HEIDENHAIN iTNC 530 (60642x-04 SP8) CNC Control Manuel utilisateur

Manuel d'utilisation
Programmation des cycles
iTNC 530
Logiciels CN
606420-04, SP8
606421-04, SP8
606424-04, SP8
Français (fr)
3/2016
Remarques sur ce manuel
Remarques sur ce manuel
Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce
manuel ainsi que leurs significations
Ce symbole signale que vous devez tenir compte des
remarques particulières relatives à la fonction concernée.
Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs dangers en
relation avec l'utilisation de la fonction décrite :
 Dangers pour la pièce
 Dangers pour l'élément de fixation
 Dangers pour l'outil
 Dangers pour la machine
 Dangers pour l'opérateur
Ce symbole signale que la fonction décrite doit être
adaptée par le constructeur de votre machine. La fonction
décrite peut donc agir différemment d'une machine à
l'autre.
Ce symbole signale qu'un autre manuel d'utilisation
contient d'autres informations détaillées relatives à une
fonction.
Modifications souhaitées ou découverte d'une
"coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre documentation.
N'hésitez pas à nous faire part de vos suggestions en nous écrivant à
l'adresse e-mail suivante : tnc-userdoc@heidenhain.de.
HEIDENHAIN iTNC 530
3
Type de TNC, logiciels et fonctions
Type de TNC, logiciels et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNC à partir des
numéros de logiciel CN suivants :
Type de TNC
N° de logiciel CN
iTNC 530, HSCI et HEROS 5
606420-04, SP8
iTNC 530 E, HSCI et HEROS 5
606421-04, SP8
Poste de programmation iTNC 530 HSCI
606424-04, SP8
Poste de programmation iTNC 530,
HEROS 5 pour logiciel de virtualisation
606425-04, SP8
La lettre E désigne la version Export de la TNC. Les versions Export de
la TNC sont soumises à la restriction suivante :
 Déplacements linéaires simultanés sur un nombre d'axes pouvant
aller jusqu'à 4
HSCI (HEIDENHAIN Serial Controller Interface) désigne la nouvelle
plateforme hardware des commandes TNC.
HEROS 5 désigne le nouveau système d'exploitation des commandes
TNC basées sur HSCI.
A l'aide des paramètres machine, le constructeur peut adapter à sa
machine l'ensemble des possibilités dont dispose la TNC. Dans ce
manuel figurent ainsi des fonctions qui n'existent pas dans toutes les
TNC.
Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les machines :
 Etalonnage d'outils à l'aide du TT
Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur de
votre machine pour connaître l'étendue des fonctions de votre
machine.
4
Type de TNC, logiciels et fonctions
HEIDENHAIN, ainsi que plusieurs constructeurs de machines,
proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de
participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement avec
le fonctionnement de la TNC.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions TNC sans rapport avec les cycles sont
décrites dans le Manuel d'utilisation de l'iTNC 530. En cas
de besoin, adressez-vous à HEIDENHAIN pour recevoir ce
manuel d'utilisation.
Numéro ID du Manuel Utilisateur Dialogue texte clair :
737759-xx.
Numéro ID du Manuel Utilisateur DIN/ISO : 737760-xx.
Documentation utilisateur smarT.NC :
Le mode de fonctionnement smarT.NC est décrit dans
une brochure „Pilote“ séparée. Si nécessaire, adressezvous à HEIDENHAIN pour recevoir ce Pilote. Numéro ID :
533191-xx.
HEIDENHAIN iTNC 530
5
Type de TNC, logiciels et fonctions
Options de logiciel
L'iTNC 530 dispose de diverses options de logiciel activables par vousmême ou par le constructeur de votre machine. Chaque option doit
être activée séparément et comporte individuellement les fonctions
suivantes :
Option logicielle 1
Interpolation sur corps de cylindre (cycles 27, 28, 29 et 39)
Avance en mm/min pour les axes rotatifs : M116
Inclinaison du plan d'usinage (cycle19, fonction PLANE et softkey
ROT 3D, en mode Manuel)
Cercle sur 3 axes avec inclinaison du plan d'usinage
Option logicielle 2
Interpolation sur 5 axes
Interpolation de splines
Usinage 3D :
 M114 : correction automatique de la géométrie de la machine
lors d'un usinage avec des axes inclinés
 M128 : conserver la position de la pointe de l'outil lors du
positionnement des axes inclinés (TCPM)
 FUNCTION TCPM : conserver la position de la pointe de l'outil
lors du positionnement des axes rotatifs (TCPM) avec possibilité
de réglage du principe de fonctionnement
 M144 : prise en compte de la cinématique de la machine pour les
positions EFF/NOM en fin de séquence
 Paramètres auxiliaires Finition/Ebauche et Tolérance pour axes
rotatifs dans le cycle 32 (G62)
 Séquences LN (correction 3D)
6
Option logicielle DCM Collision
Description
Fonction de contrôle de zones définies par le
constructeur de la machine pour éviter les
collisions.
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option logicielle DXF Converter
Description
Extraire des contours et positions d'usinage à
partir de fichiers DXF (format R12).
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Description
Fonction pour la superposition de
transformations de coordonnées en modes
exécution, déplacement avec superposition
de la manivelle dans l'axe virtuel.
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option logicielle AFC
Description
Fonction d'asservissement adaptatif de
l'avance pour optimiser les conditions
d'usinage dans la production en série.
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option logicielle KinematicsOpt
Description
Cycles palpeurs pour contrôler et optimiser la
précision de la machine.
Page 478
Option logicielle 3D-ToolComp
Description
Correction de rayon 3D selon l'angle
d'usinage dans les séquences LN.
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option logicielle gestion d'outils étendue
Description
Gestion d'outils adaptée par le constructeur
de la machine au moyen de scripts Python.
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option logicielle visionneuse CAO
Description
Ouverture de modèles 3D dans la
commande.
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option logicielle Tournage interpolé
Description
Tournage interpolé d'un diamètre avec le
cycle 290.
Page 321
Option logicielle Remote Desktop
Manager
Description
Commande à distance de calculateurs
externes (p. ex. un PC Windows) au moyen
de l'interface de la TNC
Manuel utilisateur
Dialogue Texte
clair
Option Cross Talk Compensation (CTC)
Description
Compensation de couplage d'axes
Manuel
d'utilisation de la
machine
HEIDENHAIN iTNC 530
Type de TNC, logiciels et fonctions
Option logicielle Configurations globales
de programme
7
Type de TNC, logiciels et fonctions
8
Option Position Adaptive Control (PAC)
Description
Adaptation des paramètres d'asservissement
Manuel
d'utilisation de la
machine
Option Load Adaptive Control (LAC)
Description
Adaptation dynamique des paramètres
d'asservissement
Manuel
d'utilisation de la
machine
Option Active Chatter Control (ACC)
Description
Fonction entièrement automatique pour
éviter les saccades pendant l'usinage
Manuel
d'utilisation de la
machine
Type de TNC, logiciels et fonctions
Niveau de développement (fonctions "upgrade")
Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux
développement du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle les
Feature Content Level (expression anglaise exprimant les niveaux de
développements). Vous ne disposez pas des fonctions FCL lorsque
votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine, toutes
les fonctions de mise à jour Upgrade sont disponibles sans
surcoût.
Dans le présent manuel, les fonctions Upgrade sont signalées par la
mention FCL n, où n correspond au numéro de développement
(numéros croissants).
L'acquisition payante du code correspondant vous permet d'activer
les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le constructeur de
votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Fonctions FCL 4
Description
Représentation graphique de la zone
protégée avec contrôle anti-collision
DCM actif
Manuel d'utilisation
Superposition de la manivelle, axes à
l'arrêt, avec contrôle anti-collision DCM
actif
Manuel d'utilisation
Rotation de base 3D (compensation de
bridage)
Manuel d'utilisation de
la machine
Fonctions FCL 3
Description
Cycle palpeur pour palpage 3D
Page 467
Cycles palpeurs pour l’initialisation
automatique de l'origine au centre
d'une rainure/d'un oblong
Page 361
Réduction d'avance lors de l'usinage en
pleine matière d'une poche de contour
Manuel d'utilisation
Fonction PLANE : programmation d'un
angle d'axe
Manuel d'utilisation
Documentation utilisateur sous forme
de système d'aide contextuelle
Manuel d'utilisation
smarT.NC : programmation smarT.NC
en parallèle avec l'usinage
Manuel d'utilisation
smarT.NC : poche de contour sur motifs
de points
Pilote smarT.NC
HEIDENHAIN iTNC 530
9
Type de TNC, logiciels et fonctions
Fonctions FCL 3
Description
smarT.NC : aperçu de programmes de
contours dans le gestionnaire de
fichiers
Pilote smarT.NC
smarT.NC : stratégie de positionnement
lors d'opérations d'usinage de points
Pilote smarT.NC
Fonctions FCL 2
Description
Graphique filaire 3D
Manuel d'utilisation
Axe d'outil virtuel
Manuel d'utilisation
Gestion de périphériques USB (Clés
USB, disques durs, lecteurs CD-ROM)
Manuel d'utilisation
Filtrage de contours créés en externe
Manuel d'utilisation
Possibilité d'attribuer une profondeur
différente à chaque contour partiel dans
la formule de contour
Manuel d'utilisation
Gestion dynamique DHCP d'adresses IP
Manuel d'utilisation
Cycle palpeur pour configuration globale
des paramètres du palpeur
Page 472
smarT.NC : amorce de séquence avec
assistance graphique
Pilote smarT.NC
smarT.NC : transformations de
coordonnées
Pilote smarT.NC
smarT.NC : fonction PLANE
Pilote smarT.NC
Lieu d'implantation prévu
La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue
essentiellement pour fonctionner en milieux industriels.
10
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-01
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-01
 Nouveau cycle 275 Rainure de contour avec fraisage en tourbillon
(voir "RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON
(cycle 275, DIN/ISO : G275)" à la page 210)
 Lors du cycle 241, perçage monolèvre, une profondeur de
temporisation peut maintenant être définie (voir "PERCAGE
MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)" à la page 98)
 Le comportement d'approche et de sortie du cycle 39 CONTOUR
CORPS DE CYLINDRE est maintenant paramétrable (voir
"Déroulement du cycle" à la page 236)
 Nouveau cycle de palpage pour l'étalonnage d'un palpeur sur une
bille de calibration (voir "ETALONNAGE TS (cycle 460,
DIN/ISO: G460)" à la page 474)
 KinematicsOpt : paramètre supplémentaire pour la détermination du
jeu d'un axe rotatif (voir "Jeu" à la page 489)
 KinematicsOpt : gestion améliorée pour le positionnement des axes
avec dentures Hirth (voir "Machines avec axes à denture Hirth" à la
page 485)
HEIDENHAIN iTNC 530
11
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-02
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-02
 Nouveau cycle d’usinage 225 Gravure (voir "GRAVAGE (cycle 225,
DIN/ISO: G225)" à la page 317)
 Nouveau cycle d’usinage 276 Tracé de contour 3D (voir "TRACE DE
CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)" à la page 214)
 Nouveau cycle d’usinage 290 Tournage interpolé (voir
"TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290,
DIN/ISO: G290)" à la page 321)
 Lors des cycles de fraisage de filets 26x, une avance
supplémentaire pour l'entrée tangentielle du filetage est maintenant
disponible (voir la description correspondante du paramètre du
cycle)
 Quelques améliorations ont été apportées aux cycles
KinematicsOpt :
 Nouveaux algorithmes plus rapides
 Après l'optimisation angulaire, une série de mesures est
nécessaire pour l'optimisation de position (voir "Différents modes
(Q406)" à la page 494)
 Retour de la valeur de l'erreur d'offset (modification du point zéro
machine) dans les paramètres Q147-149(voir "Déroulement du
cycle" à la page 482)
 8 points de mesure de plan possibles lors de la mesure de la bille
(voir "Paramètres du cycle" à la page 491)
 Les axes rotatifs qui ne sont pas configurés sont ignorés par la
TNC lors de l'exécution du cycle(voir "Attention lors de la
programmation !" à la page 490)
12
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-03
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-03
 Dans le cycle 256 Tenon rectangulaire, un paramètre vous permet
désormais de définir la position d'approche du tenon (voir "TENON
RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)" à la page 162)
 Dans le cycle 257 Fraisage de tenon circulaire, un paramètre vous
permet désormais de définir la position d'approche du tenon (voir
"TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)" à la page 166)
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-04
 Cycle 25 : détection automatique de la matière restante (voir
"TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)" à la page 206)
 Cycle 200 : le paramètre Q359 de définition de la référence en
profondeur a été complété (voir "PERCAGE (cycle 200)" à la page 75)
 Cycle 203 : le paramètre Q359 de définition de la référence en
profondeur a été complété (voir "PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203,
DIN/ISO: G203)" à la page 83)
 Cycle 205 : le paramètre Q208 pour l'avance de retrait a été
complété (voir "PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205,
DIN/ISO: G205)" à la page 91)
 Cycle 205 : le paramètre Q359 de définition de la référence en
profondeur a été complété (voir "PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
(cycle 205, DIN/ISO: G205)" à la page 91)
 Cycle 225 : la saisie de de trémas permet d'aligner le texte en incliné
(voir "GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)" à la page 317)
 Cycle 253 : le paramètre Q439 pour la référence de l'avance a été
complété (voir "RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)" à la page
150)
 Cycle 254 : le paramètre Q439 pour la référence de l'avance a été
complété (voir "RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)"
à la page 156)
 Cycle 276 : détection automatique de la matière restante (voir
"TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)" à la page
214)
 Cycle 290 : le cycle 290 permet désormais également de réaliser
une gorge (voir "TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle
290, DIN/ISO: G290)" à la page 321)
 Cycle 404 : le paramètre Q305 permet désormais de mémoriser
une rotation de base de la ligne de votre choix dans le tableau de
points d'origine (voir "INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404,
DIN/ISO: G404)" à la page 351)
HEIDENHAIN iTNC 530
13
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-04 SP8
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-04 SP8
 Dans le cycle 253 Fraisage de rainure, un paramètre vous permet
désormais de définir la référence d'avance lors de l'usinage de la
rainure (voir "RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)" à la page
150)
 Dans le cycle 254 Rainure arrondie, un paramètre vous permet
désormais de définir la référence d'avance lors de l'usinage de la
rainure (voir "RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)" à
la page 156)
14
Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-01
Fonctions des cycles modifiées dans
le logiciel 60642x-01
 Comportement d'entrée modifié lors de la finition des flancs dans le
cycle 24 (DIN/ISO: G124) (voir "Attention lors de la programmation !"
à la page 202)
Fonctions des cycles modifiées dans
le logiciel 60642x-02
 Modification de la position des softkeys pour la définition du cycle
270
Fonctions des cycles modifiées dans
le logiciel 60642x-04
 Cycle 206 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que
ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils.
 Cycle 207 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que
ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils.
 Cycle 209 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que
ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils.
 Cycle 209 : Avec un brise-copeaux, la TNC sort désormais
complètement du trou de perçage si le paramètre Q256 est défini
comme Q256=0 (retrait avec brise-copeaux)
 Cycle 202 : La TNC ne dégage pas l'outil au fond du trou si le
paramètre Q214 est défini comme Q214=0 (sens de dégagement)
 Cycle 405 : La TNC écrit maintenant le point d'origine à la ligne 0 du
tableau de points d'origine si le paramètre Q337 est défini comme
Q337=0
 Les différents cycles palpeurs 4xx : La plage de saisie du paramètre
Q305 (numéro du point d'origine ou point zéro) a été étendue à
99999.
 Cycles 451 et 452 : La TNC masque désormais la fenêtre d'état
pendant une opération de mesure dès lors que la course parcourue
jusqu'à la bille étalon est plus grande que le rayon de la bille de
palpage.
HEIDENHAIN iTNC 530
15
16
Fonctions des cycles modifiées dans le logiciel 60642x-04
Sommaire
Principes de base / vues d'ensemble
Utiliser les cycles d'usinage
Cycles d'usinage : perçage
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de
filets
Cycles d'usinage : fraisage de poches/
tenons / rainures
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé
de contour
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Cycles d'usinage : poche de contour avec
formule de contour
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Cycles : conversions de coordonnées
Cycles : fonctions spéciales
Travail avec les cycles palpeurs
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Cycles palpeurs : initialisation
automatique des points d'origine
Cycles palpeurs : contrôle automatique
des pièces
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
Cycles palpeurs : étalonnage
automatique de la cinématique
Cycles palpeurs : étalonnage
automatique des outils
HEIDENHAIN iTNC 530
17
1
2
3
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5
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7
8
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10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
1 Principes de base / vues d'ensemble ..... 43
1.1 Introduction ..... 44
1.2 Groupes de cycles disponibles ..... 45
Résumé des cycles d'usinage ..... 45
Résumé des cycles de palpage ..... 46
HEIDENHAIN iTNC 530
19
2 Utiliser les cycles d'usinage ..... 47
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage ..... 48
Généralités ..... 48
Cycles personnalisés à la machine ..... 49
Définir le cycle avec les softkeys ..... 50
Définir le cycle avec la fonction GOTO ..... 50
Appeler les cycles ..... 51
Travail avec les axes auxiliaires U/V/W ..... 53
2.2 Paramètres des cycles par défaut ..... 54
Résumé ..... 54
Introduire GLOBAL DEF ..... 55
Utiliser les données GLOBAL DEF ..... 55
Données d'ordre général à effet global ..... 56
Données à effet global pour les cycles de perçage ..... 56
Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x ..... 56
Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours ..... 57
Données à effet global pour le mode de positionnement ..... 57
Données à effet global pour les fonctions de palpage ..... 57
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF ..... 58
Utilisation ..... 58
Introduire PATTERN DEF ..... 59
Utiliser PATTERN DEF ..... 59
Définir des positions d'usinage individuellement ..... 60
Définir une seule rangée ..... 61
Définir un motif unique ..... 62
Définir un cadre unique ..... 63
Définir un cercle entier ..... 64
Définir un arc de cercle ..... 65
2.4 Tableaux de points ..... 66
Application ..... 66
Introduire un tableau de points ..... 66
Ignorer certains points pour l'usinage ..... 67
Définir la hauteur de sécurité ..... 67
Dans le programme, sélectionner le tableau de points ..... 68
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points ..... 69
20
3 Cycles d'usinage : perçage ..... 71
3.1 Principes de base ..... 72
Récapitulatif ..... 72
3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240) ..... 73
Mode opératoire du cycle ..... 73
Attention lors de la programmation ! ..... 73
Paramètres du cycle ..... 74
3.3 PERCAGE (cycle 200) ..... 75
Mode opératoire du cycle ..... 75
Attention lors de la programmation ! ..... 75
Paramètres du cycle ..... 76
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201) ..... 77
Mode opératoire du cycle ..... 77
Attention lors de la programmation ! ..... 77
Paramètres du cycle ..... 78
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) ..... 79
Mode opératoire du cycle ..... 79
Attention lors de la programmation ! ..... 80
Paramètres du cycle ..... 81
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) ..... 83
Mode opératoire du cycle ..... 83
Attention lors de la programmation ! ..... 84
Paramètres du cycle ..... 85
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) ..... 87
Mode opératoire du cycle ..... 87
Attention lors de la programmation ! ..... 88
Paramètres du cycle ..... 89
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) ..... 91
Mode opératoire du cycle ..... 91
Attention lors de la programmation ! ..... 92
Paramètres du cycle ..... 93
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) ..... 95
Mode opératoire du cycle ..... 95
Attention lors de la programmation ! ..... 96
Paramètres du cycle ..... 97
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) ..... 98
Mode opératoire du cycle ..... 98
Attention lors de la programmation ! ..... 98
Paramètres du cycle ..... 99
3.11 Exemples de programmation ..... 101
HEIDENHAIN iTNC 530
21
4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets ..... 105
4.1 Principes de base ..... 106
Récapitulatif ..... 106
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206) ..... 107
Mode opératoire du cycle ..... 107
Attention lors de la programmation ! ..... 107
Paramètres du cycle ..... 108
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) ..... 109
Mode opératoire du cycle ..... 109
Attention lors de la programmation ! ..... 110
Paramètres du cycle ..... 111
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) ..... 112
Mode opératoire du cycle ..... 112
Attention lors de la programmation ! ..... 113
Paramètres du cycle ..... 114
4.5 Principes de base pour le fraisage de filets ..... 115
Conditions requises ..... 115
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) ..... 117
Mode opératoire du cycle ..... 117
Attention lors de la programmation ! ..... 118
Paramètres du cycle ..... 119
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) ..... 120
Mode opératoire du cycle ..... 120
Attention lors de la programmation ! ..... 121
Paramètres du cycle ..... 122
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) ..... 124
Mode opératoire du cycle ..... 124
Attention lors de la programmation ! ..... 125
Paramètres du cycle ..... 126
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) ..... 128
Mode opératoire du cycle ..... 128
Attention lors de la programmation ! ..... 129
Paramètres du cycle ..... 130
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) ..... 132
Mode opératoire du cycle ..... 132
Attention lors de la programmation! ..... 133
Paramètres du cycle ..... 134
4.11 Exemples de programmation ..... 136
22
5 Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures ..... 139
5.1 Principes de base ..... 140
Récapitulatif ..... 140
5.2 POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251, DIN/ISO: G251) ..... 141
Mode opératoire du cycle ..... 141
Remarques concernant la programmation ..... 142
Paramètres du cycle ..... 143
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) ..... 146
Mode opératoire du cycle ..... 146
Attention lors de la programmation ! ..... 147
Paramètres du cycle ..... 148
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) ..... 150
Mode opératoire du cycle ..... 150
Attention lors de la programmation ! ..... 151
Paramètres du cycle ..... 153
5.5 RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254, DIN/ISO: G254) ..... 156
Mode opératoire du cycle ..... 156
Attention lors de la programmation ! ..... 157
Paramètres du cycle ..... 159
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) ..... 162
Mode opératoire du cycle ..... 162
Attention lors de la programmation ! ..... 163
Paramètres du cycle ..... 164
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) ..... 166
Mode opératoire du cycle ..... 166
Attention lors de la programmation ! ..... 167
Paramètres du cycle ..... 168
5.8 Exemples de programmation ..... 170
HEIDENHAIN iTNC 530
23
6 Cycles d'usinage : définitions de motifs ..... 173
6.1 Principes de base ..... 174
Résumé ..... 174
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) ..... 175
Mode opératoire du cycle ..... 175
Attention lors de la programmation! ..... 175
Paramètres du cycle ..... 176
6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221) ..... 178
Mode opératoire du cycle ..... 178
Attention lors de la programmation! ..... 178
Paramètres du cycle ..... 179
6.4 Exemples de programmation ..... 180
24
7 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour ..... 183
7.1 Cycles SL ..... 184
Principes de base ..... 184
Récapitulatif ..... 186
7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37) ..... 187
Attention lors de la programmation ! ..... 187
Paramètres du cycle ..... 187
7.3 Contours superposés ..... 188
Principes de base ..... 188
Sous-programmes : poches superposées ..... 189
Surface "d'addition" ..... 190
Surface "de soustraction" ..... 191
Surface "d'intersection" ..... 191
7.4 DONNEES DU CONTOUR
(cycle 20, DIN/ISO: G120) ..... 192
Attention lors de la programmation ! ..... 192
Paramètres du cycle ..... 193
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121) ..... 194
Déroulement du cycle ..... 194
Attention lors de la programmation ! ..... 194
Paramètres du cycle ..... 195
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) ..... 196
Déroulement du cycle ..... 196
Attention lors de la programmation ! ..... 197
Paramètres du cycle ..... 198
7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123) ..... 200
Déroulement du cycle ..... 200
Attention lors de la programmation ! ..... 200
Paramètres du cycle ..... 201
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124) ..... 202
Déroulement du cycle ..... 202
Attention lors de la programmation ! ..... 202
Paramètres du cycle ..... 203
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270) ..... 204
Attention lors de la programmation ! ..... 204
Paramètres du cycle ..... 205
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) ..... 206
Déroulement du cycle ..... 206
Attention lors de la programmation ! ..... 207
Paramètres du cycle ..... 208
7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO : G275) ..... 210
Déroulement du cycle ..... 210
Attention lors de la programmation ! ..... 211
Paramètres du cycle ..... 212
HEIDENHAIN iTNC 530
25
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D
(cycle 276, DIN/ISO: G276) ..... 214
Déroulement du cycle ..... 214
Attention lors de la programmation ! ..... 215
Paramètres du cycle ..... 216
7.13 Exemples de programmation ..... 218
26
8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre ..... 225
8.1 Principes de base ..... 226
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre ..... 226
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO: G127,
option logicielle 1) ..... 227
Déroulement du cycle ..... 227
Remarques concernant la programmation ..... 228
Paramètres du cycle ..... 229
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option-logicielle 1) ..... 230
Déroulement du cycle ..... 230
Attention lors de la programmation ! ..... 231
Paramètres du cycle ..... 232
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong
(cycle 29, DIN/ISO: G129, option-logicielle 1) ..... 233
Déroulement du cycle ..... 233
Attention lors de la programmation ! ..... 234
Paramètres du cycle ..... 235
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option-logicielle 1) ..... 236
Déroulement du cycle ..... 236
Attention lors de la programmation ! ..... 237
Paramètres du cycle ..... 238
8.6 Exemples de programmation ..... 239
HEIDENHAIN iTNC 530
27
9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour ..... 243
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour ..... 244
Principes de base ..... 244
Sélectionner le programme avec les définitions de contour ..... 246
Définir les descriptions de contour ..... 247
Introduire une formule complexe de contour ..... 248
Contours superposés ..... 249
Usinage du contour avec les cycles SL ..... 251
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour ..... 255
Principes de base ..... 255
Introduire une formule simple de contour ..... 257
Usinage du contour avec les cycles SL ..... 257
28
10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne ..... 259
10.1 Principes de base ..... 260
Tableaux récapitulatifs ..... 260
10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60) ..... 261
Déroulement du cycle ..... 261
Attention lors de la programmation! ..... 261
Paramètres du cycle ..... 262
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230) ..... 263
Déroulement du cycle ..... 263
Attention lors de la programmation! ..... 263
Paramètres du cycle ..... 264
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) ..... 265
Déroulement du cycle ..... 265
Attention lors de la programmation ! ..... 266
Paramètres du cycle ..... 267
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) ..... 269
Mode opératoire du cycle ..... 269
Attention lors de la programmation ! ..... 271
Paramètres du cycle ..... 271
10.6 Exemples de programmation ..... 274
HEIDENHAIN iTNC 530
29
11 Cycles : conversions de coordonnées ..... 277
11.1 Principes de base ..... 278
Aperçu ..... 278
Action des conversions de coordonnées ..... 278
11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54) ..... 279
Action ..... 279
Paramètres du cycle ..... 279
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) ..... 280
Action ..... 280
Attention lors de la programmation! ..... 281
Paramètres du cycle ..... 282
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN ..... 282
Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme ..... 283
Editer un tableau de points zéro dans un des modes Exécution de programme ..... 284
Transférer les valeurs effectives dans le tableau de points zéro ..... 284
Configurer le tableau de points zéro ..... 285
Quitter le tableau de points zéro ..... 285
11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247) ..... 286
Action ..... 286
Attention avant de programmer! ..... 286
Paramètres du cycle ..... 286
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28) ..... 287
Action ..... 287
Attention lors de la programmation! ..... 287
Paramètre du cycle ..... 288
11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73) ..... 289
Action ..... 289
Attention lors de la programmation! ..... 289
Paramètres du cycle ..... 290
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72) ..... 291
Action ..... 291
Paramètres du cycle ..... 292
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26) ..... 293
Action ..... 293
Attention lors de la programmation! ..... 293
Paramètres du cycle ..... 294
30
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) ..... 295
Action ..... 295
Attention lors de la programmation! ..... 296
Paramètres du cycle ..... 297
Désactivation ..... 297
Positionner les axes rotatifs ..... 298
Affichage de positions dans le système incliné ..... 300
Surveillance de la zone d’usinage ..... 300
Positionnement dans le système incliné ..... 300
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées ..... 301
Mesure automatique dans le système incliné ..... 301
Marche à suivre pour l'usinage avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE ..... 302
11.10 Exemples de programmation ..... 304
HEIDENHAIN iTNC 530
31
12 Cycles : fonctions spéciales ..... 307
12.1 Principes de base ..... 308
Vue d'ensemble ..... 308
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) ..... 309
Fonction ..... 309
Paramètres du cycle ..... 309
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) ..... 310
Fonction du cycle ..... 310
Attention lors de la programmation ! ..... 310
Paramètres du cycle ..... 311
12.4 ORIENTATION BROCHE
(cycle 13, DIN/ISO: G36) ..... 312
Fonction du cycle ..... 312
Attention lors de la programmation ! ..... 312
Paramètres du cycle ..... 312
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) ..... 313
Fonction du cycle ..... 313
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO ..... 314
Attention lors de la programmation ! ..... 315
Paramètres du cycle ..... 316
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) ..... 317
Mode opératoire du cycle ..... 317
Attention lors de la programmation ! ..... 317
Paramètres du cycle ..... 318
Caractères autorisés ..... 319
Caractères non imprimables ..... 319
Graver des variables du système ..... 320
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) ..... 321
Mode opératoire du cycle ..... 321
Attention lors de la programmation ! ..... 322
Paramètres du cycle ..... 323
32
13 Travail avec les cycles palpeurs ..... 327
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs ..... 328
Mode opératoire ..... 328
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique ..... 329
Cycles palpeurs en mode automatique ..... 329
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! ..... 331
Course max. jusqu’au point de palpage : PM6130 ..... 331
Distance d'approche jusqu'au point de palpage : PM6140 ..... 331
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : MP6165 ..... 331
Tenir compte la rotation de base en mode Manuel : MP6166 ..... 332
Mesure multiple: PM6170 ..... 332
Zone de sécurité pour mesure multiple : PM6171 ..... 332
Palpeur à commutation, avance de palpage : PM6120 ..... 333
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : MP6150 ..... 333
Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : MP6151 ..... 333
KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode Optimisation : MP6600 ..... 333
KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon : MP6601 ..... 333
Exécuter les cycles palpeurs ..... 334
HEIDENHAIN iTNC 530
33
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce ..... 335
14.1 Principes de base ..... 336
Récapitulatif ..... 336
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce ..... 337
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) ..... 338
Déroulement du cycle ..... 338
Attention lors de la programmation ! ..... 338
Paramètres du cycle ..... 339
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) ..... 341
Déroulement du cycle ..... 341
Attention lors de la programmation ! ..... 341
Paramètres du cycle ..... 342
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) ..... 344
Déroulement du cycle ..... 344
Attention lors de la programmation ! ..... 344
Paramètres du cycle ..... 345
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) ..... 347
Déroulement du cycle ..... 347
Attention lors de la programmation ! ..... 348
Paramètres du cycle ..... 349
14.6 INITI. ROTAT. DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO: G404) ..... 351
Déroulement du cycle ..... 351
Paramètres du cycle ..... 351
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) ..... 352
Déroulement du cycle ..... 352
Attention lors de la programmation ! ..... 353
Paramètres du cycle ..... 354
34
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine ..... 357
15.1 Principes de base ..... 358
Récapitulatif ..... 358
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point d'origine ..... 359
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) ..... 361
Déroulement du cycle ..... 361
Attention lors de la programmation ! ..... 362
Paramètres du cycle ..... 362
15.3 PREF CENT. OBLONG
(cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) ..... 365
Déroulement du cycle ..... 365
Attention lors de la programmation ! ..... 365
Paramètres du cycle ..... 366
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) ..... 368
Déroulement du cycle ..... 368
Attention lors de la programmation ! ..... 369
Paramètres du cycle ..... 369
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) ..... 372
Déroulement du cycle ..... 372
Attention lors de la programmation ! ..... 373
Paramètres du cycle ..... 373
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) ..... 376
Déroulement du cycle ..... 376
Attention lors de la programmation ! ..... 377
Paramètres du cycle ..... 377
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) ..... 380
Déroulement du cycle ..... 380
Attention lors de la programmation ! ..... 381
Paramètres du cycle ..... 381
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) ..... 384
Déroulement du cycle ..... 384
Attention lors de la programmation ! ..... 385
Paramètres du cycle ..... 386
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) ..... 389
Déroulement du cycle ..... 389
Attention lors de la programmation ! ..... 390
Paramètres du cycle ..... 390
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) ..... 393
Déroulement du cycle ..... 393
Attention lors de la programmation ! ..... 394
Paramètres du cycle ..... 394
HEIDENHAIN iTNC 530
35
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417) ..... 397
Déroulement du cycle ..... 397
Attention lors de la programmation ! ..... 397
Paramètres du cycle ..... 398
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) ..... 399
Déroulement du cycle ..... 399
Attention lors de la programmation ! ..... 400
Paramètres du cycle ..... 400
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) ..... 403
Déroulement du cycle ..... 403
Attention lors de la programmation ! ..... 403
Paramètre du cycle ..... 404
36
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces ..... 411
16.1 Principes de base ..... 412
Récapitulatif ..... 412
Procès-verbal des résultats de la mesure ..... 413
Résultats de la mesure aux paramètres Q ..... 415
Etat de la mesure ..... 415
Surveillance de tolérances ..... 416
Surveillance d'outil ..... 416
Système de référence pour les résultats de la mesure ..... 417
16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55) ..... 418
Déroulement du cycle ..... 418
Attention lors de la programmation ! ..... 418
Paramètres du cycle ..... 418
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1) ..... 419
Déroulement du cycle ..... 419
Attention lors de la programmation ! ..... 419
Paramètres du cycle ..... 420
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) ..... 421
Déroulement du cycle ..... 421
Attention lors de la programmation ! ..... 421
Paramètres du cycle ..... 422
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) ..... 424
Déroulement du cycle ..... 424
Attention lors de la programmation ! ..... 424
Paramètres du cycle ..... 425
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) ..... 428
Déroulement du cycle ..... 428
Attention lors de la programmation ! ..... 428
Paramètres du cycle ..... 429
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) ..... 432
Déroulement du cycle ..... 432
Attention lors de la programmation ! ..... 433
Paramètres du cycle ..... 433
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) ..... 436
Déroulement du cycle ..... 436
Attention lors de la programmation ! ..... 437
Paramètres du cycle ..... 437
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) ..... 440
Déroulement du cycle ..... 440
Attention lors de la programmation ! ..... 440
Paramètres du cycle ..... 441
HEIDENHAIN iTNC 530
37
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) ..... 443
Déroulement du cycle ..... 443
Attention lors de la programmation ! ..... 443
Paramètres du cycle ..... 444
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) ..... 446
Déroulement du cycle ..... 446
Attention lors de la programmation ! ..... 446
Paramètres du cycle ..... 447
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) ..... 449
Déroulement du cycle ..... 449
Attention lors de la programmation ! ..... 449
Paramètres du cycle ..... 450
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) ..... 452
Déroulement du cycle ..... 452
Attention lors de la programmation ! ..... 453
Paramètres du cycle ..... 454
16.14 Exemples de programmation ..... 456
38
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales ..... 461
17.1 Principes de base ..... 462
Résumé ..... 462
17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2) ..... 463
Mode opératoire du cycle ..... 463
Attention lors de la programmation! ..... 463
Paramètres du cycle ..... 463
17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9) ..... 464
Mode opératoire du cycle ..... 464
Paramètres du cycle ..... 464
17.4 MESURE (cycle 3) ..... 465
Mode opératoire du cycle ..... 465
Attention lors de la programmation! ..... 465
Paramètres du cycle ..... 466
17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3) ..... 467
Mode opératoire du cycle ..... 467
Attention lors de la programmation! ..... 467
Paramètres du cycle ..... 468
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) ..... 469
Mode opératoire du cycle ..... 469
Attention lors de la programmation! ..... 470
Paramètres du cycle ..... 471
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) ..... 472
Mode opératoire du cycle ..... 472
Attention lors de la programmation! ..... 472
Paramètres du cycle ..... 473
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) ..... 474
Mode opératoire du cycle ..... 474
Attention lors de la programmation! ..... 474
Paramètres du cycle ..... 475
HEIDENHAIN iTNC 530
39
18 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique ..... 477
18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) ..... 478
Principes ..... 478
Récapitulatif ..... 478
18.2 Conditions requises ..... 479
Attention lors de la programmation ! ..... 479
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option) ..... 480
Déroulement du cycle ..... 480
Attention lors de la programmation ! ..... 480
Paramètres du cycle ..... 481
Fonction journal ..... 481
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) ..... 482
Déroulement du cycle ..... 482
Sens du positionnement ..... 484
Machines avec axes à denture Hirth ..... 485
Choix du nombre de points de mesure ..... 486
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine ..... 486
Remarques concernant la précision ..... 487
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration ..... 488
Jeu ..... 489
Attention lors de la programmation ! ..... 490
Paramètres du cycle ..... 491
Différents modes (Q406) ..... 494
Fonction journal ..... 495
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) ..... 498
Déroulement du cycle ..... 498
Attention lors de la programmation ! ..... 500
Paramètres du cycle ..... 501
Alignement de têtes interchangeables ..... 503
Compensation de dérive ..... 505
Fonction journal ..... 507
40
19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils ..... 509
19.1 Principes de base ..... 510
Récapitulatif ..... 510
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 ..... 511
Configurer les paramètres machine ..... 511
Données programmées dans le tableau d'outils TOOL.T ..... 513
Afficher les résultats de la mesure ..... 514
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480) ..... 515
Mode opératoire du cycle ..... 515
Attention lors de la programmation ! ..... 515
Paramètres du cycle ..... 516
19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) ..... 517
Principes ..... 517
Mode opératoire du cycle ..... 517
Attention lors de la programmation ! ..... 517
Paramètres du cycle ..... 517
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481) ..... 518
Mode opératoire du cycle ..... 518
Attention lors de la programmation ! ..... 519
Paramètres du cycle ..... 519
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482) ..... 520
Mode opératoire du cycle ..... 520
Attention lors de la programmation ! ..... 520
Paramètres du cycle ..... 521
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) ..... 522
Mode opératoire du cycle ..... 522
Attention lors de la programmation ! ..... 522
Paramètres du cycle ..... 523
Tableau récapitulatif ..... 525
Cycles d'usinage ..... 525
Cycles palpeurs ..... 527
HEIDENHAIN iTNC 530
41
42
Principes de base / vues
d'ensemble
1.1 Introduction
1.1 Introduction
Des opérations répétitives contenant plusieurs phases d'usinage sont
mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Les conversions du
système de coordonnées et certaines fonctions spéciales sont
disponibles sous forme de cycles.
La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme paramètres
de transfert. Les paramètres affectés à une même fonction utilisée
dans différents cycles portent toujours le même numéro : p. ex. : Q200
correspond toujours à la distance d'approche et Q202, à la profondeur
de passe, etc..
Attention, risque de collision!
Des opérations d'usinage complexes peuvent être
réalisées avec certains cycles. Pour des raisons de
sécurité, faites un test graphique avant de démarrer
l'usinage!
Si vous utilisez des affectations indirectes de paramètres
pour des cycles dont le numéro est supérieur à 200 (p. ex.
Q210 = Q1), une modification du paramètre affecté (p. ex.
Q1) n'est pas active après la définition du cycle. Dans ce
cas, définissez directement le paramètre de cycle (p. ex.
Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance pour les cycles
d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une valeur
numérique, vous pouvez aussi attribuer par softkey
l'avance définie dans la séquence TOOL CALL (softkey
FAUTO). En fonction du cycle et du paramètre d'avance,
vous disposez des alternatives suivantes pour définir
l'avance : FMAX (avance rapide), FZ (avance par dent) et FU
(avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de l'avance
FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en interne
l'avance définie dans la séquence TOOL CALL au moment
du traitement de la définition du cycle.
Si vous souhaitez effacer un cycle qui occupe plusieurs
séquences, la TNC affiche un message demandant si vous
voulez l'effacer entièrement.
44
Principes de base / vues d'ensemble
Résumé des cycles d'usinage

