic................................................................
18-19
iii
Précision Plasma Régulation du Débit Électronique
Table des Matières
6.12 Technical Guide to Using/Understanding the Operation of the EFC ...
20
6.12.1 Precision Process Timers .........................................................
21
6.12.2 Process Timer Values ..............................................................
22
6.12.3 Process Window Key Functions ...............................................
23
6.12.4 Proportional Valve Analog Values for PARAM.CUT and DEF.TEC .
24
6.12.5 Process Gas Selection Requirements.......................................
25
6.12.6 EFC Process Gas Flow Chart ...................................................
26
6.12.7 Station On, Flush/Pressurize Cycle Timers................................
6.12.8 Solenoid/Proportional Valve Requirements and
Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG-O2 ....................................................
27
Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2 ...............................................
30
Carbon Steel PG-O2, Sg-O2 ....................................................
32
Stainless Steel PG-N2, SG-N2 .................................................
34
Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4 ...........................................
36
Stainless Steel PG-Air, SG-Air.................................................
38
Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4 ..........................................
40
Aluminum PG-N2, SG- N2 ........................................................
42
Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4 ..................................................
44
Marking PG-Argon, SG-Air......................................................
46
28
Section 7 Replacement Parts
7.1 General..............................................................................................
1
7.2 Ordering ............................................................................................
2
7.3 Plasmarc Power Source – Exterior Components ................................
3
7.4 Plasmarc Power Source – Internal Components .................................
8
7.5 Power Source Module .......................................................................
18
7.6 EFC Junction Box ..............................................................................
26
7.7 Electronic Flow Control Box ...............................................................
7.8 PT-24 Torch Assembly EFC Series A/M ............................................
32
36
7.9 T Gas Shut-off Valve Assembly - Series A/M Torch ............................
38
7.10 PT-24 Torch Assembly – Version 1 ..................................................
40
7.11 Solenoid Assembly - EFC Torch – Version 1.....................................
42
Information Technique/Client
Couverture Arrière du Manuel
iv
SECTION 1
SÉCURITÉ
1.1 Introduction
Le procédé de découpage des métaux avec un
équipement au plasma fournit un outil précieux et souple
à l’industrie. Les machines de découpage ESAB sont
conçues pour offrir un bon rendement et une utilisation
sécuritaire. Pour atteindre une pleine utilité de la machine
une attention particulière aux procédures d’opération,
aux précautions et aux règles de sécurité est nécessaire.
Toute personne, qu’elle soit impliquée dans l’opération,
le service ou en tant qu’observateur, doit se conformer
aux précautions établies et aux règles de sécurité. La
négligence de certaines précautions peut entraîner des
blessures corporelles sérieuses ou des dommages
graves à l’équipement. Les précautions suivantes ne
sont que des directives générales qui doivent être
appliquées avec l’utilisation d’une machine à découpage.
Des précautions plus détaillées relatives à la machine de
base et aux accessoires se trouvent dans la littérature
d’instruction. Pour des renseignements plus approfondis
sur la sécurité concernant les appareils de découpage et
de soudage, procurez-vous et consultez les publications
listées dans les Références Recommandées.
1.2 Sécurité : Notations et Symboles
!
! DANGER
! AVERTISSEMENT
!
ATTENTION
ATTENTION
AVIS
Les mots et symboles qui suivent sont utilisés
régulièrement dans ce manuel. Ils indiquent des niveaux
variés de règles de sécurité requises.
ALERTE ou ATTENTION. Votre sécurité est
impliquée ou une défaillance potentielle de
l’équipement existe. Utilisé avec d’autres
symboles et renseignements.
Utilisé pour porter une attention aux dangers
immédiats qui risquent de causer des
blessures corporelles graves ou la perte de
vie.
Utilisé pour porter une attention aux dangers
potentiels qui risquent de causer des
blessures corporelles ou la perte de vie.
Utilisé pour porter une attention aux dangers
qui risquent de causer des blessures
corporelles mineures ou d’endommager
l’équipement.
Utilisé pour porter une attention aux dangers
mineurs a l’équipement.
Utilisé pour porter une attention aux
renseignements importants concernant
l’installation, l’utilisation ou l’entretien de la
machine non reliés directement aux risques de
sécurité.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-1
SECTION 1
SÉCURITÉ
1.3 Renseignements Généraux de Sécurité
! AVERTISSEMENT
! AVERTISSEMENT
Machine démarre automatiquement.
Cet équipement se déplace en diverses directions
et à des vitesses variantes.
•
Machinerie
Machinerie en mouvement peut écraser.
•
Confiez toujours l’utilisation ou l’entretien de
l’équipement au personnel qualifié.
•
Gardez tout le personnel, les matériaux et
l’équipement nonnon-impliqués dans le procédé
de la production dans un rayon sécuritaire à
l’écart d
du
u système.
•
Gardez les supports pour l’équipement et les
rails libres de débris ou obstructions, par
exemple des outils ou des vêtements.
•
Séparez l’entière zone de travail par une
clôture pour empêcher le personnel
d’approcher la région environnant
l’équipement.
l’équipement.
•
Affichez des enseignes d’AVERTISSEMENT
appropriées à l’entrée de chaque zone de
travail.
•
Suivez la méthode de verrouillage avant de
procéder à l’entretien.
Tout défaut de suivre les instructions
d’utilisation risque d’entraîner des
blessures sérieuses ou la mort.
Lisez et comprenez ce manuel d’utilisateur
d’utilisateur avant
d’opérer cette machine.
1-2
•
Lisez la procédure entière avant d’opérer ou de
procéder à un entretien du système.
•
Portez une attention particulière aux
avertissements de danger. Ils communiquent
des informations essentielles concernant la
sécurité
sécurité personnelle et/ou un dommage
possible à l’équipement.
•
Toutes les précautions de sécurité relatives à
l’équipement électrique et aux procédés
d’utilisation doivent être strictement observées
par toutes personnes ayant une responsabilité
ou accès au systèm
système.
e.
•
Lisez toutes les publications de sécurité
disponible par votre compagnie.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 1
SÉCURITÉ
! AVERTISSEMENT
Tout défaut de suivre les instructions
d’avertissement de sécurité sur les
étiquettes risque d’entraîner des blessures
sérieuses ou la mort.
Lisez et comprenez toutes les étiquettes
d’avertissement de sécurité sur la machine.
Référezmanuel
nuel d’utilisateur pour des
Référez-vous au ma
renseignements de sécurité supplémentaires.
1. 4 Précautions relatives à l’Installation
!
AVERTISSEMENT
Tout équipement installé incorrectement
risque d’entraîner une blessure ou la mort.
Suivez
Suivez ces directives pour l’installation de la
machine:
Ne connectez pas de cylindre directement à l’entrée
de la machine. Un régulateur de cylindre approprié
doit être installé sur un cylindre de gaz pour réduire
la pression en une pression d’alimentation
raisonnable à l’entrée. Le régulateur de la machine
est ensuite utilisé pour obtenir la pression requise
par la torche.
Contactez votre représentant de ESAB avant
l’installation. Il pourrait vous suggérer de plus
amples précautions concernant l’installation
l’installation de la
tuyauterie et le levage de la machine etc. pour vous
assurer une sécurité maximale.
Évitez toutes modifications à la machine ou ajouts
d’appareil avant de consulter un représentant
qualifié de ESAB.
Observez les exigences de dégagement autour de
la machine pour obtenir une utilisation efficace et
une sécurité personnelle.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-3
SECTION 1
SÉCURITÉ
1.5 Mise à la Terre Électrique
Une mise à la terre électrique est essentielle pour
une utilisation efficace de la machine et la
SÉCURITÉ. Référez-vous à la section d’installation
de ce manuel pour des instructions détaillées
concernant la mise à la terre.
!
AVERTISSEMENT
Risque de Choc Électrique.
Une mise à la terre incorrecte peut causer des
blessures sérieuses ou la mort.
La machine doit être mise
mise à la terre correctement
avant de mettre en service.
! AVERTISSEMENT
1-4
Une mise à la terre incorrecte peut
endommager la machine et les
composants électriques.
•
La machine doit être mise à la terre
correctement avant de mettre en service.
•
La table de découpage doit être mise à la terre
correctement et reliée à un bon piquet de prise
de terre.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 1
SÉCURITÉ
1.6 Utilisation de la Machine à Découpage au Plasma
!
AVERTISSEMENT
! AVERTISSEMENT
Risques de projection de débris et
de bruit extrêmement élevé.
•
Éclaboussement chaud peut brûler et blesser
les yeux. AssurezAssurez-vous de porter des lunettes
pour protéger vos yeux contre les brûlures et
les projections de débris générées pendant
l’utilisation.
•
Les laitiers de coupe écaillés peuvent être
être
chauds et projetés à des distances
considérables. Les personnes se trouvant à
proximité doivent également porter des
lunettes de sécurité.
•
L’arc au plasma produit un bruit élevé qui peut
Assurez--vous de portez
endommager l’ouïe. Assurez
une protection auditive efficace pendant les
procédés de découpage auau-dessus de l’eau.
Risque de brûlure.
Le métal chaud peut brûler.
•
Ne touchez pas à la plaquette de métal ni aux
autres pièces immédiatement après le
découpage. Permettez a
au
u métal un temps de
refroidissement ou trempeztrempez-le dans l’eau.
•
Ne touchez pas à la torche au plasma
immédiatement après le découpage.
Permettez à la torche un temps de
refroidissement.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-5
SECTION 1
SÉCURITÉ
! AVERTISSEMENT
! AVERTISSEMENT
Danger : haute tension. Choc
électrique peut vous tuer.
•
Ne touchez PAS à la torche au plasma, la table
de découpage ou les liaisons par câble durant
le procédé de découpage au plasma.
•
Coupez toujours l’alimentation électrique de la
machine avant de toucher ou de procéder à
l’entretien de la torche au plasma.
•
Coupez toujours l’alimentation électrique de la
machine avant d’ouvrir ou de procéder à
l’entretien de la plomberie ou de la boîte de
régulation du débit.
•
Ne touchez pas aux pièces électriques sous
tension.
•
Gardez tous les panneaux et couvercles en
place quand la machine est branchée à la
source d’énergie.
•
IsolezIsolez-vous adéquatement de la pièce à tailler et
de la mise à la terre électrique : portez des
gants, chaussures et vêtements isolants.
•
Gardez vos gants, chaussures, vêtements,
vêtements,
l’espace de travail et l’équipement au sec en
tout temps.
Risque de pincement.
Les coulisses verticales mobiles peuvent écraser ou
pincer.
Gardez vos mains éloignées de la torche et de la
l’utilisation.
on.
coulisse pendant l’utilisati
1-6
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 1
!
SÉCURITÉ
AVERTISSEMENT
Risque de vapeurs.
Les vapeurs et les gaz générés par le procédé de
découpage au plasma peuvent poser un risque
sérieux à votre santé.
! AVERTISSEMENT
•
Ne respirez PAS les vapeurs.
•
N’utilisez pas la torche au plasma sans avoir
correctement mis en marche le système
d’évacuation de vapeur.
•
Appropriez une ventilation additionnelle pour
évacuer les vapeurs si nécessaire.
•
Utilisez un respirateur approuvé si la ventilation
n’est pas adéquate.
Risque de rayonnement.
Les rayons provenant de l’arc peuvent blesser les
yeux et brûler la peau.
•
AssurezAssurez-vous de porter une protection
adéquate pour les yeux et le corps.
•
Portez des lunettes de sécurité fumées ou des
lunettes à écrans latéraux. Référez
Référezéférez-vous au
tableau suivant pour les teintes des lentilles
recommandées pour le découpage au plasma:
Courant dans l’arc
Lentilles
Jusqu'à 100 A Teinte No. 8
100Teinte No. 10
100-200 A
200200-400 A
Teinte No. 12
Plus de 400
Teinte No. 14
400 A
•
Remplacez vos lunettes dès que les lentilles
sont marquées ou brisées.
•
Avertissez les personnes se trouvant à proximité
de la machine de ne pas regarder l’arc
directement sans avoir une protection adéquate
couvrant les yeux.
•
Préparez l’aire de découpage pour réduire les
réflexions et la transmission des lumières
ultraviolettes.
•
Peinturez les murs et autres surfaces avec des
teintes foncées pour réduire les réflexions.
•
Installez des écrans protecteurs ou des rideaux
pour réduire
réduire les transmissions ultraviolettes.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-7
SECTION 1
SÉCURITÉ
! AVERTISSEMENT
La Rupture d’un Cylindre de Gaz
peut Tuer.
Les cylindres de gaz traumatisés peuvent éclater
et produire une libération dangereuse des gaz.
1-8
•
Évitez la manipulation brutale des cylindres.
•
Gardez les valves des cylindres
cylindres fermées
lorsqu’ils ne sont pas utilisés.
•
Maintenez les conduits et les accessoires en
bon état.
•
Sécurisez toujours les cylindres dans une
position verticale retenus par des chaînes ou
des attaches à un objet convenable et stable
ne faisant pas partie d’un circuit électrique.
•
Trouvez un emplacement pour les cylindres
éloigné de la chaleur, les étincelles et les
flammes. Ne frottez jamais l’arc contre un
cylindre.
•
RéférezRéférez-vous à CGA Standard PP-1,
« Precautions for Safe Handling of
Compressed Gases
Gases in Cylinders », disponible
du « Compressed Gas Association ».
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 1
SÉCURITÉ
! AVERTISSEMENT
Risque d’étincelle.
La chaleur, les éclaboussements et les étincelles
peuvent causer des feux et des brûlures.
•
N’exécutez jam
jamais
ais de découpage près des
matériaux combustibles.
•
N’exécutez jamais le découpage d’un contenant
ayant servi pour d’autres combustibles.
•
Ne gardez pas de combustibles sur votre
personne (e.g. briquet au butane).
•
L’arc pilote peut occasionner des brûlures.
Gardez la buse de la torche éloignée de votre
corps et de toutes autres personnes pendant
l’activation du procédé au plasma.
•
AssurezAssurez-vous d’une protection adéquate pour
les yeux et le corps entier.
•
AssurezAssurez-vous de porter des gants à crispins,
chaussures
res de sécurité et un casque de
des chaussu
sécurité.
•
AssurezAssurez-vous de porter des vêtements
ininflammables couvrant toutes les parties du
corps exposées.
•
AssurezAssurez-vous de porter des pantalons sans
rebords pour prévenir l’entrée des étincelles et
des laitiers.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-9
SECTION 1
SÉCURITÉ
ATTENTION
LE DÉCOUPAGE AU-DESSUS DE
L’EAU PEUT ENTRAÎNER UN
RENDEMENT MÉDIOCRE.
La PT-24 est conçue pour les procédés de
découpage au sec.
Le découpage auau-dessus de l’eau peut entraîner les
résultats suivants :
•
une durée de vie consommable réduite
•
dégradation de la qualité
qualité de la coupe
Le découpage auau-dessus de l’eau peut entraîner un
rendement de découpage médiocre. Une vapeur
d’eau est créée par le contact des matériaux
échauffés ou les étincelles avec un liquide et peut
entraîner un amorçage à l’arc à l’intérieur de la
torche.
Pendant le procédé de découpage sur une table à
eau, réduisez le niveau d’eau pour permettre le
maximum d’espace libre entre l’eau et le matériel.
! AVERTISSEMENT
Risque d’explosion.
Certains alliages aluminiumaluminium-lithium liquide (Al(Al-Li)
peuvent provoquer des explosions lorsque le
découpage au plasma est effectué auau-dessus de
l’eau.
N’exécutez pas de découpage au plasma pour
les alliages AlAl-Li suivant avec l’eau:
Alithlite (Alcoa)
Alithally (Alcoa)
2090 Alliage (Alcoa)
X8090A (Alcoa)
X8092 (Alcoa)
1-10
X8192 (Alcoa)
Navalite (US Navy)
Navy)
Lockalite (Lockheed)
Kalite (Kaiser)
8091 (Alcan)
•
Ces alliages doivent être coupés au sec
seulement et sur une table sèche.
•
N’exécutez PAS de découpage au sec auaudessus de l’eau.
•
Contactez votre fournisseur
fournisseur d’aluminium pour
des renseignements de sécurité additionnels
par rapport aux risques associés à ces alliages.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 1
SÉCURITÉ
1.7 Précautions relatives à l’entretien
ATTENTION
Établissez et adhérezadhérez-vous à un entretien préventif.
Un programme
programme composé peut être établi à partir des
plans recommandés dans la littérature d’instruction.
Ne laissez jamais des appareils d’essais ou des petits
outils sur la machine. L’équipement (ou la machine)
peut subir des dommages électriques ou mécaniques
mécaniques
graves.
!
ATTENTION
Prenez toutes les précautions nécessaires en sondant
les circuits avec un oscilloscope ou un voltmètre. Les
circuits intégrés sont susceptibles à des dommages
dus à la surtension. Mettez toujours la machine hors
hors
tension avant l’utilisation des sondes d’essai pour
prévenir les courtcourt-circuits accidentels des
composants.
Avant d’alimenter la machine assurezassurez-vous que toutes
les plaquettes de circuit imprimé sont bien fixées dans
leurs supports, tous les câbles son
sontt bien branchés,
toutes les armoires sont fermées à clef, et tous les
dispositifs de protection et les couvercles sont remis
en place.
Ne JAMAIS branché ou débranché une plaquette à
circuit imprimé pendant que la machine est alimentée.
Une surcharge inst
instantanée
antanée de tension électrique ou de
courant peut endommager les composants
électriques.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-11
SECTION 1
SÉCURITÉ
1.8 Références Relatives à la Sécurité
Les publications recommandées ci-dessous ont
une renommée nationale concernant la sécurité
des opérations de soudage et de découpage. Ces
publications sont préparées dans le but de
protéger les personnes contre les blessures ou les
maladies et de protéger l’équipement contre les
dommages matériels provenant des méthodes
opératoires dangereuses. Bien que quelques
publications ne soient pas spécifiquement établies
pour ce type d’appareil de découpage industriel,
les principes de sécurité sont les mêmes.
1-12
•
“Precautions and Safe Practices in Welding
and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equipment,”
Form 2035. ESAB Cutting Systems.
•
“Precautions and Safe Practices for Electric
Welding and Cutting,” Form 52-529. ESAB
Cutting Systems.
•
“Safety in Welding and Cutting” - ANSI Z 49.1,
American Welding Society, 2501 NW 7th
Street, Miami, Florida, 33125.
•
“Recommended Safe Practices for Shielded
Gases for Welding and Plasma Arc Cutting” AWS C5.10-94, American Welding Society.
•
“Recommended Practices for Plasma Arc
Welding” - AWS C5.1, American Welding
Society.
•
“Recommended Practices for Arc Cutting” AWS C5.2, American Welding Society.
•
“Safe Practices” - AWS SP, American Welding
Society.
•
“Standard for Fire Protection in Use of Cutting
and Welding Procedures” - NFPA 51B,
National Fire Protection Association, 60
Batterymarch Street, Boston, Massachusetts,
02110.
•
“Standard for Installation and Operation of
Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding and
Cutting” - NFPA 51, National Fire Protection
Association.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 1
SÉCURITÉ
•
“Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen,
Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, and
Acetylene,” Form 3499. ESAB Cutting
Systems. Obtainable through your ESAB
representative or local distributor.
•
"Design and Installation of Oxygen Piping
Systems," Form 5110. ESAB Cutting Systems.
•
“Precautions for Safe Handling of Compressed
Gases in Cylinders”, CGA Standard P-1,
Compressed Gas Association.
De la littérature applicable aux règles de sécurité
concernant le soudage et le découpage avec des
matériaux gazeux est aussi disponible au
Compressed Gas Association, Inc 500 Fifth Ave.,
New York, NY 10036.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
1-13
SECTION 1
SÉCURITÉ
Cette page est en blanc intentionnellement.
1-14
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 2
DESCRIPTION
2.1 Général
Le Système de Précision Plasmarc comprend
quatre composants distincts. La source (bloc)
d’alimentation, la boîte de jonction, la boîte de
régulation du débit et la torche PT-24. La source
(bloc) d’alimentation fournit le courant et le
refroidissement à la torche PT-24 par l’entremise de
la boîte de jonction.
2.2 Objectif
Le but de ce manuel est de fournir à l’utilisateur
toutes les informations requises pour installer et
opérer le Système de Précision Plasmarc. Des
matériaux de référence technique sont aussi inclus
pour aider dans le dépannage de l’ensemble de
découpage.
2.3 Options d’Ensemble Disponibles
Les options d’ensembles Précision Plasmarc sont disponibles par l’entremise de votre détaillant ESAB
Précision Plasmarc – Source (bloc) d’Alimentation ( 200/230/380/415/460/575) 3P/N 37358
phase 50/60 Hz (requis) - Version CE
Boîte de Régulation du Débit Électronique (requise)
Boîte de Jonction (requise)
Torche PT-24 Débit Électronique - Séries A/M (1 unité
requise)
Faisceau d’Alimentation (une longueur requise)
Faisceau de Ligne à Gaz (une longueur requise)
Câble Standard
Conducteur de Régulation – Console du Débit à la
Boîte de Jonction (une longueur requise)
Câble souple (recommandé pour
les applications relatives à la voie d’alimentation )
4.5 pi. (1.4 m)
12 pi. (4.4 m)
17 pi. (5.2 m)
12 pi. (3.6 m)
25 pi. (7.6 m)
40 pi. (12.2 m)
60 pi. (18 m)
80 pi. (24.4 m)
100 pi. (30 m)
10 pi. (3 m)
20 pi. (6 m)
30 pi. (9 m)
60 pi. (18 m)
100 pi. (30 m)
10 pi. (3 m)
20 pi. (6 m)
30 pi. (9 m)
60 pi. (18 m)
100 pi. (30 m)
10 pi. (3 m)
20 pi. (6 m)
30 pi. (9 m)
40 pi. (12 m)
60 pi. (18 m)
100 pi. (30 m)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
P/N 22406
P/N 22407
P/N 0558001463
P/N 0558001877
P/N 0558001464
P/N 22428
P/N 21905
P/N 22504
P/N 21906
P/N 22505
P/N 21907
P/N 37533
P/N 37534
P/N 37535
P/N 37536
P/N 37537
P/N 21917
P/N 21918
P/N 21919
P/N 21920
P/N 21921
P/N 56997111
P/N 56997112
P/N 56997113
P/N 0560986745
P/N 56997114
P/N 56997115
2-1
SECTION 2
DESCRIPTION
Conducteur de Régulation – Source d’Alimentation à la
Machine de Découpage E/S
30 pi. (9.1 m )
P/N 57002248
50 pi. (15.2 m)
P/N 57002249
75 pi. (22.8 m ) P/N 57002250
100 pi. (30.5 m) P/N 57002251
160 pi. (48.8 m) P/N 57002252
Câble d’Alimentation à Haute Fréquence – Source (bloc)
d’Alimentation à la Boîte de Jonction – ou- Source (bloc)
d’Alimentation à la Machine de Découpage E/S, selon la
configuration
3 pi. (.9 m)
P/N 57000419
50 pi. (15.2 m)
P/N 57000420
75 pi. (22.8 m)
P/N 57000421
100 pi. (30.5 m) P/N 57000422
125 pi. (38.1 m) P/N 57000423
150 pi. (45.7 m) P/N 57000424
175 pi. (53.3 m) P/N 57000425
200 pi. (61 m)
P/N 57000426
Refroidisseur pour la Torche (contenants d’un gallon (3.8 L). Quatre gallons
P/N 156F05
(15 L) requis)
NOTES:
• Conducteur de Régulation reliant la source d’alimentation au CNC du client est fourni selon la commande du
client.