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles
Groupe de cycles
Softkey
Page
Cycles pour perçage profond, alésage à l'alésoir/à l'outil et lamage
Page 72
Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets
Page 106
Cycles de fraisage de poches, tenons, rainures
Page 140
Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou grille de trous
Page 174
Cycles SL (Subcontur-List) pour l'usinage parallèle à un contour complexe, constitué de plusieurs
contours partiels superposés, interpolation sur corps d'un cylindre
Page 186
Cycles d’usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches
Page 260
Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent être décalés,
orientés, inversés, agrandis ou réduits
Page 278
Cycles spéciaux : temporisation, appel de programme, orientation broche, tolérance, gravage,
tournage interpolé (option)
Page 308

Si nécessaire, commuter vers les cycles d'usinage
personnalisés du constructeur. De tels cycles
d'usinage peuvent être intégrés par le constructeur
de votre machine
HEIDENHAIN iTNC 530
45
1.2 Groupes de cycles disponibles
1.2 Groupes de cycles disponibles
1.2 Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles
Groupe de cycles
Softkey
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce
Page 336
Cycles d'initialisation automatique du point d'origine
Page 358
Cycles de contrôle automatique de la pièce
Page 412
Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux
Page 462
Cycles pour la mesure automatique de la cinématique
Page 478
Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine)
Page 510

46
Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs
personnalisés à la machine. De tels cycles palpeurs
peuvent être intégrés par le constructeur de votre
machine
Principes de base / vues d'ensemble
Utiliser les cycles
d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles
d'usinage
Généralités
Lorsque vous importez des programmes CN à partir
d'anciennes commandes TNC ou créés sur des systèmes
FAO, ou encore avec un éditeur ASCI, respectez les
conventions suivantes :
 Cycles d'usinage et de palpage avec des numéros
inférieurs à 200 :
 Avec d'anciennes versions de logiciel iTNC ou d'iTNC
d'anciennes générations, des suites de textes utilisés
dans certaines langues de dialogue ne sont pas
toujours converties correctement par l'éditeur iTNC
actuel. Attention, les textes des cycles ne doivent pas
se terminer par un point.
 Cycles d'usinage et de palpage avec des numéros
supérieurs à 200 :
 Identifier chaque fin de ligne avec le caractère tilde (~).
Le dernier paramètre du cycle ne doit pas avoir de
caractère tilde
 Les noms de cycles et les commentaires ne sont pas
obligatoires. Lors de la lecture dans la commande,
l'iTNC complète les noms des cycles et les
commentaires en fonction de la langue de dialogue
48
Utiliser les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles personnalisés à la machine
De nombreuses machines disposent de cycles personnalisés et
intégrés par le constructeur dans la TNC, en plus des cycles
HEIDENHAIN. Ces cycles sont identifiés avec une numérotation
spéciale :
 Cycles 300 à 399
Cycles personnalisés à la machine définissables avec la touche
CYCLE DEF
 Cycles 500 à 599
Cycles palpeurs personnalisés définissables avec la touche TOUCH
PROBE
Reportez-vous pour cela à la description des fonctions
dans le manuel de votre machine.
Les cycles personnalisés utilisent parfoiis des paramètres de transfert
déjà utilisés par HEIDENHAIN dans les cycles standards. L'utilisation
simultanée de cycles actifs avec DEF (cycles que la TNC exécute lors
de la définition du cycle voir également „Appeler les cycles” à la page
51) et de cycles actifs avec CALL (cycles que vous devez appeler pour
l'exécution voir également „Appeler les cycles” à la page 51) peut
entraîner des problèmes d'écrasement des paramètres de transfert
qui sont utilisés plusieurs fois. Pour éviter cela, procéder comme suit :


Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés avant
les cycles actifs avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle
correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après
vous être assuré qu'il n'y a aucune interférence des paramètres de
transfert des deux cycles
HEIDENHAIN iTNC 530
49
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Définir le cycle avec les softkeys

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles

Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de
perçage

Sélectionner le cycle, p. ex. FRAISAGE DE FILETS. La
TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données
requises ; la TNC affiche simultanèment dans la
moitié droite de l'écran un graphique avec le
paramètre à introduire en surbrillance

Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT.

La TNC termine le dialogue lorsque toutes les
données requises sont introduites
Définir le cycle avec la fonction GOTO

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles

Dans une fenêtre auxiliaire, la TNC affiche un aperçu
des cycles

Avec les touches fléchées, sélectionnez le cycle
souhaité ou

Avec CTRL + les touches fléchées (feuilleter par
page), sélectionnez le cycle souhaité ou

Introduisez le numéro du cycle et validez à chaque fois
avec la touche ENT. La TNC ouvre alors le dialogue du
cycle tel que décrit précédemment
Exemple de séquences CN
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
50
Utiliser les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler les cycles
Conditions requises
Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les cas :
 BLK FORM pour la représentation graphique (nécessaire
uniquement pour le test graphique)
 Appel de l'outil
 Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/M4)
 Définition du cycle (CYCL DEF).
Tenez compte des remarques complémentaires indiquées
lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le programme
d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces cycles :
 Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs de
points sur une grille
 Cycle SL 14 CONTOUR
 Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
 Cycle 32 TOLERANCE
 Cycles de conversion de coordonnées
 Cycle 9 TEMPORISATION
 tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions décrites
ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL n'appelle qu'une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière
position programmée avant la séquence CYCL CALL.

Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche
CYCL CALL

Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la softkey
CYCL CALL M

Si nécessaire, introduire la fonction auxiliaire M (p. ex.
M3 pour activer la broche) ou fermer le dialogue avec
la touche END
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage qui a été
défini pour toutes les positions que vous avez définies dans une
définition de motif PATTERN DEF (voir „Définition de motifs avec
PATTERN DEF” à la page 58) ou dans un tableau de points (voir
„Tableaux de points” à la page 66).
HEIDENHAIN iTNC 530
51
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une fois le dernier cycle d'usinage
défini. Le point initial du cycle est la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS.
La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL POS
avec la logique de positionnement :
 Si la position actuelle de l'outil dans l'axe d'outil est au dessus de la
surface de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord dans le
plan d'usinage à la position programmée, puis dans l'axe d'outil
 Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête
supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord à la
hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position
programmée
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous
pouvez modifier la position initiale de manière simple avec
la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme un
décalage d'origine supplémentaire .
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS est
utilisée pour aborder la position initiale programmée dans
cette séquence.
Génélalement, la position définie dans la séquence CYCL
CALL POS est accostée par la TNC avec correction de rayon
désactivée (R0).
Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans lequel
une position initiale a été définie (p. ex. le cycle 212), la
position définie dans le cycle agit comme un décalage
supplémentaire sur la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS. Par conséquent, programmez toujours 0
pour la position initiale à définir dans le cycle.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une
séquence de positionnement. L'outil se déplace à cette position, puis
la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini.
Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle à chaque séquence
de positionnement, vous devez programmer le premier appel de cycle
avec M89 (qui dépend du paramètre-machine 7440).
Pour désactiver M89, programmez :
 M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou
 un CYCL CALL POS ,ou
 un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF
52
Utiliser les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Travail avec les axes auxiliaires U/V/W
La TNC exécute des passes dans l'axe que vous avez défini comme
axe de broche dans la séquence TOOL CALL. Pour les déplacements
dans le plan d'usinage, la TNC ne les exécute systématiquement que
dans les axes principaux X, Y ou Z. Exceptions :
 Si vous programmez directement des axes auxiliaires pour les côtés
dans le cycle 3 RAINURAGE et dans le cycle 4 FRAISAGE DE
POCHES
 Si vous programmez des axes auxiliaires dans la première séquence
du sous-programme de contour avec les cycles SL
 Avec les cycles 5 (POCHE CIRCULAIRE), 251 (POCHE
RECTANGULAIRE), 252 (POCHE CIRCULAIRE), 253 (RAINURE) et
254 (RAINURE CIRCULAIRE), la TNC exécute le cycle sur les axes
que vous avez programmés dans la dernière séquence de
positionnement précédent l'appel de cycle correspondant. Si l'axe
d'outil Z est actif, les combinaisons suivantes sont autorisées :
 X/Y
 X/V
 U/Y
 U/V
HEIDENHAIN iTNC 530
53
2.2 Paramètres des cycles par défaut
2.2 Paramètres des cycles par
défaut
Résumé
Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200
utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex. la
distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque
définition de cycle. Avec la fonction GLOBAL DEF, vous pouvez définir
ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils
sont alors utilisés de manière globale dans tous les cycles d'usinage
utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles d'usinage, les
valeurs proposées sont celles qui ont été définies au début du
programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Motif d'usinage
Softkey
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition des paramètres de cycles à
effet global
Page 56
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de perçage
Page 56
GLOBAL DEF FRAISAGE POCHE
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de fraisage de poche
Page 56
GLOBAL DEF FRAISAGE CONTOUR
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de fraisage de contour
Page 57
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire lors de CYCL
CALL PAT
Page 57
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de palpage
Page 57
Vous pouvez insérer toutes les fonctions GLOBAL DEF
dans un bloc avec UNIT 700 au moyen de la fonction
INSERER SMART UNIT (voir manuel utilisateur dialogue
texte clair, chapitre fonctions spéciales).
54
Utiliser les cycles d'usinage
2.2 Paramètres des cycles par défaut
Introduire GLOBAL DEF

Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme

Sélectionner les fonctions spéciales

Sélectionner les fonctions pour les paramètres par
défaut

Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF

Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF souhaitée, par
exemple GLOBAL DEF GENERAL

Introduire les paramètres nécessaires, valider avec la
touche ENT
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF au début du
programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à effet
global lorsque vous définissez n'importe quel cycle d'usinage.
Procédez de la manière suivante :

Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme

Sélectionner les cycles d'usinage

Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de
perçage

Sélectionner le cycle désiré, p. ex. PERÇAGE

La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD s'il existe un paramètre global

Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD: La TNC inscrit le mot PREDEF (=prédéfini)
dans la définition du cycle. La liaison est établie avec
le paramètre GLOBAL DEF correspondant que vous
aviez défini au début du programme
Attention, risque de collision!
Notez que toutes les modifications ultérieures de la
configuration du programme ont une incidence sur
l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage
peut s'en trouver fortement affecté.
Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle
d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les
fonctions GLOBAL DEF.
HEIDENHAIN iTNC 530
55
2.2 Paramètres des cycles par défaut
Données d'ordre général à effet global




Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position
initiale du cycle dans l'axe d'outil
Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à la fin
d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil se déplace à la
position d'usinage suivante dans le plan d'usinage
Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à
l'intérieur d'un cycle
Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage



Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager
l'outil lors du brise-copeaux
Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide de
l'outil au fond du trou
Temporisation en haut : durée en secondes de la rotation à vide de
l'outil à la distance d'approche
Paramètres valables pour les cycles de perçage, taraudage
et fraisage de filets 200 à 209, 240 et 262 à 267.
Données à effet global pour les cycles de fraisage
de poches 25x



Facteur recouvrement : rayon d'outil x facteur de recouvrement =
passe latérale
Mode fraisage : avalant/opposition
Stratégie de plongée : hélicoïdale, pendulaire ou verticale
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à 257.
56
Utiliser les cycles d'usinage
2.2 Paramètres des cycles par défaut
Données à effet global pour les opérations de
fraisage avec cycles de contours




Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position
initiale du cycle dans l'axe d'outil
Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue à laquelle aucune
collision avec la pièce n'est possible (pour positionnements
intermédiaires et dégagement en fin de cycle)
Facteur recouvrement : rayon d'outil x facteur de recouvrement =
passe latérale
Mode fraisage : avalant/opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et
25.
Données à effet global pour le mode de
positionnement

Comportement positionnement : retrait dans l'axe d'outil à la fin
d'une étape d'usinage : dégagement au saut de bride ou à la
position au début de l'Unit
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage
lorsque vous appelez le cycle concerné avec la fonction
CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de
palpage



Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la surface
de la pièce lors de l'approche automatique à la position de palpage
Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si l'option
Aborder hauteur sécurité est activée
Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer entre
les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la hauteur
de sécurité
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx.
HEIDENHAIN iTNC 530
57
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3 Définition de motifs avec
PATTERN DEF
Utilisation
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple des
motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la fonction
CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles, vous disposez
aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à introduire lors de la
définition des motifs.
PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec l'axe
d'outil Z!
Motifs d'usinage disponibles :
Motif d'usinage
Softkey
Page
POINT
Définition jusqu'à 9 positions d'usinage au
choix
Page 60
RANGEE
Définition d'une seule rangée, horizontale
ou orientée
Page 61
MOTIF
Définition d'un seul motif, horizontal,
orienté ou déformé
Page 62
CADRE
Définition d'un seul cadre, horizontal,
orienté ou déformé
Page 63
CERCLE
Définition d'un cercle entier
Page 64
ARC CERCLE
Définition d'un arc de cercle
Page 65
58
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Introduire PATTERN DEF

Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme

Sélectionner les fonctions spéciales

Sélectionner les fonctions d'usinage de contours et de
points

Ouvrir la séquence PATTERN DEF

Sélectionner le motif d'usinage désiré, p. ex. une
seule rangée

Introduire les définitions nécessaires, valider avec la
touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès lors que vous avez indiqué une définition de motif, vous pouvez
l'appeler avec la fonction CYCL CALL PAT (voir „Appel de cycle avec
CYCL CALL PAT” à la page 51). Sur le motif d'usinage que vous avez
choisi, la TNC exécute alors le dernier cycle d'usinage défini.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en
définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous ayez
sélectionné un tableau de points avec la fonction SEL
PATTERN.
Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de séquence
pour sélectionner n'importe quel point à partir duquel vous
voulez démarrer ou continuer l'usinage (voir manuel
d'utilisation, chapitre Test de programme et exécution de
programme).
HEIDENHAIN iTNC 530
59
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir des positions d'usinage individuellement
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.

Coord. X position d'usinage (en absolu) : introduire
la coordonnée X

Coord. Y position d'usinage (en absolu) : introduire
la coordonnée Y

60
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
POS2 (X+50 Y+75 Z+0)
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir une seule rangée
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.

Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe X

Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe Y

Distance positions d'usinage (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage. Valeur positive ou
négative possible

Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage

Position angulaire de l'ensemble du motif (en
absolu) : angle de rotation dont le centre est le point
initial introduit. Axe de référence : axe principal du
plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0)
61
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un motif unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang.
axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif
exécuté précédemment.
62

Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe X

Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe Y

Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible

Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible

Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif

Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif

Position angulaire de l'ensemble du motif (en
absolu) : angle de rotation de l'ensemble du motif
autour du point initial introduit. Axe de référence : axe
principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe
d'outil Z). Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cadre unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang.
axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif
exécuté précédemment.

Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe X

Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe Y

Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible

Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible

Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif

Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif

Position angulaire de l'ensemble du motif (en
absolu) : angle de rotation de l'ensemble du motif
autour du point initial introduit. Axe de référence : axe
principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe
d'outil Z). Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
63
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cercle entier
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
64

Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X

Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y

Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de
trous

Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur
positive ou négative possible

Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0)
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un arc de cercle
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.

Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X

Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y

Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de
trous

Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur
positive ou négative possible

Incrément angulaire/angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible En alternative, on peut
introduire l'angle final (commutation par softkey)

Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
65
2.4 Tableaux de points
2.4 Tableaux de points
Application
Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles sur
un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du plan
d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées
des centres des trous. Si vous utilisez des cycles de fraisage, les
coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points
correspondent aux coordonnées du point initial du cycle concerné
(p. ex. coordonnées du centre d'une poche circulaire). Les
coordonnées dans l'axe de broche correspondent à la coordonnée de
la surface de la pièce.
Introduire un tableau de points
Sélectionner le mode Mémorisation/édition de programme:
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT
NOM DE FICHIER?
Introduire le nom et le type de fichier du tableau de
points, valider avec la touche ENT
Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM ou
INCH. La TNC commute vers la fenêtre de
programme et affiche un tableau de points vide.
Avec la softkey INSERER LIGNE, insérer une nouvelle
ligne et introduire les coordonnées du lieu d'usinage
désiré
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/ON
(seconde barre de softkeys), vous définissez les
coordonnées que vous souhaitez introduire dans le
tableau de points.
66
Utiliser les cycles d'usinage
2.4 Tableaux de points
Ignorer certains points pour l'usinage
Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer le
point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne soit pas
usiné.
Dans le tableau, sélectionner le point qui doit être
masqué
Sélectionner la colonne FADE
Activer le masquage ou
Désactiver le masquage
Pour ignorer l'usinage du point correspondant marqué en
mode Exécution de programme, vous devez également
initialiser la softkey Occulter séquences à ON.
Définir la hauteur de sécurité
Dans la colonne HAUTEUR DE SECURITE, vous pouvez définir une
hauteur de sécurité séparée pour chaque point. La TNC positionne
l'outil à cette valeur dans l'axe d'outil avant d'approcher la position
dans le plan d'usinage (voir également „Appeler le cycle en liaison
avec les tableaux de points” à la page 69).
HEIDENHAIN iTNC 530
67
2.4 Tableaux de points
Dans le programme, sélectionner le tableau de
points
En mode Mémorisation/édition de programme, choisir le programme
pour lequel le tableau de points zéro doit être activé.
Appeler la fonction de sélection du tableau de points :
appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS.
Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : la
TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez
choisir le tableau des points zéro
Sélectionner le tableau des point zéro avec les touches fléchées ou
avec le clique de la souris, valider avec la touche ENT : la TNC
enregistre le chemin complet dans la séquence SEL PATTERN
Fermer la séquence avec la toucheEND
En alternative, vous pouvez introduire directement avec le clavier le
nom du tableau ou le chemin complet du tableau à appeler.
Exemple de séquence CN
7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“
68
Utiliser les cycles d'usinage
2.4 Tableaux de points
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de
points
Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise les tableaux de points
que vous avez définis en dernier (même si vous avez défini
le tableau de points dans un programme imbriqué avec
CALL PGM).
Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points
définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel de
cycle avec CYCL CALL PAT:

Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche
CYCL CALL

Appeler le tableau de points : appuyer sur la softkey
CYCL CALL PAT

Introduire l'avance à utiliser par la TNC pour se
déplacer entre les points (aucune introduction :
déplacement avec la dernière avance programmée,
FMAX non valable)

Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M,
valider avec la touche END
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La TNC
utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans l'axe de
broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle
Q204 ou celle de la colonne HAUTEUR DE SECURITE. Elle choisit la
valeur la plus élevée des deux.
Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer en
avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche,
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro.
HEIDENHAIN iTNC 530
69
2.4 Tableaux de points
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 200 à 208 et
262 à 267
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées
du centre du trou. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce
(Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le
tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial.
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 210 à 215
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro. Vous devez programmer à 0 les points initiaux et l'arête
supérieure de la pièce (Q203) dans le cycle de fraisage concerné si
vous souhaitez utiliser comme coordonnées du point initial les points
définis dans le tableau de points.
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 251 à 254
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées
du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête supérieure de la
pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le
tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial.
70
Utiliser les cycles d'usinage
Cycles d'usinage :
perçage
3.1 Principes de base
3.1 Principes de base
Récapitulatif
La TNC dispose de 9 cycles destinés aux opérations de perçage les
plus diverses :
Cycle
Softkey
Page
240 CENTRAGE
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride, saisie du diamètre ou de
la profondeur de centrage (au choix)
Page 73
200 PERCAGE
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 75
201 ALESAGE A L'ALESOIR
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 77
202 ALESAGE A L'OUTIL
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 79
203 PERCAGE UNIVERSEL
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride, brise-copeaux,
dégressivité
Page 83
204 LAMAGE EN TIRANT
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 87
205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride, brise-copeaux et
distance de sécurité
Page 91
208 FRAISAGE DE TROUS
Avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 95
241 PERCAGE MONOLEVRE
Avec pré-positionnement automatique
au point de départ plus profond,
définition de la vitesse de rotation et de
l'arrosage
Page 98
72
Cycles d'usinage : perçage
3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240)
3.2 CENTRAGE (cycle 240,
DIN/ISO: G240)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide
FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce.
L'outil effectue un mouvement de centrage avec l'avance
programmée F, jusqu'à ce que le diamètre de centrage, ou la
profondeur de centrage, indiqué(e) soit atteint(e).
Si défini, l'outil effectue une temporisation au fond du centrage.
Pour finir, l'outil se déplace avec FMAX à la distance d'approche ou
– si défini – au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou du
paramètre Q201 (profondeur) détermine le sens d'usinage.
Si vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de pré-positionnement
si vous indiquez un diamètre positif ou une profondeur
positive. L'outil se déplace donc dans son axe, en avance
rapide, à la distance d'approche en dessous de la surface
de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
73
3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240)
Paramètres du cycle








Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce – entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF
Choix diamètre/profondeur (1/0) Q343 : choix
indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre
ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit
effectué un centrage au diamètre indiqué, il vous
faudra définir l'angle de pointe de l'outil dans la
colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 : centrage à la profondeur indiquée
1 : centrage au diamètre indiqué
Z
Q206
Q210
Q204
Q200
Q203
Q201
Q344
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond (pointe du foret à
centrer). N'a d'effet que si l'on a défini Q343=0. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
X
Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage. N'a
d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de la passe en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du centrage, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU
Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF
Y
50
20
Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon
PREDEF
30
80
X
Beispiel: Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAMÈTRE/PROFONDEUR
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMÈTRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.1 ;TEMPORISATION BAS
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3
13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX
74
Cycles d'usinage : perçage
3.3 PERCAGE (cycle 200)
3.3 PERCAGE (cycle 200)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide
FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce.
L'outil effectue le perçage à la première profondeur de passe, avec
l'avance programmée F.
La TNC ramène l'outil à la distance de sécurité, en avance rapide
FMAX, exécute une temporisation à cet endroit, puis ramène l'outil
à la distance de sécurité au-dessus de la profondeur de passe, en
avance rapide FMAX.
L'outil effectue ensuite le perçage à une autre profondeur de
passe, avec l'avance F.
La TNC répète cette procédure (2 à 4) jusqu'à ce que la profondeur
de perçage définie soit atteinte.
L'outil se déplace en avance rapide FMAX jusqu'à la distance
d'approche ou – si défini – au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
75
3.3 PERCAGE (cycle 200)
Paramètres du cycle


Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce – entrer une valeur positive. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du perçage (pointe
conique du foret). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : cote de
la passe effectuée par l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999. La profondeur n'est
pas forcément un multiple de la profondeur de passe.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur

Temporisation haut Q210 : durée de rotation à vide
de l'outil à la distance d'approche/de sécurité, après
être sorti du trou pour dégager les copeaux. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon
PREDEF


Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF
RÉFÉRENCE PROFONDEUR QQ395 : vous choisissez si la
profondeur indiquée doit se référer à la pointe de
l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la
profondeur doit se référer à la partie cylindrique de
l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil
dans la colonne T-angle du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la pièce cylindrique de
l'outil
Z
Q206
Q210
Q204
Q200
Q203
Q202
Q201
X
Y
50
20
30
80
X
Beispiel: Séquences CN
11 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPORISATION HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1 ;TEMPORISATION BAS
Q395=0
;RÉFÉRENCE PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3 M99
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
76
Cycles d'usinage : perçage
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201)
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR
(cycle 201, DIN/ISO: G201)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil alèse avec l'avance F définie jusqu'à atteindre la profondeur
programmée.
L'outil effectue une temporisation au fond du trou, si défini.
La TNC retire ensuite l'outil avec l'avance F pour l'amener à la
distance d'approche/de sécurité. Si défini, elle l'amène ensuite au
saut de bride avec l'avance rapide FMAX
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
77
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201)
Paramètres du cycle



Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir, en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FAUTO, FU
Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF

Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous
entrez Q208 = 0, la sortie s'effectue alors avec
l'avance de l'alésage à l'alésoir. Plage de
programmation : 0 à 99999,999

Q206
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999


Z
Q204
Q200
Q203
Q201
Q211
X
Y
Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
50
Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée sur
l'axe de broche à laquelle aucune collision entre l'outil
et la pièce (moyen de serrage) n'est possible. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF
20
30
80
X
Beispiel: Séquences CN
11 CYCL DEF 201 ALESAGE A L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.5 ;TEMPORISATION BAS
Q208=250 ;AVANCE DE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
78
Cycles d'usinage : perçage
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)
3.5 ALESAGE A L'OUTIL
(cycle 202, DIN/ISO: G202)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide
FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce.
L'outil effectue un perçage avec l'avance de perçage définie,
jusqu'à la profondeur programmée.
Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation, si défini, avec
une broche en rotation pour dégager les copeaux.
La TNC oriente ensuite la broche à la position définie au paramètre
Q336.
Si le dégagement d'outil a été sélectionné, la TNC dégage l'outil à
0,2 mm (valeur fixe), dans le sens programmé.
La TNC dégage l'outil avec l'avance de retrait et l'amène à la
distance d'approche. A partir de là, si défini, elle amène l'outil au
saut de bride en avance rapide FMAX. Si Q214=0, le retrait a lieu le
long de la paroi du trou.
HEIDENHAIN iTNC 530
79
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
En fin de cycle, la TNC rétablit les états de l'arrosage et de
la broche qui étaient actifs avant l'appel du cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que
l'outil s'écarte de la paroi du trou.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation broche avec l'angle introduit
dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement avec
introduction manuelle). Sélectionner l'angle de manière à
ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe
de coordonnées.
Lors du dégagement, la TNC tient compte
automatiquement d'une rotation active du système de
coordonnées.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
80
Cycles d'usinage : perçage
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)
Paramètres du cycle

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Avance de la passe en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil (en
mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FAUTO, FU

Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF

Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous
entrez Q208=0, l'avance de plongée en profondeur
s'applique. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FMAX FAUTO, PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q206
Q200
Q203
Q201
Q204
Q208
Q211
X
81
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)

Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le
sens dans lequel la TNC dégage l'outil au fond fond du
trou (après orientation de la broche).
0
1
2
3
4

Ne pas dégager l’outil
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
principal
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
secondaire
Dégager l’outil dans le sens positif de l’axe
principal
Dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
secondaire
Y
50
20
30
Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) :
angle auquel la TNC positionne l'outil avant le
dégagement. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
80
X
Beispiel:
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALESAGE A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.5 ;TEMPORISATION BAS
Q208=250 ;AVANCE DE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DE DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE DE LA BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
82
Cycles d'usinage : perçage
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)
3.6 PERCAGE UNIVERSEL
(cycle 203, DIN/ISO: G203)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil perce avec l'avance F programmée jusqu'à atteindre la
première profondeur de passe.
Si vous avez programmé un brise-copeaux, la TNC retire l'outil de
la valeur de retrait indiquée. Si vous travaillez sans brise-copeaux,
la TNC dégage l'outil à la distance d'approche/de sécurité en
avance rapide, effectue une temporisation (si défini), puis amène à
nouveau l'outil en FMAX jusqu'à la distance de sécurité Q256, audessus de la profondeur de perçage actuelle.
L'outil perce ensuite à une autre profondeur de passe avec
l'avance définie. A chaque passe, la profondeur de passe diminue
en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée).
La TNC répète cette procédure (2-4) jusqu'à ce que la profondeur
de perçage soit atteinte.
Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation (si défini) pour
dégager les copeaux. Après la temporisation, il se retire à la
distance d'approche/de sécurité avec l'avance définie. Si vous
avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride
avec l'avance rapide FMAX.
HEIDENHAIN iTNC 530
83
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
84
Cycles d'usinage : perçage
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)
Paramètres du cycle


Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique
du foret). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999. La profondeur n'est
pas forcément un multiple de la profondeur de passe.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
Z
Q206
Q208
Q210
Q200
Q203
Q202
Q204
Q201
Q211
X
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été défini