• Le client doit fournir l’alimentation en gaz, les boyaux, les câbles de masse et les câbles d’entrée primaires.
• Voir les Données de Procédé pour une liste des pièces consommables de la torche.
2.4 Précision Plasma : Spécifications Techniques
2.4.1 Système de Précision au Plasma
2-2
Tension Électrique - Entrée
200/230/380/415/460/575 V 3 phase 50/60 Hz
Courant d’Entrée
65/60/50/40/30/25 A par phase
Facteur d’Alimentation
0.95
Portée du Courant d’Entrée
15-100 A dc
Tension Électrique du
Conducteur de Sortie
120 V dc
Cycle de Service
100%
Tension Électrique du Circuit
Ouvert
315 V dc
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 2
DESCRIPTION
BOÎTE DE JONCTION
SOURCE (BLOC) D’ALIMENTATION
6.75" (171mm)
P IL O T
A RC
C ON
T RO L
10.62" (270mm)
P O WR
E
19.75" (502mm)
C URE N T
RECISION PLASMA RC
POIDS = 26.5 lbs.(12 kg)
44" (1118mm)
BOÎTE DE RÉGULATION DU DÉBIT
ÉLECTRONIQUE
42" (1067mm)
22" (559mm)
14.5" (1118mm)
POIDS = 560 lbs. (254 kg)
ME T
H
N 2
O2
O 2
H 3- 5
N2
A IR
N2
A IR
S H IE D
L GAS
S H IE D
L GAS
P A
L S MA GA S
P A
L S MA G A S
N O .1
N O .2
N O .1
N O .2
N IT R G
OE N
N IT R G
OE N
OX Y
GE N
M E T
HAN E
N IT R G
OE N
OX Y
GE N
12.25" (311mm)
H Y R
DOG E N
A IR
A IR
AR O
GN
12" (305mm)
POIDS = 51 lbs. (23 kg)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
2-3
SECTION 2
DESCRIPTION
2.4.2 Gaz au Plasma : Spécifications Techniques
Type
O2, N2, Air
Pression
125 psig (8.6 bars)
100 cfh (47 l/min) max. (varie selon
l’application)
O2-99.995%
N2-99.995%
Air-propre, sec et sans huiles
Oxygène: R-76-150-540LC (P/N 19777)
Gaz inerte: R-76-150-580LC (P/N 19977)
Oxygène: R-77-150-540 (P/N 998337
Hydrogène/Méthane:R-77-150-350 (P/N
998342)
Nitrogène: R-77-150-580 (P/N 998344)
Air Industriel: R-77150=590 (P/N 998348)
Débit
Pureté Requise*
Recommandé : Mano-détendeurs de
Service pour Cylindres Liquides
Recommandé : Mano-détendeurs 2Phases pour Cylindres
Recommandé : Mano-détendeurs de
Station ou de Canalisation - Débit Élevé
- Série Lourde
Recommandé : Mano-détendeurs de
Station ou de Canalisation de Haute
Capacité
Oxygène: R-76-150-024 (P/N 19151)
R-6703 (P/N 22236)
25 microns avec cuvette protectrice (P/N
56998133))
Filtre à Gaz Requis
2.4.3 Gaz de Démarrage : Spécifications Techniques
Type
N2, Air
Pression
125 psig (8.6 bar)
60 cfh (28 l/min) max (varie selon
l’application)
99.995%
Débit
Pureté Minimum Requise
2.4.4 Gaz Secondaire : Spécifications Techniques
Type
Pression
Débit
Pureté Minimum Requise
N2, O2, H-35, Méthane, Air
100 psi (6.6 bar) H-35, Méthane;
125 psi (8.6 bar) N2, O2, Air
60 cfh (28 l/min) max (varie selon
l’application)
99.995%
2.4.5 Torche Pt-24 : Spécifications Techniques
2-4
Type
Refroidi à l’eau, Gaz Double
Valeur Nominale
100 A @ 100 % cycle de service
Dimensions
Voir Options d’Ensemble (2.3)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 3
INSTALLATION
3.1 Général
AVIS
3.2 Équipement Requis
Une installation effectuée correctement du Système de
Précision Plasmarc peut contribuer à une utilisation
efficace et sans problèmes. Il est fortement suggéré
d’étudier chaque étape dans cette section et de suivre
les instructions soigneusement.
•
•
•
•
3.3 Emplacement
•
•
•
!
ATTENTION
Alimentation en Gaz et Boyaux. L’Alimentation en
gaz peut provenir d’une source en vrac ou d’une
banque de cylindres distributeurs et réglés à une
alimentation de 25 psi (8.6 bar) au Régulateur du
Débit (le débit du gaz).
Câble de Masse. Un câble AWG No. 4 est
recommandé pour la connexion de la pièce ouvrée
à la source d’alimentation.
Câble d’Entrée Primaire.
Filtres à gaz de 25 microns (ou plus) sont requis
sur le côté de l’alimentation pour un
fonctionnement efficace du EFC.
Une ventilation est nécessaire pour fournir un
refroidissement adéquat à la source (bloc)
d’alimentation.
Efforcez-vous de garder la saleté, la poussière et
l’exposition aux sources de chaleur au minimum.
Prévoyez un minimum de deux pieds d’espace
libre autour de la source (bloc) d’alimentation pour
une circulation d’air adéquate.
Ne Restreignez pas la Circulation d’Air
Une restriction de l’entrée d’air par l’entremise de tout
genre de filtre placé sur ou autour de la source (bloc)
d’alimentation peut entraîner une annulation de la
garantie.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-1
SECTION 3
INSTALLATION
3.4 Connexions de l’Entrée Électrique Primaire
! DANGER
Le Choc Électrique Peut Tuer!
Assurez-vous d’une protection maximale contre
le choc électrique.
Avant de procéder aux connexions dans la
machine, ouvrez l’interrupteur d’isolement de
ligne (mur) et débranchez le câble
d’alimentation.
!
AVERTISSEMENT
Configuration de l’Alimentation
d’Entrée
La machine doit être configurée correctement
pour votre alimentation d’entrée.
La machine est configurée chez le manufacturier
pour une entrée de 575 V, 60 Hz.
Ne connectez PAS de source d’alimentation
réglée pour une autre tension électrique à moins
d’une reconfiguration de la machine.
L’équipement subira des dommages.
Connexion de l’Alimentation d’Entrée au Mur
Un interrupteur d’isolement de ligne (mur) contenant
des fusibles ou un disjoncteur doit être disponible sur
le panneau de distribution d’alimentation principal.
Connectez le câble d’entrée de la source
d’alimentation directement à l’interrupteur d’isolement
ou procurez-vous une fiche et une prise appropriés
chez votre détaillant en électricité. (Voir le tableau qui
suit pour les recommandations relatives aux
conducteurs d’entrée et aux fusibles)
Grandeurs Recommandées pour Conducteurs d’Ent
d’Entrée
rée et Fusibles de Ligne
Entrée &
Calibres des
conducteur de fusibles/ phase,
terre,
Phase Ampères
ampères
2
cu/awg/mm
3
70
No. 4
25
100
3
60
No. 6
16
80
3
50
No. 8
10
80
3
40
No. 10
6
60
3
30
No. 10
6
50
3
25
No. 10
6
40
Exigences d’Entrée
Volts
208
230
380
415
460
575
3-2
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 3
INSTALLATION
La procédure suivante explique les étapes
d’installation nécessaires pour la connexion de
l’alimentation électrique primaire à la source (bloc)
d’alimentation.
1. Enlevez le panneau du côté droit.
2. Assurez-vous que le câble de l’entrée
d’alimentation est débranché de toute source
électrique.
Connexion de Mise
à la Terre
TB2
Câble de l’Alimentation 3. Acheminez le câble de l’alimentation d’entrée à
d’Entrée
travers le réducteur de tension situé prés du
(Fourni par le Client)
panneau arrière.
K1
200
230
380
415
460
575
Contacteur
Principal
PHASE 2
PHASE 3
200
230
380
415
460
575
PHASE 1
200
230
380
415
460
575
TB1
200
230
380
415
460
575
Bloc de
Raccordement
- 7 Positions
AutoTransformateur
Régulation par
le Manufacturier
à 575 volts
! ATTENTION
4. Tirez le câble d’alimentation d’entrée à travers le
réducteur de tension pour permettre aux fils une
longueur suffisante pour la connexion au
contacteur principal. Resserrez le réducteur de
tension pour assurer que le câble de l’alimentation
d’entrée est sécurisé.
5. Connectez le fil de terre du câble d’alimentation
d’entrée à la borne de mise à la terre présente sur
la base de la source d’alimentation.
6. Connectez les trois conducteurs de courant du
câble d’alimentation d’entrée aux terminaux situés
sur le dessus du contacteur principal. Serrez
chaque vis pour sécuriser les conducteurs.
7. Connectez les câbles de liaison d’alimentation
dans le bas du contacteur principal à la tension
électrique d’entrée appropriée selon les indications
sur l’autotransformateur. L’unité est réglée par le
manufacturier à 575 V (démontrée à la gauche).
Connexion des liaisons d’alimentation d’entrée
AssurezAssurez-vous que chaque câble de liaison d’alimentation
est connecté à la tension d’entrée appropriée sur
l’autotransformateur.
Câblage réglé par le Manufacturier à 575 volts
8. Connectez le fil de liaison au connecteur ayant la
tension d’entrée appropriée située sur le bloc de
raccordement à sept positions. TB2
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-3
SECTION 3
INSTALLATION
3.5 Lignes d’Interconnexion
Noir
Rouge -Orange
Jaune
Bleu
1. Tous les branchements d’interconnexion fournis
sont numérotés ou codés par couleur à chaque
extrémité avec les numéros/couleurs
correspondants indiqués sur l’armoire.
Plaquette de Support
Faisceau de Ligne à Gaz
Installation du
Faisceau de
Ligne à Gaz
3-4
2. Connectez les quatre lignes dans le Faisceau de
Ligne à Gaz à la Boîte de Régulation du Débit et
la Boîte de Jonction. Les lignes et les
connexions son codées par couleur. De plus,
les espacements entre les ouvertures sur la
plaquette de support sont asymétrique pour
prévenir une mauvaise connexion. L’ordre des
couleurs doit être: bleu, jaune, rouge/orange,
noir.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 3
INSTALLATION
Connexion de la Source d’Alimentation et du EFC à la Boîte de Jonction
Faisceau de la Source
d’Alimentation
Source d’Alimentation
Connexion
Négative
3. Connectez les lignes d’alimentation et de
refroidissement
(venant
du
Faisceau
Connexion
d’Alimentation) de la source d’alimentation à la
Boyau #7
boîte de jonction. Le faisceau d’alimentation
(de la Source
d’Alimentation)
comprend des lignes de refroidissement #6 et #
7 (avec connecteurs 5/8-18 L.H.), un câble
d’alimentation (#3 AWG) et un câble jaune pour
l’arc pilote (#16 AWG). Les deux lignes de
refroidissement sont marquées d’un 6 ou d’un
7 sur le connecteur pour assister à
l’identification.
Connexion
Arc Pilote
Connexion
Boyau #6
(à la Source
d’Alimentation)
Connexions Faisceau
Connexion
de Ligne à Gaz
du Conducteur de
Régulation du EFC
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-5
de la Torche
SECTION 3
INSTALLATION
Connexions Boyau/Câble
d’Alimentation de la Torche
4. Connectez les conducteurs et les boyaux du
Faisceau de la Torche à la Boîte de Jonction.
(voir le schéma du Bloc d’Interconnexion)
Boîte de Jonction à la Torche
Faisceau de la Torche
3-6
Connexion de
l’Arc Pilote de
la Torche
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 3
INSTALLATION
Précision Plasmarc - Schéma d’Interconnexion des Composants
1
2
3
4
5
ASIOB
N2
O2
CH4
Air
Ar
7
6
8
9
10
11
12
13
15
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
25 micron - Filtres
EFC
Conducteur de Régulation EFC/Boîte de Jonction
CNC
Haute Fréquence 120VAC
Faisceau ligne á gaz
Haute Fréquence 120VAC
Faisceau d’Alimentation
Boîte de Jonction
Torche
Table de Découpage
Câble de Masse
Câble d’Alimentation Primaire
Piquet de Prise de Terre
15
Conducteur de Régulation Source d’Alimentation au CNC
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-7
SECTION 3
!
INSTALLATION
Une Contamination de la Ligne à Gaz
Entraînera des Dommages aux Valves
Proportionnelles.
ATTENTION
Purgez les Lignes à Gaz
Avant de connecter les lignes d’alimentation de gaz
au Régulateur
Régulateur du Débit Électronique purgez toutes
les lignes complètement. Des résidus provenant
de la fabrication du boyau peuvent
boucher/endommager les valves proportionnelles
dans votre EFC.
5. Purgez les lignes à gaz entre l’alimentation et le
EFC avant de procéder à la connexion. Les
valves proportionnelles dans le EFC sont très
sensibles à la poussière et toute particule
étrangère.
1/4 NPT
6. Connectez les lignes d’alimentation de Gaz au
Régulateur du Débit Électronique. Installez des
filtres à Gaz de 25 microns dans toutes les
lignes d’alimentation entre les sources de gaz et
le EFC.
25 micron – Filtre à Gaz
25µFiltres
N2
3-8
O2
CH4
Air
Ar
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 3
INSTALLATION
Enlevez le Panneau
de Service
Pilot Arc
Work
Torch
Pilot Arc
7. Enlevez le panneau arrière de la console et
attachez l’arc pilote, la torche et le câble de
masse.
Work
Torch
Source
d’Alimentation
Conducteur de
Régulation CNC
600 A Fusible
Commun
Conducteur de
Régulation du
Débit
Étiquette de
classement
Étiquette
de série
8 . Connectez le conducteur de régulation entre la
console et le Régulateur du Débit Électronique.
Connectez les lignes de refroidissement provenant
du Faisceau d’Alimentation.
Refroidisseur entrant de la
Torche – Connexion # 6
Refroidisseur sortant à
la Torche – Connexion #
CONDUCTEUR DE
RÉGULATION
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-9
SECTION 3
INSTALLATION
3.6 Assemblage de la Torche
ATTENTION
Ne Pas Couvrir le Trou d’Évent.
Pendant l’assemblage, ne couvrez pas le petit trou
d’évent situé sur le côté du manchon. Dans le cas
d’un bris dans le branchement ce trou per
permet
met au
liquide de refroidissement de s’égoutter de l’intérieur
du manchon.
Options d’Assemblage de la Torche.
Collet 1.812"
(46mm) Diamètre
Manchon 2.0"
(51mm) Diamètre
•
Normalement la torche est assemblée par le
manchon de 2.0 pouces de diamètre (51mm). Ne
pas couvrir le trou d’évent.
•
Pour un assemblage alternatif personnalisé, la
torche peut être assemblée par le collet de 1.812"
de diamètre (46 mm) illustré. Ce collet isolé et son
épaulement sont usinés en relation avec le filet du
dispositif de retenue de la buse situé sur le corps
de la torche.
•
Utilisez seulement les surfaces d’assemblage
spécifiées.
Trou d’Évent
3-10
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 3
INSTALLATION
3.7 Refroidisseur de la Torche
PILOT
ARC
L
CONTRO
POWER
T
CURREN
RECISION
PLASMARC
Bouchon du
Réservoir de
Refroidissement
! ATTENTION
•
Enlevez le bouchon couvrant le réservoir de liquide
de refroidissement sur le devant de la console et
remplissez ce réservoir avec 4 gallons (15 litres) de
liquide de refroidissement, P/N 156F05 (un gallon).
•
Ne remplissez pas au-dessus du niveau maximum.
•
Réinstallez le bouchon.
L’Emploi d’un Antigel Commercial Entraînera
un Mauvais Fonctionnement de la Torche
Utilisez un Refroidisseur Spécialement
Conçu pour la Torche! P/N156F05
N’utilisez PAS de l’eau courante ou de l’antigel
commercial pour le refroidissement de la torche en
raison de la conductivité électrique élevée. Un
refroidisseur conçu spécialement pour la torche est
REQUIS. Ce refroidisseur protège aussi de la
congélation à – 34° C.
Si l’unité est mise en fonction sans refroidisseur la
pompe de refroidissement subira des dommages
permanents.
3.8 Inspection des Lignes à Gaz et de Refroidissement
Pour compléter l’installation, il est nécessaire
d’inspecter les connexions assemblées en chantier
pour la possibilité de fuite.
•
Pour les lignes à gaz, utilisez une solution
savonneuse standard. Mettez le système sous
pression à partir du régulateur (fichier SDP)
•
Refroidisseur- surveillez les connexions pour
toute trace d’humidité.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-11
SECTION 3
INSTALLATION
3.9 Remplacement de l’EPROM dans le Contrôleur de Logique Programmable (PLC) de
la Source (Bloc) d’Alimentation
Le Système de Précision Plasmarc peut être
configuré pour une régulation du débit manuelle
(Série “A”) à l’expédition. Dans ce cas, le EPROM
dans le Contrôleur de Logique Programmable doit
être remplacé par un EPROM EFC expédié avec la
source (bloc) d’alimentation.
!
ATTENTION
Les Composants du Système Peuvent
Subir des Dommages si le Mauvais
EPROM est Utilisé.
La Série “ A” et les EPROM EFC sont
programmés avec des logiciels différents. Le
EPROM EFC ne reconnaît pas les entrées pour
les interrupteurs de pression du gaz de
transformation et n’inclut pas le purgeur de
gaz de transformation requis pour la Série “ A” .
!
ATTENTION
La Manipulation sans Précautions Peut
Endommager les Composants
Électroniques.
Manipulez les composants électroniques avec
soins.
• N’échappez pas les composants
électroniques
• Ne pliez pas les tiges
• Ne touchez pas aux composants de circuit
– manipulez sur les bords si possible
!
ATTENTION
Les Composants Électroniques peuvent
Subir des Dommages Provenant d’une
Décharge Électro-Statique (ESD)
Les pièces du Circuit Intégré sont susceptibles
aux surtensions. Il est possible que les
dommages ne soient pas visibles
immédiatement mais ils apparaîtront sous
forme de défaillance prématurée.
Le EPROM EFC est expédié dans un sac antistatique. Entreposez le EPROM dans ce sac.
Portez une talonnière anti-statique protectrice
lorsque vous manipulez des composants
électroniques sensibles.
3-12
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 3
!
INSTALLATION
Le Choc Électrique Peut Tuer!
AVERTISSEMENT
Débranchez le câble d’alimentation (au mur) de
la source (bloc) d’alimentation avant de faire
des connexions ou des ajustements à
l’intérieur de la source (bloc) d’alimentation.
1. Assurez-vous que la Source (bloc)
d’Alimentation Plasmarc est débranchée de la
source d’électricité.
PILOT
ARC
CONTROL
POWER
CURRENT
RC
N PLASMA
RECISIO
2. Exposez le PLC en enlevant le panneau du côté
gauche de la Source (bloc) d’Alimentation
Plasmarc.
Panneau de gauche
3. Ouvrez le couvercle du EPROM sur le PLC pour
exposer le EPROM.
PLC
Emplacement du
EPROM EFC à
l’expédition
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
3-13
SECTION 3
INSTALLATION
ATTENTION
L’Utilisation d’un Outil d’Extraction pour le
EPROM Peut Endommager le Connecteur
L’enlèvement forcé d’un EPROM encastré
dans le PLC peut causer un bris du
connecteur/EPROM.
Un Connecteur d’EPROM Spécial à Zéro Force
est utilisé pour éliminer le besoin d’outil.
EPROM Levier Sécurisé
4. Retirez le EPROM du connecteur. CECI NE
NÉCESSITE PAS L’UTILISATION D’UN OUTIL
D’EXTRACTION. Relâchez le levier sécurisant le
EPROM en place et sortez le EPROM Série “A”
de son connecteur.
5. Enlevez le EPROM EFC de son emballage.
6. Alignez soigneusement les tiges du EPROM
EFC avec les trous du connecteur et insérez-le.
7. Sécurisez le EPROM en replaçant le levier tout
en tenant le EPROM en place.
8. Replacez le couvercle du EPROM et le panneau
du côté gauche de la Source (bloc)
d’Alimentation.