Temporisation haut Q210 : durée de rotation à vide
de l'outil à la distance d'approche/de sécurité une fois
qu'il est sorti du trou pour dégager les copeaux, en
secondes. Plage de programmation : 0 à 3600,0000 ;
sinon PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF

Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : valeur
de réduction de la profondeur de passe Q202 après
chaque passe. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
85
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)




86
Nombre Brise-copeaux avant retrait Q213 : nombre
de brise-copeaux avant que la TNC ne dégage l'outil
hors du trou pour enlever les copeaux. Pour briser les
copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de la
valeur de retrait Q256. Plage de programmation :
0 à 99999
Beispiel: Séquences CN
11 CYCL DEF 203 PERÇAGE UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Profondeur de passe minimale Q205 (en
incrémental) : si vous avez introduit une valeur de
réduction, la TNC limite la passe à la valeur indiquée
au paramètre Q205. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : de 0 à 3600,0000, sinon PREDEF
Q204=50
Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous
avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon
l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF

Retrait lors du brise-copeaux Q256 (en
incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du
brise-copeaux. Plage de programmation : de 0,1000 à
99999,9999 ; sinon PREDEF

RÉFÉRENCE PROFONDEUR QQ395 : vous choisissez si la
profondeur indiquée doit se référer à la pointe de
l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la
profondeur doit se référer à la partie cylindrique de
l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil
dans la colonne T-angle du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la pièce cylindrique de
l'outil
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.2 ;VALEUR DE RÉDUCTION
Q213=3
;BRISE-COPEAUX
Q205=3
;PROFONDEUR DE PASSE MIN.
Q211=0.25 ;TEMPORISATION BAS
Q208=500 ;AVANCE DE RETRAIT
Q256=0.2 ;RETRAIT POUR BRISE-COPEAUX
Q395=0
;RÉFÉRENCE DE PROFONDEUR
Cycles d'usinage : perçage
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204,
DIN/ISO: G204)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de la broche en avance rapide
FMAX, à la distance de sécurité, au-dessus de la surface de la pièce.
La TNC effectue alors une orientation de la broche à la position 0°
et décale l'outil de la valeur de la cote excentrique.
L'outil plonge ensuite dans le trou pré-percé, avec l'avance de prépositionnement, jusqu'à ce que sa dent se trouve en dessous de
l'arête de la pièce, à la distance d'approche/de sécurité.
La TNC déplace maintenant à nouveau l'outil au centre du trou de
perçage, active la broche et, éventuellement, l'arrosage, puis
l'amène à la profondeur de chanfrein indiquée, avec l'avance de
chanfreinage programmée.
Si défini, l'outil effectue une temporisation au fond du chanfrein,
puis se dégage à nouveau du trou. La broche est orientée. Et l'outil
se décale à nouveau de la valeur de la cote excentrique.
La TNC amène ensuite l'outil à la distance d'approche/de sécurité
avec l'avance définie. De là, elle amène l'outil au saut de bride en
avance FMAX.
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
X
87
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en
tirant.
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le sens
d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif définit
un lamage dans le sens de l'axe de broche positif.
Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la partie
inférieure de l'outil soit prise en compte et non le
tranchant.
Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC prend en
compte la longueur de la dent de l'outil et l'épaisseur de la
matière.
Le cycle 204 peut également être exécuté avec M04 si
vous avez, au préalable, programmé M04 à la place de M03.
Attention, risque de collision !
Vérifier où se trouve la pointe de l'outil si vous effectuez
une orientation de la broche à l'angle indiqué au paramètre
Q336 (p. ex. en mode Positionnement avec programmation
manuelle). Sélectionner l'angle de manière à ce que la
pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe de
coordonnées. Sélectionnez le sens de dégagement de
manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou.
88
Cycles d'usinage : perçage



Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Profondeur lamage Q249 (en incrémental) : distance
entre l'arête inférieure de la pièce et le fond du
lamage. Le signe positif usine un lamage dans le sens
positif de l'axe de broche. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Epaisseur matière Q250 (en incrémental) : épaisseur
de la pièce. Plage de programmation : 0,0001 à
99999,9999

Cote excentrique Q251 (en incrémental) : utiliser la
cote excentrique de la tige de perçage qui figure sur
la fiche technique de l'outil. Plage de programmation :
0,0001 à 99999,9999

Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) : distance
entre l'arête inférieur de la tige de palpage et la dent
principale - voir la fiche technique de l'outil. Plage de
programmation : 0,0001 à 99999,9999



Z
Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du chanfreinage, en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FAUTO, FU
Q204
Q200
Q250
Q203
Q249
Q200
X
Q253
Z
Q251
Q252
Q255
Q254
Q214
X
Temporisation Q255 : temporisation au fond du
lamage, en secondes. Plage de programmation : 0 à
3600,000
HEIDENHAIN iTNC 530
89
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)
Paramètres du cycle
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)



Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999 ; sinon
PREDEF
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROFONDEUR DE LAMAGE
Q250=20
;ÉPAISSEUR DE MATIÈRE
Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le
sens dans lequel la TNC doit décaler l'outil de la cote
excentrique (après orientation de la broche) ; la valeur
0 n'est pas autorisée.
Q252=15
1
Q255=0
3
4
90
11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999
2

Beispiel: Séquences CN
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
principal
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
secondaire
Dégager l’outil dans le sens positif de l’axe
principal
Dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
secondaire
Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE
;HAUTEUR DE LA DENT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT
Q254=200 ;AVANCE DE CHANFREINAGE
;TEMPORISATION
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DE DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE DE LA BROCHE
Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) :
angle auquel la TNC positionne l'outil avant la plongée
et avant de se dégager du trou. Plage de
programmation : -360,0000 à 360,0000
Cycles d'usinage : perçage
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)
3.8 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL (cycle 205,
DIN/ISO: G205)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
Si vous avez indiqué un point de départ plus profond, la TNC
amène l'outil à la distance d'approche/de sécurité, au-dessus du
point de départ plus profond, avec l'avance de positionnement.
L'outil perce avec l'avance F définie, jusqu'à atteindre la première
profondeur de passe.
Si vous avez programmé un brise-copeaux, la TNC retire l'outil de
la valeur de retrait indiquée. Si vous travaillez sans brise-copeaux,
la TNC dégage l'outil à la distance d'approche/de sécurité en
avance rapide, effectue une temporisation (si défini), puis amène à
nouveau l'outil en FMAX jusqu'à la distance de sécurité Q256, audessus de la profondeur de perçage actuelle.
L'outil perce ensuite à une autre profondeur de passe, avec
l'avance définie. A chaque passe, la profondeur de passe diminue
en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été programmée).
La TNC répète cette procédure (2-4) jusqu'à ce que la profondeur
de perçage soit atteinte.
Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation (si défini) pour
dégager les copeaux. Après la temporisation, il se retire à la
distance d'approche/de sécurité avec l'avance définie. Si vous
avez indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride
avec l'avance rapide FMAX.
HEIDENHAIN iTNC 530
91
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si la distance de sécurité Q258 paramétrée est différente
de Q259, la TNC modifie la distance de sécurité
uniformément entre la première et la dernière passe.
Si vous programmé un point de départ plus profond au
paramètre Q379, la TNC modifie uniquement le point de
départ de la passe. Les mouvements de retrait ne sont pas
modifiés par la TNC et se réfèrent donc à la coordonnée de
la surface de la pièce.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
92
Cycles d'usinage : perçage
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)
Paramètres du cycle


Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique
du foret). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999. La profondeur n'est
pas forcément un multiple de la profondeur de passe.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
Z
Q203
Q206
Q200
Q257
Q202
Q204
Q201
Q211
X
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999 ; sinon PREDEF

Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : valeur
de réduction de la profondeur de passe Q202. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999

Profondeur de passe minimale Q205 (en
incrémental) : si vous avez indiqué une valeur de
réduction, la TNC limite la passe à la valeur indiquée
au paramètre Q205. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Distance de sécurité haut Q258 (en incrémental) :
distance de sécurité pour le positionnement en
avance rapide, si la TNC ramène l'outil à la profondeur
de perçage actuelle après l'avoir retiré du trou ; valeur
de la première passe. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Distance de sécurité bas Q259 (en incrémental) :
distance de sécurité pour le positionnement en
avance rapide si la TNC dégage l'outil du trou pour le
ramener à la profondeur de passe actuelle : valeur de
la dernière passe. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
93
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)





94
Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC
exécute un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si
l'on a introduit 0. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Retrait lors du brise-copeaux Q256 (en
incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du
brise-copeaux. La TNC dégage l'outil avec une avance
de 3000 mm/min. Plage de programmation : de
0,1000 à 99999,9999 ; sinon PREDEF
Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : de 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF
Point de départ plus profond Q379 (en incrémental
par rapport à la surface de la pièce) : point de départ
effectif de l'opération de perçage lorsque vous avez
déjà effectué un pré-perçage à une profondeur
donnée, avec un outil plus court. La TNC amène l'outil
de la distance d'approche au point de départ plus
profond avec l'avance de pré-positionnement. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lorsqu'il part de la distance
d'approche pour atteindre le point de départ plus
profond, en mm/min.. Elle ne s'applique que si la
paramètre Q379 a une valeur différente de 0. Plage
de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF

Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de sa sortie après l'usinage en mm/min. Si
vous avez entré Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon
l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF

RÉFÉRENCE PROFONDEUR QQ395 : vous choisissez si la
profondeur indiquée doit se référer à la pointe de
l'outil ou à la partie cylindrique de l'outil. Si la
profondeur doit se référer à la partie cylindrique de
l'outil, vous devez définir l'angle de la pointe de l'outil
dans la colonne T-angle du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la pièce cylindrique de
l'outil
Beispiel: Séquences CN
11 CYCL DEF 205 PERÇAGE PROFOND UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5 ;VALEUR DE RÉDUCTION
Q205=3
;PROFONDEUR DE PASSE MIN.
Q258=0.5 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ HAUT
Q259=1
;DISTANCE DE SÉCURITÉ BAS
Q257=5
;PROFONDEUR DE PERÇAGE POUR
BRISE-COPEAUX
Q256=0.2 ;RETRAIT POUR BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPORISATION BAS
Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT
Q208=99999 ;AVANCE DE RETRAIT
Q395=0
;RÉFÉRENCE PROFONDEUR
Cycles d'usinage : perçage
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
3.9 FRAISAGE DE TROUS
(cycle 208)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil à la distance d'approche/de sécurité
indiquée sur l'axe de broche, au-dessus de la surface de la pièce,
en avance rapide FMAX, et parcourt en cercle le diamètre indiqué (si
la place disponible est suffisante).
L'outil fraise en hélice avec l'avance F définie jusqu'à atteindre la
profondeur de perçage indiquée.
Une fois la profondeur de perçage atteinte, la TNC parcourt à
nouveau un cercle entier pour retirer la matière restante après la
plongée.
La TNC positionne à nouveau l'outil au centre du trou.
Pour finir, la TNC retire l'outil en avance rapide FMAX pour l'amener
à la distance d'approche/de sécurité. Si vous avez indiqué un saut
de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide
FMAX.
HEIDENHAIN iTNC 530
95
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au
diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la
profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale.
Une image miroir active n'influence pas le type de fraisage
défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient endommagés
suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
paramétrer l'angle de plongée maximal de l'outil dans la
colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La TNC calcule
alors automatiquement la passe max. autorisée et modifie
si nécessaire la valeur que vous avez programmée.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
96
Cycles d'usinage : perçage
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
Paramètres du cycle





Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre l'arête inférieure et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de la passe de profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage sur la
trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU, FZ
Q204
Q200
Q203
Q334
Q201
Passe par trajectoire hélicoïdale Q334 (en
incrémental) : distance parcourue par l'outil en une
passe hélicoïdale (=360°). Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
X
Y
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999 ; sinon PREDEF

Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du
trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la
profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) : dès que
vous entrez une valeur supérieure à 0 au paramètre
Q342, la TNC ne contrôle plus le rapport entre le
diamètre nominal et le diamètre de l'outil. De cette
manière, vous pouvez usiner des trous dont le
diamètre est supérieur à deux fois le diamètre de
l'outil. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Z
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF = utiliser la valeur par défaut de GLOBAL DEF
Q206
Q335

X
Beispiel: Séquences CN
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMÈTRE DE PRÉ-PERÇAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
97
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)
3.10 PERCAGE MONOLEVRE
(cycle 241, DIN/ISO: G241)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
La TNC amène l'outil à la distance d'approche avec l'avance de
positionnement définie, au-dessus du point de départ plus
profond. De là, elle active la vitesse de rotation de perçage avec M3
et l'arrosage. Selon le sens de rotation défini dans le cycle, le
déplacement d'approche est exécuté avec la broche dans le sens
horaire, anti-horaire ou à l'arrêt
L'outil effectue le perçage avec l'avance F définie jusqu'à ce que la
profondeur de perçage soit atteinte ou, si défini, jusqu'à la
profondeur de temporisation.
Au fond du trou, l'outil effectue une temporisation - si défini - pour
dégager les copeaux. La TNC désactive alors l'arrosage et applique
la vitesse de rotation définie pour le retrait.
Au fond du trou, après une temporisation, l'outil se dégage à la
distance d'approche avec l'avance de retrait. Si vous avez indiqué
un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec
l'avance rapide FMAX.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
98
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)
Paramètres du cycle




Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Z
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU
Temporisation bas Q211 : durée de la rotation à vide
de l'outil au fond du trou, en secondes. Plage de
programmation : de 0 à 3600,0000 ; sinon PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999 ; sinon PREDEF

Point de départ plus profond Q379 (en incrémental,
par rapport à la surface de la pièce) : point de départ
effectif du perçage. La TNC amène l'outil de la
distance d'approche au point de départ plus profond
avec l'avance de pré-positionnement. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement de la
distance d'approche au point de départ plus profond,
en mm/min. Elle ne s'applique que si la paramètre
Q379 a une valeur différente de 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF

Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de la sortie du trou (en mm/min). Si vous
avez introduit Q208=0, la TNC fait sortir l'outil selon
l'avance de plongée en profondeur Q206. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Q253
Q208
Q200
Q203
Q379
Q206
Q204
Q201
Q211
X
99
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)






100
Sens de rotation entrée/sortie (3/4/5) Q426 :
sens dans lequel l'outil doit tourner lors de l'approche
et de la sortie de contour. Plage de programmation :
3 : rotation de la broche avec M3
4 : rotation de la broche avec M4
5 : déplacement avec la broche immobile
Beispiel: Séquences CN
11 CYCL DEF 241 PERÇAGE MONOLÈVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Vitesse de rotation de la broche en entrée/sortie
Q427 : vitesse de rotation à laquelle l'outil doit
approcher et quitter le trou de perçage. Plage de
programmation : 0 à 99999
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Vitesse de rotation pour le perçage Q428 : vitesse
de rotation à laquelle l'outil doit effectuer le perçage.
Plage de programmation : 0 à 99999
Q204=50
Fonction M Arrosage ON Q429 : fonction auxiliaire M
permettant d'activer l'arrosage. La TNC active
l'arrosage lorsque l'outil se trouve au niveau du point
de départ le plus profond. Plage de saisie 0 à 999
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS ROT. BROCHE
Q427=25
;VIT. ROT. ENTR./SORT.
Fonction M Arrosage OFF Q430 : fonction auxiliaire M
permettant de désactiver l'arrosage. La TNC
désactive l'arrosage lorsque l'outil est à la profondeur
de perçage. Plage de programmation : 0 à 999
Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE
Profondeur de temporisation Q435 (en
incrémental) : coordonnée de l'axe de la broche à
laquelle l'outil doit être temporisé. La fonction est
inactive avec une valeur 0 (valeur par défaut).
Application: lors de la création de perçage traversant,
certains outils ont besoin d'une petite temporisation
avant la sortie de la matière, de façon à dégager les
copeaux vers le haut. Définir une profondeur plus
petite que Q201. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRÊT ARROSAGE
Q435=0
;PROFONDEUR DE TEMPORISATION
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
3.11 Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
Y
100
90
10
10 20
80 90 100
X
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPORISATION HAUT
Q203=-10 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
HEIDENHAIN iTNC 530
101
3.11 Exemples de programmation
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Aborder le 2ème trou, appeler le cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Aborder le 3ème trou, appeler le cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Aborder le 4ème trou, appeler le cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
12 END PGM C200 MM
102
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
Les coordonnées de perçage sont mémorisées
dans la définition du motif PATTERN DEF POS et
sont appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de
manière à visualiser toutes les étapes de
l'usinage dans le graphique de test.
Y
M6
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF
100
90
Déroulement du programme
65
 Centrage (rayon d'outil 4)
 Perçage (rayon d'outil 2,4)
 Taraudage (rayon d'outil 3)
55
30
10
10 20
40
80 90 100
X
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4)
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une
valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle.
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
HEIDENHAIN iTNC 530
103
3.11 Exemples de programmation
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Définition du cycle de centrage
Q344=-10 ;DIAMÈTRE
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPORISATION BAS
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4)
10 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur)
11 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
12 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil, taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPORISATION BAS
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
17 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
19 END PGM 1 MM
104
Cycles d'usinage : perçage
Cycles d'usinage :
taraudage / fraisage de
filets
4.1 Principes de base
4.1 Principes de base
Récapitulatif
La TNC dispose de 8 cycles destinés aux usinages de filets les plus
variés :
Cycle
Softkey
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
avec mandrin de compensation, avec
prépositionnement automatique, saut de
bride
Page 107
207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE
sans mandrin de compensation, avec
prépositionnement automatique, saut de
bride
Page 109
209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
sans mandrin de compensation, avec
prépositionnement automatique, saut de
bride, brise-copeaux
Page 112
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet dans une
pièce pré-percée
Page 117
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet dans la
matière ébauchée avec réalisation d'un
chanfrein
Page 120
264 FILETAGE AVEC PERCAGE
Cycle de perçage en pleine matière suivi
du fraisage de filet avec un outil
Page 124
265 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC
PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en plein
matière
Page 128
267 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
Cycle de fraisage d'un filet extérieur avec
réalisation d'un chanfrein
Page 128
106
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO: G206)
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec
mandrin de compensation
(cycle 206, DIN/ISO: G206)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil se déplace en une fois à la profondeur de perçage.
Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil est
dégagé à la distance de sécurité après expiration de la
temporisation. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC
amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX.
Une fois à la distance de sécurité, le sens de rotation est à nouveau
inversé.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de compensation.
Le mandrin de compensation de longueur sert à
compenser en cours d'usinage les tolérances d'avance et
de vitesse de rotation.
Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre de vitesse
de rotation broche reste inactif. Le potentiomètre
d'avance est encore partiellement actif (définition par le
constructeur de la machine, consulter le manuel de la
machine).
Pour le taraudage à droite, activer la broche avec M3. Pour
le taraudage à gauche, activer la broche avec M4.
Si vous entrez le pas de filetage dans la colonne PITCH du
tableau d'outils, la TNC compare le pas de filetage du
tableau d'outils avec celui qui est défini dans le cycle. La
TNC délivre un message d’erreur lorsque les valeurs ne
concordent pas. Dans le cycle 206, la TNC calcule le pas
de filet à l'aide de la vitesse de rotation programmée et de
l'avance définie dans le cycle.
HEIDENHAIN iTNC 530
107
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO: G206)
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Paramètres du cycle


Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil (position de départ)
et la surface de la pièce ; valeur de référence : 4x pas
du filet. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF
Profondeur de perçage Q201 : (longueur du filet, en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce et
la fin du filet. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Avance F Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors
du taraudage. Plage de programmation :
0 à 99999,999 ; sinon FAUTO

Temporisation au fond Q211 : entrer une valeur
comprise entre 0 et 0,5 secondes pour éviter que
l'outil ne cale lors de son retrait. Plage de
programmation : de 0 à 3600,0000, sinon PREDEF


Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée de
l'axe de la broche à laquelle aucune collision n'a lieu
entre l'outil et la pièce (moyen de serrage). Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Z
Q206
Q204
Q200
Q203
Q201
Q211
X
Beispiel: Séquences CN
25 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Calcul de l'avance : F = S x p
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE
F : Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la
TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil.
108
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO: G207)
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE
RIGIDE sans mandrin de
compensation (cycle 207,
DIN/ISO: G207)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de
compensation.
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil se déplace en une fois à la profondeur de perçage.
Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l'outil est
dégagé à la distance de sécurité après expiration de la
temporisation. Si vous avez indiqué un saut de bride, la TNC
amène l'outil au saut de bride avec l'avance rapide FMAX.
La TNC arrête la broche à la distance de sécurité.
HEIDENHAIN iTNC 530
109
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO: G207)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement du point de
départ (centre du trou) dans le plan d'usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre Profondeur de perçage détermine
le sens de l’usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de
rotation. Si vous actionnez le potentiomètre de broche
pendant le taraudage, la TNC règle automatiquement
l'avance
Le potentiomètre d’avance est inactif.
La broche s'immobilise à la fin du cycle. Avant l'opération
suivante, activer à nouveau la broche avec M3 (ou M4).
Si vous entrez le pas de filetage dans la colonne PITCH du
tableau d'outils, la TNC compare le pas de filetage du
tableau d'outils avec celui qui a été défini dans le cycle. La
TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne
concordent pas.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
110
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets



Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil (position de départ)
et la surface de la pièce. Plage de programmation : de
0 à 99999,9999, sinon PREDEF
Profondeur de perçage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Pas de filetage Q239
Pas de la vis. Le signe définit le sens du filet à droite
ou à gauche :
+= filet à droite
–= filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche d'arrêt externe pendant le processus de
taraudage, la TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous
appuyez sur DEGAGEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil
sous l'action de la commande. Pour cela, appuyez sur la touche
positive de sens de l'axe de broche actif.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q239
Z
Q204
Q203
Q200
Q201
X
Beispiel: Séquences CN
26 CYCL DEF 207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q239=+1
;PAS DE FILET
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
111
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO: G207)
Paramètres du cycle
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209)
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
(cycle 209, DIN/ISO: G209)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur programmée.
Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brise-copeaux si l'outil doit
sortir du trou entièrement ou non.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
pièce et effectue à cet endroit une orientation de la broche.
L'outil se déplace jusqu'à la profondeur de passe indiquée, inverse
le sens de rotation de la broche et parcourt une distance de retrait
donnée (selon ce qui a été défini) ou sort du trou pour dégager les
copeaux. Si vous avez défini un facteur d'augmentation de la
vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du trou à la vitesse ainsi
augmentée.
Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé et
l'outil est amené à la profondeur de passe suivante.
La TNC répète cette procédure (2 à 3) jusqu'à ce que la profondeur
de filet programmée soit atteinte.
L'outil est ensuite retiré à la distance de sécurité. Si vous avez
indiqué un saut de bride, la TNC amène l'outil au saut de bride avec
l'avance rapide FMAX.
La TNC arrête la broche à la distance de sécurité.
112
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement du point de
départ (centre du trou) dans le plan d'usinage, avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre profondeur de filetage détermine le
sens de l'usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de
rotation. Si vous actionnez le potentiomètre de broche
pendant le taraudage, la TNC règle automatiquement
l'avance
Le potentiomètre d’avance est inactif.
Si vous avez défini un facteur de vitesse de rotation pour
le retrait rapide de l'outil au paramètre de cycle Q403, la
TNC limite la vitesse à la vitesse de rotation maximale de
la gamme de vitesse de la broche active.
La broche s'immobilise à la fin du cycle. Avant l'opération
suivante, activer à nouveau la broche avec M3 (ou M4).
Si vous entrez le pas de filetage dans la colonne PITCH du
tableau d'outils, la TNC compare le pas de filetage du
tableau d'outils avec celui qui a été défini dans le cycle. La
TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne
concordent pas.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
113
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209)
Paramètres du cycle

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil (position de départ)
et la surface de la pièce. Plage de programmation : de
0 à 99999,9999, sinon PREDEF

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Pas de filetage Q239
Pas de la vis. Le signe définit le sens du filet à droite
ou à gauche :
+= filet à droite
–= filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF


Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC
effectue un brise-copeaux. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC
multiplie le pas de vis Q239 par la valeur programmée
et dégage l'outil sur une distance correspondant à la
valeur obtenue (résultat) lors du brise-copeaux. Si
vous introduisez Q256 = 0, la TNC sort l'outil
entièrement du trou pour dégager les copeaux (à la
distance d'approche). Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Angle pour l'orientation de la broche Q336 (en
absolu) : l'angle auquel la TNC positionne l'outil avant
la procédure de filetage. Une reprise de taraudage est
ainsi possible. Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000

Facteur de variation de la vitesse de rotation
broche lors du retrait Q403 : facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation de la broche,
et donc de l'avance de retrait, lors de la sortie du trou
de perçage. Plage d'introduction 0,0001 à 10,
augmentation max. à la vitesse de rotation max. de la
gamme de broche active
Q239
Z
Q204
Q203
Q200
Q201
X
Beispiel: Séquences CN
26 CYCL DEF 209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q239=+1
;PAS DE FILET
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROFONDEUR DE PERÇAGE BRISECOPEAUX
Q256=+1
;RETRAIT BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE DE BROCHE
Q403=1.5 ;FACTEUR VITESSE DE ROTATION
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche d'arrêt externe pendant le processus de
taraudage, la TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous
appuyez sur DEGAGEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil
sous l'action de la commande. Pour cela, appuyez sur la touche
positive de sens de l'axe de broche actif.
114
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.5 Principes de base pour le fraisage de filets
4.5 Principes de base pour le
fraisage de filets
Conditions requises
 La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche (liquide
de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars min.)
 Lors du fraisage de filets, des déformations apparaissent le plus
souvent sur le profil du filet. En règle générale, des corrections
d'outils spécifiques sont nécessaires. Elles sont disponibles dans
les catalogues d'outils ou chez les constructeurs d'outils coupants.
La correction a lieu lors du TOOL CALL, avec le rayon Delta DR.
 Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec des
outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez utiliser
des outils tournant à droite ou à gauche
 Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction suivants
: signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /– = filet vers la
gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en avalant /–1 = en
opposition). Pour des outils avec rotation à droite, le tableau suivant
illustre la relation entre les paramètres d'introduction.
Filetage
intérieur
Pas du
filetage
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
–
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
–
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du
filetage
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
–
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
–
+1(RL)
Z+
Lors du fraisage de filet, l'avance programmée se rapporte
au tranchant de l'outil. Mais comme la TNC affiche
l'avance se référant à la trajectoire du centre, la valeur
affichée diffère de la valeur programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur un
seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec le
cycle 8 IMAGE MIROIR.
HEIDENHAIN iTNC 530
115
4.5 Principes de base pour le fraisage de filets
Attention, risque de collision !
Pour les passes en profondeur, programmez toujours les
mêmes signes car les cycles contiennent plusieurs
processus qui sont indépendants les uns des autres.. La
décision concernant la priorité du sens d'usinage est
décrite dans les différents cycles. Si vous souhaitez
exécuter p. ex. un cycle uniquement avec le chanfreinage,
vous devez alors introduire 0 comme profondeur de
filetage. Le sens d'usinage est alors défini par la
profondeur du chanfrein.
Comportement en cas de bris d'outil!
Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous devez
stopper l'exécution du programme, passer en mode
Positionnement avec introduction manuelle et déplacer
l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au centre du trou.
Vous pouvez ensuite dégager l'outil dans l'axe de plongée
pour le changer.
116
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
Mode opératoire du cycle
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance de sécurité programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil se déplace, avec l'avance de prépositionnement
programmée, jusqu'au plan de départ obtenu à partir du signe du
pas de filetage , du type de fraisage et du nombre de filets par pas.
L'outil approche ensuite le diamètre nominal du filetage en hélice,
de manière tangentielle. Un déplacement de compensation dans
l'axe d'outil est exécuté avant l'approche hélicoïdale pour débuter
la trajectoire du filet à partir du plan initial programmé.
En fonction du paramètre de définition du nombre de filets par
tour, l'outil réalise le filetage soit en un seul mouvement hélicoïdal
continu, soit en plusieurs mouvements hélicoïdaux décalés.
L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
revenir au point de départ dans le plan d'usinage.
A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance
de sécurité ou, si défini, au saut de bride.
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q207
Q335
1
X
117
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262)
4.6 FRAISAGE DE FILETS
(cycle 262, DIN/ISO: G262)
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
profondeur de filetage = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet
est exécuté sur un demi-cercle en partant du centre. Si le
diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du pas
de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la TNC
exécute un pré-positionnement latéral.
La TNC exécute un mouvement de compensation dans
l'axe d'outil avant le mouvement d'approche. Le
mouvement de compensation correspond au maximum à
la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un espace suffisant
dans le trou!
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC
modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Notez qu'en cas de modification de la profondeur, la TNC
adapte l'angle de départ de manière à ce que l'outil atteint
la profondeur définie à la position 0° de la broche. Dans
ces cas là, une reprise d'usinage du filetage peut impliquer
un deuxième passage.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
118
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets

Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens
du filet à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999


Q239
Z
Q253
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du filet.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Filets par pas Q355 : nombre de filets dont l'outil se
décale :
0 = une trajectoire hélicoïdale de 360° à la profondeur
de filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoire hélicoïdales avec approche
et sortie, entre lesquelles la TNC décale l'outil de la
valeur (résultat) du produit "valeur Q355 x pas de vis".
Plage de programmation : 0 à 99999
Q204
Q200
Q201
Q203
X
Q355 = 0
Q355 = 1
Q355 > 1

Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX,
FAUTO, PREDEF

Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de
programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE


Beispiel: Séquences CN
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILET
Q335=10
Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=50
HEIDENHAIN iTNC 530
;DIAMÈTRE NOMINAL
;AVANCE D'APPROCHE
119
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262)
Paramètres du cycle
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle
263, DIN/ISO: G263)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface
de la pièce.
Lamage
2
3
4
L'outil se déplace jusqu'à la position correspondant à la profondeur
du chanfrein moins la distance d'approche, avec l'avance de
prépositionnement, puis à la profondeur du chanfrein, avec
l'avance programmée pour le chanfrein.
Si vous avez programmé une distance de sécurité, la TNC
positionne immédiatement l'outil à la profondeur du chanfrein,
avec l'avance de prépositionnement.
La TNC approche ensuite le diamètre primitif, soit en partant du
centre soit par un prépositionnement latéral (en fonction de la
place disponible), et exécute un mouvement circulaire.
Chanfrein frontal
5
6
7
L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein, de manière
frontale, avec l'avance de prépositionnement.
La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de
rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un
mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC ramène ensuite l'outil au centre du perçage, sur une
trajectoire en demi-cercle.
Fraisage de filets
8
La TNC amène l'outil dans le plan de départ du filet, qui dépend du
signe du pas de filet et du type d'usinage, avec l'avance de
prépositionnement programmée.
9 L'outil se approche ensuite le diamètre nominal du filet, en
trajectoire hélicoïdale, de manière tangentielle, et fraise le filet
avec un mouvement hélicoïdal de 360°.
10 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
revenir au point de départ dans le plan d'usinage.
11 A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance
de sécurité ou, si défini, au saut de bride.
120
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)
Attention lors de la programmation !
Remarques avant que vous ne programmiez
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur du filet
2ème Profondeur de lamage
3ème Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur,
la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0 au
paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de
pas du filet.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
121

Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens
du filet à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du filet.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur du chanfrein Q356 : (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe de
l'outil. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999



Q207
X
Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX,
FAUTO, PREDEF
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF
Q356
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance entre le tranchant de l'outil et
la paroi du trou percé. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Profondeur frontale Q358 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe de la
pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Décalage du chanfrein frontal Q359 (en
incrémental) : distance de décalage du centre de
l'outil à partir du centre du trou. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q239
Z
Q253
Q204
Q200
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF


Y
Q335
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)
Paramètres du cycle
Q201
Q203
X
Q359
Z
Q358
X
Q357
122
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets




Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Beispiel: Séquences CN
25 CYCL DEF 263 FRAISAGE FILET CHANFREIN
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q335=10
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du chanfreinage, en
mm/min. Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FAUTO, FU
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : 0à 99999,9999 ; sinon FAUTO
Q357=0.2 ;DISTANCE D'APPROCHE LATÉRALE
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de
programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q356=-20 ;PROFONDEUR CHANFREIN
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROFONDEUR FRONTALE
Q359=+0
;DÉCALAGE FRONTAL
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=50
HEIDENHAIN iTNC 530
;AVANCE D'APPROCHE
123
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)

4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE
(cycle 264, DIN/ISO: G264)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface
de la pièce.
Perçage
2
3
4
5
L'outil perce avec l'avance programmée pour la passe en
profondeur jusqu'à ce que la première profondeur de passe soit
atteinte.
Si vous avez programmé un brise-copeaux, la TNC retire l'outil de
la valeur de retrait indiquée. Sans brise-copeaux, la TNC dégage
l'outil à la distance d'approche en avance rapide, puis le déplace à
nouveau à la distance de sécurité au-dessus de la première
profondeur de passe avec FMAX.
L'outil perce ensuite un perçage à une autre profondeur de passe
avec l'avance définie.
La TNC répète cette procédure (2-4) jusqu'à ce que la profondeur
de perçage soit atteinte.
Chanfrein frontal
6
7
8
L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein, de manière
frontale, avec l'avance de prépositionnement.
La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de
rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un
mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC ramène ensuite l'outil au centre du perçage, sur une
trajectoire en demi-cercle.
Fraisage de filets
9
La TNC amène l'outil dans le plan de départ du filet, qui dépend du
signe du pas de filet et du type d'usinage, avec l'avance de
prépositionnement programmée.
10 L'outil approche ensuite le diamètre nominal du filet par un
mouvement hélicoïdal tangentiel et fraise le filet par un
mouvement hélicoïdal à 360°.
11 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
revenir au point de départ dans le plan d'usinage.
12 A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance
de sécurité ou, si défini, au saut de bride.
124
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur du filet
2. Profondeur de perçage
3. Profondeur frontale
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur,
la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit
égale au minimum à la profondeur de perçage moins un
tiers de fois le pas de vis.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
125

Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens
du filet à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du filet.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FMAX FAUTO,
PREDEF

Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur de
passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
126

Distance de sécurité haut Q258 (en incrémental) :
distance de sécurité pour le positionnement en
avance rapide si la TNC amène à nouveau l'outil à la
profondeur de passe actuelle après l'avoir retiré du
trou. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe après laquelle la TNC
effectue un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux si
l'on a introduit 0. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Retrait lors du brise-copeaux Q256 (en
incrémental) : valeur de dégagement de l'outil lors du
brise-copeaux. Plage de programmation : 0,1000 à
99999,9999
Y
Q207
Q335
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)
Paramètres du cycle
X
Z
Q253
Q239
Q200
Q257
Q204
Q203
Q202
Q201
Q356
X
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
Profondeur frontale Q358 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe de la
pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Décalage du chanfrein frontal Q359 (en
incrémental) : distance de décalage du centre de
l'outil à partir du centre du trou. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF



Z
Q359
Q358
X
Beispiel: Séquences CN
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AVEC PERÇAGE
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Avance de passe en profondeur 206 : Vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : 0à 99999,9999 ; sinon FAUTO
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT
Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de
programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO
Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q356=-20 ;PROFONDEUR DE PERÇAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q258=0.2 ;DISTANCE DE SÉCURITÉ
Q257=5
;PROFONDEUR DE PERÇAGE POUR
BRISE-COPEAUX
Q256=0.2 ;RETRAIT POUR BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROFONDEUR FRONTALE
Q359=+0
;DÉCALAGE FRONTAL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=50
HEIDENHAIN iTNC 530
;AVANCE D'APPROCHE
127
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)

4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC
PERCAGE (cycle 265,
DIN/ISO: G265)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface
de la pièce.
Chanfrein frontal
2
3
4
Lors du chanfreinage qui précède l'usinage du filet, l'outil se
déplace avec l'avance de chanfreinage jusqu'à la profondeur
frontale du chanfrein. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet,
l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
pré-positionnement.
La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de
rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un
mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC ramène ensuite l'outil au centre du perçage, sur une
trajectoire en demi-cercle.
Fraisage de filets
5
6
7
8
9
La TNC déplace l'outil au plan de départ du filet avec l'avance de
pré-positionnement programmée.
L'outil s'approche du diamètre nominal du filetage par un
mouvement d'hélice tangentiel.
La TNC déplace l'outil vers le bas par un mouvement d'hélice
continu, jusqu'à ce que la profondeur du filet soit atteinte.
L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
revenir au point de départ dans le plan d'usinage.
A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance
de sécurité ou, si défini, au saut de bride.
128
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du trou) du plan d'usinage avec correction
de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou Profondeur du chanfrein frontal déterminent le
sens de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur du filet
2ème Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur,
la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC
modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est défini
par le filetage (filet à droite/gauche) et par le sens de
rotation de l'outil car seul le sens d'usinage allant de la
surface de la pièce vers la pièce est possible.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
129

Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens
du filet à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du filet.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX,
FAUTO, PREDEF




Y
Q207
Q335
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)
Paramètres du cycle
X
Profondeur frontale Q358 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe de la
pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Décalage du chanfrein frontal Q359 (en
incrémental) : distance de décalage du centre de
l'outil à partir du centre du trou. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q239
Q253
Z
Q204
Q200
Chanfreinage Q360 : exécution de l'usinage du
chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du chanfrein
Q201
Q203
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF
X
Z
Q359
Q358
X
130
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets



Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Beispiel: Séquences CN
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)

25 CYCL DEF 265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC
PERÇAGE
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du chanfreinage (en
mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FAUTO, FU
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de
programmation : 0à 99999,999 ; sinon FAUTO
Q358=+0
;PROFONDEUR FRONTALE
Q359=+0
;DÉCALAGE FRONTAL
Q360=0
;CHANFREINAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
HEIDENHAIN iTNC 530
131
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR
TENONS (cycle 267,
DIN/ISO: G267)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX sur l'axe de la
broche, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface
de la pièce.
Chanfrein frontal
2
3
4
5
La TNC part du centre du tenon, sur l'axe principal du plan
d'usinage, pour atteindre le point de départ du chanfreinage
frontal. La position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon
d'outil et du pas de vis.
L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein, de manière
frontale, avec l'avance de prépositionnement.
La TNC positionne l'outil à la position décalée sans correction de
rayon, par une trajectoire en demi-cercle, puis effectue un
mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC déplace ensuite à nouveau l'outil au point de départ sur
une trajectoire en arc de cercle.
Fraisage de filets
6
La TNC positionne l'outil au point de départ, si le chanfreinage n'a
pas été effectué au préalable. Point initial du filetage = point initial
du chanfrein frontal
7 L'outil se déplace, avec l'avance de prépositionnement
programmée, jusqu'au plan de départ obtenu à partir du signe du
pas de filetage , du type de fraisage et du nombre de filets par pas.
8 L'outil s'approche du diamètre nominal du filetage par un
mouvement d'hélice tangentiel.
9 En fonction du paramètre de définition du nombre de filets par
tour, l'outil réalise le filetage soit en un seul mouvement hélicoïdal
continu, soit en plusieurs mouvements hélicoïdaux décalés.
10 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
revenir au point de départ dans le plan d'usinage.
11 A la fin du cycle, la TNC amène l'outil en avance rapide à la distance
de sécurité ou, si défini, au saut de bride.
132
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point de
départ (centre du tenon) du plan d'usinage, avec
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit être
préalablement calculé. Vous devez indiquer la distance
entre le centre du tenon et le centre de l'outil (valeur non
corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de
l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre
suivant :
1. Profondeur du filet
2ème Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de profondeur,
la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Notez qu'en cas de modification de la profondeur, la TNC
adapte l'angle de départ de manière à ce que l'outil atteint
la profondeur définie à la position 0° de la broche. Dans
ces cas là, une reprise d'usinage du filetage peut impliquer
un deuxième passage.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
133


Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe définit le sens
du filet à droite ou à gauche :
+= filet à droite
– = filet à gauche
Plage de programmation : -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet

Filets par pas Q355 : nombre de filets dont l'outil se
décale :
0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur de
filetage.
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoire hélicoïdales avec approche
et sortie, entre lesquelles la TNC décale l'outil de la
valeur (résultat) du produit "valeur Q355 x pas de vis".
Plage de programmation : 0 à 99999


Y
Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors du dégagement, en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX,
FAUTO, PREDEF
Q207
Q335
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)
Paramètres du cycle
X
Z
Q253
Q335
Q201
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF
Q203
Q239
Q355 = 0
134
Q204
Q200
X
Q355 = 1
Q355 > 1
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets





Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF
Beispiel: Séquences CN
25 CYCL DEF 267 FRAISAGE DE FILET
EXTERIEUR
Profondeur frontale Q358 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe de la
pièce lors du chanfreinage frontal. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q335=10
Décalage chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
cote de décalage du centre de l'outil par rapport au
centre du tenon. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q355=0
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROFONDEUR FRONTALE
Q359=+0
;DÉCALAGE FRONTAL
2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du chanfreinage (en
mm/min). Plage de programmation : 0 à 99999,999 ;
sinon FAUTO, FU

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO

Avance d'approche Q512 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de l'approche du filet, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO
HEIDENHAIN iTNC 530
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)

;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSITIONNEMENT
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE DE CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q512=50
;AVANCE D'APPROCHE
135
Exemple : Taraudage
Les coordonnées de perçage sont mémorisées
dans le tableau de points TAB1.PNT et sont
appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de
manière à visualiser toutes les étapes de
l'usinage dans le graphique de test.
Y
M6
4.11 Exemples de programmation
4.11 Exemples de programmation
100
90
Déroulement du programme
65
 Centrage
 Perçage
 Taraudage
55
30
10
10 20
40
80 90 100
X
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4
Définition de l'outil de centrage
4 TOOL DEF 2 L+0 2.4
Définition d’outil pour le foret
5 TOOL DEF 3 L+0 R+3
Définition d'outil pour le taraud
6 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de centrage
7 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une
valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle.
8 SEL PATTERN "TAB1"
Définir le tableau de points
9 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle de centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
136
Q202=2
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPORISATION HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
;SAUT DE BRIDE
4.11 Exemples de programmation
Q204=0
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT,
avance entre les points : 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil , foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur)
14 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPORISATION HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
Q211=0.2 ;TEMPORISATION BAS
Q395=0
;REFERENCE PROFONDEUR
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil pour le taraud
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPORISATION BAS
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
137
4.11 Exemples de programmation
Tableau de points TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
138
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
Cycles d'usinage :
fraisage de poches/
tenons / rainures
5.1 Principes de base
5.1 Principes de base
Récapitulatif
La TNC dispose de 6 cycles destinés à l'usinage de poches, tenons et
rainures :
Cycle
Softkey
Page
251 POCHE RECTANGULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec choix de
l'opération d'usinage et plongée
hélicoïdale
Page 141
252 POCHE CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec choix de
l'opération d'usinage et plongée
hélicoïdale
Page 146
253 RAINURAGE
Cycle d'ébauche/finition avec choix de
l'opération d'usinage et plongée
pendulaire
Page 150
254 RAINURE CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec choix de
l'opération d'usinage et plongée
pendulaire
Page 156
256 TENON RECTANGULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec passe
latérale si plusieurs passes sont
nécessaires
Page 162
257 TENON CIRCULAIRE
Cycle d'ébauche/finition avec passe
latérale si plusieurs passes sont
nécessaires
Page 166
140
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)
5.2 POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251, DIN/ISO: G251)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une
poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous
disposez des alternatives d'usinage suivantes :
 Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition en profondeur et finition latérale
 Seulement finition en profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
4
L'outil plonge au centre de la poche de la pièce, jusqu'à la première
profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la
stratégie de plongée.
La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et de la
surépaisseur de finition (paramètre Q368 et Q369).
A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de la
paroi de la poche, de manière tangentielle, de la valeur de la
distance d'approche, puis le ramène au centre de la poche en
avance rapide.
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5
6
Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence
par effectuer la finition des parois de la poche, en plusieurs passes
(si défini). La paroi de la poche est accostée de manière
tangentielle.
La TNC effectue ensuite la finition du fond de la poche, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
HEIDENHAIN iTNC 530
141
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)
Remarques concernant la programmation
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position de départ dans le plan
d'usinage, avec la correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position de la poche).
La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan
d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de
départ. Par exemple, X et Y si vous avez programmé CYCL
CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé CYCL
CALL POS U... V... .
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne
l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil
s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la
profondeur de passe actuelle. Programmer la distance
d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer
sans être bloqué par d'éventuels copeaux.
Si vous réalisez une mise en miroir du cycle 251 pour un
axe, la TNC met alors également en miroir le sens de
trajectoire défini dans le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide au centre de la poche, à la première profondeur de
passe.
142
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Opération d'usinage (0/1/2) Q215 : définir
l'opération d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie.
2ème longueur latérale Q219 (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Rayon d'angle Q220 : rayon de l'angle de la poche. S'il
n'a pas été introduit ou s'il est inférieur au rayon
d'outil actif, la TNC ajuste le rayon d'angle à la même
valeur que celle du rayon de l'outil Dans ces cas, la
TNC ne délivre pas de message d'erreur. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble de la poche. Le centre de
rotation correspond à la position où se trouve l'outil
lors de l'appel du cycle. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