EPPESA= Série “A” EPROM, régulation du débit
manuelle
P/N 99513607
EPROM Levier Relâché
3-14
EPPSEFC= EFC EPROM, régulation du débit
électronique
P/N 99513608
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
4.1 Commandes de la Source (bloc) d’Alimentation
4.1.1 Interrupteur d’Alimentation
Principal
LOW
DO NOT SWITCH
WHILE CUTTING
Interrupteur d’Alimentation Principal
Contrôle l’entrée d’alimentation au ventilateur,
refroidisseur d’eau et la carte PC. Lumière indicatrice
de couleur ambre à la gauche de l’interrupteur.
EMERGENCY
STOP
4.1.2 Interrupteur de l’Arc Pilote
EMERGENCY
STOP
Interrupteur de l’Arc Pilote
Cet interrupteur est utilisé pour choisir la mise en
service, soit haute ou basse, de l’Arc Pilote selon les
conditions de découpage. Voir les Données de
Procédé pour de plus amples renseignements sur les
conditions nécessitant une mise en service haute ou
basse.
POWER
ON
OFF
ATTENTION
L’Ajustement de l’Arc Pilote Pendant
Utilisation Peut Endommager la Torche.
N’ajustez jamais l’interrupteur de l’arc pilote
pendant l’utilisation.
Ajustez avant la mise en service de la torche.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-1
SECTION 4
OPÉRATION
4.1.3 Lumières Indicatrices de Défauts
Lumières Indicatrices de Défauts
•
•
•
•
•
•
•
4.1.4 Appareil de Mesure
4-2
Coolant flow - indique que le débit du
refroidisseur est bas. Quand la machine est
alimentée, la lumière indiquera brièvement un
défaut et elle s’éteindra.
Plasma Gas Pressure - indique que la pression
du Gaz au Plasma est basse. La torche ne fera
pas de feu. Non utilisé pour le EFC.
Start Gas Pressure -indique que la pression du
gaz de démarrage est basse. La torche ne fera
pas de feu. Non utilisé pour le EFC.
P/S Temp - indique que la température est trop
haute dans l’inverseur de la source d’alimentation.
L’alimentation sera interrompue.
P/S Fault - indique un défaut dans le régulateur
de plasma PCB dans l’inverseur de la source
d’alimentation. L’alimentation sera interrompue.
Over-Under Voltage - indique que la tension
d’entrée est plus haute/basse que les tolérances
de la console PCU. Celle-ci sera verrouillée
jusqu'à ce que l’alimentation soit recyclée par
l’interrupteur principal.
Emergency Stop - indique la situation de
l’enclenchement CNC. La source d’alimentation
ne fonctionnera pas..
•
Cutting Current Meter (A) – affiche le courant du
découpage actuel en ampères.
•
Cutting Voltage Meter (V) – affiche le courant du
découpage actuel.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
4.1.5 Interrupteur de Régulation du Courant
Interrupteur Panneau/Distant de Régulation
•
•
•
Panel Position – courant de sortie est réglé
par le cadran (current) de courant.
Output Current Dial – règle le courant de
découpage quand le réglage doit être fait à
partir de la console (panneau avant). Cadran
indique 0 à 99.9 A. 70.0 A illustré.
Remote Position – courant de sortie est réglé par
le CNC (remote pot) avec un signal analogue dc 010 Vdc = 0-100 Adc
4.2 Qualité de la Coupe
4.2.1 Introduction
Les causes affectant la qualité de la coupe sont interdépendantes. Le changement d’une variable affecte les
autres. La solution peut être difficile à trouver. Le guide
suivant offre des solutions possibles pour des différents
résultats de découpage non désirables. Pour débuter
choisissez l’état proéminent.
§
4.2.2 Angle de la coupe, négatif ou positif
§
4.2.3 Coupe non plate, arrondie ou en sillon
§
4.2.4 Rugosité de Surface
§
4.2.5 Scories
Les paramètres de découpage recommandés donnent
ordinairement une qualité de coupe optimale mais
parfois, avec la variation des conditions des petits
ajustements sont requis. Si c’est le cas :
•
•
•
AVIS
Faites des ajustements graduels en exécutant
toutes corrections.
Ajustez la Tension de l’Arc en ascendant ou
descendant de 5 volts à la fois, au besoin.
Ajustez la vitesse de découpage de 5% ou
moins jusqu’a amélioration des conditions.
Avant de procéder à TOUTES corrections, vérifiez
les variables de découpage auprès des réglages/
numéros des pièces consommables du
manufacturier énumérés dans les Données de
Procédé.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-3
SECTION 4
OPÉRATION
4.2.2 Angle de la Coupe
Angle de Coupe Négatif
La dimension du haut est supérieure à celle du bas.
Pièce
•
Défaut d’alignement de la Torche
•
Matériel tordu ou gauchi
•
Pièces consommables lasses ou endommagées
•
Écart trop bas (tension de l’arc)
•
Vitesse de découpage trop lente (vitesse de
mouvement de la machine)
Chute
Pièce
Angle de Coupe Positif
La dimension du haut est inférieure à celle du bas.
Pièce
•
Défaut d’alignement de la Torche
•
Matériel tordu ou gauchi
•
Pièces consommables lasses ou endommagées
•
Écart trop haut (tension de l’arc)
•
Vitesse de découpage trop haute
•
Chute
4-4
Pièce
Courant trop haut ou trop bas. (Voir les Données de
Procédé pour le niveau de courant recommandé
pour les buses spécifiques).
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
4.2.3 Planéité de la Coupe
Le haut et le bas sont arrondis
Condition qui se produit ordinairement quand
l’épaisseur du matériel est de .25” (6,4mm) ou moins
•
Chute
Courant trop haut pour une épaisseur donnée du
matériel (Voir les Données de Procédé pour les
réglages appropriés).
Pièce
Sillon sur l’arête supérieure
•
Chute
Écart trop bas (Tension de l’Arc)
Pièce
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-5
SECTION 4
OPÉRATION
4.2.4 État de Finition de la Surface
Rugosité provoquée par le Procédé
La face de coupe est invariablement rugueuse. Peut
(mais pas en tous les cas) se limiter à un axe.
•
Vue de dessus
•
Un mélange de Gaz Protecteur incorrect (Voir les
Données de Procédé)
Consommables usés ou endommagés
Face de la
coupe
Rugosité provoquée par la Machine
M
Il peut être difficile de distinguer entre la rugosité
provoquée par la Machine et la rugosité provoquée par
le Procédé. Se limite souvent à un axe. La rugosité est
inconsistante.
ou
Rugosité
provoquée
par la Machine
Rugosité
provoquée
par le Procédé
4-6
•
•
Rails, roues et/ou crémaillère d’entraînement sont
sales. (Référez-vous à la Section Entretien dans le
manuel d’utilisateur).
Ajustement des roues du Chariot
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
4.2.5 Scories
Les scories sont des sous-produits du procédé de
découpage. Ce sont les matériaux indésirables laissés
sur les pièces suivant le procédé. Dans la plupart des
cas, les scories peuvent être réduites ou éliminées par
le paramétrage approprié de la torche et du
découpage. Référez-vous aux Données de Procédé.
Lignes
de
Traînée
Face de
la coupe
Scories de Haute Vitesse
Matériel de soudure ou renversement sur la surface
inférieure le long de la saignée. Difficile à enlever. Ceci
peut exiger un meulage ou un écaillage. Lignes de
Renversement traînée en forme de “S”.
•
Écart trop élevé (tension de l’arc)
•
Vitesse de découpage trop rapide
Vue de côté
Lignes
de
Traînée
Face de
la coupe
Globules
Scories de Basse Vitesse
Des globules se forment sur la surface inférieure le
long de la saignée. S’enlèvent facilement.
•
Vitesse de découpage trop lente
Vue de côté
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-7
SECTION 4
Vue de côté
OPÉRATION
Éclaboussures
Scories Supérieures
Des éclaboussures apparaissent sur la surface
supérieure du matériel. S’enlèvent facilement dans la
plupart des cas.
Face de
la coupe
•
Vitesse de découpage trop rapide
•
Écart trop élevé (tension de l’arc).
Scories Intermittentes
Elles apparaissent sur la surface inférieure ou
supérieure le long de la saignée.
Scories non-continuent et variantes.
•
Consommables possiblement usés
Autres Facteurs Affectant les Scories;
•
•
•
4-8
Température du matériel
Battitures denses ou rouille
Alliages au carbone élevés
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
4.2.6 Précision Dimensionnelle
Généralement l’utilisation des plus basses vitesses
possibles (a l’intérieur des niveaux approuvés) saura
optimiser la précision des pièces. Choisissez les
consommables permettant une tension de l’arc plus
basse et une vitesse de découpage plus lente.
AVIS
Une performance de découpage optimale sera
obtenue dans la plupart des cas en utilisant les
vitesses de découpage et les tensions de l’arc
recommandées.
Des petits ajustements graduels peuvent être
nécessaires dû à la qualité du matériel, la
température du matériel et l’alliage spécifié.
L’utilisateur doit se souvenir que toutes les
variables sont interdépendantes. Un changement
dans les réglages aura un effet sur les autres et
la qualité de la coupe pourrait détériorer. Nous
vous suggérons de toujours commencer avec les
réglages recommandés.
AVIS
Avant de procéder à TOUTES corrections,
vérifiez les variables de découpage avec les
recommandations du manufacturier relatives aux
réglages/numéros des pièces consommables
énumérés dans les Données de Procédé.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-9
SECTION 4
OPÉRATION
4.3 Le choix de Gaz Influence la Qualité de la Coupe
4.3.1 Introduction
Tous les gaz ne sont pas convenables à toutes les
situations. Certains gaz utilisés sont plus propices
pour le découpage d’un matériel spécifique et selon
l’épaisseur. Les informations suivantes expliquent
pourquoi certains gaz sont choisis et leurs influence
sur là pièce finie. D’autres influences telles que la
tension de l’arc et la pression/débit des gaz sont
abordées dans les Données de Procédé.
Référez-vous aux Données de Procédé de
Découpage dans cette section pour les réglages
recommandés relatives au débit/pression.
AVIS
4.3.2 Aluminium
Épaisseur du
Épaisseurs entre .062" à .625" (1,6 mm à 15,9 mm)
Matériel:
Qualités des
Coupes:
•
•
Face de coupe lisse
Pratiquement pas de scories
Gaz au Plasma: Nitrogène
Gaz Protecteur: Nitrogène/Méthane
Le mélange de gaz protecteur est très important. Entre 2 et 3 parties de
Discussion: nitrogène, à 1 partie méthane est la proportion désirée. La proportion
incorrecte résultera en des scories denses.
4-10
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Référez-vous aux Données de Procédé de
Découpage dans le manuel PT24 pour les
réglages recommandés relatives au
débit/pression.
AVIS
4.3.3 Acier au Carbone
Épaisseur du
26 GA (.018") à 10 GA (.135") (0,5 mm à 3,4 mm)
Matériel:
Qualités des
Coupes:
•
•
Face de coupe lisse
Pratiquement pas de scories
Gaz au Plasma: Oxygène
Gaz
Gaz Protecteur: Oxygène/Nitrogène
Discussion:
Gaz protecteur est normalement le nitrogène. Une petite quantité d’oxygène
mélangée avec du nitrogène peut efficacement réduire la formation de scories
sur un matériel mince de 26 GA à 10 GA d’acier au carbone. Par ailleurs, un
gaz protecteur d’oxygène seulement peut entraîner des résultats acceptables
pour les matériaux plus minces.
Épaisseur du
.125" à .75" (3,2 mm à 19,1 mm)
Matériel:
Qualités des
Coupes:
•
•
Face de coupe lisse
Pratiquement pas de scories
Gaz au Plasma: Oxygène
Gaz Protecteur: Nitrogène
Discussion:
Le découpage de l’acier au carbone avec de l’oxygène résultera en une réaction
exothermique. Cette réaction chimique cause le brûlement du carbone dans le
matériel semblable au découpage oxygène-gaz. Ceci, en plus de l’énergie
électrique, utilise des niveaux d’ampérage moins élevés sans perdre la vitesse
de découpage.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-11
SECTION 4
OPÉRATION
Référez-vous aux Données de Procédé de
Découpage dans le manuel PT24 pour les réglages
recommandés relatives au débit/pression.
AVIS
4.3.4 Acier Inoxydable
Épaisseur du Matériel: 22 GA (.028") à 16 GA (.062") (0,7 mm à 1,6 mm)
Qualités des Coupes:
•
•
•
Angle de coupe positif
Excellente performance relative aux scories
Surface de coupe brillante.
Gaz au Plasma: Nitrogène
Gaz Protecteur: Nitrogène/Méthane
Les vitesses de découpage élevées entraînent un angle positif de la face de
Discussion: coupe. Utilisez une buse de 70 ampères à 50 ampères pour permettre la sortie
d’une quantité plus élevée de gaz par la buse.
Épaisseur du Matériel: 26 GA (.018") à 16 GA (.062") (0,5 mm à 1,6 mm)
Qualités des Coupes:
•
•
•
Face de coupe foncée
Pratiquement pas de scories
Équerrage amélioré de la coupe
Gaz au Plasma: Oxygène
Gaz Protecteur: Oxygène/Nitrogène
Discussion:
Une coupe plus équerre dans les matériaux minces est produite par un
ampérage de découpage plus bas et une vitesse moindre. L’oxygène entraîne
une tension de l’arc plus basse, améliorant l’équerrage de la coupe. La buse “B”
est utilisé à 30 ampères.
Épaisseur du Matériel: .125" à .625" (3,2 mm à 15,9 mm)
Qualités des Coupes:
•
•
•
Bord de la coupe est foncé
Bonne performance relative aux scories
Bon angle de la coupe
Gaz au Plasma: Air
Gaz Protecteur: Air
Discussion:
4-12
Quand ils sont identiques, les gaz au plasma et protecteur se mélangent. Ceci
produit un effet d’augmentation de la pression et du débit des gaz de
découpage. Cette augmentation de pression et du débit influence directement
l’équerrage de la coupe.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Référez-vous aux Données de Procédé de
Découpage pour les réglages recommandés
relatives au débit/pression.
AVIS
Acier Inoxydable
Épaisseur du Matériel: .125" à .625" (3,2 mm à 15,9 mm)
Qualités des Coupes:
•
•
•
•
Bord de la coupe a une apparence mate
Couleur gris pâle
Finition beaucoup plus lisse
Possibilité d’une légère augmentation dans l’angle de la coupe
Gaz au Plasma: Air
Gaz Protecteur: Air/Méthane
Discussion:
Épaisseur du Matériel:
Qualités des Coupes:
Trop de méthane dans le mélange de gaz protecteur peut entraîner une
augmentation de la formation de scories. Une proportion de 4:1 air au méthane
est recommandée. Possibilité d’une légère augmentation dans les angles de
coupe dû au fait que le méthane est un gaz combustible.
.125" to .625" (3,2 mm to 15,9 mm)
•
•
•
Face de la coupe foncée semblable à l’air
Excellente performance relative aux scories
Bon angle de la coupe
Gaz au Plasma: Nitrogène
Gaz Protecteur: Nitrogène
Discussion:
Avec un mélange de gaz au plasma et protecteur le volume/pression du gaz
protecteur peut avoir un effet négatif sur l’équerrage de la coupe. Un volume de
gaz protecteur élevé produit un angle négatif à la coupe. Un volume plus bas
produit un angle positif.
Épaisseur du Matériel: .187" to .625" (4,7 mm to 15,9 mm)
Qualités des Coupes:
Coupes:
•
•
•
Face de la coupe brillante
Formation d’un bec dans le bas
La formation de scories peut être considérable et difficile à enlever.
Gaz au Plasma: Nitrogène
Gaz Protecteur:: Nitrogène/Méthane
Discussion:
Les taux de débit/pression peuvent affecter l’angle de la coupe dû au fait que le
méthane est un gaz combustible. Un débit/pression élevé résultera en un angle
de coupe négatif, un débit/pression bas résultera en un angle de coupe positif.
La proportion de nitrogène au méthane est 10 parties à 14 parties N2/ 1 partie
CH4. La formation de bec sur la face de coupe inférieure est sévère donc le
mélange du gaz protecteur nitrogène/méthane ne convient pas pour certaines
applications des pièces finies.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-13
SECTION 4
OPÉRATION
Cette page est en blanc intentionnellement.
4-14
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
4.4 Données de Procédé
4.4.1 Introduction
L’information qui suit est un résultat d’un grand
nombre d’heures d’essais et doit être observée en tant
que guide général pour l’installation et l’utilisation du
Système de Précision Plasmarc PT-24. Dans la plupart
des cas ces réglages produiront des coupes de
qualité. Les données comprennent les valeurs pour:
•
le découpage de l’aluminium, le carbone et l’acier
inoxydable
•
tension de l’arc (écart)
•
vitesse de découpage
•
courant (ampères)
•
taux des débits de gaz pour toutes combinaisons
de gaz au plasma/protecteur
Les fichiers SDP contiennent des données identiques.
(Voir le manuel de contrôle pour de plus amples
renseignements sur les fichiers SDP.)
Vous trouverez également de l’information relative aux
numéros des pièces consommables pour le courant
en utilisation.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-15
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.2 Données de Procédé
Matériel:
Ampères:
Aluminium
30
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange : Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21536 (3 trous)
! Buse
P/N 21541, "B"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur Réf.
P/N996528
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-16
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
30 Ampères
Aluminium
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
N2
N2
CH4
PO
0.062
0.075
0.090
0.125
0.187
0.250
MM
1,6
1,9
2,3
3,2
4,7
6,4
0
0
0
0
0
0
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
40
40
40
40
40
40
55
55
55
55
55
55
SG1-Démarrage
45
45
45
45
45
45
SG1- Découpage
20
20
20
20
20
20
SG2- Débit/Coupe
10
10
10
10
10
10
150
152
153
158
170
189
IPM
150
135
105
78
30
25
MM/MIN
3810
3429
2667
1981
762
635
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote –BAS.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-17
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Aluminium
55
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21542, "C"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-18
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
55 Ampères
Aluminium
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
N2
N2
CH4
PO
0.062
0.125
0.187
0.250
MM
1,6
3,2
4,7
6,4
0
0
0
0
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
45
45
45
45
75
75
75
85
SG1-Démarrage
55
55
55
55
SG1- Découpage
20
20
20
20
SG2- Débit Coupe
10
10
10
10
136
139
152
168
IPM
170
130
78
46
MM/MIN
4318
3302
1981
1168
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-19
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Aluminium
70
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 9
950714
50714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21543, "D"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-20
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
70 Ampères
Aluminium
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
N2
N2
CH4
PO
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
0
0
0.1
0.2
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
65
65
65
65
50
50
100
100
SG1-Démarrage
45
45
45
45
SG1- Découpage
20
20
20
20
SG2- Débit/Coupe
10
10
10
10
150
157
168
182
80
65
55
30
2032
1651
1397
762
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-21
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Aluminium
100
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-22
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
100 Ampères
Aluminium
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
N2
N2
N2
PO
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
0
0
0.1
0.1
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
80
80
80
80
100
100
100
100
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
31
31
31
31
SG2- Débit/Coupe
10
10
10
10
155
160
166
174
65
80
65
50
2413
2032
1778
1270
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-23
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier au Carbone
16
Gaz au Plasma: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21852 (2 trous)
! Buse
P/N 21540, "A"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectr
protectrice/
ice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-24
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
16 Ampères
Acier au Carbone
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
O2
N2
O2
PO
20GA
18GA
16GA
14GA
12GA
10GA
MM
0,9
1,2
1,6
2,0
2,7
3,4
0
0
0
0.1
0.5
0.1
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
20
20
20
20
20
20
11
11
11
11
11
11
SG1-Démarrage
20
20
20
20
20
20
SG1- Découpage
0
0
0
0
0
0
SG2- Débit/Coupe
6
6
6
6
6
6
103
105
115
118
116
117
IPM
100
85
80
60
50
36
MM/MIN
2540
2159
2032
1524
1270
914
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote – BAS.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-25
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier au Carbone
35
Gaz au Plasma: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21536 (3 trous)
! Buse
P/N 21541, "B"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau
/Anneaunneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-26
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
35 Ampères
Acier au Carbone
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
O2
N2
O2
PO
14GA
0.125
0.135
0.187
0.250
MM
1,9
3,2
3,4
4,7
6,4
0
0
0
0
0
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
38
38
38
38
38
15
15
15
15
15
SG1-Démarrage
50
50
50
50
50
SG1- Découpage
0
0
0
0
0
SG2- Débit/Coupe
6
6
6
6
6
113
119
120
122
124
80
55
52
40
30
3032
1397
1320
1016
762
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-27
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier au Carbone
45
Gaz au Plasma: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21542, "C"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-28
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
45 Ampères
Acier au Carbone
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
O2
N2
O2
PO
0.125
0.135
0.187
0.250
0.375
MM
3,2
3,4
4,7
6,4
9,5
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.3
0.3
0.3
0.4
Épaisseur du Matériel
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
50
50
50
50
50
20
20
20
20
20
SG1-Démarrage
50
50
50
50
50
SG1- Découpage
16
16
16
16
10
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
0
108
111
114
121
124
60
50
45
35
20
1524
1270
1143
889
508
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-29
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier au Carbone
70
Gaz au Plasma: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21543, "D"
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-30
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
70 Ampères
Acier au Carbone
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
O2
N2
O2
PO
0.187
0.250
0.312
0.375
0.500
0.625
MM
4,7
6,4
7,9
9,5
12,7
12,9
0
0
0
0.1
0.2
0.5
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
60
60
60
60
60
25
25
25
25
25
25
SG1-Démarrage
60
60
60
60
60
60
SG1- Découpage
33
33
33
33
20
20
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
0
0
108
110
114
113
135
140
IPM
110
100
70
60
30
25
MM/MIN
2794
2413
1778
1524
762
635
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-31
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier au Carbone
100
Gaz au Plasma: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-32
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
100 Ampères
Acier au Carbone
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
O2
N2
O2
PO
0.312
0.375
0.500
0.625
0.750
MM
7,9
9,5
12,9
15,9
19,1
0
0
0.1
0.1
0.1
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
80
80
80
80
80
30
30
30
30
30
SG1-Démarrage
60
60
60
60
60
SG1- Découpage
30
30
30
30
30
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
0
115
120
132
137
143
90
80
50
30
25
2290
2030
1270
760
630
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-33
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
30
Gaz au Plasma: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Oxygène @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21536 (3 trous)
! Buse
P/N 21541, "B"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N
P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-34
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
30 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
O2
N2
O2
PO
26GA
24GA
22GA
18GA
16GA
MM
0,4
0,6
0,7
1,2
1,6
0
0
0
0
0
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
45
45
45
45
45
18
18
18
18
18
SG1-Démarrage
40
40
40
40
40
SG1- Découpage
20
20
20
20
20
SG2- Débit/Coupe
5
5
5
5
5
105
105
107
109
111
IPM
250
200
190
140
100
MM/MIN
6350
5080
4826
3556
2540
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote – BAS.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-35
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
50
Gaz au Plasma: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21542, "C"
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-36
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
50 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
Air
Air
Air
PO
0.125
0.187
0.250
0.375
MM
3,2
4,7
6,4
9,5
0
0
01
0.2
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
60
60
60
60
95
95
95
95
SG1-Démarrage
45
45
45
45
SG1- Découpage
35
35
35
35
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
134
140
145
155
90
60
40
18
2286
1524
1016
457
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-37
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
70
Gaz au Plasma: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21543, "D"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-38
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
70 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
Air
Air
Air
PO
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
70
70
70
70
95
95
95
95
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
40
40
40
40
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
131
152
158
162
IPM
100
50
28
20
MM/MIN
2540
1270
711
609
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-39
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
100
Gaz au Plasma: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-40
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
100 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
Épaisseur du Matériel
SG1
SG2
Air Air
Air
PO
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
80
80
80
80
65
65
65
70
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
35
35
35
40
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
129
135
142
150
80
60
35
25
2030
1520
889
635
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-41
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
70
Gaz au Plasma: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21543, "D"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-42
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
70 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
Air
Air
CH4
PO
0.125
0.187
0.250
0.387
0.500
MM
3,2
4,7
6,4
9,5
12,7
Délai de Perçage (SEC.)