Position de la poche Q367 : position de la poche par
rapport à la position de l'outil, lors de l'appel de cycle :
0 : Position de l'outil = centre de la poche
1 : Position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : Position de l'outil = coin inférieur droit
3 : Position de l'outil = coin supérieur droit
4 : Position de l'outil = coin supérieur gauche


0

22
1ère longueur latérale Q218 (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q218
Q

Y
Q207
X
Y
Y
Q367=0
Q367=1
Q367=2
X
Y
HEIDENHAIN iTNC 530
X
Y
Q367=3
Q367=4
X
X
Y
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est
activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en
avalant".
sinon : PREDEF
Q219

Q351= –1
Q351= +1
k
X
143
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)
Paramètres du cycle
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil à chaque passe. La valeur
programmée doit être supérieure à 0. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999



144
Q206
Q338
Surépaisseur de finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de programmation :
0 à 99999,9999
Q202
Q201
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans
l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule
passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de
0 à 99999,9999, sinon PREDEF

Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Z
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
X
Z
Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures


Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
donne la passe latérale k. Plage de programmation :
0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF
Beispiel: Séquences CN
8 CYCL DEF 251 POCHE RECTANGULAIRE
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Q218=80
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini.
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur. La longueur
pendulaire dépend de l'angle de plongée, la TNC
utilise comme valeur minimale le double du
diamètre de l'outil
 Sinon : PREDEF
Q219=60
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de
la poche, en mm/min. Plage de programmation : de
0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION DE LA POCHE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
145
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)

5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252,
DIN/ISO: G252)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche circulaire 252 permet d'usiner entièrement une poche
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
 Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition en profondeur et finition latérale
 Seulement finition en profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
4
L'outil plonge au centre de la poche de la pièce, jusqu'à la première
profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la
stratégie de plongée.
La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et de la
surépaisseur de finition (paramètre Q368 et Q369).
A la fin de la procédure d'évidement, la TNC dégage l'outil de la
paroi de la poche, de manière tangentielle, de la valeur de la
distance d'approche, puis le ramène au centre de la poche en
avance rapide.
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5
6
Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence
par effectuer la finition des parois de la poche, en plusieurs passes
(si défini). La paroi de la poche est accostée de manière
tangentielle.
La TNC effectue ensuite la finition du fond de la poche, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
146
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position de départ (centre du
cercle) dans le plan d'usinage, avec la correction de rayon
R0.
La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan
d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de
départ. Par exemple, X et Y si vous avez programmé CYCL
CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé CYCL
CALL POS U... V... .
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne
l'outil au centre de la poche en avance rapide. L'outil
s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la
profondeur de passe actuelle. Programmer la distance
d'approche de manière à ce que l'outil puisse se déplacer
sans être bloqué par d'éventuels copeaux.
Si vous mettez en miroir le cycle 252, la TNC conserve le
sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc
pas en miroir.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide au centre de la poche, à la première profondeur de
passe.
HEIDENHAIN iTNC 530
147


Diamètre du cercle Q223 : diamètre de la poche à la
fin de l'usinage. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est
activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en
avalant".
sinon : PREDEF


148
Opération d'usinage (0/1/2) Q215 : définir
l'opération d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Surépaisseur de finition en profondeur Q369
(en incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ

Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans
l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule
passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Y
Q207
Q223
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)
Paramètres du cycle
X
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF

Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
donne la passe latérale k. Plage de programmation :
0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF

Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini.
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
 Sinon : PREDEF

Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de
la poche, en mm/min. Plage de programmation : de
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Z
Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
X
Beispiel: Séquences CN
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
149
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)

5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
5.4 RAINURAGE (cycle 253,
DIN/ISO: G253)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
 Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition en profondeur et finition latérale
 Seulement finition en profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
L'outil effectue un mouvement pendulaire depuis le centre du
cercle gauche de la rainure, selon l'angle de plongée défini dans le
tableau d'outils, jusqu'à la première profondeur de passe. Le
paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée.
La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et Q369).
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur de
rainure programmée soit atteinte.
Finition
4
5
Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence
par exécuter la finition des parois de la rainure, en plusieurs
passes (si défini). La paroi de la rainure est approchée de manière
tangentielle, sur le cercle droit de la rainure.
La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la rainure est pour cela
approché de manière tangentielle.
150
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position de départ dans le plan
d'usinage, avec la correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position de la rainure).
La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan
d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de
départ. Par exemple, avec X et Y si vous avez programmé
CYCL CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé
CYCL CALL POS U... V... .
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de
la rainure dans le plan d'usinage ; dans les autres axes du
plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement.
Si vous avez programmé une position de rainure différente
de 0, la TNC positions l'outil uniquement dans l'axe d'outil,
au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil à la position
initiale avant un nouvel appel de cycle ou programmer
toujours des déplacements absolus après l'appel de cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la TNC évide alors la rainure de
l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le
fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
Si vous mettez en miroir le cycle 253, la TNC conserve le
sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc
pas en miroir.
HEIDENHAIN iTNC 530
151
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide à la première profondeur de passe.
152
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Opérations d'usinage (0/1/2)Q215 : Définir le type
d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie.

Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe
principal du plan d'usinage) : entrer le plus grand côté
de la rainure. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Largeur de la rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur de la
rainure ; si la largeur de la rainure est égale au
diamètre de l'outil, la TNC se contente de réaliser
l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). La largeur
maximale de la rainure pour l'ébauche équivaut à
deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999



Y
Q218
Q374
Q219

X
Y
Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage
Position angulaire Q374 (en absolu) : angle de
rotation de la rainure entière. Le centre de rotation
correspond à la position où se trouve l'outil lors de
l'appel du cycle. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Position de la rainure (0/1/2/3/4)Q367 : position
de la rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel de cycle :
0 : Position de l'outil = au centre de la rainure
1 : Position de l'outil = à l'extrémité gauche de la
rainure
2 : Position de l'outil = au centre du cercle gauche de
la rainure
3 : Position de l'outil = au centre du cercle droit de la
rainure
4 : Position de l'outil = à l'extrémité droite de la
rainure

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est
activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en
avalant".
sinon : PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q367=1
Q367=2
Q367=0
X
Y
X
Y
Q367=4
Q367=3
X
X
153
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
Paramètres du cycle
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999



154
Surépaisseur de finition en profondeur Q369
(en incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans
l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule
passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF


Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini.
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur. Plongée hélicoïdale
seulement s'il y a suffisamment de place
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
 Sinon : PREDEF

Z
X
Beispiel: Séquences CN
8 CYCL DEF 253 FRAISAGE DE RAINURES
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR DE RAINURE
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q374=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de
la poche, en mm/min. Plage de programmation : de 0
à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ
Q351=+1
Référence de l'avance (0 à 3) Q439 : choix de la
référence à laquelle se rapporte l'avance
programmée :
Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR
 0 = l'avance est définie par rapport à la trajectoire
du centre de l'outil
 1 = l'avance se rapporte, uniquement pour la
finition latérale, au tranchant de l'outil, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
 2 = l'avance se réfère à la finition latérale et la
profondeur de finition à la dent de l'outil, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
 3 = l'avance se réfère en principe toujours à la dent
de l'outil
HEIDENHAIN iTNC 530
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;RÉFÉRENCE DE L'AVANCE
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
155
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)

5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
5.5 RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254, DIN/ISO: G254)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure circulaire.
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes :
 Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition en profondeur et finition latérale
 Seulement finition en profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
L'outil effectue un mouvement pendulaire depuis le centre de la
rainure jusqu'à la première profondeur de passe, selon l'angle de
plongée défini dans le tableau d'outils.. Le paramètre Q366 permet
de définir la stratégie de plongée.
La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte de la surépaisseur de finition (paramètres Q368 et Q369).
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur de
rainure programmée soit atteinte.
Finition
4
5
Si des surépaisseurs de finition sont définies, la TNC commence
par exécuter la finition des parois de la rainure, en plusieurs
passes (si défini). La paroi de la rainure est accostée de manière
tangentielle.
La TNC exécute ensuite la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la rainure est pour cela
approché de manière tangentielle.
156
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil dans le plan d'usinage, avec la
correction de rayon R0. Définir le paramètre Q367
(Référence de la position de la rainure) en
conséquence.
La TNC exécute le cycle avec les mêmes axes (plan
d’usinage) qui ont permis d'approcher la position de
départ. Par exemple, avec X et Y si vous avez programmé
CYCL CALL POS X... Y... et U et V si vous avez programmé
CYCL CALL POS U... V... .
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de
la rainure dans le plan d'usinage, dans les autres axes du
plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement.
Si vous avez programmé une position de rainure différente
de 0, la TNC positions l'outil uniquement dans l'axe d'outil,
au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil à la position
initiale avant un nouvel appel de cycle ou programmer
toujours des déplacements absolus après l'appel de cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan
d'usinage et le repositionne au point initial (au centre du
cercle primitif). Exception: Si vous définissez la position de
la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne
positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride.
Dans ces cas de figure, vous devez toujours programmer
les déplacements absolus après l'appel du cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure au double du
diamètre de l'outil, la TNC évide alors la rainure de
l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter le
fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position de rainure 0 est interdite.
Si vous mettez en miroir le cycle 254, la TNC conserve le
sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc
pas en miroir.
HEIDENHAIN iTNC 530
157
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide à la première profondeur de passe.
158
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures



Opération d'usinage (0/1/2) Q215 : définir
l'opération d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie.
Q219
Q248
Q37
Q376
5
Largeur de la rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
auxiliaire du plan d'usinage) : entrer la largeur de la
rainure ; si la largeur de la rainure est égale au
diamètre de l'outil, la TNC se contente de réaliser
l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). La largeur
maximale de la rainure pour l'ébauche équivaut à
deux fois le diamètre de l'outil. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Diamètre du cercle primitif Q375 : entrer le
diamètre du cercle primitif. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Référence de la position de la rainure (0/1/2/3)
Q367 : position de la rainure par rapport à la position
de l'outil lors de l'appel de cycle :
0 : la position de l'outil n'est pas prise en compte. La
position de la rainure résulte du centre du cercle
primitif et de l'angle initial
1 : Position de l'outil = centre du cercle gauche de la
rainure. L'angle initial Q376 se réfère à cette position.
Le centre programmé du cercle n'est pas pris en
compte
2 : Position de l'outil = centre de l'axe médian. L'angle
initial Q376 se réfère à cette position. Le centre
programmé du cercle n'est pas pris en compte
3 : Position de l'outil = centre du cercle droit de la
rainure L'angle initial Q376 se réfère à cette position.
Le centre programmé du cercle n'est pas pris en
compte

Y
X
Y
Y
Q367=0
Q367=1
X
Y
X
Y
Q367=3
Q367=2
X
X
Centre du 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif sur l'axe principal du plan d’usinage. N'agit
que si Q367 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
159
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
Paramètres du cycle
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)

Centre du 2ème Q217 (en absolu) : centre du cercle
primitif sur l'axe auxiliaire du plan d’usinage. N'agit
que si Q367 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Angle de départ Q376 (en absolu) : entrer l'angle
polaire du point de départ. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000

Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en
incrémental) : entrer l'angle de la rainure. Plage de
programmation : 0 à 360,000

Incrément angulaire Q378 (en incrémental) : angle
de rotation de la rainure entière. Le centre de rotation
est le centre du cercle primitif. Plage de
programmation : -360,000 à 360,000

Nombre d'usinage Q377 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage de
programmation : 1 à 99999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ


160
8
Q37
Q376
X
Z
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; si la mise en miroir est
activée, la TNC conserve le type de de fraisage "en
avalant".
sinon : PREDEF
Q206
Q338
Q202
Q201
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Surépaisseur de finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ

Y
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans
l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule
passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
X
Z
Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures



Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q375=80
;DIAMÈTRE DU CERCLE PRIMITIF
2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Q367=0
;RÉFÉRENCE DE LA POSITION DE
LA RAINURE
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
Q376=+45 ;ANGLE DE DÉPART
 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini.
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur. Plongée hélicoïdale
seulement s'il y a suffisamment de place
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur. La TNC ne peut
entamer la plongée pendulaire que si la longueur du
déplacement sur le cercle primitif est au moins
supérieur à trois fois le diamètre d'outil.
 Sinon : PREDEF

Beispiel: Séquences CN
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et de la finition de
la poche, en mm/min. Plage de programmation : de
0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Référence de l'avance (0 à 3) Q439 : choix de la
référence à laquelle se rapporte l'avance
programmée :
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q216=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;RÉFÉRENCE DE L'AVANCE
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
 0 = l'avance est définie par rapport à la trajectoire
du centre de l'outil
 1 = l'avance se rapporte, uniquement pour la
finition latérale, au tranchant de l'outil, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
 2 = l'avance se réfère à la finition latérale et la
profondeur de finition à la dent de l'outil, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
 3 = l'avance se réfère en principe toujours à la dent
de l'outil
HEIDENHAIN iTNC 530
161
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)

5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)
5.6 TENON RECTANGULAIRE
(cycle 256, DIN/ISO: G256)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la passe
latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à
ce que la cote finale soit atteinte.
1
2
3
4
5
6
7
8
L'outil part du point de départ du cycle (centre du tenon) et se
déplace jusqu'à la position de départ de l'usinage du tenon. La
position initiale est définie avec le paramètre Q437. La position par
défaut (Q437=0) se situe à 2 mm à droite de la pièce brute du tenon.
Si l'outil s se situe au saut de bride, la TNC amène l'outil à la
distance d'approche, en avance rapide FMAX, puis jusqu'à la
première profondeur de passe, avec l'avance de plongée en
profondeur définie.
L'outil approche ensuite le contour du tenon de manière
tangentielle et effectue un fraisage sur une rotation.
S'il n'est pas possible d'atteindre la cote finie, la TNC amène
latéralement l'outil à la profondeur de passe actuelle, pis effectue
à nouveau un fraisage sur une rotation. Pour cela, la TNC tient
compte de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi
que de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à
ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous avec
sélectionné le point initial sur un coin (Q437 différent de 0), la TNC
usine en spirale, du point initial vers l'intérieur jusqu'à ce que la
cote finale soit obtenue.
Si d'autres passes sont nécessaires, l'outil s'éloigne du contour de
manière tangentielle et revient au point de départ de l'usinage du
tenon.
La TNC amène ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante et
usine le tenon à cette profondeur.
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité
définir dans le cycle, sur l'axe d'outil. La position finale ne
correspond donc pas à la position initiale.
162
Y
2mm
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position de départ dans le plan
d'usinage, avec la correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position du tenon).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le
mouvement d'approche. Minimum : diamètre d'outil + 2
mm, lorsque vous travaillez avec le rayon d'approche
standard et l'angle d'approche.
Pour terminer, la TNC rétracte l'outil à la distance
d'approche ou – si celui-ci est programmé – au saut de
bride La position finale de l'outil ne correspond donc pas à
la position initiale.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
163


Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèlement à l'axe principal du plan
d'usinage. Entrer une cote de pièce brute pour la
1ère longueur latérale qui est supérieure à la 1ère
longueur latérale. Si la différence entre la cote de la
pièce brute 1 et la cote finie 1 est supérieure à la
passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370), la TNC exécute plusieurs passes
latérales. La TNC calcule toujours une passe latérale
constante. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q219 : longueur du tenon,
parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d’usinage.
Entrer une cote de pièce brute pour la 2ème
longueur latérale qui soit supérieure à la longueur
du 2ème côté. Si la différence entre la cote pièce
brute 2 et la cote finale 2 est supérieure à la passe
latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370), la TNC exécute plusieurs passes
latérales. La TNC calcule toujours une passe latérale
constante. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Cote de pièce brute pour la 2ème longueur
latérale Q425 : longueur de la pièce brute du tenon,
parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle du tenon. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999

Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la
TNC après usinage, dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999


Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation du tenon entier. Le centre de rotation
correspond à la position où se trouve l'outil lors de
l'appel du cycle. Plage de programmation : -360,000 à
360,000
Q424
Q218
Y
Q207
0

Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon,
parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q219
Q425

22
Q
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)
Paramètres du cycle
Q368
Y
X
Y
Q367=0
Q367=1
Q367=2
X
Y
X
Y
Q367=3
Q367=4
X
X
Y
Q351= +1
Position du tenon Q367 : position du tenon par
rapport à la position de l'outil lors de l'appel de cycle :
0 : Position de l'outil = centre du tenon
1 : Position de l'outil = coin inférieur gauche
2 : Position de l'outil = coin inférieur droit
3 : Position de l'outil = coin supérieur droit
4 : Position de l'outil = coin supérieur gauche
Q351= –1
k
164
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF








Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du tenon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q206
Z
Q203
Q200
Q204
Q202
Q201
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
donne la passe latérale k. Plage de programmation :
0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF
Position d'approche (0...4) Q437 : définir la
stratégie d'approche de l'outil :
0 : à droite du tenon (configuration par défaut)
1 : coin inférieur gauche
2 : coin inférieur droit
3 : coin supérieur droit
4 : coin supérieur gauche
Sélectionner une autre position d'approche si des
marques apparaissent sur la surface du tenon lors de
l'approche avec Q437=0
HEIDENHAIN iTNC 530
X
Beispiel: Séquences CN
8 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Q424=74
;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=40
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q425=60
;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;LONGUEUR DU TENON
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
165
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)

5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle
257, DIN/ISO: G257)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire. Si le
diamètre de la pièce brute est supérieur à la passe latérale max., la
TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que le
diamètre de la pièce finie soit atteint.
1
2
3
4
5
6
7
8
L'outil part du point de départ du cycle (centre du tenon) et se
déplace jusqu'à la position de départ de l'usinage du tenon. Le
paramètre Q376 permet de définir la position initiale qui est
calculée à partir de l'angle polaire par rapport au centre du tenon.
Si l'outil s se situe au saut de bride, la TNC amène l'outil à la
distance d'approche, en avance rapide FMAX, puis jusqu'à la
première profondeur de passe, avec l'avance de plongée en
profondeur définie.
L'outil se déplace ensuite en spirale, de manière tangentielle par
rapport au contour du tenon, et fraise sur une rotation.
Si le diamètre de la pièce finie n'a pas été atteint en une rotation,
la TNC effectue des passes en spirales jusqu'à ce que le diamètre
de la pièce finie soit atteint. Pour cela, la TNC tient compte du
diamètre de la pièce brute, de celui de la pièce finie ainsi que de la
passe latérale autorisée.
La TNC éloigne l'outil du contour, sur une trajectoire en spirale.
Si plusieurs passes en profondeur s'avèrent nécessaires, la
nouvelle passe en profondeur est effectuée au point le plus proche
du mouvement de dégagement.
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité
définir dans le cycle, sur l'axe d'outil. La position finale ne
correspond donc pas à la position initiale.
166
Y
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil au point de départ, dans le plan
d'usinage (centre du tenon), avec la correction de rayon R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ne repositionne l'outil dans l'axe
d'outil qu'à la position de départ, mais pas dans le plan
d'usinage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Veuillez noter que si la profondeur programmée est
positive, la TNC inversera le calcul du prépositionnement. L'outil se déplace donc dans son axe, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le
mouvement d'approche. Minimum : diamètre d'outil + 2
mm, lorsque vous travaillez avec le rayon d'approche
standard et l'angle d'approche.
Pour terminer, la TNC rétracte l'outil à la distance
d'approche ou – si celui-ci est programmé – au saut de
bride La position finale de l'outil ne correspond donc pas à
la position initiale.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
167





Diamètre de la pièce finie Q223 : entrer le
diamètre du tenon à la fin de l'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Y
Diamètre de la pièce brute Q222 : diamètre de la
pièce brute. Introduire un diamètre de pièce brute
supérieur au diamètre de la pièce finie Si la différence
entre le diamètre de la pièce brute et celui de la pièce
finie est supérieure à la passe latérale autorisée
(rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370), la TNC
exécute plusieurs passes latérales. La TNC calcule
toujours une passe latérale constante. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q207
Q223
Q222
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)
Paramètres du cycle
Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ
X
Q368
Y
Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF
Q351= –1
Q351= +1
k
168
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du tenon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999






Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999 ; sinon FMAX, FAUTO, FU, FZ
Q206
Z
Q203
Q204
Q200
Q202
Q201
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
2ème Saut de bride Q204 (incrémental) : coordonnée
sur l'axe de broche à laquelle aucune collision entre
l'outil et la pièce (moyen de serrage) n'est possible.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
donne la passe latérale k. Plage de programmation :
0,1 à 1,414 ; sinon PREDEF
Angle de départ Q376 : angle polaire par rapport au
centre du tenon, à partir duquel l'outil approche le
tenon. Plage de programmation : -1 à 359°. Avec la
valeur -1, vous faites en sorte que l'angle de départ de
chaque profondeur puisse varier lors des passes en
profondeur répétées, de manière à ce que les
courses de l'outil soient les plus courtes possibles. En
entrant une valeur entre 0 et 359, vous définissez un
angle de départ qui sera respecté lors de chaque
passe en profondeur.
HEIDENHAIN iTNC 530
X
Beispiel: Séquences CN
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIAM. PIÈCE FINIE
Q222=60
;DIAM. PIÈCE BRUTE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
169
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)

Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
Y
Y
90
100
50
45°
80
8
70
90°
50
5.8 Exemples de programmation
5.8 Exemples de programmation
50
100
X
-40 -30 -20
Z
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+6
Définition de l’outil d’ébauche/de finition
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d’outil pour fraise à rainurer
5 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l’outil d’ébauche/de finition
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle pour usinage extérieur
Q218=90
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Q424=100 ;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=80
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q425=100 ;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;LONGUEUR DU TENON
Q207=250 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
170
;TYPE DE FRAISAGE
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.8 Exemples de programmation
Q201=-30 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q437=1
;POSITION D'APPROCHE
8 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 M3
Appel du cycle pour usinage extérieur
9 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-30 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750 ;AVANCE DE FINITION
10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX
Appel du cycle Poche circulaire
11 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
12 TOLL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil, fraise à rainurer
13 CYCL DEF 254 RAINURE CIRCULAIRE
Définition du cycle Rainurage
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q375=70
;DIAMÈTRE DU CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;RÉFÉRENCE DE LA POSITION DE
LA RAINURE
Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y
Q216=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q376=+45 ;ANGLE DE DÉPART
HEIDENHAIN iTNC 530
171
5.8 Exemples de programmation
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q377=2
Point initial 2ème Rainure
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;TYPE DE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q439=0
;REFERENCE DE L'AVANCE
14 CYCL CALL FMAX M3
Appel du cycle Rainurage
15 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
16 END PGM C210 MM
172
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
Cycles d'usinage :
définitions de motifs
6.1 Principes de base
6.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de points :
Cycle
Softkey
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE
Page 175
221 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE
Page 178
Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et 221:
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez dans ce cas les tableaux de points avec CYCL CALL
PAT (voir „Tableaux de points” à la page 66).
Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez d'autres
motifs de points réguliers (voir „Définition de motifs avec
PATTERN DEF” à la page 58).
Cycle 200
Cycle 201
Cycle 202
Cycle 203
Cycle 204
Cycle 205
Cycle 206
Cycle 207
Cycle 208
Cycle 209
Cycle 240
Cycle 251
Cycle 252
Cycle 253
Cycle 254
Cycle 256
Cycle 257
Cycle 262
Cycle 263
Cycle 264
Cycle 265
Cycle 267
174
PERCAGE
ALESAGE A L'ALESOIR
ALESAGE A L'OUTIL
PERCAGE UNIVERSEL
LAMAGE EN TIRANT
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de
compensation
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de
compensation
FRAISAGE DE TROUS
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
CENTRAGE
POCHE RECTANGULAIRE
POCHE CIRCULAIRE
RAINURAGE
RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement
avec le cycle 221)
TENON RECTANGULAIRE
TENON CIRCULAIRE
FRAISAGE DE FILETS
FILETAGE SUR UN TOUR
FILETAGE AVEC PERCAGE
FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE
FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220)
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE (cycle 220,
DIN/ISO: G220)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil en rapide de la position actuelle jusqu'au
point initial de la première opération d'usinage.
Etapes :
 2. Positionnement au saut de bride (axe de broche)
 Accoster le point initial dans le plan d'usinage
 Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de
pièce (axe de broche)
2
3
4
A partir de cette position, la TNC exécute le cycle d'usinage défini
en dernier
Ensuite, la TNC positionne l'outil avec un mouvement linéaire ou
circulaire au point initial de l'opération d'usinage suivante, l'outil
est alors positionné à la distance d'approche (ou au saut de bride)
Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées
Attention lors de la programmation!
Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle
automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et
251 à 267 avec le cycle 220, la distance d'approche, la
surface de la pièce et le saut de bride programmés dans le
cycle 220 sont prioritaires.
HEIDENHAIN iTNC 530
175
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220)
Paramètres du cycle
176

Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle
primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du
premier usinage sur le cercle primitif. Plage
d'introduction 360,000 à 360,000

Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du
dernier usinage sur le cercle primitif (non valable pour
les cercles entiers). Introduire l'angle final différent de
l'angle initial. Si l'angle final est supérieur à l'angle
initial, l'usinage est exécuté dans le sens anti-horaire,
dans le cas contraire, il est exécuté dans le sens
horaire. Plage d'introduction 360,000 à 360,000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
entre deux opérations d'usinage sur le cercle primitif;
si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC le calcule
à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre
d'opérations d'usinage. Si un incrément angulaire a
été programmé, la TNC ne prend pas en compte
l'angle final; le signe de l'incrément angulaire
détermine le sens de l'usinage (– = sens horaire).
Plage d'introduction 360,000 à 360,000

Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Y
N = Q241
Q247
Q24
4
Q246
Q245
Q217
Q216
X
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir la manière
dont l'outil doit se déplacer entre les usinages :
0: Entre les opérations d'usinage, se déplacer à la
distance d'approche
1: Entre les opérations d'usinage, se déplacer au saut
de bride
En alternative PREDEF

Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365: Définir
la fonction de contournage que l'outil doit utiliser pour
se déplacer entre les usinages:
0 : entre les opérations d'usinage, se déplacer sur
une droite
1 : entre les opérations de palpage, se déplacer sur le
cercle du diamètre primitif
Z
Q200
Q203
Q204
X
Exemple : Séquences CN
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
177
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220)

6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221)
6.3 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE (cycle 221,
DIN/ISO: G221)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil automatiquement de la position actuelle
jusqu'au point initial de la première opération d'usinage.
Etapes :
 2. Positionnement au saut de bride (axe de broche)
 Accoster le point initial dans le plan d'usinage
 Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de
pièce (axe de broche)
2
3
4
5
6
7
8
9
Z
Y
X
A partir de cette position, la TNC exécute le cycle d'usinage défini
en dernier
Ensuite, la TNC positionne l'outil dans le sens positif de l'axe
principal, au point initial de l'opération d'usinage suivante ; l'outil
est positionné à la distance d'approche (ou au saut de bride)
Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ; l'outil
se trouve au dernier point de la première ligne
La TNC déplace ensuite l'outil au dernier point de le deuxième
ligne où il exécute l'usinage
Partant de là, la TNC positionne l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal, au point initial de l'opération d'usinage suivante
Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les opérations
d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne
Ensuite, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante
Toutes les autres lignes sont usinées avec un mouvement
pendulaire
Attention lors de la programmation!
Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle
automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et
251 à 267 avec le cycle 221, la distance d'approche, la
surface de la pièce, le saut de bride et la position angulaire
programmés dans le cycle 221 sont prioritaires.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position 0 de rainure est interdite.
178
Cycles d'usinage : définitions de motifs

Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point initial dans l'axe principal du plan
d'usinage

Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du
plan d'usinage

Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance
entre les différents points sur la ligne

Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) : distance
entre les lignes

Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations
d'usinage sur la ligne

Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes

Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le
centre de rotation est situé sur le point initial

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce, ou PREDEF

Y
7
Q23
N=
Q238
3
Q24
N=
Q224
Q226
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (matériels de serrage), ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir la manière
dont l'outil doit se déplacer entre les usinages :
0: Entre les opérations d'usinage, se déplacer à la
distance d'approche
1: Entre les opérations d'usinage, se déplacer au saut
de bride
En alternative PREDEF
X
Q225
Z
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce

2
Q24
Q200
Q203
Q204
X
Exemple : Séquences CN
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
179
6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221)
Paramètres du cycle
6.4 Exemples de programmation
6.4 Exemples de programmation
Exemple: Cercles de trous
Y
100
70
R25
30°
R35
25
30
90 100
X
0 BEGIN PGM CERCTR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
Définition de l'outil
4 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
5 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
6 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0.25 ;REF. PROFONDEUR
180
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé automatiquement,
Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220
Q216=+30 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
8 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé automatiquement,
Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220
Q216=+90 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90 ;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10 END PGM CERCTR MM
HEIDENHAIN iTNC 530
181
6.4 Exemples de programmation
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
6.4 Exemples de programmation
182
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Cycles d'usinage : poche
de contour, tracé de
contour
7.1 Cycles SL
7.1 Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent de construire des contours complexes
constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous
introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de
sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR,
la TNC calcule le contour complet.
La mémoire réservée à un cycle SL (tous les sousprogrammes de contour) est limitée. Le nombre
d'éléments de contour possibles dépend du type de
contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre de
contours partiels; il comporte au maximum 8192 éléments
de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs
complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en
résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous les
cas un test graphique avant l'usinage proprement dit! Vous
pouvez ainsi contrôler de manière simple si l'opération
d'usinage calculée par la TNC se déroule correctement.
Beispiel: Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR ...
13 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 PROFONDEUR DE FINITION ...
23 CYCL CALL
Caractéristiques des sous-programmes
...
 Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
 La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M
 La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour qui
est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RR
 La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui est
usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RL
 Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
 Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont
autorisés en combinaison appropriée. Dans la première séquence, il
faut toujours définir les deux axes du plan d'usinage
 Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et
affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour
concerné
 Si un sous-programme définit un contour non fermé, alors la TNC
ferme le contour automatiquement avec une droite reliant le point
final au point de départ.
26 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
184
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.1 Cycles SL
Caractéristiques des cycles d'usinage
 Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
 A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement
 Afin d'éviter les traces de dégagement de l'outil sur le contour, la
TNC insère un rayon d'arrondi (définition globale) aux „angles
internes“ non tangentiels. Le rayon d'arrondi que l'on peut
introduire dans le cycle 20 agit sur la trajectoire du centre de l'outil.
Le cas échéant, il peut donc agrandir un arrondi défini par le rayon
d'outil (valable pour l'évidement et la finition latérale)
 Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
 Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en
suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de
broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
 La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Avec le bit 4 de PM7420, vous définissez l’endroit où la
TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24 :
 Bit 4 = 0 :
A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil d'abord dans
l'axe d'outil à la hauteur de sécurité définie (Q7) et ensuite
dans le plan d'usinage, à la position où se trouvait l'outil
lors de l'appel du cycle.
 Bit4 = 1:
A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans
l'axe d'outil, à la hauteur de sécurité (Q7) définie dans le
cycle. Veillez à ce qu'aucune collision ne puisse se
produire lors des déplacements suivants!
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle
20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN iTNC 530
185
7.1 Cycles SL
Récapitulatif
Cycle
Softkey
Page
14 CONTOUR (impératif)
Page 187
20 DONNEES DU CONTOUR (impératif)
Page 192
21 PRE-PERCAGE (utilisation facultative)
Page 194
22 EVIDEMENT (impératif)
Page 196
23 FINITION EN PROFONDEUR
(utilisation facultative)
Page 200
24 FINITION LATERALE (utilisation
facultative)
Page 202
Cycles étendus :
Cycle
Softkey
Page
270 DONNEES TRACE CONTOUR
Page 204
25 TRACE DE CONTOUR
Page 206
275 RAINURE TROCHOÏDAL
Page 210
276 TRACE DE CONTOUR 3D
Page 214
186
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37)
7.2 CONTOUR (cycle 14,
DIN/ISO: G37)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Remarques avant que vous ne programmiez
C
D
Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est actif
dès qu'il est lu dans le programme.
A
B
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes (contours
partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle

Numéros de label pour le contour : entrer tous les
numéros de label des différents sous-programmes
qui doivent être superposés à un contour. Valider
chaque numéro avec la touche ENT et terminer la
programmation avec la touche FIN. Possibilité de
programmer jusqu'à 12 numéros de sousprogrammes de à 254
HEIDENHAIN iTNC 530
187
7.3 Contours superposés
7.3 Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et
des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Y
S1
A
B
S2
X
Beispiel: Séquences CN
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1/2/3/4
188
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.3 Contours superposés
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants sont des sousprogrammes de contour appelés dans un programme
principal par le cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La TNC calcule les points d'intersection S1 et S2 : il n'est pas utile de
les programmer.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN iTNC 530
189
7.3 Contours superposés
Surface "d'addition"
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
 Les surfaces A et B doivent être des poches.
 La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur de la
seconde.
B
Surface A :
51 LBL 1
A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
190
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.3 Contours superposés
Surface "de soustraction"
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
 La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
 A doit débuter à l’extérieur de B.
 B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
B
A
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
Surface "d'intersection"
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée.
(Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.)
 A et B doivent être des poches.
 A doit débuter à l’intérieur de B.
Surface A :
A
B
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN iTNC 530
191
7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120)
7.4 DONNEES DU CONTOUR
(cycle 20, DIN/ISO: G120)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux
sous-programmes avec les contours partiels.
Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif
dès qu’il est lu dans le programme d’usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC exécute le cycle concerné à la profondeur 0.
Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20 sont
valables pour les cycles 21 à 24.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec
paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres
Q1 à Q20 comme paramètres de programme.
192
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour



Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond de la
poche. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2 x
rayon d'outil correspond à la passe latérale k. Plage de
programmation : -0,0001 à 1,9999
Q9=–1
Surépaisseur latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition dans le plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q9=+1
Surépaisseur de finition en profondeur Q4 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Coordonnée de la surface de la pièce Q5 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la surface frontale de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur absolue
à laquelle une collision peut se produire avec la pièce
(pour le positionnement intermédiaire et le retrait en
fin de cycle). Plage de programmation : de
-99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF


Y
Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux
angles internes ; la valeur programmée se réfère à la
trajectoire du centre de l'outil et s'utilise pour calculer
d'autres mouvements de déplacement entre les
divers éléments de contour. Q8 n'est pas un rayon
que la TNC insère comme élément de contour
entre les éléments programmés ! Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999
Sens de rotation ? Q9 : sens d'usinage pour poches
 Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot
 Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot
 Sinon : PREDEF
Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption
du programme et, si nécessaire, les remplacer.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q
8

k
X
Z
Q6
Q10
Q1
Q7
Q5
X
Beispiel: Séquences CN
57 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q4=+0.1
;SURÉPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
193
7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120)
Paramètres du cycle
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121)
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21,
DIN/ISO: G121)
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
6
L'outil effectue le perçage avec l'avance programmée F, de la
position actuelle à la première profondeur de passe
La TNC retire ensuite l'outil en avance rapide FMAX, avant de le
ramener à la première profondeur de passe réduite de la distance t.
La commande détermine elle-même la distance de sécurité :
 Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
 Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur de
perçage/50
 Distance de sécurité max.: 7 mm
L'outil effectue ensuite le perçage à une plus grande profondeur
avec l'avance F programmée.
La TNC répète cette procédure (1 à 4) jusqu'à ce que la profondeur
de perçage définie soit atteinte.
Une fois la profondeur de perçage atteinte, la TNC retire l'outil en
tenant compte de la temporisation de brise-copeaux, avec FMAX,
pour le ramener à la position initiale.
Application
Pour les points de plongée, le cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte
de la surépaisseur de finition latérale, de la surépaisseur de finition en
profondeur, et du rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée
sont les mêmes que pour l'évidement.
Attention lors de la programmation !
Remarques avant que vous ne programmiez
La TNC ne tient pas compte de la valeur Delta DR
programmée dans la séquence TOOL CALL pour le calcul
des points de plongée.
Aux endroits étroits, il se peut que la TNC ne puisse
effectuer un pré-perçage avec un outil plus gros que l'outil
d'ébauche.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
194
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil (signe d'un usinage dans le sens
négatif : "–"). Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance de
perçage en mm/min. Plage de programmation : de
0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ

N°/Nom de l'outil d'évidement Q13 ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Plage de
programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un
numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez
un nom.
Y
X
Beispiel: Séquences CN
58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q13=1
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
195
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121)
Paramètres du cycle
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)
7.6 EVIDEMENT (cycle 22,
DIN/ISO: G122)
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. Elle tient
ainsi compte du côté de la surépaisseur de finition.
A la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour de
l'intérieur vers l'extérieur avec l'avance Q12.
Les contours d'îlots (ici :C/D) sont usinés en se rapprochant du
contour des poches (ici : A/B)
A l'étape suivante, la TNC amène l'outil à la profondeur de passe
suivante et répète la procédure d'évidement jusqu'à ce que la
profondeur programmée soit atteinte.
Pour finir, la TNC amène l'outil à la hauteur de sécurité et, si défini,
retire l'outil dans le plan d'usinage à la position qu'il avant à l'appel
d'outil (selon le bit 4 de MP7420)
196
A
B
C
D
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)
Attention lors de la programmation !
Au besoin, utiliser une fraise avec une coupe au centre
(DIN 844) ou pré-percer avec le cycle 21.
Le comportement de plongée du cycle 22 se définit au
paramètre Q19 et dans les colonnes ANGLE et LCUTS du
tableau :
 Si vous avez paramétré Q19=0, la TNC effectue en
principe une plongée perpendiculaire, même si un angle
de plongée (ANGLE) a été défini pour l'outil actif.
 Si vous avez paramétré ANGLE=90°, la TNC effectue une
plongée perpendiculaire. C'est l'avance pendulaire Q19
qui est alors utilisée comme avance de plongée
 Si vous avez défini l'avance pendulaire Q19 dans le
cycle 22 et que la valeur ANGLE définie dans le tableau
d'outils est comprise entre 0.1 et 89.999, la TNC
effectue une plongée hélicoïdale avec la valeur ANGLE
définie.
 Si vous avez défini une avance pendulaire dans le
cycle 22 et qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le
tableau d'outils, la TNC émet un message d'erreur.
 Si les données géométriques n'autorisent pas une
plongée hélicoïdale (géométrie de rainure), la TNC tente
d'exécuter une plongée pendulaire. La longueur
pendulaire est alors calculée à partir de LCUTS et ANGLE
(longueur pendulaire = LCUTS / tan ANGLE)
Pour les contours de poches avec angles internes aigus,
l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à 1
peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement.
Avec le test graphique, vérifier plus particulièrement à la
trajectoire la plus intérieure et, si nécessaire, modifier
légèrement le facteur de recouvrement. On peut ainsi
obtenir une autre répartition des passes, ce qui conduit
souvent au résultat souhaité.
Lors de la semi-finition, la TNC tient compte de la valeur
d'usure DR définie pour l'outil de pré-évidement.
La réduction de l'avance via le paramètre Q401 est une
fonction FCL3. Elle n'est pas systématiquement
disponible lors d'une mise à jour du logiciel (voir "Niveau de
développement (fonctions "upgrade")" à la page 9).
HEIDENHAIN iTNC 530
197
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous avez défini le paramètre MP7420 bit 4=1, vous
devez, après l'exécution du cycle SL, programmer le
premier mouvement de déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux valeurs de coordonnées,
par exemple L X+80 Y+0 R0 FMAX. A la fin du cycle, ne pas
recourir à un positionnement incrémental de l'outil
dans le plan. Toujours opter pour une position absolue.
Paramètres du cycle


198
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation :-99999,9999 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q11 : avance de
plongée en mm/min. Plage de programmation : de
0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ

Avance d'évidement Q12 : avance de fraisage en
mm/min. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ

Outil de pré-évidemment Q18 ou QS18 : numéro ou
nom de l'outil que la TNC a déjà utilisé pour le préévidement. Commuter à la programmation de nom en
appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La TNC insère
automatiquement les guillemets lorsque vous quittez
le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement,
„0“ a été programmé; si vous introduisez ici un
numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la partie qui
n'a pas pu être évidée avec l'outil de pré-évidement.
Si la zone à usiner ne peut pas être approchée
latéralement, la TNC effectue une plongée
pendulaire. Pour cela, vous devez définir la longueur
de la dent LCUTS et l'angle maximal de plongée ANGLE
de l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Au besoin,
la TNC délivre un message d'erreur. Plage de
programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un
numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez
un nom.

Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire en
mm/min. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ

Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de sa sortie après l'usinage en mm/min. Si
vous avez programmé Q208=0, la TNC dégage l'outil
avec l'avance Q12. Plage de programmation : 0 à
99999,9999 ; sinon FMAX FAUTO, PREDEF
Beispiel: Séquences CN
59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=750
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=99999 ;AVANCE DE RETRAIT
Q401=80
;RÉDUCTION D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Facteur d'avance en % Q401 : facteur de réduction de
l'avance d'usinage (Q12), en pourcentage, auquel se
réfère la TNC lorsque l'outil se déplace en pleine
matière pendant l'évidement. Si vous utilisez la
réduction d'avance, vous pouvez définir une avance
d'évidement suffisamment élevée pour que le
recouvrement de trajectoire définir dans le cycle 20
(Q2) permettent d'obtenir des conditions de coupe
optimales. La TNC réduit alors l'avance, ainsi que
vous l'avez définie, aux transitions ou aux endroits
resserrés de manière à ce que la durée d'usinage
diminue globalement. Plage de programmation :
0,0001 à 100,0000

Stratégie de semi-finition Q404 : Définir la
manière dont la TNC doit déplacer l'outil lors de la
semi-finition, lorsque le rayon de l'outil de semifinition est supérieur à la moitié de l'outil de préévidement :
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)

 Q404 = 0
Déplacer l'outil entre les zones à usiner en semifinition à la profondeur actuelle le long du contour
 Q404 = 1
Entre les zones à usiner en semi-finition, relever
l'outil à la distance d'approche et le déplacer au
point initial de la zone d'évidement suivante
HEIDENHAIN iTNC 530
199
7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123)
7.7 FINITION EN PROFONDEUR
(cycle 23, DIN/ISO: G123)
Déroulement du cycle
La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical) vers la
face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si
l'encombrement est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à la
profondeur programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après
l'évidement, soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Attention lors de la programmation !
La TNC détermine automatiquement le point initial pour la
finition. Le point de départ dépend de la répartition des
contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle
de plongée de l'outil.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
200
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour

Avance plongée en profondeur Q11 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'usinage de gorge.
Plage de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon
FAUTO, FU, FZ

Avance d'évidement Q12 : avance de fraisage. Plage
de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO,
FU, FZ

Avance de retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors de sa sortie après l'usinage en mm/min. Si
vous avez programmé Q208=0, la TNC dégage l'outil
avec l'avance Q12. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF
Z
Q11
Q12
X
Beispiel: Séquences CN
60 CYCL DEF 23 PROFONDEUR DE FINITION
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q208=99999 ;AVANCE DE RETRAIT
HEIDENHAIN iTNC 530
201
7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123)
Paramètres du cycle
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124)
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24,
DIN/ISO: G124)
Déroulement du cycle
La TNC déplace l'outil vers les contours partiels avec une trajectoire
circulaire tangentielle. La TNC exécute la finition de chaque contour
partiel séparément.
Attention lors de la programmation !
La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14) et
du rayon de l’outil d’évidement doit être inférieure à la
somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3, cycle
20) et du rayon de l’outil d’évidement.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus haut
reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est alors à la
valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de
contours. Vous devez alors
 définir le contour à fraiser comme un îlot séparé (sans
limitation de poche) et
 introduire dans le cycle 20 la surépaisseur de finition
(Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la somme
de surépaisseur de finition Q14 + rayon de l'outil utilisé
La TNC détermine automatiquement le point initial pour la
finition. Le point initial dépend de l'espace à l'intérieur de
la poche et de la surépaisseur programmée dans le cycle
20. Au point de départ de l'opération de finition, la logique
de positionnement est la suivante: accostage au point de
départ dans le plan d'usinage, puis déplacement à la
profondeur dans l'axe de l'outil.
La TNC calcule également le point initial en fonction de
l'ordre des opérations d'usinage. Si vous sélectionnez le
cycle de finition avec la touche GOTO et lancez ensuite le
programme, le point initial peut être situé à un autre
endroit que celui calculé en exécutant le programme dans
l'ordre chronologique défini.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
202
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour

Sens de rotation ? Sens horaire = –1 Q9 :
Sens d'usinage :
+1 :Rotation dans le sens anti-horaire
–1 :Rotation dans le sens horaire
Sinon : PREDEF

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance de
plongée. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon FAUTO, FU, FZ

Avance d'évidement Q12 : avance de fraisage. Plage
de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO,
FU, FZ