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
70
70
70
70
70
100
100
100
100
100
SG1-Démarrage
60
60
60
60
60
SG1- Découpage
40
40
40
40
40
SG2- Débit/Coupe
10
10
10
10
10
131
146
154
166
175
IPM
120
80
50
30
24
MM/MIN
3048
2032
1270
762
609
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-43
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
100
Gaz au Plasma: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21
21758
758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-44
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
100 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
Air
Air
CH4
PO
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
80
80
80
80
100
100
100
100
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
40
40
40
40
SG2- Débit/Coupe
7
10
10
10
140
150
159
170
80
60
35
25
2030
1524
889
635
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-45
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
50
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange:
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21542, "C"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette prot
protectrice/
ectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-46
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
50 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
N2
N2
PO
0.125
0.187
0.250
0.375
MM
3,2
4,7
6,4
9,5
0
0
0.1
0.2
Épaisseur du Matériel
Délai de Perçage (SEC.)
SG2
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
60
60
60
60
85
85
85
85
SG1-Démarrage
45
45
45
45
SG1- Découpage
35
35
35
35
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
128
133
144
155
90
60
40
22
2286
1524
1016
558
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-47
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
70
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange:
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21543, "D"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-48
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
70 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
N2
N2
PO
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
SG2
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
70
70
70
70
95
95
95
95
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
40
40
40
40
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
132
150
154
159
75
50
28
24
1905
1270
711
609
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-49
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
100
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange:
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-50
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
100 Ampères
Acier Inoxdable
Données de Procédé
PG
SG1
N2
N2
PO
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
15,9
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
SG2
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
80
80
80
80
95
95
95
95
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
50
35
35
35
SG2- Débit/Coupe
0
0
0
0
135
145
153
157
80
60
35
25
2032
1520
889
635
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-51
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
70
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
! Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
! Buse
P/N 21543, "D"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-52
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
70 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
N2
N2
CH4
PO
0.187
0.250
0.375
0.500
MM
4,7
6,4
9,5
12,7
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
75
75
75
75
85
85
85
85
SG1-Démarrage
60
60
60
60
SG1- Découpage
43
43
43
43
SG2- Débit/Coupe
5
5
5
5
136
150
159
162
75
50
28
24
1905
1270
711
609
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-53
SECTION 4
OPÉRATION
Matériel:
Ampères:
Acier Inoxydable
100
Gaz au Plasma: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Nitrogène @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur Mélange: Méthane @ 100 PSI / 6.9 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-54
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
100 Ampères
Acier Inoxydable
Données de Procédé
PG
SG1
SG2
N2
N2
CH4
PO
0.250
0.375
0.500
0.625
MM
6,4
9,5
12,7
5,9
Délai de Perçage (SEC.)
0.3
0.4
0.5
0.6
Épaisseur du Matériel
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
80
80
80
80
95
95
95
95
SG1-Démarrage
50
70
60
42
SG1- Découpage
45
45
45
42
SG2- Débit/Coupe
5
5
5
7
138
150
162
170
80
60
35
25
2032
1524
889
635
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-55
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ B”
Ampères: 10
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21536 (3 Trous)
!Buse
P/N 21541 “B”
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-56
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ B”
10 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
35
35
SG1-Démarrage
35
SG1- Découpage
35
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
200
MM/MIN
5080
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-57
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ B”
Ampères: 15
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21536 3 trous
!Buse
P/N 21541 “B”
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-58
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ B”
15 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
35
35
SG1-Démarrage
35
SG1- Découpage
35
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
300
MM/MIN
7620
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-59
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ C”
Ampères: 10
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21542 “C”
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-60
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ C”
10 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
62
62
SG1-Démarrage
37
SG1- Découpage
37
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
100
MM/MIN
2540
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-61
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ C”
Ampères: 15
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21542 “C”
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-62
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ C”
15 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
62
62
SG1-Démarrage
35
SG1- Découpage
35
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
200
MM/MIN
5080
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-63
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ D”
Ampères: 10
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21543 “D”
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-64
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ D”
10 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
77
77
SG1-Démarrage
100
SG1- Découpage
100
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
100
MM/MIN
2540
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-65
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ D”
Ampères: 15
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-66
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ D”
15 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
62
62
SG1-Démarrage
37
SG1- Découpage
37
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
300
MM/MIN
7620
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-67
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ D”
Ampères: 20
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21543 “D”
Reteneur/Diffuseur
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-68
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ D”
20 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
77
77
SG1-Démarrage
100
SG1- Découpage
100
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
200
MM/MIN
5080
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-69
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ D”
Ampères: 30
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21543 “D”
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-70
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ D”
30 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
77
77
SG1-Démarrage
100
SG1- Découpage
100
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
500
12700
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-71
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ E”
Ampères: 10
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de la Torche
Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-72
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ E”
10 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
85
85
SG1-Démarrage
100
SG1- Découpage
100
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
100
MM/MIN
2540
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-73
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ E”
Ampères: 20
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps de lla
a Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 22531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-74
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ E”
20 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
85
85
SG1-Démarrage
100
SG1- Découpage
100
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
300
MM/MIN
7620
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-75
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma - Buse “ E”
Ampères: 30
Gaz au Plasma: Argon @ 125 PSI / 8.6 Bar
Gaz Protecteur: Air @ 125 PSI/ 8.6 Bar
PT-24 Torche
Corps
Corps de la Torche
P/N 21758
Chicane à Eau
P/N 21725
AnneauAnneau-O
P/N 638797
AnneauAnneau-O
P/N 86W62
AnneauAnneau-O
P/N 950714
AnneauAnneau-O
P/N 98W18
Électrode
P/N 21539
!Chicane à Turbulence
P/N 21692 (4 trous)
!Buse
P/N 21923, "E"
Reteneur/Diffuseur de la
Buse P/N 22007
Isolateur de la Cuvette
Protectrice P/N 22010
Protecteur Isolant
Reteneur /Anneau/Anneau-O
P/N 21712
AnneauAnneau-O - Reteneur (Réf.
P/N 996528)
Cuvette protectrice/
Reteneur P/N 2
22531
2531
! Chicane et Buse sont
les seules pièces
remplaçables dans
l’extrémité avant de la
torche qui peuvent
varier selon
l’ampérage
4-76
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 4
OPÉRATION
Marquage au Plasma
Buse “ E”
30 Ampères
Données de Procédé
Paramètres d’Installation (voir notes)
Gaz Plasma - Démarrage 1
Gaz Plasma - Découpage 1
Gaz
Protecteur
(Relevé de
Débit)
85
85
SG1-Démarrage
100
SG1- Découpage
100
SG2- Débit/Coupe
0
Relevé de Débit
Tension de l’Arc (écart)
77
Vitesse de Déplacement
IPM
MM/MIN
500
12700
Notes:
1. Arc Pilote – HAUT.
2. Gaz de découpage et ALT se mélangent dans Régulation du Débit.
3. Flotteur – Centre de la Boule
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-77
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.1 Aluminium – Valeurs des Saignées N2/N2/CH4
Aluninium N /N /CH 30 Ampères
2
2
4
Épaisseur du Matériel (mm)
1.905
2.286
3.175
4.750
6.350
0.140
3.556
0.120
3.048
2.540
0.100
2.210
0.080
0.087
1.524
0.060
0.040
1.270
1.270
1.270
0.050
0.050
2.032
1.651
1.524
0.065
0.060
0.050
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
1.575
1.016
0.508
0.020
0.000
0.000
0.062
0.075
0.090
0.125
0.187
0.250
Épaisseur du Matériel (pouces)
Aluminium N2/N2/CH4 50 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
3.175
4.775
6.350
0.140
3.556
0.120
3.048
2.362
0.100
2.032
0.080
1.651
1.524
0.060
0.060
0.093
2.032
0.080
1.524
0.065
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.062
0.125
0.188
Épaisseur du Matériel (pouces)
4-78
2.540
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
0.250
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
1.575
SECTION 4
OPÉRATION
Aluminium N2/N2/CH4 70 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
6.350
9.525
12.700
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.810
0.130
3.048
3.302
2.845
0.110
0.090
2.540
0.112
0.100
2.540
0.120
0.100
2.794
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
4.750
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.187
0.250
0.375
0.500
Épaisseur du Matériel
(pouces)
Aluminium N2/N2/CH4 100 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.810
3.302
3.302
0.130
2.921
0.110
0.090
2.667
2.540
0.100
0.130
2.794
0.115
0.105
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
6.350
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Épaisseur du Matériel (pouces)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-79
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.2 Acier au Carbone – Valeurs des Saignées O2/N2/O2
Acier au Carbone O2/N2/O2 16 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
3.404
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
0.080
2.032
1.473
0.060
1.118
0.040
1.524
0.058
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
1.219
1.016
0.044
0.508
0.020
0.000
0.000
0.048
0.134
Épaisseur du Matériel (pouces)
Acier au Carbone O2/N2/O2 35 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
3.175
6.350
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
0.080
2.032
1.499
0.060
1.168
0.040
0.046
1.524
1.321
0.059
0.052
1.016
0.508
0.020
0.000
0.000
0.060
0.125
0.250
Épaisseur du Matériel (pouces)
4-80
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
1.524
SECTION 4
OPÉRATION
Acier au Carbone O2/N2/O2 45 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
6.350
9.525
0.140
3.556
0.120
3.048
2.413
0.100
0.095
1.930
0.080
1.626
0.060
2.540
2.032
0.076
1.524
0.064
0.040
1.016
0.020
0.508
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
3.175
0.000
0.000
0.125
0.250
0.375
Épaisseur du Matériel (Pouces)
Acier au Carbone O2/N2/O2 70 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
3.429
6.350
9.525
12.700
0.140
3.556
0.120
3.048
2.540
2.032
0.080
1.778
1.575
0.060
0.100
2.032
0.080
0.070
1.524
0.062
0.040
1.016
0.020
0.508
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
2.540
0.100
0.000
0.000
0.135
0.250
0.375
0.500
Épaisseur du Matériel (pouces)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-81
SECTION 4
OPÉRATION
Acier au Carbone O2/N2/O2 100 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
9.525
12.700
19.050
3.556
0.140
3.048
3.048
0.120
0.120
2.540
2.337
0.100
0.080
0.092
2.032
0.060
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.375
0.500
0.750
Épaisseur du Matériel (pouces)
4-82
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
Saignée (mm)
Saignée (puces)
2.540
0.100
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.3 Acier Inoxydable – Valeurs des Saignées O2/N2/O2
Acier Inoxydable O2/N2/O2 30 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
0.584
0.726
1.207
1.588
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
0.080
2.032
0.060
1.524
1.143
0.040
0.889
0.889
0.035
0.035
0.889
0.035
0.889
0.045
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
0.457
1.016
0.035
0.508
0.020
0.000
0.000
26GA
24GA
22GA
18GA
16GA
Épaisseur du Matériel (pouces)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-83
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.4 Acier Inoxydable – Valeurs des Saignées Air/Air/CH4
Acier Inoxydable Air/Air/CH4 70 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
3.175
4.775
6.350
9.525
12.700
3.556
0.140
2.921
0.120
0.115
2.032
0.080
0.060
2.540
2.286
1.778
0.100
0.090
2.032
0.080
0.070
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
2.540
0.100
3.048
0.000
0.000
0.125
0.188
0.250
0.375
0.500
Épaisseur du Matériel (pouces)
Acier Inoxydable Air/Air/CH4 100 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.556
0.130
3.048
0.140
0.120
0.110
2.286
3.302
2.794
2.540
0.090
3.810
0.100
2.286
0.090
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
Épaisseur du Matériel (pouces)
4-84
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
0.625
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
6.350
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.5 Acier Inoxydable – Valeurs des Saignées N2/N2/CH4
Acier Inoxydable N2/N2/CH4 70 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
4.750
6.350
9.525
12.700
3.556
0.140
2.921
Saignée (pouces)
2.667
2.413
0.100
2.032
3.048
0.115
2.540
0.105
0.095
2.032
0.080
0.080
0.060
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
Saignée (mm)
0.120
0.000
0.000
0.187
0.250
0.375
0.500
Épaisseur du Matériel (pouces)
Acier Inoxydable N2/N2/CH4 100 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
6.350
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
3.810
3.302
0.150
3.302
0.130
0.130
2.794
0.110
0.090
2.540
2.794
0.110
0.100
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
3.810
0.150
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Épaisseur du Matériel (pouces)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-85
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.6 Acier Inoxydable – Valeurs des Saignées N2/N2
Acier Inoxydable N2/N2 50 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
4.750
6.350
9.525
0.140
3.556
0.120
3.048
0.100
2.540
2.032
0.080
2.032
1.778
1.524
0.060
0.060
0.080
1.651
0.065
0.070
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
3.175
0.000
0.000
0.125
0.187
0.250
0.375
Épaisseur du Matériel (pouces)
Acier Inoxydable N2/N2 70 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
4.750
6.350
9.525
12.700
0.140
3.556
0.120
3.048
0.080
0.060
2.286
1.778
0.090
2.286
2.540
0.100
0.090
2.032
0.070
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.187
0.250
0.375
Épaisseur du Matériel (pouces)
4-86
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
0.500
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
2.540
0.100
SECTION 4
OPÉRATION
Acier Inoxydable N2/N2 100 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
9.525
12.700
15.875
0.190
4.826
0.170
4.318
0.150
3.556
0.130
3.048
2.794
0.110
0.090
2.540
0.140
0.120
3.810
3.302
2.794
0.110
0.100
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
6.350
2.286
1.778
0.070
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Épaisseur du Matériel (pouces)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-87
SECTION 4
OPÉRATION
4.4.3.7 Acier Inoxydable – Valeurs des Saignées Air/Air
Acier Inoxydable Air/Air 50 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
4.750
6.350
9.525
0.140
3.556
0.120
3.048
2.413
0.100
2.032
2.540
0.095
2.032
0.080
1.524
0.060
0.060
1.651
0.080
1.524
0.065
0.040
1.016
0.020
0.508
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
3.175
0.000
0.000
0.125
0.187
0.250
0.375
Épaisseur du Matériel (pouces)
Acier Inoxydable Air/Air 70 Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
4.750
6.350
9.525
12.700
3.556
0.140
2.921
0.110
0.100
0.080
2.921
2.794
0.115
0.115
2.540
1.905
2.032
0.075
0.060
1.524
0.040
1.016
0.020
0.508
0.000
0.000
0.187
0.250
0.375
Épaisseur du Matériel (pouces)
4-88
3.048
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
0.500
Saignée (mm)
Saignée (pouces)
0.120
SECTION 4
OPÉRATION
Acier Inoxydable Air/Air 100 Ampères
Ampères
Épaisseur du Matériel (mm)
6.350
9.525
12.700
15.875
4.826
Saignée (pouces)
0.170
4.064
0.150
3.556
3.302
0.130
2.921
0.110
0.160
0.140
4.318
3.810
3.302
0.130
2.794
0.115
0.090
2.286
0.070
1.778
Saignée (mm)
0.190
1.270
0.050
0.250
0.375
0.500
0.625
Épaisseur du Matériel (pouces)
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
4-89
SECTION 4
OPÉRATION
Cette page est en blanc intentionnellement.
4-90
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique -
SECTION 5
ENTRETIEN
5.1 Général
Dans le cas d’un rendement non conforme de
l’équipement, arrêtez les travaux immédiatement et
examinez la cause. Le travail d’entretien doit être fait
par un personnel qualifié. Ne permettez pas aux
personnes non qualifiées d’exécuter les tâches
d’inspection, de nettoyage ou de réparation. Utilisez
seulement des pièces de remplacement
recommandées.
! AVERTISSEMENT
Le Choc Électrique Peut Tuer!
Avant de procéder à l’inspection ou à une
réparation à l’intérieur d’un composant du
Système Précision Plasma, ouvrez l’interrupteur
mural ou le disjoncteur mural.
5.2 Inspection et Nettoyage
Il est recommandé de faire une inspection et un
nettoyage du Système de Précision Plasmarc
régulièrement pour assurer une sécurité optimale et un
rendement efficace. Considérez les points suivants
pendant l’inspection et le nettoyage :
Emplacement du
filtre de la pompe
•
Vérifiez le câble de masse allant au connecteur de
la pièce ouvrée.
•
Vérifiez la sécurité de la mise à la terre de la pièce
ouvrée et du châssis de la source d’alimentation.
•
Vérifiez l’écran de chaleur sur la torche. Si l’écran
est endommagé remplacez-le.
•
Vérifiez l’électrode et la buse de découpage de la
torche pour l’usure quotidienne.
•
Assurez-vous que les câbles et les tuyaux ne sont
pas endommagés ou pliés.
•
Assurez-vous que les prises, les accessoires et les
connexions de mise à la terre soient bien
sécurisés.
•
Vérifiez périodiquement le filtre à tamis dans la
pompe de refroidissement située à l’intérieur de la
Source (bloc) d’alimentation et purgez selon le
besoin.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
5-1
SECTION 5
ENTRETIEN
! AVERTISSEMENT
Risque de Projection de Débris.
Les projections de débris peuvent entraîner des
blessures sérieuses aux yeux.
Assurez-vous de porter une protection adéquate
sur les yeux pendant le nettoyage à l’air
comprimé.
ATTENTION
Évitez les Dommages Potentiels à
l’Équipement
Il peut avoir une accumulation d’eau et/ou d’huile
dans les lignes d’air comprimé. Assurez-vous de
bien diriger le premier jet d’air à l’écart de
l’équipement pour éviter des dommages à la
boîte de jonction ou à la boîte de régulation du
débit.
•
Après le débranchement de toute source
d’alimentation d’entrée et avec une protection
adéquate pour les yeux et le visage, soufflez dans
l’intérieur de la source (bloc) d’alimentation,
régulateur du débit et la boîte de jonction en
utilisant de l’air comprimé propre/sec.
•
Occasionnellement, purgez toute l’eau du filtre
situé au-dessous du régulateur du filtre d’air.
•
Assemblage. La torche peut être assemblée par le
manchon de 2" (51 mm) dia. ou par la surface
usinée de 1.812" (46 mm) dia (illustrée). Cette
surface isolée et son épaulement sont usinés en
relation avec le filet du dispositif de retenue de la
buse sur le corps de la torche. Ils sont maintenus
concentrique à la buse de découpage à l’intérieur
d’une lecture d’indicateur totale de 0.010" (0.25
mm) ou le trou de la buse est à l’intérieur de
0.005" (0.127 mm) de n’importe quel point sur le
1.812" (46 mm) dia. Pendant l’assemblage ne
couvrez pas le trou d’évent sur le côté du
manchon. Ce trou sert à prévenir une
accumulation de liquide de refroidissement à
l’intérieur du manchon en cas de fuites.
•
Lignes de Service. Lignes de 4.5 pi. (1.4m), 12 pi.
(3.7m), 17pi. (5.2m) et 20 pi. (6.1m) sont blindées
et se branchent à la boîte de jonction par une
connexion de mise à la terre à friction.
5.3 Pt-24 Description de la Torche
Collet 46 mm
Diamètre
Manchon 51 mm
Diamètre
Trou d’Évent
5-2
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 5
ENTRETIEN
•
Gaz de Découpage et de Démarrage au Plasma.
Ces gaz entrent dans la torche par les connections
abritant les valves de retenue à l’intérieur du corps
de la torche. Ces valves, agissant conjointement
avec les valves solénoïdes, contrôlent la
commutation directionnelle des gaz de démarrage
et de découpage.
Argon
O2
125 psi
N2
125 psi
H35
100 psi
CH4
100 psi
Air
Industriel
Alimentation en Gaz - entrant
Ar
AIR-1
O2-1
N2-1
PS1
AIR-2
N2-2
METH
Interrupteur de
Pression
Air Industriel
O2-2
SCHÉMA DES DÉBITS DE GAZ
N2-3
O2
N2
METH
Air
Valve Solénoïde
Ar
Interrupteur de
Pression
PS5
PS4
PS2
PS3
Valve Sentronic
Débitmètre
Valve de retenue
VALVE 4
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 3
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 2
9-BAR
SENTRONIC
VALVE 1
9-BAR
SENTRONIC
Valve de retenue
Tableau
d'Interface
Valve Solénoïde
Bidirectionnelle
SG2
NOIR
SG1
ORG
PG2
JAU
PG1
BLEU
Raccord Rapide pour Gaz
EFC Boîte-J
SG2
SG1
PG2
PG1
Torche PT-24
Assemblage du
Manifold
Électronique
Note: L’air de l’atelier ne doit
pas être utilisé pour remplacer
l’air industriel.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
5-3
SECTION 5
ENTRETIEN
•
2
1
3
Gaz protecteur. Le pré-débit/post-débit du gaz
protecteur et le gaz protecteur de découpage
entrent dans la torche par une seule connexion.
Ces gaz passent par:
§
le corps de la torche,
§
le diffuseur du gaz protecteur,
§
•
l’orifice dans le couvercle protecteur
entourant le jet de plasma.
Lignes d’Alimentation et de l’Arc Pilote. Le
refroidisseur entre dans la torche (IN) par le câble
d’alimentation (-). Le refroidisseur sort (OUT) de la
torche par la ligne de l’arc pilote (+).
Refroidissement d’eau.
4
1. Le refroidisseur entre dans la torche par le câble
d’alimentation (-),
2. circule à travers le corps de la torche et l’électrode,
5
3. traverse à la section de la buse (+) du corps de la
torche par des tubes de raccordement
diélectrique,
4. il fait un retour à travers le corps de la torche et
circule entre le reteneur de la buse et la buse,
5. et enfin il retourne à travers le corps de la torche
vers la boîte de jonction via le câble de l’arc pilote.
6
10
7
9
8
1
Tube de Raccordement
2
Refroidisseu
Refroidisseur entre via le Câ
Câble d’
d’Alimentation
3
Refroidisseur sort via le Câ
Câble de l’l’Arc Pilote
4
Corps de l’l’Électrode
5
Corps de l’l’Arc Pilote
6
Chicane à Turbulence
7
Électrode
8
Buse
9
Reteneur de la Buse
10
Chicane à Eau
5-4
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 5
ENTRETIEN
5.4 Entretien de la Torche
!
AVERTISSEMENT
Le Choc Électrique Peut Tuer!
Avant de procéder à l’entretien de la torche:
•
Réglez l’interrupteur d’alimentation sur la
console à la position arrêt (OFF).
•
Déconnectez l’alimentation d’entrée primaire.
AnneauxAnneaux-O dans le Corps de la Torche
Anneau-O
P/N 950714
•
À chaque jour avant l’utilisation, vérifiez les
anneaux-O dans le corps de la torche. Remplacez
les anneaux endommagés ou usés.
•
Appliquez une couche de silicone (graisse) mince
sur les anneaux-O avant d’assembler la torche.
N’utilisez pas le Krytox.
•
L’anneau-O, P/N 638797, à l’intérieur du corps de
la torche scellant la buse est très critique.
Anneau-O
P/N 86W62
Anneau-O
P/N 638797
§
Le dommage ou l’usure n’est pas facilement
identifiable à cause de son emplacement,
§
Nous vous suggérons de remplacer cet anneauO sur une base quotidienne.
§
Prenez soin de ne pas érafler ou endommager la
surface de la torche.
§
Un cure-dents en bois sert bien pour enlever les
anneaux-O.
§
L’anneau-O peut être remplacé sans enlever la
chicane à eau P/N 21725; par contre si la chicane
est enlevée, utilisez toujours une clé hexagonale
3/16" (5 mm) ou un tournevis à douille.
Évent du Manchon de la Torche
•
Des fuites d’eau, de l’humidité ou du refroidisseur
dégouttant du trou d’évent indiquent des
dommages à la ligne de service.
•
Pour remplacer les lignes de service utilisez
toujours deux clés pour éviter de tordre les tubes
de métal.
Trou d’Évent
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
5-5
SECTION 5
ENTRETIEN
Manchon
P/N 822568
ATTENTION
Corps de la Valve de
Retenue P/N 821739
Boule P/N 821740
Manchon de la Torche
•
Le manchon de la torche P/N 822568 est fileté
dans le corps de la torche.
•
Si le manchon est trop serré pour enlever à la main
utilisez une grosse clé ajustable sur les parties
plats de la torche ou serrez les parties plats dans
un étau. Une fois le corps sécurisé utilisez les deux
mains pour le libérer. Sinon, utilisez une clé à
sangle.
•
Avant de remplacer le manchon, vérifiez toujours
les connexions des lignes de service pour des
fuites.
La performance de découpage sera affectée
si les valves de retenue de la Torche sont
endommagées ou non-conformes.
•
Prenez soin de ne pas endommager le siège de la
valve de retenue, la boule et le ressort durant la
manipulation.
•
N’installez pas de substituts
substituts pour les ressorts et
les boules. Si les pièces se perdent ou elles sont
endommagées, remplacezremplacez-les toujours par des
pièces de remplacement du manufacturier.
•
L’utilisation des valves de retenue nonnon-autorisées
ou endommagées aura un effet sur les réglages
réglages de
pression et causera un démarrage/perçage
médiocre.
Ressort P/N 821741
ATTENTION
5-6
Les Accessoires Attachés Incorrectement
Peuvent Entraîner des Fuites et une
Performance Médiocre.
•
Gardez les filetages et les sièges propres pendant
l’assemblage des valves
valves de retenue.
•
Dans le cas d’une contamination des valves de
retenue par des corps étrangers, démontez et
nettoyez ou remplacez.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 5
ENTRETIEN
5.5 PT-24 Démontage et Inspection des Consommables
! AVERTISSEMENT
Le Choc Électrique Peut Tuer!
•
Mettez l’interrupteur d’alimentation de la console à
la position arrêt (OFF).
•
Déconnectez l’alimentation d’entrée primaire.
Si le reteneur/diffuseur de la buse est difficile à enlever,
la console peut être dans la position marche (ON).
PT-24 Extrémité Avant
NOTE:
Si la console est en marche, la pompe sera en fonction
et la pression du refroidisseur derrière le reteneur
empêchera la libération de la buse. Vérifiez la console
avant d’enlever l’écrou. Il est à noter qu’une petite
quantité de refroidisseur est perdue à chaque fois
qu’un consommable est remplacé. Ceci est normal et
vous devez éventuellement remplacer le refroidisseur.
Vérifiez le refroidisseur avant chaque utilisation.
1. Dévissez la cuvette protectrice/reteneur. Examinez
autour de l’orifice pour des dommages.
Remplacez le bord de l’orifice s’il est fêlé ou
endommagé. Un orifice déformé ne produira pas
des coupes droites.
Isolateur de la
Cuvette
Protectrice
Protecteur Isolant
Reteneur
Cuvette
Protectrice/
Reteneur
2. Dévissez et enlevez le protecteur isolant reteneur
3. L’isolateur de la cuvette protectrice est pris entre la
cuvette et le reteneur/diffuseur de la buse. Il peut
demeurer attaché au reteneur de la buse à cause
de l’espace restreint entre ces deux pièces.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
5-7
SECTION 5
ENTRETIEN
Buse
Reteneur
de la Buse
Aucun dommage à
l’air de contact
4. Dévissez le reteneur/diffuseur de la buse.
Examinez pour des dommages, spécifiquement à
l’endroit où le reteneur prend contact avec la buse.
La surface entre le reteneur et la buse crée un joint
étanche de métal contre métal pour le
refroidisseur. Un dommage à cette surface
d’étanchéité causera une fuite et entraînera un
découpage médiocre. Remplacez si nécessaire,
mais ne tentez pas de faire des réparations.
Vérifiez les petits passages de gaz pour des
obstructions. Dégagez ces obstructions à l’aide
d’un jet d’air.
Buse
5. Utilisez l’outil fourni pour enlever la buse. Placez la
fente autour de la rainure de la buse et libérez-le en
tirant.
Outil pour l’Électrode et la Buse P/N 21765
5-8
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 5
ENTRETIEN
Électrode
6. Enlevez la chicane à turbulence de la buse. Si la
chicane demeure dans la torche, elle sera libérée
en enlevant l’électrode. Vérifiez les petits
passages de gaz dans la chicane à turbulence
pour des obstructions et dégagez ces obstructions
à l’aide d’un jet d’air. Si les obstructions ne
peuvent être dégagées, remplacez la chicane.
N’insérez RIEN dans les trous quand vous tentez
un dégagement. Une déformation de ces trous
entraînera une performance de découpage
médiocre.
Chicane à
Turbulence
Buse
7. Utilisez l’outil de l’électrode et de la buse fourni
pour dévisser l’électrode. (P/N 21765).
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
5-9
SECTION 5
ENTRETIEN
5.6 PT-24 Ré-assemblage de l’Embout de la Torche
1. Électrode
Appliquez une couche de silicone (graisse) mince sur
l’anneau-O, seulement assez pour produire une
surface brillante. Filetez l’électrode en place et
sécurisez avec l’outil fourni. NE SERREZ PAS TROP.
Reteneur de la Buse
Buse
Petite Quantité de Krytox
2. Buse & Chicane à Turbulence
Placez la chicane à turbulence dans la buse en
mettant le bout rayé de la chicane à l’intérieur de la
buse.
Après un assemblage conforme, le petit embout
sphérique de la buse forme un joint étanche de métal
à métal pour le refroidisseur avec le reteneur de la
buse. Appliquez une petite quantité de Krytox (un
composé anti-saisissant) sur le diamètre inférieur du
reteneur de la buse (voir l’illustration). Cette graisse
empêche les éraillures/saisies possibles entre la buse
et le reteneur. Elle facilite l’établissement d’un joint
étanche. Ne mettez pas de Krytox sur la buse.
3. Reteneur/Diffuseur de la Buse
Filetez le reteneur de la buse sur la torche and serrez à
la main.
Joint d’Eau
5-10
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 5
ENTRETIEN
4. Isolateur de la Cuvette Protectrice
Pressez l’isolateur de la cuvette protectrice sur le
reteneur de la buse.
Ce composant est à ajustement forcé et peut
Isolateur de la
demeurer
assemblé pendant le démontage.
Cuvette Protectrice
Cuvette Protectrice
Reteneur de la Buse
5. Protecteur Isolant Reteneur
Appliquez une couche de silicone (graisse) mince sur
l’anneau-O et filetez le protecteur isolant reteneur sur
la cuvette protectrice.
Serrez à la main.
AVIS
N’attachez pas l’Isolateur au corps de
la torche en premier lieu.
Si l’isolateur est fileté sur le corps de la torche en
premier lieu les gaz protecteurs ne circuleront pas
correctement. Tout d’abord, filetez l’isolateur sur la
cuvette protectrice et ensuite raccordez
raccordez les deux
pièces sur le corps de la torche.
6. Cuvette Protectrice et Reteneur
Vissez cet assemblage (Isolateur/Cuvette protectrice et
Reteneur) sur la torche et serrez à la main.
ATTENTION
Inspection et Lubrification de l’Anneau-O
•
Examinez les AnneauxAnneaux-O souvent pour des fêlures
et l’usure. Des anneauxanneaux-O endommagés ou usés
auront un effet sur la qualité de démarrage et du
découpage.
•
En appliquant une couche de silicone (graisse)
mince sur les anneauxanneaux-O de l’embout de la torche
pendant l’assemblage d’entretien, le démontage
ultérieur sera plus facile.
•
N’utilisez pas de Krytox sur les anneauxanneaux-O. Krytox
est un lubrifiant antianti-saisissant et se dissipera avec
le temps. Démontage sera difficile.
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
5-11
SECTION 5
ENTRETIEN
Cette page est en blanc intentionnellement.
5-12
Précision Plasma avec Régulation du Débit Électronique –
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.1 General Safety
! WARNING
Electric Shock Can Kill!
! WARNING
High Voltages Can Be Stored In
Capacitors.
Externally disconnect all primary power to
the machine before servicing.
Open the line (wall) disconnect switch or
circuit breaker before attempting
inspection or work inside the power
source.
Even when power is disconnected or unit
is de-energized, capacitors can store high
voltages. Assure power supply capacitors
are grounded prior to performing
maintenance.
6.2 Programmable Logic Controller (PLC)
•
Located in the Precision Plasma Power Source.
•
Capable of providing predefined outputs
depending on state of the inputs. The precise
conditions are programmed and permanently
stored in the PLC.
•
Visible through the plexiglas window on the left
side panel of the power source.
•
Provides predefined outputs in response to
input signals from external devices.
•
The signal exchange between the PLC and
external devices are both time dependent and
condition dependent. If a required signal is not
received in the proper sequence, the PLC will
discontinue the process and generate a fault
signal to the CNC.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-1
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.2.1 PLC LEDs (Light Emmiting Diode)
OUTPUT
Highly reliable indicators. It is not likely that one will
"burn out". However, if the technician is not
confident that the LEDs are working, the presence
of a signal can be confirmed by using a meter and
taking a measurement on the appropriate pin.
Refer to the schematic and wiring diagrams.
1 CH
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11
•
This exchange of signals can be confirmed by
observing the LEDs on the top of the PLC while
troubleshooting. These indications are useful in
isolating a system failure to the most likely
device.
•
The LEDs are divided into two groups;
POWER
RUN
ALARM
ERROR
INPUT
0 CH
§
Input (0-15) light when the corresponding
signal is detected by the PLC.
§
Output (0-11) light when the PLC issues a
signal to an external device.
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14 15
6.2.2 PLC LED Functions
INPUT
6-2
OUTPUT
LED
Function
LED
Function
0
Start/Stop
0
Not Used
1
Not Used
1
Hi-Frequency
2
Arc-On
2
Pilot Arc Relay
3
Not Used
3
Power Source
4
Not Used
4
Not Used
5
Fault
5
Fault Output
6
Not Used
6
Not Used
7
Not Used
7
Not Used
8
Not Used
8
Not Used
9
Not Used
9
Not Used
10
Not Used
10
Not Used
11
Not Used
11
Not Used
12
Not Used
13
Not Used
14
Not Used
15
Not Used
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.3 Troubleshooting Guide
6.3.1 Reduced Consumable Life
Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all
pieces have been removed from a plate) to facilitate
their removal from the table can adversely affect
electrode life by:
•
Causing the torch to run off the work.
•
Continuous Pilot Arc edge starts
•
Greatly increasing the frequency of starts. This
is mainly a problem for O2 cutting and can be
alleviated by choosing a path with a minimum
number of starts.
•
Increase likelihood that the plate will spring up
against the nozzle causing a double arc. This
can be mitigated by careful operator attention
and by increasing standoff and reducing cutting
speeds.
If possible, use a gas torch for skeleton cutting.
Height Control Problems •
•
Torch diving is usually caused by a change in
arc voltage when an automatic height control is
in use. Usually the voltage change is the result
of plate falling away from the arc. These
problems can effectively be eliminated by
disabling the height control and extinguishing
the arc earlier when finishing the cut on a falling
plate.
Diving can also be caused by a faulty height
control.
Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff
Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent
continuous pilot arc scrap material.
Work Flipping The nozzle may be damaged if the torch hits a
flipped up part.
Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in
Pierce not complete before starting Increase initial delay time.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-3
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
See Cut Quality In Section 4
6.3.2 Poor Cut Quality
6.3.3 No Pilot Arc
Contaminated Electrode Clean or replace electrode
Insufficient spark gap setting Set spark gap to 0.040” (1.016 mm)
in plumbing box.
Pilot Arc Contactor (PAC) Replace contactor
malfunctioning
6.3.4 No Arc Transfer
Cutting current Raise cutting current (see Process Data)
setting too low.
Torch too high Lower torch standoff (see Process Data)
above workpiece
Work lead not Ensure work lead is firmly connected to workpiece
connect to cutting table or cutting table
N2 or O2 check valve in torch
body may be stuck open
See maintenance section for check valve repair.
6.3.5 No Preflow
No start signal Check input 0 LED on PLC. Should be lit. This
verifies a start command has been given
Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-18 and TB3-19
Shorted, closed or jumpered out Check cooling water LED on front panel. Should be
Cooling Water Flow Switch lit.
No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full.
6.3.6 Torch Fails To Fire
Start Gas Lower start gas flow
Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 115 psi.
(7.9 bar)
Faulty cooling water flow switch Replace CWFS switch
(CWFS)
Obstruction in torch Coolant flow through torch should be greater than
limiting cooling water flow 0.5 gal/min (1.5 l/min)
6-4
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.3.7 Nozzle Life Extremely Short
Pilot Arc H/L switch Refer to Process Data
in wrong position
Nozzle arcing inside bore Nitrogen quality too low. Requires 99.995 % purity
Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters
6.3.8 Short Electrode Life
Insufficient cooling Check pump for 115/130 psi (7.9/9.0 bar)output
pressure
Start gas quality Gas quality needs to be 99.995 % purity minimum
Cut gas quality Oxygen gas needs to be 99.8 % purity
6.3.9 Short Electrode And Nozzle Life
Water leak on torch frontfront-end Follow torch leak procedure
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-5
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
1
2
2
PLASMA GAS 2
SHIELD GAS 1
3
3
SHIELD GAS 1
4
SHIELD GAS 2
COMMON
P4
SHIELD GAS 2
5
PLASMA GAS 1
PLASMA GAS 2
4
PLASMA GAS 1
1
6.4 Flow Control Schematic
5
6
7
A. C. COMMON
8
CHASSIS
P5
COMMON
120 vac (11 ne)
6
4
7
1
2
3
8
9
9
10
10
4 amp
7
8
5
6
FUSED 24vac TO CNC
24vac COMMON
VALVE 1 SHIELD (SH)
1
CHASSIS GROUND
VALVE 1 GND (GN)
2
24 vdc GROUND
3
VALVE 1 SET PT.
VALVE 1 SET PT. (SP)
4
VALVE 1 + 24 VDC
VALVE 2 SET PT. (SP)
5
VALVE 2 SET PT.
VALVE 2 +24V (PR)
6
VALVE 1 +24 VALVE (PR)
VALVE 2 +24 VDC
}
PLASMA GAS 1
VALVE 2 SHIELD (SH)
VALVE 2 GND (GN)
}
PLASMA GAS 2
}
SHIELD GAS 1
}
SHIELD GAS 2
VALVE 3 SHIELD (SH)
P1
VALVE 3 GND
VALVE 3 SET PT.
8
VALVE 3 +24 VDC
9
VALVE 4 SET PT.
10
VALVE 4 +24 VDC
1
PRES. SW. 15 V. SOURCE (SR1)
2
PRES. SW 24 V. SOURCE (SR2)
3
VALVE 3 +24 V (PR)
7
VALVE 3 SET PT. (SP)
PS5 (SHIELD GAS 2)
VALVE 4 SHIELD (SH)
VALVE 4 GND (GN)
VALVE 4 SET PT. (SP)
VALVE 4 +24V (PR)
{
{
{
{
{
PS5
JP1
(SHIELD GAS 2)
PS5
PS4
JP2
(SHIELD GAS 1)
4
PS4
5
PS3
6
PS2 (PLASMA GAS 1)
7
PS1
PS1 (PROCESS AIR)
SELECTOR VALVE COMMON
1
METHANE
2
H-35 NOT USED
3
N2-3
4
N2-2
5
N2-1
RC1
8
1
METH
2
H-35
3
SOLENOID
METH
H.F 120 V FROM POWER SUPPLY
H.F. 120 V TO J-BOX
JP5
PS1
10
PS2
(PROCESS AIR)
PS3 (PLASMA GAS 2)
P2
JP4
PS2
(PLASMA GAS 1)
PS4 (SHIELD GAS 1)
H.F. 120 V FROM POWER SUPPLY
H.F. 120 V TO J-BOX
JP3
(PLASMA GAS 2)
9
PS3
1 amp
N-3
RC2
4
5
SOLENOID
H-35
1 amp
RC3
6
N-2
7
SOLENOID
N-3
1 amp
RC4
8
N-1
9
N-1
10
O-2
11
O-2
12
O-1
13
SOLENOID
N-2
1 amp
RC5
SOLENOID
1 amp
P3
RC6
6
7
O2-1
8
AIR-2
9
AIR-1
10
SOLENOID
O2-2
ARGON
1 amp
15
AIR-2
16
AIR-1
17
AIR-1
18
AR
19
RC7
14
SOLENOID
O-1
AIR-2
1 amp
RC8
SOLENOID
1 amp
RC9
SOLENOID
1 amp
RC10
20
SOLENOID
1 amp
TB1
6-6
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
AIR-1
Process Air
125 psi
Argon
125 psi
O2
125 psi
N2
125 psi
H35
100 psi
CH4
100 psi
6.5 Gas Flow Schematic
Ar
O2-1
N2-1
PS1
AIR-2
N2-2
METH
O2-2
N2-3
METH
N2
O2
Air
Solenoid Valve
Ar
Pressure Switch
PS5
PS4
PS3
PS2
Sentronic Valve
Flow Meter
Check Valve
Interface
Board
VALVE 4
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 3
6-BAR
SENTRONIC
VALVE 2
9-BAR
SENTRONIC
VALVE 1
9-BAR
SENTRONIC
Check Valve
2 Way Solenoid
Valve
SG2
BLK
SG1
ORG
PG2
YEL
PG1
BLU
Gas Quick Coupling
EFC Junction
Box
Electronic
Manifold
Assembly
PT-24 Torch
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-7
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.6 Junction Box Wiring Diagram
T1-X1 RED
PILOT ARC BLU
1
2
GND1 GRN
3
PCB1
J1-M GRY
J1
J1
PILOTARC
J1-A GRN
PCB1-3 GRN
PCB1-2 BLU
J2
J1
SPLICE
J2-5
J2-6
J2-7
J2-8
WHT
WHT
WHT
WHT
J1-C WHT
DENOTES IN-LINE SPLICE
DENOTES SELF LEAD
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
GRN GND1
BLU J2-2
WHT SPLICE
YEL J2-1
BLK J2-3
ORN J2-4
GRY T3-H1
BLK T3-H2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
1
2
3
4
5
6
7
8
9
YEL
BLU
BLK
ORN
WHT
WHT
WHT
WHT
---
J1-F
J1-B
J1-J
J1-L
SPLICE
SPLICE
SPLICE
SPLICE
---
J2
C2
2
X2
GND1
6-8
C1
SG1-1 RED
X3
1
SG1-2 BLU
T1
X1
1
PCB1-1 RED
C1-1 BLU
BLU
SG1-1 RED
X2
2
X1
X2
T1-X2 BLU
SG1-2 BLU
T3
X3
T3-X1 RED
T3-X2 BLU
T1-X1 RED
H1 H2
T2
SG1
X1
C1-2 BLU
J1-N BLK
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.7 Junction Box Schematic
J1
A
B
C
D
E
TO FLOW
CONTROL
J2
YEL
J2
PLASMA-1
SOLENOID COMMON
GND1
PLASMA-2
F
G
H
J
K
L
M
N
I
SHIELD GAS 1
SHIELD GAS 2
H2
T3
6
5
3
3
1
4
9
2
PG-2
PG-1
4
ORG
BLK
SG-1
SG-2
MANIFOLD
EFC A/M
X2
2
H1
2
5
6
7
8
1
BLU
SG1
1
X1
2
C1
.002 uf
10KV
C2
2500pf
15KV
1
NEG
X1 X2
PCB1
1
2
X3
T1
X1
NEG
X2
3
CABLE
CONNECTIONS
TO CONSOLE
X3
T2
TORCH
CONNECTIONS
GND1
PILOT
ARC
PILOT
ARC
WORK
SCHEMATIC DIAGRAM
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-9
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.8 Power Module Wiring Diagram
Page 1
6-10
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Power Module Wiring DiagramPage 2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-11
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.9 Power Module Schematic – CE Version
6-12
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.10 Precision Plasma Power Source Wiring Diagrams
Part 1
PCB1
P1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P4-14(BRN)
P4-13(RED)
PCB1 P1-6(BLK)
PCB1 P1-5(BLK)
PLC1 P2-11(WHT)
PLC1 P2-12(ORN)
PLC1 P2-13(GRY)
PLC1 P2-14(YEL)
PCB1 P1-12(BLK)
PCB1 P1-11(BLK)
MOD1 P1-5 (BLK)
MOD1 P1-6 (RED)
MOD1 P1-2 (BLU)
MOD1 P1-1 (VIO)
PCB1 P1-18(BLK)
PCB1 P1-17(BLK)
P2
1 P4-10(VIO)
2 P4-9(VIO)
3
4 P4-8(ORN)
5 P4-7(ORN)
6
7
8 P3-3(GRY)
9 P3-4(RED)
10 P3-5(GRY)
11 P4-4(BRN)
12 P4-3(BRN)
13 P4-2(BLU)
14 P4-1(BLU)
15 P3-1(YEL)
16 P3-2(YEL)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P3
P4-11(GRY)
P4-12(BLU)
MOD1 P1-3(ORN)
MOD1 P1-4(WHT)
PCB-TB P1-6(YEL)
MOD1 P1-7(BLU)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P4
PLC1 P1-1(BRN)
PLC1 P1-2(GRY)
MOD1 P3-1(RED)
MOD1 P3-2(YEL)
P5
1 PLC1 P1-5 (BLK)
2 PLC1 P1-6 (VIO)
P7
1 PLC1 P2-5(BLK)
2
3 TB6-5(RED)
P9
1 MOD1 P1-14(RED)
2
3 MOD1 P1-15(BLK)
1
2
3
4
5
P10
S3-5(VIO)
S3-2(RED)
P3-7(BLK)
P3-6(WHT)
P3-8(WHT)
PLC1 P1-3(YEL)
PLC1 P1-8(ORN)
PLC1 P1-3(YEL)
PLC1 P1-4(WHT)
MOD1 P3-7(RED)
MOD1 P3-8(BLK)
MOD1 P3-9(VIO)
MOD1 P3-10(YEL)
MOD1 P3-3(BLU)
MOD1 P3-4(ORN)
J1
2
1 3
MOD1 P1-9 (ORN)
S3-4 (BLU)
VIEW OF R2
S3-1 (BRN)
1
P1
18
4
P5
1
H2
H1
S2-5 (BLK)
PLC-COMM6 (BLU)
F
PLC-0109 (GRY)
G
K5-A (BLK)
J
PLC-0110 (WHT)
K
K6-A (YEL)
L
PLC-0111 (BRN)
M
PLC-0101 (VIO)
N
PLC1 J2-9 (GRY)
S
K2-L3(BLU)
T
U
18
3
P7
1
PLC1 J2-4 (ORN)
D
R
L1
P2
1
PCB4
PLC-0108 (YEL)
C
P
16
4
P9
1
B
H
SEE
VIEW
OF R2
R2-3(BLU) 4 5 6
1,3
S3
R2-2(BRN) 1 2 3
2
PCB1 P10-2(RED)
R2
TB6-7(ORN)
GND2 (GRN)
E
PCB1 P10-1(VIO)
TB6-8(GRY)
MOD1 P1-7(BLU)
A
V
P3
J2
1
18
1
J1-A (GRN)
K1-L2 (BLU)
F4-1 (YEL)
*
12
S1 3 4
56
K1-L1 (BRN)
14
25
36
S2
P4
M1-GND (GRN)
GND2
MOD1 TB2-1 (RED)
T3-H1 (RED)
P10
1
5
L1-H2 (BLK)
BLK
S2
A
TB3-20 (BLU)
B
TB3-21 (GRY)
C
TB3-13 (ORN)
D
TB3-23 (BLK)
E
TB3-18 (VIO)
F
TB3-19 (YEL)
G
TB3-4 (WHT)
H
TB3-14 (BRN)
I
TB3-3 (ORN)
J
TB3-12 (VIO)
K
TB3-22 (WHT)
L
TB3-11 (RED)
M
TB3-2 (GRY)
N
TB3-1 (BRN)
K2-L3 (BLU)
J2
CB1-1 (BLK)
TB2-3 (RED)
M2-4 SPLICE (WHT)
CB2-1 (BLK)
M1-2 (WHT)
MOD1 TB2-2(GRY)
3
J1
*
TB2-1(BLU)
6
2
R1-2 (BLK)
S1-2(YEL)
4
5
1
R7-2 (ORN)
12
F4
12
CB2
12
CB1
MOD1 TB2-1(BLK)*
1
*
GND2 (GRN)
GND
M1
2
CB1-1 (WHT)
*
NC RED
*
FS1C BLK
*
ORN
NO
*
J4-14(BRN)
J4-13(RED)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-13
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 2
B
T2-BH2
BR1-C
C
C
T2-CH2
S1-5 (BRN)
H1
H3
H2
T2-AH2
MOVB
T2-BH2
MOVC
MOV
T2-CH2
F4-2(BLU)
T3-H2(BLK)
T3-H3(GRY)
CB2-1(RED)
T3-H4(YEL)
T3-H5(BRN)
T3-H6(ORN)
T3-H7(VIO)
T3-H1(GRY)
(YEL)
T3-H3(GRY)
(BLK)
H7
B
S1-1 (BLU)
A
MOD1
TOP
H6
H5
H4
T2-AH2
BR1-B
J3-2(YEL)
X7 J4-2(BLU)
X8 J4-1(BLU)
BR1
(VIO)
LINE LOAD
A
A
Detail for CE units only
T1
(ORN)
(BRN)
BR1-A
X6
X1 J4-10(VIO)
X2 J4-9(VIO)
X3 J4-4(BRN)
X4 J4-3(BRN)
X5 J3-1(YEL)
J3-4(BLK)
J3-5(GRY)
X16
X15
J3-8(WHT)
J3-3(GRY)
X14
X12
X13
J4-8(ORN)
X9
X10
X11
J4-7(ORN)
J3-6(WHT)
J3-7(RED)
Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic
Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC.
J4-11(GRY)
TB2
SEE
DETAIL
L1
CB2 - 2 WHT
J4 - 6 WHT
ZD3
M2 - 1 (SPLICE) RED
J4 - 5 BLK
M2 - 4 (SPLICE) RED
T3 - H1 RED
T1
T1
MOV1
AH2
K4
SEE T3
DETAIL
B
1
4
3
6
5
BH2
M2
J4-12(BLU)
T3
TB1
MOD1 BR1-A
K4
2
T2
L3
B
K1
SEE
DETAIL
T3
A
L2
ZD1
A
MOD1 BR1-B
SEE DETAIL
MOD1 BR1-C
CH2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
MOV2
MOV3
BLK
BLK
BLK
T2
SPLICE
M2
1
3
2
GRN
6
MOD1 TB2-1(RED)
WHT (INTERNAL)
RED (INTERNAL)
TB2-4 (YEL)
CB2-2 (WHT)
BRN (INTERNAL)
TB2-5 (BRN)
4
H4
H1
S1-6 (RED)
T1-H1 (RED)
H5
T3
TB2-6 (ORN)
SPLICE
TB2-7 (VIO)
H6
H2
H7
H3
TB2-2 (BLK)
TB2-3 (GRY)
T1-H3 (GRY)
6-14
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
TB2
1
2
3
4
5
6
7
BLK
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 3
MOD1
TB2
CB1-2(GRY)
M1-1(BLK)
2
1
S1-6(RED)
M2-1 SPLICE (RED)
MOD1
MOD1
P4
1
TB3-7(RED)
2
TB3-8(YEL)
3
TB3-9(BLU)
4
TB3-10(ORN)
5
TB3-11(RED)
6
TB3-12(VIO)
7
F3-1(RED)
8
TB3-16(BLK)
9
TB3-18(VIO)
MOD1 P4-7 (RED)
1
2 TB3-15 (RED)
F3
TB4
SEE DETAIL
TB2
TB3
TB3
1
PA
P4
1
2
3
WORK
10
4
5
10 TB3-19(YEL)
TORCH
6
7
J3
8
1
T1-X5(YEL)
2
T1-X6(YEL)
9
3
T1-X14(GRY)
10
4
T1-X15(BLK)
5
T1-X16(GRY)
6
T1-X11(WHT)
1
13
7
T1-X12(RED)
J4
14
8
T1-X13(WHT)
J3
11
1
12
8
15
16
1
T1-X8(BLU)
2
T1-X7(BLU)
3
T1-X4(BRN)
4
18
19
20
21
T1-X3(BRN)
22
5
23
6
7
T1-X10(ORN)
8
T1-X9(ORN)
9
T1-X2(VIO)
10
T1-X1VIO)
11
K1-A(GRY)
12
K1-B(BLU)
13
FS1-NO(RED)
14
FS1-C(BRN)
15
16
16
17
J4
24
PLC-0000 (BRN)
J2-N (BRN)
PLC(-24VDC) (GRY)
J2-M (GRY)
J2-I(ORN)
PLC-COMM 2 (ORN)
J2-G(WHT)
PLC-0100 (WHT)
PLC1 J1-5 (BLK)
PLC1 J1-6 (VIO)
MOD1 P4-1(RED)
MOD1 P4-2(YEL)
MOD1 P4-3(BLU)
MOD1 P4-4(ORN)
MOD1 P4-5(RED)
J2-L(RED)
MOD1 P4-6(VIO)
J2-J(VIO)
PCB2 P1-2(ORN)
J2-C(ORN)
PCB2 P1-3(BRN)
J2-H(BRN)
F3-2 (RED)
MOD1 P4-8(BLK)
MOD1 P4-9(VIO)
J2-E(VIO)
MOD1 P4-10(YEL)
J2-F (YEL)
K8-9 (BLU)
J2-A (BLU)
K8-6 (GRY)
J2-B(GRY)
K7-B (WHT)
J2-K(WHT)
K7-A (BLK)
J2-D(BLK)
REAR VIEW
WITH REAR PANEL
REMOVED
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-15
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 4
PLC1 MODULE
PLC
TB4-1(VIO)
L2
PLC1 J2-1(BLK)
PLC-COMM1(BLK)
TB3-4 (WHT)
TB3-3 (ORN)
J1-M (VIO)
PLC1 J2-7 (BLU)
PLC-COMM4 (BLU)
PLC1 J2-10(RED)
PLC-COMM3 (BLU)
PLC1 J1-1(BRN)
PLC1 J1-2(GRY)
K3-A (VIO)
K4-A (WHT)
K8-A (ORN)
0100
COMM 2
0101
COMM 3
0102
COMM 4
0103
COMM 5
0104
0105
0106
0107
COMM 6
TB5
PCB2-PA(YEL)
PCB2
K2-T1 (YEL)
PA
PLC1 J2-5(RED)
MOD1 SH1-2(BLK)
PCB2 P1-1 (RED)
0108
0109
0110
0111
COMM 7
WORK
PCB2 P1-6 (BLK)
MOD1 TB3-1(BLK)
TORCH
VIEW F-F
J1
L1
J2
1
PLC-0103(BRN)
1
PLC-L2(BLK)
2
PLC-COMM5(GRY)
2
TB4-1 (VIO)
3
TB4-1(VIO)
3
PLC-COMM7(BLU)
4
PLC-0002(WHT)
4
J1-C(ORN)
5
TB3-5 (BLK)
5
TB5-WORK(RED)
6
TB3-6 (VIO)
6
7
7
8
9
PLC-COMM3 (BLU)
8
PLC-0006(ORN)
9
10
J1-N(GRY)
10 PLC-0102(RED)
11 K3-6(WHT)
12 K3-9(ORN)
13 K4-9(GRY)
PLC-COMM 7 (BLU)
J1-D(BLU)
J1-B (YEL)
J1-F (GRY)
J1-J (WHT)
J1-L (BRN)
PLC1 J2-3(BLU)
PLC-COMM 6 (BLU)
14 K4-6(YEL)
15 TB4-2(BRN)
16
TB5-PA(YEL)
0000
0001
HS COMM
0002
0003
0004
0006
COMM 1
+24VDC
-24VDC
PCB2 - P1
P1-1
P1-2
TB5-WORK(RED)
TB3-13(ORN)
P1-3
TB3-14(BRN)
P1-6
TB5-TORCH(BLK)
VIEW E-E
TB3-1 (BRN)
K7-4 (BLU)
PLC-(+24VDC) (VIO)
PLC1 J1-4(WHT)
K5-9 (YEL)
K6-9 (RED)
PLC1 J1-8(ORN)
PLC-L2(BLK)
PLC-HS COMM (VIO)
TB3-2 (GRY)
K7-6 (GRY)
E
J1
L1
L2
0100
COMM 2
0101
COMM 3
0102
COMM 4
0103
COMM 5
0104
0105
0106
0107
COMM 6
0108
0109
0110
0111
COMM 7
PCB2
2
2
BLU
BLU
1
BLU
K8
1
1
1 36
4
7
A 9B
R7
R10
R9
R8
J2
F
1
1
+24VDC
-24VDC
TB5
2
2
0006
0007
BLU
2
0000
0001
HS COMM
0002
0003
0004
BLU
PLC
S2-3 (BLK)
S2-6 (ORN)
F
COMM 1
MOD1 SH1-1 (GRY)
E
K6
K7
1 36
4
7
A 9B
1 63
4
7 9
AB
K5
K4
1 3
1 36
4
7
A 9B
4 6
7
A 9B
K3
1 36
4
7
A 9B
TB4
PLC1 J2-2(VIO)
R1
PLC1 J2-15(BRN)
K3-B(BRN)
PLC-L1(VIO)
K5-6(VIO)
K4-B(BRN)
1
TB4
K5-B(BRN)
PLC1 J1-3(VIO)
K6-B(BRN)
K8-B (BRN)
K4
K3
1 3
4 6
7 9
A B
1 3
4 6
7 9
A B
1 3
4 6
7 9
A B
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
PLC1 J2-11(WHT)
K5
1 3
4 6
7 9
A B
TB4-2(BRN)
K6
TB4-2(BRN)
PLC1 J2-13(GRY)
PLC1 J2-14(YEL)
PLC-0104 (VIO)
J1-K (YEL)
TB3-22 (WHT)
ZD3
PLC-(-24VDC) (GRY)
TB3-23 (BLK)
PLC-0001 (BLU)
TB4-2(BRN)
TB3-20 (BLU)
TB3-21 (GRY)
PLC-0106 (ORN)
1 3
4 6
7 9
A B
TB4-2(BRN)
PLC-0003 (YEL)
TB4-1(VIO)
PLC-0105 (WHT)
K7
1 3
4 6
7 9
A B
TB4-2(BRN)
PLC-0004 (RED)
TB4-1(VIO)
J1-G (BLK)
K8
PLC1 J2-12(ORN)
T2
6-16
2
K6-6(VIO)
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Source
Part 5
MOD1
P3
P1
P2
SH1
1
PCB1 P4-3(RED)
1
1
PCB1 P1-16(VIO)
1
R10-1 (GRY)
2
PCB1 P4-4(YEL)
2
2
PCB1 P1-15(BLU)
2
TB5-WORK(BLK)
3
PCB1 P4-15(BLU)
3
3
PCB1 P3-12(ORN)
4
PCB1 P4-16(ORN)
4
4
PCB1 P3-13(WHT)
5
TB6-6(BRN)
5
5
PCB1 P1-13(BLK)
6
TB6-8(GRY)
6
6
PCB1 P1-14(RED)
7
PCB1 P4-11(RED)
7
7
PCB1 P3-18(BLU)
8
PCB1 P4-12(BLK)
8
9
PCB1 P4-13(VIO)
8
PCB-TB P1-1(YEL)
10 PCB1 P4-14(YEL)
9
R2-1(ORN)
NOT USED
S3-4(BLU)
10
11
12
13
14 PCB1 P9-1(RED)
15 PCB1 P9-3(BLK)
16
R3
PCB1 P7-3(RED)
MOD1-TB3-1 (RED)
1 2 3 4 5 6 7 8
MOD1 P3-6(GRY)
S3-6(GRY)
S3-3(ORN)
R5
R6
MOD1 P3-5(BRN)
C2-2 (WHT)
TB5-PA (YEL)
C2-1 (YEL)
TB6
R4
MOD1
WHT
T1
T2
T3
P1
8
P1
1
K2
ZD2
A
L1
L2
L3
B
1
P3
1
K2-L3 (BLU)
16
L1-H1 (BLU)
PLC1 P2-10 (RED)
SEE DETAIL
S2-2 (BLU)
1 2 3 4 5 6 7 8
C1-1 (BLU)
TB6
PLC1 P2-9 (VIO)
WHT
P3
1
PCB1 P2-15(YEL)
2
PCB1 P2-16(YEL)
3
PCB1 P2-8(GRY)
4
PCB1 P2-9(RED)
5
PCB1 P2-10(GRY)
6
PCB1 P10-4(WHT)
7
PCB1 P10-3(BLK)
8
PCB1 P10-5(WHT)
P4
1
PCB1 P2-14(BLU)
16
2
PCB1 P2-13(BLU)
3
PCB1 P2-12(BRN)
4
PCB1 P2-11(BRN)
PCB1 P4-1(BRN)
2
PCB1 P4-2(GRY)
3
PCB1 P4-7(YEL)
1
P4-10(VIO)
PLC1 P2-7 (VIO)
2
P4-9(VIO)
1
4
PCB1 P4-10(WHT)
3
P4-2(BLU)
5
PCB1 P5-1 (BLK)
4
P4-1(BLU)
6
PCB1 P5-2(VIO)
PLC1 P2-15(BLU)
7
5
8
6
9
7
10
8
9
PCB1 P7-1(BLK)
PLC1 P2-1 (VIO)
2
R11
1
2
SH1
K2-T1(YEL)
K2-T3(WHT)
R14-1 (GRY)
TB6-2(RED)
TB5-TORCH(BLK)
1
D1
8
R15-2 (RED)
1
PLC MOD
P3
PLC1 P2-9 (VIO)
PCB1 P4-9(YEL)
PCB1 P4-8(ORN)
R13
P2
P1
1
C1
16
PLC1 MODULE
1
R12
C2
10
P2
1
P2
TB3
8
1
P4
PLC1 P2-4(BLU)
MOD1 TB3-1 (RED)
2
2 R15
1
PLC1 P2-3(BLU)
D1(-) GRY
R14 1
PLC1 P2-2 (VIO)
5
K2-A (VIO)
6
10 K2-B(RED)
11 PCB1 P1-7(WHT)
12 PCB1 P1-8(ORN)
13 PCB1 P1-9(GRY)
7
PCB1 P2-5(ORN)
8
PCB1 P2-4(ORN)
9
PCB1 P2-2(VIO)
10
PCB1 P2-1(VIO)
PLC1 P2-2(VIO)
14 PCB1 P1-10(YEL)
15 PLC1 P2-4(BLU)
PLC1 P2-1(VIO)
16
FRONT VIEW
WITH FRONT
PANEL REMOVED
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
11
PCB1 P3-1(GRY)
12
PCB1 P3-2(BLU)
13
PCB1 P1-3(RED)
14
PCB1 P1-2(BRN)
15
16
6-17
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.11 Schematic- Precision Plasma Power Source
Part 1
PLC1
PLC MODULE #1
1
P2 J2
2
1
2
H2
H1
H1
200V
1
15A
120VAC
11
P3-1
12
P3-2
13
P1-3
14
15
16
J4 P4
P1-2
TB2
1 F4 2
12VAC
NC
2
3
LED8
5
2
1
M1
PLASMA GAS
P1-10
LED9
LED6
CB1
3A
460V
415V
380V
MOV2
230V
ØB
L2 T2
200V
18
17
16
15
14
13
415V
380V
230V
200V
10
9
8
7
T2
P1-12
T1
575V
460V
415V
6
380V
230V
200V
6
5
4
3
2
1
CH2
6
A
K6
B
15
16
17
18
19
20
9
6
P4-10
P5-1
4
P5-2
6
K6
21
B
22
5
23
24
25
P1-17
26
CH1
BH5
BH4
BH3
27
28
29
30
P4-14
P4-13
P4-12
P4-11
P10-1
P10-2
P4-16
P4-15
P4-4
P4-3
BH6
PCB TRIM
POT
838193
31
32
33
34
P3-18(-)
P3-17(+)
1
BH2
6
P9-3
P9-1
P1-14
P1-13
P3-13
P3-12
P1-15
P1-16
BH1
35
AH6
36
AH5
AH4
J2
37
NOT USED ON
PRECISION PLASMA CONSOLE
1
2
3
4
5
6
7
8
38
P1
1
2
3
4
AH3
AH2
AH1
TB1
A
B
C
TB2-2
TB2-1
BR1-A
BR1-B
BR1-C
FN1
6-18
B
P1-18
AH8
610V
K5
P1-11
CH3
AH7
L1
6
A
MOV1
ØA
B
7
9
10
1
2
3
8
P4-1
P4-2
P4-7
P4-8
P4-9
CH4
610V
11
K4
9
P1 J1
CH5
BH8
12
B
6
A
CH6
BH7
460V
K3
9
13
2
MOV3
575V
6
A
V1
VOLTMETER
AUTO XFMR
575V
610V
9
12
9
CH8
5
11
A
CH7
L3 T3
11
14
P1-9
B
4
ØC
6
P1-8
START GAS
120VAC
K1
5
P7-3
12
1
A
P7-1
P1-7
AM1
AMMETER
ZD1,180V
10
14
LED3
S1
1
8
10
C
6
FNT PNL
ON/OFF
7
8
13
+
NO FS1
9
P1-6
H3
H2
230V
2
LED5
P1-5
3
LED2
P6
H3
380V
24VAC
7
+
H4
LED7
-
4
H4
24VAC
LED4
-
415V
24VAC
4
5
TB4-2
6
9
LED1
+
H5
18VAC
18VAC
P8
H6
H5
460V
18VAC
18VAC
PCB1
ISOLATION AMPLIFIER AND
FAULT SIGNAL PCB
38103
P10-5
P10-3
P10-4
P2-10
P2-9
P2-8
P2-16
P2-15
P2-14
P2-13
P2-12
P2-11
P2-7
P2-6
P2-5
P2-4
P2-2
P2-1
+
H6
575V
6
5
2
H7
8
7
6
5
4
3
2
1
-
T3
H7
J3 P3
X13
X12
X11
X16
X15
X14
X6
X5
X8
1
X7
2
X4
3
X3
4
5
6
X10
7
X9
8
X2
9
X1
10
-
7A
CB2
2
T1
1
7
1
TB4-1
3
4
15
PUMP
MOTOR
M2
1
4
3
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
MOD1
POWER MODULE #1
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Schematic- Precision Plasma Power Source
Part 2
1
2
3
4
5
J1
6
A
7
B
C
8
D
9
10
TO FLOW
CONTROL BOX
J1
E
L1
1
1
L2
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
0100
7
8 Comm 2
0006 8
9
0101
0007 9
10 Comm 3
10
11 PLC 11 0102
12 Comm 4
12
13 0103
13
14 Comm 5
14
START GAS
15 0104
15
PLASMA GAS
16 0105
16
17 0106
17
COMM 1 18
18 0107
19 Comm 6
19
START GAS ON, NITROGEN
20 0108
20
CUT GAS ON, OXYGEN
21 0109
21
FULL SHIELD
22 0110
22
REGULATED SHIELD
+24VDC 23
23 0111
COMMON
-24VDC 24
24 Comm 7
0000
0001
HS COMM
0002
0003
0004
11
12
13
14
ZD3
180 VAC
A
K7
B
4
6
F
G
H
J
K
L
M
N
P
R
S
T
U
V
J2
TB3
120VAC RELAY
1
N
2
M
3
I
G
4
15
5
16
17
18
6
START SIGNAL FROM
CNC TO P.S., 120VAC
8
9
20
10
21
START SIGNAL FROM
CNC TO P.S., 24VAC
L
11
PLC1
PLC MODULE #1
22
23
1
F3 2
12
J
+10VDC REMOTE CURRENT
SETTING FROM CNC TO P.S.
13
C
VOLTAGE DIVIDER, (+)
14
H
VOLTAGE DIVIDER, (-)
18
E
19
F
EMERGENCY STOP FROM CNC TO P.S.
RELAY/CONTACTOR NORMALLY CLOSED
OPEN IN CASE OF EMERGENCY
20
A
21
B
22
K
23
D
15
1A
24
ARC ON SIGNAL FROM P.S.
TO CNC, RELAY CLOSING
ARC ON SIGNAL
FROM P.S. TO CNC,
TRANSISTOR
7
19
START SIGNAL FROM
CNC TO P.S., RELAY CLOSING
16
25
17
31
B
K2
L1
T1
L2
T2
L3
T3
TB6-5
R6
39K
2W
120VAC RELAY
R3
4.99K
36
2
5
37
38
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
R5
39K
2W
FRONT PNL
CURRENT
SETTING
LOCAL/REMOTE
DPDT S3
P4
10
9
8
7
FRONT PNL
PILOT ARC
SELECTOR S2
6
5 HI
4
H2
L1
3
2
C1
20uf
400V
P3
FAULT SIGNAL FROM P.S. TO CNC
RELAY CLOSING, DRY CONTACT
120VAC PREFLOW SIGNAL
FROM CNC TO P.S.
24
TB6-2
H1
4
6
1
10K
8W
CURRENT SETTING POT
R2
10K
MIN
MAX
1
3
2
R4
4.99K
35
3
R11
20uf
400V
TB6-8
TB6-6
TB6-7
32
33
34
C2
TB6-4
D1
LO
R1
R7
20 OHM 300W
R8
20 OHM
300W
20 OHM 300W
R9
1
R7
10K
OHM
8W
R7
10K
OHM
8W
R14
20 OHM
50W
20 OHM 300W
P1-2
R10
3.1 OHM
300W
TOJUNCTION BOXJ1
A
TOCUTTINGMACHINECNC
CONNECTORCHASSISGNDSUPPLIED
BYCUTTINGMACHINEGROUP
ZD2
180
VAC
WORK
P1-1
START UP
PCB2
P1-3
838131
P1-6
26
27
28
29
30
PA
PILOT ARC
TORCH
6
5
MOD1
POWER MODULE #1
4
R15
20 OHM
50W
3
2
1
SH1-2
SH1-1
TB3-1
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-19
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12 Technical Guide To Using And
Understanding The Operation Of The
Electronic Flow Control
Introduction
The following information is a guide for
troubleshooting The Precision Plasma Electronic
Flow Control. Knowledge of machine and control
operation is required.
6-20
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.1 Precision Process Timers
Timer
Description
Plasma Preflow Time
The minimum interval of time between the receipt of a
plasma process start signal and the issuance of the signal
to turn the plasma power supply on. Plasma process start
gas flows are in effect during this time.
Line Purge Time
The interval of time allowed to purge the plasma process
gas lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect
during this time.
Plasma Firing Time
The maximum interval of time allowed for receipt of an arcon signal from the issuance of the signal to turn the plasma
power supply on. Plasma process start gas flows are in
effect during this time.
Plasma Pierce Time
The interval of time allowed for piercing the work piece
after receipt of the arc-on signal. Plasma process cut gas
flows are in effect during this time. (Torch stationary, AHC
disabled, machine stationary).
Plasma AHC Delay
The interval of time allowed after expiration of the PLASMA
PIERCE TIME timer before enabling AHC. Plasma process
cut gas flows are in effect during this time. (Torch
stationary, AHC disabled, machine moving).
Plasma Arc Delay
The interval of time for filtering the arc-on signal to allow
the signal to assume a stable mode / condition. Plasma
process cut gas flows are in effect during this time.
Master Up
The interval of time allowed to raise the plasma torch after
receipt of a plasma process off signal. Plasma process
start gas flows are in effect during this time.
Analog Channel Disable
The interval of time allowed before enabling the plasma
process idle flow analog values. Plasma process start gas
flow analog values are in effect during this time.
Line Fill Time
The interval of time allowed to fill the plasma process gas
lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect
during this time.
Plasma Postflow
The interval of time allowed for plasma process gases to
flow after expiration of the MASTER UP timer. Plasma
process start gas flows are in effect during this time.
Line Vent Time
The interval of time allowed to vent the plasma process
gas lines. Plasma process idle gas flows are in effect
during this time.
Flow Control Vent Time
The interval of time allowed to vent the flow control gas
lines. Plasma process purge/fill gas flows are in effect
during this time.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-21
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.2 Process Timer Values For Vision Cutting Record File PARAM.CUT
Vision Interpretation Data File DEF.TEC
V
(Hidden Flag)
DEF .TEC
Qx
(Upper Editing
Limit)
Wx
(Preset Value)
Ux
(Lower Editing
Limit)
PARAM.CUT
V = Hidden Flag Enabled
TIMERS
Plasma Preflow Time
0.6
0.5
50.0
V
Line Purge Time
1.0
1.0
50.0
V
Plasma Firing Time
6.0
4.0
6.0
V
Plasma Pierce Time
0.0
0.0
50.0
Plasma Ahc Delay
0.0
0.0
50.0
Plasma Arc Delay
0.3
0.0
0.5
Master Up
2.0
0.0
50.0
600.0
600.0
600.0
V
Line Fill Time
5.0
5.0
50.0
V
Plasma Postflow
5.0
5.0
50.0
V
Line Vent Time / Flow Control Vent Time
2.0
2.0
50.0
V
Analog Channel Disable
6-22
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
V
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.3 Process Window Key Functions
Key Function
Description
•
Plasma AHC Allow Icon
•
•
•
(F2 PushPush-Button)
•
Plasma AHC Icon
•
•
(F3 PushPush-Button)
Icon permits the machine operator to allow or
disallow plasma AHC.
Icon does not turn plasma AHC on.
Plasma AHC is allowed if the icon is highlighted
(darkened).
Plasma AHC is not allowed if the icon is not
highlighted.
Icon permits machine operator to manually turn
plasma AHC on or off.
Icon also permits the operator to perform a
plasma IHS cycle if the plasma process is not
active.
The plasma AHC allow icon must be highlighted
highlighted.
Plasma Start Parameter Test Icon
•
Icon permits the machine operator to manually
test/adjust the plasma process start parameters
with the exception of the plasma gas 2 start flow.
•
Icon permits the machine operator to manually
test/adjust the plasma gas 2 start flow.
The plasma start parameter test icon must be
highlighted.
highlighted
(F4 PushPush-Button)
Plasma Gas 2 Test Icon
•
(F5 PushPush-Button)
Plasma Cut Parameter Test Icon
•
•
Icon permits the machine operator to manually
test/adjust the plasma process cut parameters.
The plasma
plasma start parameter test icon must be
highlighted.
highlighted
(F6 PushPush-Button)
Plasma Start Icon
•
•
Icon permits the machine operator to manually
start or stop the plasma process.
The plasma start parameter test icon must not be
highlighted.
highlighted
(F6 PushPush-Button)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-23
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.4 Proportional Valve Analog Flow Values
For Param.Cut And Def.Tec
Analog Flow Values
Jx
(Upper
Channel Limit)
Ix
(Lower
Limit)
mit)
Channel Li
Xx
(Lower
Parameter
Limit)
Yy
(Upper
Parameter
Limit)
V
(Hidden Flag)
DEF.TEC
Qx
(Upper Editing
Limit)
Ux
(Lower Editing
Limit)
Wx
(Preset Value)
PARAM.CUT
V = Hidden Flag Enabled
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
0.0
0.0
100.0
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
10.0
10.0
10.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow
Analog Out
100.0
100.0
100.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
0.0
0.0
0.0
V
0.0
100.0
0.0
255.0
6-24
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.5 Process Gas Selection Requirements
•
Plasma process gas selection is accomplished
with activation of the appropriate SDP file.
•
The correct CUTTING RECORD FLAG must be in
each SDP file.
•
Selection is keyed to the value in the CUTTING
RECORD FLAG.
•
Please refer to the ATAS description of the
cutting package for a detailed explanation of The
cutting record flag.
Material Type
Plasma Gas
Shield Gas
Abbreviation
Cutting Record Flag
Carbon steel
O2
N2
CS1-O2-N2
M1000000000000000
Carbon steel
O2
N2 with O2 mix
CS2-O2-N2/O2
M0100000000000000
Carbon steel
O2
O2
CS3-O2-O2
M0000000000010000
Stainless steel
N2
N2
SS1-N2-N2
M0010000000000000
Stainless steel
N2
N2 with CH4 mix
SS2-N2-N2/CH4
M0001000000000000
Stainless steel
Air
Air
SS4-Air-Air
M0000010000000000
Stainless steel
Air
Air with CH4 mix
SS5-Air-Air/CH4
M0000001000000000
Aluminum
N2
N2
Al1-N2-N2
M0000000010000000
Aluminum
N2
N2 with CH4 mix
Al2-N2-N2/CH4
M0000000001000000
Plasma marking
Argon
Air
PM1-Argon-Air
M0000000000100000
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-25
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.6 EFC Process Gas Flow Chart
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
no
no
yes
5
no
Plasma stop
no
7
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test?
10
Error
condition?
yes
yes
8
Station on?
yes
yes
Station on?
no
Plasma
start?
Test (start O2)
yes
no
yes
no
no
no
Process
Postflow
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
6-26
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Plasma
test cut?
no
yes
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
no
New SDP file
selected?
no
yes
yes
Station on?
yes
yes
yes
yes
Plasma test
cut?
Station on?
yes
Plasma test?
no
Arc
established
?
yes
Process cut
no
no
no
yes
yes
Station on?
ready
New
SDP files
selected?
4
Station on?
Test (cut)
yes
yes
no
Line fill
Station on?
yes
no
no
11
no
yes
no
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
SOLENOID VALVES
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Finish
16 Milliseconds
0.5 Seconds
1.0 Second
0.5 Seconds
1.5 Seconds
2.0 Seconds
Start
16 Milliseconds
6.12.7..Station On, Flush/Pressurize Cycle
PG-N2,O2 SG-N2
X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED,
ANALOG VALUE = 0 - 10 VDC
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-27
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
12
13
Idle (Station
Off)
11
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process
Cut
Process
Start
Ready
Line
Fill
Line
Purge
Flow Control
Vent
Lin
Line
e Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Idle (Station
On)
6.12.8 Solenoid And Proportional Valve Requirements
Carbon Steel PG-O2, SG-N2
X = Open / Enabled, Blank = Closed
Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
SOLENOID VALVES
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-28
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.9 Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG-N2
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
13
Idle (Station
Off)
12
Idle (Station
On)
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
(Start)
t)
Test (Star
Process
Post Flow
Process Cut
Process Start
Ready
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
X
X
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
7
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma
test?
10
yes
no
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
no
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-29
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
12
13
Idle (Station
Off)
11
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process
Cut
Process
Start
Ready
Line
Fill
Line
Purge
Flo
Flow
w Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Idle (Station
On)
6.12.10
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
SOLENOID VALVES
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-30
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.12.11
Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG-N2/O2
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
Shield Gas 2 Pressure Switch
13
Idle (Station
Off)
12
Idle (Station
On)
Test (Cut)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process
Post Flow
Process Cut
Process Start
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Ready
Line Fill
Line Purge
Line Vent
Flow Control Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
X
X
O
X
X
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
7
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
no
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-31
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process
Cut
Process
Start
Ready
Line
Fill
Line
Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Test (Cut)
6.12.12
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Carbon Steel PG-O2, SG-O2
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
SOLENOID VALVES
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
X
X
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-32
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
TROUBLESHOOTING
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
Shield Gas 2 Pressure Switch
13
Idle (Station
Off)
12
Idle (Station
On)
Test (Start)
(O2)
Test (Start)
Process
Flow
w
Post Flo
Process Cut
Process Start
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒ ➓
Line Vent
6.12.13
Gas Error Monitoring
Carbon Steel PG-O2, SG- O2
Test (Cut)
SECTION 6
X
X
O
X
X
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
7
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
no
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-33
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
11
12
13
Idle (Station
Off)
6.12.14
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = OPEN / ENABLED, BLANK = CLOSED / DISABLED,
ANALOG VALUE = 0 - 10 VDC
Solenoid Valves
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2N2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve CH4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-34
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
12
13
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.15
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
no
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
7
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-35
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
SOLENOID VALVES
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (S
(Start)
tart)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.16
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve CH4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-36
X
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored
Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.17
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-N2, SG-N2/CH4
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
no
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
7
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-37
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Solenoid
Solenoid Valves
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.18
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-Air, SG-Air
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-38
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
12
13
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
11
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.19
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-Air, SG-Air
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
no
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
7
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-39
Solenoid Valves
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Purge
e
Line Purg
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
11
12
13
Idle (Station
Off)
6.12.20
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-40
X
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
11
12
13
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.21
Gas Error Monitoring
Stainless Steel PG-Air, SG-Air/CH4
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
no
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
7
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-41
Solenoid Valves
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
11
12
13
Idle (Station
Off)
6.12.22
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Aluminum PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (C
(Cut)
ut)
SECTION 6
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
X
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-42
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
11
12
13
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Filll
Line Fil
Line Purge
Flow Control
Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Line Vent
6.12.23
Gas Error Monitoring
Aluminum PG-N2, SG-N2
Idle (Station
On)
TROUBLESHOOTING
Test (Cut)
SECTION 6
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
X
X
O
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
Station on?
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
Plasma stop
yes
yes
7
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
no
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
no
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
no
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-43
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Solenoid Valves
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.24
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4
X = Open / Enabled, Blank = C
Closed
losed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-44
X
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.25
Gas Error Monitoring
Aluminum PG-N2, SG-N2/CH4
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
X
X
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
yes
yes
no
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
no
7
Station on?
yes
Plasma test?
Plasma test
cut?
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
no
Station on?
yes
yes
no
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-45
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Solenoid Valves
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Line Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
6.12.26
Solenoid And Proportional Valve Requirements
Marking PG-Argon, SG-Air
X = Open / Enabled, Blank = Closed / Disabled,
Analog Value = 0 - 10 Vdc
X
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-2
Plasma Gas 1 Supply Solenoid Valve Argon
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Supply Solenoid Valve O2-2
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve O2-1
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve N2-1
X
Shield Gas 1 Supply Solenoid Valve AirAir-1
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve N2-3
X
Shield Gas 2 Supply Solenoid Valve Ch4
Plasma Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
Shield Gas 1 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Torch Solenoid Valve
X
X
X
X
X
Analog Flow Values
Plasma Gas 1 Start Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
Plasma Gas 2 Start Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Cut Flow Analog Out
Shield Gas 1 Start Flow Analog Out
X
Shield Gas 1 Cut Flow Analog Out
X
X
X
X
X
Shield Gas 2 Start Flow Analog Out
Shield Gas 2 Cut Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Plasma Gas 2 Soft Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Plasma Gas 2 Idle Flow Analog Out
X
X
Shield Gas 1 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 1 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 1 Idle Flow Analog Out
X
X
X
X
Shield Gas 2 Soft Flow Analog Out
Shield Gas 2 Purge/Fill/Vent Flow Analog Out
Shield Gas 2 Idle Flow Analog Out
6-46
X
X
X
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Process Gas Pressure Switches
Plasma Gas 1 Pressure Switch
Plasma Gas 2 Pressure Switch
O
O
Shield Gas 1 Pressure Switch
O
Shield Gas 2 Pressure Switch
O
11
12
13
Idle (Station
On)
Idle (Station)
Off)
Test (Start)
Process Post
Flow
Process Cut
Process Start
Ready
Line Fill
Line Purge
Flow Control
Vent
Lin
Line
e Vent
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Test (Cut)
Gas Error Monitoring --Marking PG-Argon, SG-Air
X = Monitored For Pressure Present,
O = Monitored For Absence Of Pressure
X
X
X
X
1
Vision Shift/Start
Numbers
Line vent
Flow control vent
2
Idle (Station off)
13
#
correspond to columns on solenoid/
proportional valve requirement charts
and gas error monitoring charts
9
no
Station
on?
Test (start)
yes
Section 6.7.7
for details
Line Purge
6
Process start.
Station on Flush/
Pressure cycle
Plasma
stop?
3
no
Error
condition?
yes
yes
no
4
Station on?
no
no
yes
ready
5
no
Plasma stop
no
yes
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
no
yes
yes
Plasma test
(start O2)?
Plasma
test cut?
no
yes
Plasma
test?
10
yes
no
New SDP file
selected?
Error
condition?
no
no
yes
no
yes
yes
no
yes
8
Station on?
no
Process
Postflow
Station on?
New
SDP file
selected?
no
Plasma test?
yes
no
Analog
disable
timing?
no
Test (start O2)
yes
yes
no
Plasma
start?
yes
yes
yes
no
7
Station on?
Station on?
yes
yes
no
Plasma test?
Plasma test
cut?
Arc
established
?
yes
Process cut
New
SDP files
selected?
yes
no
yes
Station on?
Test (cut)
no
yes
no
Line fill
Station on?
yes
yes
no
Station on?
11
no
yes
New SDP file
selected?
Plasma test
cut?
yes
no
no
12
Idle (Station On)
Station on?
no
no
Plasma test
(start O2)?
yes
no
Station on?
yes
yes
yes
New SDP file
selected?
no
Plasma
test?
yes
no
Plasma
start?
no
yes
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
6-47
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
This page intentionally left blank.
6-48
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on
which the parts will be used. The serial number is
stamped on the unit nameplate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that
only genuine ESAB parts and products be used
with this equipment. The use of non-ESAB parts
may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your
ESAB Distributor or from:
ESAB Welding and Cutting Products
ATTN: Customer Service Department
PO Box 100545 Ebenezer Road
Florence, SC USA 29501-0545
Phone (843) 664-4405
(800) ESAB-123 (372-3123)
ESAB Cutting Systems - Canada
6010 Tomken Road
Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9
Phone (905) 670-0220
Fax
(905) 670-4879
ESAB-HANCOCK GmbH
Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben
Phone 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
Be sure to indicate any special shipping instructions
when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the
last page of this manual for a list of customer
service phone numbers.
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-1
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components
1
3
2
6
8
4
5
7
7-2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
A-995227
Label Warning-Exposed High Volt
3
B-2091514
Label Warning
4
A-34941
5
A-13734588
Logo ESAB Clear
6
C-35924YL
Panel Right Side
7
D-35923YL
Panel Left Side
8
61328087
Screw, HMH ¼-20 X .50 L
Cover-Top
D-35925YL
Lens Clear
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-3
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
6
5
4
3
2
1
7
8
9
11
10
See
"TEE"
Detail
Page 7-12
7-4
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
A-672508
Symbol
(Elec-Ay)
S1
Description
Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A
2
A-634518
S2,3
Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A
3
A-951061
AM1,VM1
Meter LED 5VDC
4
A-951061
AM1,VM1
Meter LED 5VDC
5
A-634518
S2,3
6
A-2234589
R2
7
B-954751
8
D-32286GY
9
A-598481
Gauge 200 PSI
10
C-952182
Spout Remote Filler w/Cap
11
C-36346GY
Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A
POT 10K 10 Turn
Overlay Precision Plasma
Panel Front
BRKT, Remote Filler
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-5
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
1
11
2
10
3
9
13
4
CE
12
5
8
6
7
7-6
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
952209
3
97W63
4
23610197
5
950874
CB2
6
952137
F4
7
32202GY
8
58V75
Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD
9
954599
Label Rating Precision Plasma
10
950829
11
950937
Strain Relief
12
13730763
Plate, Serial
13
954565
Door Access Rear
35928GY
J2
Conn Box Recpt 19 FS SH
3 Strain Relief
Plug Hole .875 Dia. .125 CT Nyl BK
Circuit Breaker 7 AMP
Fuse 7A 500 VAC Fast Acting
Panel Rear
CB1
Circuit Breaker 3 AMP
Label “CE” logo (CE version only)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-7
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components
18
17
Reference: PCB1
Isolation Amp
Reference:
Meter LED
AM1,VM1
4
3
5
3
6
7
8
15
2
16
10
1
12
13
11
7-8
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
14
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
2
A-950487
TB4
3
D-38103
A-950096
A-952053
A-952034
A952030
A-952032
A-952205
PCB1
PCB1 P9,7
Description
Base, Precision Plasma
D-35920GY
PCB1 P10
PCB1 P1,3,4
PCB1 P2
PCB1 P5
Term Block 2 pos
PCB Isolation AMP
Housing Contact, Crimp 3 pin
Standoff #6-32 X .88 L
Plug 5 Pos
Plug 18 Pos
Plug 16 Pos
Receptacle P/C 4 Pos
Box PLC
4
D-37345GY
5
A-951209
PLC
6
C-38131
PCB2
Board, PC Startup
7
A-950760
K3-6,8
Relay Enclosed DPDT 24VAC
8
17300020
R1,7,8,9
10
A-13735308
K7
11
A952012
12
C-35682
13
B-952179
Tank, Water
14
A-952013
Caster Swivel
15
A-639533
Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
16
17300931
Resistor, 300W 3.1ohm 10%
17
A-952095
Spacer, LED
18
71200732
Adhesive, SIRBR Clr
PLC Controller
Resistor 300W 20ohm 10%
Relay Enclose DPDT 120VAC 20A
Caster Fixed
T2
XFMR Auto
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-9
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
4
3
16
2
1
8
12
9
1
5
6
10
7
11
13
7
14
15
7-10
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
952026
Symbol
(Elec-Ay)
TB2
Description
2
673502
K1
3
672002GY
4
2062334
5
36417GY
6
951215
7
951347
8
13735308
9
0558002158
10
33550
11
37805
12
32203GY
Bracket, Auto XFMR
13
182W82
Elbow 90 DEG. ¼ NPT
14
10Z30
Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
15
950179
Tee, Pipe Branch ¼ Brs
16
37360
Terminal Block
Contactor 3 Pole 75A
Shroud, Fan
M1
Motor, Fan
Shroud, Fan
M2
Motor, Carb 1/3 Hp
Pump, Carb w/Strainer
K4
Relay Enclose DPDT 120VAC 20A
Kit, Wire Primary
Bracket, Motor
T3
MOD1(CE)
Auto XFMR
Module, Power – CE Version
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-11
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
5
6
8
9
4
1
7
9
8
2
2
3
7
9
3
12
13
11
“TEE” Detail
10 X5
7-12
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
A-950001
3
C-21124
Valve, Check Assy
4
B-36539
Hose, Assy Flowswitch To Core
5
90858009
TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D.
6
B-36418
Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet
7
A-58V75
Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD
8
A-182W82
9
A-10Z30
Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
10
A-994471
Clamp, Hose W/D .50 Dia X 1.06 SS
11
A-952179
Tank, Water
12
C-952182
Spout, Remote Filler w/Cap
13
A-952181
Tee, Plastic Pipe
Hose, Assy Pump Outlet- Torch out
B-36538
FS1
Switch, Flow .25 GPM SPSTB
Elbow 90 Deg. ¼ NPT
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-13
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
10
6
5
4
3
7
2
9
7
1
8
7-14
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
C-13735961
Heat Exchanger
2
A-950823
Bushing, Snap
3
A-950167
Grommet, Rub 1.12 I.D. X 1.50 O.D. X .06 W
4
A-995103
TB3
Terminal Block 24 POS 15A
5
A-36919
TB5
Board, Terminal Output
6
A-96W10
Holder, Fuse
7
A-92W57
Grommet, Rub .63 I.D. X .88 O.D. X .06 W
8
A-639533
Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
9
D-35930GY
BRKT, Heat Exchanger
10
A-2234891
Plug, 10 Pos
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-15
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
6
13
5
7
8
4
9
3
10
2
11
1
12
7-16
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
17750020
3
C-36527GY
4
A-951161
C1,2
Cap, Metpoly 20uf 400VDC
5
A-673458
K2
Contactor, Pilot Arc 3P 40A
6
A-2234521
P4,MOD1
P1,PLC1 P2
Plug, 16 Pos
7
A-2234891
MOD1 P3, 4,
PLC1 P1
Plug, 10 Pos
8
A-2234518
J3
9
A-2234521
P1,PLC1 P2
Plug, 16 Pos
10
A-2234519
J4, PLC1 J2
Receptacle, 16 Pos
11
A-635686
TB6
Terminal Strip, 8 Pos
12
A-647065L1
13
C-38193
Bushing, Snap
A-950823
R11,12
Res 20 ohm 50W
Cover, Terminal Board
Receptacle, 8 Pos
Choke Signal #Ch12
PCB-TB
Printed Circuit Board Trim Pot
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-17
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.5 Power Source Power Module
4
3
2
5
6
1
7
7-18
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
35914GY
Base Power Module
2
37102
Bracket, PCB KYDEX
3
35799
Wire Kit, Power Module
4
951339
951340
5
37101GY
6
951981
7
35700
PCB1 P1, 5
PCB1 P2, 6
Description
Plug, Female 12 Position
Plug, Female 14 Position
Deck, Power Module
Heat Sink
L1
Inductor, Power Factor
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-19
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
A
9
CE only
2
3
4
1
10
CE only
5
A
6
8
7
Section A-A
7-20
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2234877
Symbol
(Elec-Ay)
J3,4
Description
2
951182
M1
Fan, Axial
3
950487
TB2
Terminal Strip 2 Position
4
950823
5
35700
L1
Inductor, Power Factor
6
17280215
R2
Resistor 1.5K OHM 100W
7
35680
L2
Inductor Assembly Output
8
35681
T3
Transformer Assembly, Main
9
952160
FN5
Filter Inductor, Single Phase – CE Version only
10
952612
FN1
Filter EM1 – CE Version only
Block Terminal 10 Position
Bushing, Snap
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-21
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
3
4
5
2
1
6
7
7-22
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2234518
Symbol
(Elec-Ay)
J2
Description
2
38047
SH1
3
2234519
J1
4
35917GY
5
951981
6
2234877
J3, 4
Block Terminal, 10 Position
7
674156
TB3
Adaptor
Block Terminal, 8 Position
Shunt, Feedback
Block Terminal, 16 Position
Baffle Heatsink
Heatsink
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-23
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
CE units only
12
13
10
14
11
10
28
8
9
7
6
15
5
28 CE units only
16
4
17
3
18
19
2
20
1
19
21
22
7-24
21
23
24
21
25
26
27
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2
951978
952611
951192
951833
3
35794
4
951979
951196
SCR1
SCR 90A
Pad Thermal SCR Module
5
951980
Q1,2
IGBT 300A 600V
6
17750020
951194
R4,5
Resistor 20OHM 50W NI
Pad Thermal Power Resistor 50W
7
647345
8
17250005
R1
9
951940
C6,7
Capacitor 1uf 600VDC
10
951983
C4,5
Capacitor 3300 uf
11
35793
Busbar IGBT (-)/Capacitor
12
950823
Bushing Snap .687
13
35792
Busbar IGBT (+)/Capacitor
14
35844
Nomex Insulator
15
951191
951980
35940
Symbol
(Elec-Ay)
T1
BR1
Description
Transformer Control
Bridge Diode 3PH 130A
Bridge Diode 3 PH
Pad Thermal Bridge
Pad Termal IGBT 1200V
Busbar Input Bridge
Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
Q1,2
Resistor 5OHM 50W
Pad Thermal IGBT 1200V
IGBT 300A 600V
16
35799
Wire Kit Module
17
35918
Busbar Shunt
18
639533
R6,7,8,9
19
17721020
D1,2
20
951185
Module Diode 100A 600V
21
647345
Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
22
36873
23
952255
24
36872
T2
25
32958
TS1,2
26
950711
27
REF
REF
C1
C3
28
952157
FN2,3
C8,9
Bushing Snap .875 I.D. X 1.093 MH
Resistor 20 OHM 25W NI
Busbar Capacitor/IGBT
Capacitor Film 40uf 400VDC
Busbar Capacitor
Transformer, Current
Switch Thermal 194 Deg. F.
Wire Kit
Wire Kit
Filter - CE Version only
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-25
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.6 Precision Plasma Junction Box Replacement Parts
2
A
1
2 REF
8
7
3
6
5
4
A
7-26
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Section A-A
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
2
674969
PCB1
PCB Assembly Filter
3
37250
T2,3
XFMR H.F. Auto
4
2062119
J2
Conn ( Pos
5
37391
BKHD A/A-W*F B/A-W*F
6
37392
BKHD A/A-W*F B/A-W*F
7
950256
C1
Cap Mica .002uf 10 KwV
8
677905
SG1
Spark Gap Assy
Wire Kit, Junction Box Precision Plasma
37515
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-27
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
4
B
2
1
C
C
B
5
3
6
Section B-B
7-28
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7
8
Section C-C
SECTION 7
Item
Number
REPLACEMENT PARTS
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
J1
Description
Conn Box Recpt 14 MP Shell 20
1
6271128
2
37522
Base Kydex J Box
3
37523
Cover Kydex J Box
4
Ref
5
Ref
Torch Cable Conn Reference
6
Ref
Torch Conn NEG Reference
7
Ref
Pilot Arc Torch Reference
8
Ref
PCB1
J2
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-29
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
1
2
4
5
7-30
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
3
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
954075
Name Plate
2
37361
Torch Conn Shield
951188
Locknut, Conduit 2NPT
3
954509
Label Warning High Volt Symbol
4
952928
Coupling, Quick Disconn F 14 Hose
5
950518
Grommet RBR 2.12 I.D. X 2.50 O.D. X .06W
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-31
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.7 Electronic Flow Control Box
➀ P/N 952920
1
3
2
TB1
N-1
AIR1
AR
PS1
PR
SP
V1
SH
GN
ASSY. 000-005-0007
RC8
RC7
SH
GN
PR
PS2
PS3
PS4
PS5
V2 SP
SR2
SR1
SR2
SR1
SR2
RC10
1
P1
SR2
SR1
SR2
SR1
GN
SP
PR
SP
SH
V3
V4
SH
JP1
GN
PR
JP2
6
JP3
7
JP4
4
JP5
SR1
RC9
1
P2
AIR2
O-1
RC4
RC5
O-2
RC6
1
P3
N-2
1
N-3
P4
H35
METH
RC1
RC2
1
RC3
P5
➂ P/N 952921
5
➅ P/N 952922
➁ P/N 952868
Process
Air
Argon
Air
Air
N2
Air-2
Air-1
Argon
Oxygen
Nitrogen
Argon
Argon
O2
Air
O2
N2
O2-2
N2-3
N2-2
O2-1
N2-1
Oxygen
Nitrogen
H-35
Methane
Meth
H-35
N2
H-35
H-35
➆ P/N 953914
7-32
Methane
Methane
➃ P/N 952913
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
➄ P/N 952915
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
952920
Switch, Pressure 50 PSI Non-Adj
2
952686
PCB Prec Flow Control Interface Board
3
952921
Valve Sol 2-Way 02
4
952913
Manifold Assembly Complete Prec Flow
5
952915
XMFR Control 115/230V 50/60 HZ
6
952922
Lamp Pilot 28V Green
7
952914
Manifold Assembly w/Check Valves ONLY
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-33
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Plasma Gas 1
Plasma Gas 2
6
Shield Gas 1
7
Shield Gas 2
Vent 1
Vent 2
Vent 3
Valve 1
Valve 2
Valve 3
Vent 4
Valve 4
1
5
4
2
3
6
7
➁➂➃➄ P/Ns 952919,952918, 952916, 952917
7-34
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
Purchase Locally
2
952916
Valve, Analog 0-6 Bar 0-10 VDC Valve4 SG2
3
952917
Valve, Analog 0-6 Bar 0-10 VDC Valve3 SG1
4
952918
Valve, Analog 0-9 Bar 0-10 VDC Valve2 PG2
5
952919
Valve, Analog 0-9 Bar 0-10 VDC Valve 1 PG1
6
639571
Flow Meter Tube ONLY
SG2
¼-33-G-5 PG2, SG1,
7
0558002392
Flow Meter Tube ONLY
¼ -15-G-5 PG1
Fuse, Glass Body, Slow Acting 3AG 4A
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-35
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.8 PT-24 Torch Assembly EFC Series A/M P/N 0558001462
Notes:
1* = Plasma 2 in Yellow
2* = Plasma 2 Out Yellow
3* = Plasma 1 in Blue
4* = Plasma 1 Out Blue
5* = Shield 2 In Black
6* = Shield 2 Out Black
7* = Shield 1 In Orange/Red
8* = Shield 1 Out Orange/Red
20
18
7*
6*
13
5*
4*
3*
16
2*
1*
10
14
19
6
9
8
11
2
7
12
4
3
5
1
5/8 - 18
L.H. (Ref)
21
3/8 - 24
L.H. (Ref)
22
23
24
25
7-36
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Not Shown
SECTION 7
Item
Number
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
REPLACEMENT PARTS
Part Number
Description
21758
22568
22381
22380
22382
See Process Data
See Process Data
22007
22010
21712
21539
22531
0558001336
22375
21765
0558001447
77500101
2234133
996565
0558001470
0558001875
0558001471
21739
21740
21741
37609
Body & Tube Assembly PT-24 Torch
Sleeve, Torch PT-24
Gas Line Start Blue
Gas Line Cut Yellow
Gas Line Shield Orange/Red
Swirl Baffle (See Process Data)
Nozzle (see Process Data)
Retainer/Diffuser
Insulator Shield Cup
Insulator Shield Retainer
Electrode
Cup Shield w/Retainer
T Gas Shutoff VLV Assembly EFC
Protector Gortiflex Sensor 7LG
Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown)
Quick Disconnect 90 Deg. Elbow 1.18 L
LUB Grease DOW DC-111 (NOT Shown)
Clamp, Worm Drive
Clamp, Hose
PT-24 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft.
PT-24 Cable Bundle Assembly 12 Ft.
PT-24 Cable Bundle Assembly 17 Ft.
Check Valve Body
Ball
Spring
PTPT-24 StartStart-up Kit (Quantity of each)
Nozzle “A”(2); Nozzle “B”(2); Nozzle “C”(2); Nozzle “D”(2); Nozzle
“E”(2); Swirl Baffle 15A(1); Swirl Baffle 30A(1); Swirl Baffle 50/70A(1);
Lubricant(1); Electrode and Nozzle Tool(1); Shield Insulator Cup(1);
O-ring 1.239 x 0.07(1); O-ring 0.614 X 0.07(1), O-ring 1.498 X 0.07(1);
Electrode(5)
56996213
Torch Spare Parts Kit (Quantity of each)
21536, 21539
21541, 21542
21543, 21692
21693, 21725
21765, 21923
22007, 22101
22531, 86W62
638797, 950714
Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5)
Nozzle “B”(5), Nozzle “ C”(5)
Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2)
Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1)
Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “ E”(3)
Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3)
Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3)
O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-37
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.9 T Gas Shut-off Valve Assembly EFC Series A/M
3
2
1
2
3
4
5
6
Plasma 1 & 2 Common
Shield 1 & 2 Common
Shield 1
Shield 2
Plasma 2
Plasma 1
1
7-38
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
0558001502
Flange
2
952921
2 Way Solenoid Valves
3
593985
O-Ring
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-39
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.10 PT-24 Torch EFC Version 1
16
18
14
10
13
19
6
9
8
11
7
12
Detail Torch Front End
2
4
3
5
25 15
26 17
21
20
22
1
23
24
7-40
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
Not Shown
SECTION 7
Item
Number
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
REPLACEMENT PARTS
Part Number
21758
22568
22381
22380
22382
See Process Data
See Process Data
22007
22010
21712
21539
22531
22422
22375
21765
951168
77500101
2234133
996565
0558001470
0558001875
0558001471
22378
22427
22389
21739
21740
21741
37609
Description
Body & Tube Assembly PTPT-24 Torch
Sleeve, Torch PTPT-24
Gas Line Start Blue
Gas Line Cut Yellow
Gas Line Shield Orange/Red
Swirl Baffle (See Process Data)
Nozzle (see Process Data)
Retainer/Diffuser
Insulator Shield Cup
Insulator
Insulator Shield Retainer
Electrode
Cup Shield w/Retainer
Solenoid Assembly Electronic Flow Control V1
Protector Gortiflex Sensor 7LG
Tool Electrode & Nozzle (NOT Shown)
Clamp, BandBand-it
LUB Grease DOW DCDC-111 (NOT Shown)
Clamp, Worm Drive
Clamp, Hose
PTPT-24 Cable Bundle
Bundle Assembly 4.5 Ft.
“
“
“
“
12 Ft.
“
“
“
“
17 Ft.
Cable, Solenoid 4 ft.
Cable, Solenoid 12 ft.
Cable, Solenoid 17 ft.
Check Valve Body
Ball
Spring
PTPT-24 StartStart-up Kit
Nozzle “A”; Nozzle “B”; Nozzle “C”; Nozzle “D”; Nozzle “E”; Swirl
Baffle 15A; Swirl Baffle 30A; Swirl Baffle 50/70A; Lubricant;
Electrode and Nozzle Tool; Shield Insulator Cup; O-rings; Electrode
56996213
Torch Spare Parts Kit (Quantity of each)
21536, 21539
21541, 21542
21543, 21692
21693, 21725
21765, 21923
22007, 22101
22531, 86W62
638797, 950714
Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5)
Nozzle “B”(5), Nozzle “ C”(5)
Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2)
Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1)
Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “ E”(3)
Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3)
Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3)
O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3)
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-41
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.11 Solenoid Assembly Torch, Electronic Flow Control Version 1
4
1
2
8
6
6
3
7
8
7
10
5
9
COM/COM
COM/COM
Shield 2
Shield 1
Plasma 2
Plasma 1
9
5
7-42
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
22422
Solenoid Assembly Electronic Flow Version 1
2
596985
O-Ring, 1.42 X .103 NEOP 70A
3
952931
Plug Block 6 Pos
4
22421
Bracket, Solenoid EFC
5
952703
Solenoid, 2 Way
6
22367
Quick Disconnect Connector, Yellow
7
952697
Solenoid, 3 Way
8
22366
Quick Disconnect Connector, Blue
9
22365
Quick Disconnect Connector, Orange/Red
10
22364
Quick Disconnect Connector, Silver
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-43
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.12 Interface Cables/Hoses
1
ASIOB
2
3
N2
4
O2
5
CNC
6
7
Cutting Table
8
7-44
10
9
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
CH4
Air
Ar
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
Part Number
1
Reference
2
21917
21918
21919
21920
21921
56997111
56997112
56997113
0560986745
59667114
56997115
3
Reference
High Freq, Console to EFC
37533
37534
37535
37536
37537
57000419
57000420
57000421
57000422
57000423
57000424
57000425
57000426
22428
21905
22504
21906
22505
21907
10 ft. (3 m), Gas Line Bundle
20 ft. (6 m), Gas Line Bundle
30 ft. (9 m), Gas Line Bundle
60 ft. (18 m), Gas Line Bundle
100 ft. (30 m), Gas Line Bundle
3ft (.9 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
50 ft. (15.2 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
75 ft. (23 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
100 ft. (30 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
125 ft. (38 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
150 ft. (46 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
175 ft. (53 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
200 ft. (61 m), High Freq Cable, EFC/Junction Box
12 ft. (3.6 m), Power Bundle
25 ft. (7.6 m), Power Bundle
40 ft. (12 m), Power Bundle
60 ft. (18 m), Power Bundle
80 ft. (24 m), Power Bundle
100 ft. (30 m), Power Bundle
7
Reference
Work Lead (positive)
8
Reference
Earth Ground Cable
9
57002248
57002249
57002250
57002251
57002252
30 ft. (9 m), Control Lead, Console / Machine I/O
50 ft. (15 m), Control Lead, Console / Machine I/O
75 ft. (23 m), Control Lead, Console / Machine I/O
100 ft. (30.5 m), Control Lead, Console / Machine I/O
160 ft. (49 m), Control Lead, Console / Machine I/O
10
Reference
Primary Power from Wall Disconnect
4
5
6
Description
CNC Interface Cables, 12/c and 18/c flex, see machine schematic
10 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
20 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
60 ft. (18 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
100 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Standard Cable
10 ft. (3 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
20 ft. (6 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
30 ft. (9 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
40 ft. (12 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
60 ft. (18 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
100 ft. (30 m), Control Lead EFC/Junction Box, Flex Cable
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
7-45
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Notes:
7-46
Precision Plasma with Electronic Flow Control -
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