Surépaisseur de finition latérale Q14 (en
incrémental) : surépaisseur pour finition multiple ; la
matière restante après finition est évidée si vous avez
programmé Q14 = 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Outil d'évidement Q438 ou QS438 : numéro ou nom
de l'outil avec lequel la TNC a effectué l'évidement de
la poche de contour. Commuter à la programmation
de nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La
TNC insère automatiquement les guillemets lorsque
vous quittez le champ de saisie.
Le point de départ du cercle d'approche de la
trajectoire de finition se trouve sur la trajectoire
d'évidement du cycle 22 située le plus à l'extérieur,
que la TNC détermine en calculant la somme du rayon
de la fraise d'évidement et de la surépaisseur latérale
Q3 du cycle 20. Plage de programmation : -1 à
+30000,9 si vous entrez un numéro ; et 32 caractères
maximum si vous entrez un nom.
Z
Q11
Q10
Q12
X
Beispiel: Séquences CN
61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q438=+0
;OUTIL D'EVIDEMENT
Q438=-1 : Le dernier outil utilisé est considéré comme
l'outil d'évidement (comportement par défaut)
Q438=0 : L'outil d'évidement a un rayon 0. Vous
pouvez ainsi définir la distance qui sépare le point de
départ du contour via la surépaisseur de finition Q3
dans le cycle 20.
HEIDENHAIN iTNC 530
203
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124)
Paramètres du cycle
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270)
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR
(cycle 270, DIN/ISO: G270)
Attention lors de la programmation !
Ce cycle vous permet (au besoin) de définir plusieurs caractéristiques
du cycle 25 TRACÉ DE CONTOUR et du cycle 276 TRACÉ DE CONTOUR 3D.
Remarques avant que vous ne programmiez
Le cycle 270 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif
dès qu’il a été défini dans le programme d’usinage.
La TNC annule le cycle 270, dès que vous définissez un
autre cycle SL (exception : cycle 25 et cycle 276).
Ne définissez pas de correction de rayon si vous utilisez le
cycle 270 dans le sous-programme de contour.
Les entrées et sortie du contour sont toujours exécutées
par la TNC de manière identique (symétrique).
Définir le cycle 270 avant le cycle 25 ou le cycle 276.
204
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270)
Paramètres du cycle

Mode d'approche/de sortie Q390 : définition du
mode d'approche/de sortie :
 Q390 = 1 :
Approche du contour tangentielle, en arc de cercle
 Q390 = 2 :
Approche du contour tangentielle, en ligne droite
 Q390 = 3 :
Approche perpendiculaire du contour

Correction du rayon (0=R0/1=RL/2=RR) Q391 :
définition de la correction de rayon :
Beispiel: Séquences CN
62 CYCL DEF 270 DONNÉES DE TRACÉ DE
CONTOUR
Q390=1
;TYPE D'APPROCHE
Q391=1
;CORRECTION DE RAYON
Q392=3
;RAYON
Q393=+45
;ANGLE AU CENTRE
Q394=+2
;DISTANCE
 Q391 = 0 :
Usiner le contour défini sans correction de rayon
 Q391 = 1 :
Usiner le contour défini avec une correction à
gauche
 Q391 = 2 :
Usiner le contour défini avec une correction à droite

Rayon d'approche/rayon de sortie Q392 : n'est actif
que si vous avez sélectionné l'approche tangentielle
en arc de cercle. Rayon du cercle d'entrée/de sortie.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Angle au centre Q393 : n'est actif que si vous avez
sélectionné une approche tangentielle en arc de
cercle. Angle d'ouverture du cercle d'entrée. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Distance du point auxiliaire Q394 : n'est actif que
si vous avez sélectionné l'approche tangentielle en
ligne droite ou l'approche perpendiculaire. Distance
du point auxiliaire à partir duquel la TNC doit aborder
le contour. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
205
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25,
DIN/ISO: G125)
Déroulement du cycle
Ce cycle vous permet d'usiner des contours ouverts et fermés avec le
cycle 14 CONTOUR.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR offre de grands avantages par rapport à
l'usinage d'un contour constitué de séquences de positionnement :
 La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et
endommagements du contour. Vérification du contour avec le test
graphique
 Si le rayon de l'outil est trop grande, vous pouvez reprendre
l'usinage du contour dans les angles internes grâce la détection
automatique de matière restante.
 L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le
mode de fraisage est conservé même si les contours sont usinés en
image miroir sur un axe.
 S'il y a plusieurs passes, la TNC peut déplacer l'outil dans un sens
et dans l'autre (usinage pendulaire), ce qui permet de réduire la
durée de l'usinage.
 Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter l’ébauche
et la finition en plusieurs passes
 Le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. vous permet de configurer
confortablement le comportement du cycle 25.
206
Z
Y
X
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous utilisez le cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous ne
pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour
dans le cycle 14 CONTOUR.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum
4090 éléments de contour.
La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
avec le cycle 25.
Dans le sous-programme de contour, n'utiliser aucune
séquence d'approche/de sortie APPR/DEP.
Ne procéder à aucun calcul de paramètre Q dans le sousprogramme de contour.
Utiliser le cycle DONNEES DE TRACE DE CONTOUR pour définir
le comportement du cycle 25 lors de l'exécution (voir
"DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270,
DIN/ISO: G270)" à la page 204)
Attention, risque de collision !
Pour éviter toutes collisions :
 Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 25 car celles-ci se réfèrent à
la position de l’outil en fin de cycle
 Sur tous les axes principaux, accoster une position
(absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle
ne coïncide pas avec la position en début de cycle.
 Si vous utilisez une séquence APPR ou une séquence DEP
pour approcher ou sortir du contour, la TNC surveille si
le contour risque d'être endommagé.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
207
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)
Paramètres du cycle

Beispiel: Séquences CN
62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Surépaisseur de finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce par
rapport au point zéro pièce. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE DE FRAISAGE
Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur absolue
à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre
l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil en fin de
cycle. Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT
Q447=10
;DISTANCE

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q448=2
;PROLONGEMENT DE TRAJECTOIRE

Avance de la passe en profondeur Q11 :avance les
des mouvements de déplacement dans l'axe de la
broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ

Avance de fraisage Q12 : avance lors des
déplacement dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Type de fraisage? En opposition = –1 Q15 :
Fraisage en avalant : valeur = +1
Fraisage en opposition : valeur = –1
Usinage alternant fraisage en opposition et fraisage
en avalant sur plusieurs passes :valeur = 0



208
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q446=0.01 ;MATIÈRE RESTANTE
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Outil de pré-évidemment Q18 ou QS18 : numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC a déjà effectué un
pré-évidement. Commuter à la programmation de
nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La
TNC insère automatiquement les guillemets lorsque
vous quittez le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de
pré-évidement, entrer "0". La TNC usine alors le
contour, du mieux possible, avec l'outil actif. En
revanche, si vous entrez un numéro ou un nom, la
TNC n'usine que la partie de contour qui n'a pas pu
être être usinée avec l'outil de pré-évidement. Plage
de programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un
numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez
un nom.

Matière restantes Q446 : épaisseur de matière
restante à partir de laquelle la TNC ne doit plus usiner.
Valeur par défaut : 0,01 mm. Plage de
programmation : 0 à +9,9999

Ecart maximal de connexion Q447 : distance
maximale entre deux zones de semi-finition, entre
lesquelles l'outil est censé se déplacer le long du
contour sans mouvement de relevage. Plage de
programmation : 0 à 999

Extension de trajectoire Q448 : valeur de
prolongement de la trajectoire de l'outil en début et
en fin de contour. D'une manière générale, la TNC
rallonge toujours la trajectoire de l'outil parallèlement
au contour. Définir le comportement d'approche et de
sortie pour l'évidement en semi-finition avec le cycle
270. Plage de programmation : 0 à 99,999
HEIDENHAIN iTNC 530
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)

209
7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275,
DIN/ISO : G275)
7.11 RAINURE DE CONTOUR
FRAISAGE EN TOURBILLON
(cycle 275, DIN/ISO : G275)
Déroulement du cycle
Ce cycle vous permet d'usiner intégralement des rainures ou des
rainures de contours ouvertes en combinaison avec le cycle 14
CONTOUR, en recourant au procédé de fraisage en tourbillon.
Beispiel: Schéma RAINURE TROCHOÏDALE
0 BEGIN PGM CYC275 MM
Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec des
vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant constantes,
il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil. En utilisant des
plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée permettant ainsi
d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le fraisage en
tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine. Si vous optez
pour cette méthode de fraisage en utilisant en plus l'asservissement
adaptatif de l'avance AFC (option logicielle, voir le manuel d'utilisation
Texte clair), vous gagnerez un temps d'usinage considérable.
...
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes:
50 L Z+250 R0 FMAX M2
 Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition latérale
Ebauche
La description du contour de la rainure ouverte doit toujours
commencer par une séquence d'approche (APPR).
1
2
3
4
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 10
14 CYCL DEF 275 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE
EN TOURBILLON ...
15 CYCL CALL M3
...
51 LBL 10
...
55 LBL 0
...
99 END PGM CYC275 MM
En partant du point de départ de l'usinage, l'outil se déplace selon
une logique de positionnement qui résulte des paramètres définis
à la séquence APPR et se positionne à la première profondeur de
passe
La TNC évide la rainure par des mouvements circulaires, jusqu'au
point final du contour. Pendant le mouvement circulaire, la TNC
décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous pouvez
paramétrez (Q436). Le mouvement circulaire en avalant/en
opposition se définit au paramètre Q351.
Au point de fin du contour, la TNC amène l'outil à la hauteur de
sécurité et le positionne à nouveau au point de départ de la
description de contour.
Cette procédure est répétée jusqu'à ce que la profondeur de
rainure programmée soit atteinte.
Finition
5
Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC réalise la
finition des parois de la rainure en plusieurs passes (si définies). La
paroi de la rainure est accostée tangentiellement par la TNC à partir
du point de départ déterminé avec la séquence APPR. La TNC tient
alors compte du mode de fraisage en avalant/opposition.
210
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275,
DIN/ISO : G275)
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous utilisez le cycle 275 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE
EN TOURBILLON, vous ne pouvez définir qu'un seul sousprogramme de contour dans le cycle 14 CONTOUR.
Dans le sous-programme de contour, vous définissez la
ligne médiane de la rainure avec toutes les fonctions de
contournage disponibles.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum
4090 éléments de contour.
La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
avec le cycle 275.
Il n'est pas possible d'usiner un contour fermé avec le
cycle 275.
Attention, risque de collision !
Pour éviter toutes collisions :
 Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 275 car celles-ci se réfèrent
à la position de l’outil en fin de cycle
 Sur tous les axes principaux, accoster une position
(absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle
ne coïncide pas avec la position en début de cycle.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
211


Largeur de rainure Q219 : entrer la largeur de la
rainure ; si la largeur de la rainure indiquée est égale
au diamètre de l'outil, la TNC déplace l'outil
uniquement le long du contour défini. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999

Surépaisseur de finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage

Passe par rotation Q436 (en absolu) : valeur du
décalage de l'outil par rotation dans le sens d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999.9999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage en mm/min. Plage de
programmation : de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Type de fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon : PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de programmation : 0 à
99999,9999



212
Opérations d'usinage (0/1/2)Q215 : Définir le type
d'usinage :
0 : ébauche et finition
1 : ébauche uniquement
2 : finition uniquement
La TNC exécute la finition latérale même si la
surépaisseur de finition (Q368) définie est 0.
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du déplacement en
profondeur, en mm/min. Plage de programmation :
de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil lors d'une passe de finition dans
l'axe de la broche. Q338=0 : finition en une seule
passe. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Y
Q436
Q368
7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275,
DIN/ISO : G275)
Paramètres du cycle
Q207
X
Q219
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors d'une finition latérale, en mm/min. Plage
de programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO,
FU, FZ
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face frontale de l'outil et la surface
de la pièce. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Coordonnée de la surface de la pièce Q203 (en
absolu) : coordonnée absolue de la surface de la
pièce. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Z
Q200
Q368
Q203
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
 0 = plongée verticale. La TNC effectue une plongée
verticale, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini.
 1: sans fonction
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils, la
valeur de l'angle de plongée ANGLE définie pour
l'outil actif doit être différente de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur.
 Sinon : PREDEF
Q204
X
Beispiel: Séquences CN
8 CYCL DEF 275 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE
EN TOURBILLON
Q215=0
;OPERATION D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAISSEUR LATERALE
Q436=2
;PASSE PAR ROTATION
Q207=500 ;AVANCE DE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=2
;PLONGEE
9 CYCL CALL FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
213
7.11 RAINURE DE CONTOUR FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275,
DIN/ISO : G275)

7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D
(cycle 276, DIN/ISO: G276)
Déroulement du cycle
Ce cycle vous permet d'usiner des contours ouverts et fermés avec le
cycle 14 CONTOUR. Au besoin, vous pouvez également reprendre
l'usinage du contour au niveau des angles internes en utilisant la
détection automatique de matière résiduelle.
Z
Y
Contrairement au cycle 25 TRACÉ DE CONTOUR, le cycle 276 TRACE DE
CONTOUR 3D interprète aussi les coordonnées sur l'axe d'outil (axe Z)
définies dans le sous-programme de contour. Il est ainsi possible
d'usiner de manière simple des tracés contour de pièces issus d'un
système FAO.
Usinage d'un contour sans prise de passe : profondeur de fraisage
Q1=0
1
2
3
4
L'outil se déplace au point de départ selon une logique de
positionnement définie par le premier point de contour du sens
d'usinage sélectionné et de la fonction d'approche sélectionnée.
La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine
jusqu'à la fin.
Au point final du contour, la TNC dégage l'outil de manière
tangentielle. La TNC exécute la fonction de sortie de la même
manière que la fonction d'approche.
Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité.
X
Usiner un contour en plusieurs passes : profondeur Q1 différent
de 0 avec profondeur de passe Q10
1
2
3
4
5
6
L'outil se déplace au point de départ selon une logique de
positionnement définie par le premier point de contour du sens
d'usinage sélectionné et de la fonction d'approche sélectionnée.
La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine
jusqu'à la fin.
Au point final du contour, la TNC dégage l'outil de manière
tangentielle. La TNC exécute la fonction de sortie de la même
manière que la fonction d'approche.
Si vous avez opté pour un usinage pendulaire (Q15=0), la TNC
amène l'outil à la profondeur de passe suivante et usine le contour
en revenant jusqu'au point de départ d'origine. Sinon, l'outil
retourne au point de départ de l'usinage à la hauteur de sécurité et
ensuite à la prochaine profondeur de passe. La TNC exécute la
fonction de sortie de la même manière que la fonction d'approche.
Cette procédure se répète jusqu'à ce que la profondeur
programmée soit atteinte.
Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité.
214
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)
Attention lors de la programmation !
La première séquence du sous-programme de contour
doit contenir les valeurs des trois axes X, Y et Z.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Lorsque vous programmez profondeur =
0, la TNC positionne l'outil aux coordonnées de l'axe d'outil
définies dans le sous-programme destiné au cycle.
Si vous utilisez le cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous ne
pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour
dans le cycle 14 CONTOUR.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au maximum
4090 éléments de contour.
La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DE CONTOUR
avec le cycle 276.
Il faut veiller à ce que l'outil soit au dessus de la pièce dans
l'axe d'outil lors de l'appel du cycle, sinon la TNC délivre un
message d'erreur.
Utiliser le cycle DONNEES DE TRACE DE CONTOUR pour définir
le comportement du cycle 276 lors de l'exécution (voir
"DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270,
DIN/ISO: G270)" à la page 204)
Attention, risque de collision !
Pour éviter toutes collisions :
 Lors de l'appel du cycle, positionner l'outil dans l'axe
d'outil de telle façon que la TNC puisse se positionner
sans collision au point de départ. Si, lors de l'appel du
cycle, la position effective de l'outil est en dessous de la
hauteur de sécurité, la TNC délivre un message d'erreur.
 Si vous utilisez une séquence APPR ou une séquence DEP
pour approcher ou sortir du contour, la TNC surveille si
le contour risque d'être endommagé.
 Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 276 car celles-ci se réfèrent
à la position de l’outil en fin de cycle
 Sur tous les axes principaux, accoster une position
(absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle
ne coïncide pas avec la position en début de cycle.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
215
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)
Paramètres du cycle




216
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Si la profondeur de fraisage Q1 = 0 et passe
Q10 = 10, la TNC usine le contour avec les positions
Z définies dans le sous-programme de contour. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Beispiel: Séquences CN
62 CYCL DEF 276 TRACÉ DE CONTOUR 3D
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Surépaisseur de finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q7=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur absolue
à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu entre
l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil en fin de
cycle. Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q12=350
;AVANCE DE FRAISAGE
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Effectif
seulement, si profondeur de fraisage Q1 est
différente de 0. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q447=10
;DISTANCE
Q448=2
;PROLONGEMENT DE TRAJECTOIRE

Avance de la passe en profondeur Q11 :avance les
des mouvements de déplacement dans l'axe de la
broche. Plage de programmation : de 0 à 99999,9999,
sinon FAUTO, FU, FZ

Avance de fraisage Q12 : avance lors des
déplacement dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Type de fraisage? En opposition = –1 Q15 :
Fraisage en avalant : valeur = +1
Fraisage en opposition : valeur = –1
Usinage alternant fraisage en opposition et fraisage
en avalant sur plusieurs passes :valeur = 0
Q446=0.01 ;MATIÈRE RESTANTE
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Outil de pré-évidemment Q18 ou QS18 : numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC a déjà effectué un
pré-évidement. Commuter à la programmation de
nom en appuyant sur la softkey NOM D'OUTIL. La
TNC insère automatiquement les guillemets lorsque
vous quittez le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de
pré-évidement, entrer "0". La TNC usine alors le
contour, du mieux possible, avec l'outil actif. En
revanche, si vous entrez un numéro ou un nom, la
TNC n'usine que la partie de contour qui n'a pas pu
être être usinée avec l'outil de pré-évidement. Plage
de programmation : 0 à 32767,9 si vous entrez un
numéro ; et 32 caractères maximum si vous entrez
un nom.

Matière restantes Q446 : épaisseur de matière
restante à partir de laquelle la TNC ne doit plus usiner.
Valeur par défaut : 0,01 mm. Plage de
programmation : 0 à +9,999

Ecart maximal de connexion Q447 : distance
maximale entre deux zones de semi-finition, entre
lesquelles l'outil est censé se déplacer le long du
contour sans mouvement de relevage. Plage de
programmation : 0 à 999

Extension de trajectoire Q448 : valeur de
prolongement de la trajectoire de l'outil en début et
en fin de contour. D'une manière générale, la TNC
rallonge toujours la trajectoire de l'outil parallèlement
au contour. Plage de programmation : 0 à 99,999
HEIDENHAIN iTNC 530
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO: G276)

217
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
10
Y
10
R20
55
7.13 Exemples de programmation
7.13 Exemples de programmation
30
60°
R30
30
X
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR
218
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q4=+0
;SURÉPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
Définir les paramètres d'usinage généraux
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
7.13 Exemples de programmation
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle de pré-évidement
Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour le pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle pour la semi-finition
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour la semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme de contour
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
219
Y
16
16
100
50
16
5
R2
7.13 Exemples de programmation
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés
5
R2
35
65
100
X
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, foret diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir les sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNÉES DE CONTOUR
220
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉPAISSEUR DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
Définir les paramètres d'usinage généraux
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
Définition du cycle de pré-perçage
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL DE PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
7.13 Exemples de programmation
8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE DE SEMI-FINITION
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
14 CYCL DEF 23 PROFONDEUR DE FINITION
Définition du cycle Finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q208=30000 ;AVANCE DE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle Finition en profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE D'ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle Finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
HEIDENHAIN iTNC 530
221
7.13 Exemples de programmation
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1: Poche à gauche
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2: Poche à droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite
39 L X+65 Y+42 RL
37 L X+57
38 L X+65 Y+58
39 L X+73 Y+42
40 LBL 0
41 END PGM C21 MM
222
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.13 Exemples de programmation
Exemple: Tracé de contour
80
,5
R7
100
95
75
20
R7,5
Y
15
5
50
100
X
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE DE FRAISAGE
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Définir les paramètres d'usinage
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
HEIDENHAIN iTNC 530
223
7.13 Exemples de programmation
10 LBL 1
Sous-programme de contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
224
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Cycles d'usinage : corps
d'un cylindre
8.1 Principes de base
8.1 Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Cycle
Softkey
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
Page 227
28 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage
Page 230
29 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage
d'un ilot oblong
Page 233
39 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage
d'un contour extérieur
Page 236
226
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Déroulement du cycle
Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur le
corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner p. ex.
des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Le sous-programme contient les coordonnées d'un axe angulaire (ex.
axe C) et de l'axe dont la trajectoire lui est parallèle (ex. axe de broche).
Vous disposez des fonction de contournage suivantes : L, CHF, CR, RND,
APPR (sauf APPR LCT) et DEP.
Vous pouvez introduire soit en degrés, soit en mm (inch) les données
dans l'axe angulaire (lors de la définition du cycle).
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. Elle tient
ainsi compte du côté de la surépaisseur de finition.
A la première profondeur de passe, l'outil fraise le long du contour
programmé, avec l'avance Q12.
A la fin du contour, la TNC amène l'outil à la distance d'approche,
puis le replace au point de plongée.
Les étapes 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage Q1 programmée soit atteinte.
Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de
sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle
(selon le paramètre machine 7420).
Z
C
HEIDENHAIN iTNC 530
227
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1)
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO: G127,
option logicielle 1)
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1)
Remarques concernant la programmation
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
de cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum
de 8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
228
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1)
Paramètres du cycle



Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur de finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan du
développé du pourtour ; la surépaisseur agit dans le
sens de la correction de rayon. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre la surface frontale de l'outil et le corps du
cylindre. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation :-99999,9999 à 99999,9999

Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour
les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Avance de fraisage Q12 : avance lors des
déplacement dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
le contour doit être usiné. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm
(inch)
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Séquences CN
63 CYCL DEF 27 POURTOUR DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE DE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
229
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128,
option-logicielle 1)
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage (cycle 28,
DIN/ISO: G128, option-logicielle 1)
Déroulement du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de
guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27, la TNC
met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction
de rayon active, les parois soient presque parallèles entre elles. Vous
obtenez des parois très parallèles en utilisant un outil dont la taille
correspond exactement à la largeur de la rainure.
Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et plus
l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires et les
droites obliques. Afin de minimiser ces déformations dues à ce
procédé, vous pouvez définir une tolérance dans le paramètre Q21.
Cela permet à la TNC d'assimiler la rainure à usiner à une rainure ayant
été usinée avec un outil de diamètre équivalent à la largeur de la
rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser la
rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de rayon
d'outil.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
A la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de la paroi
de la rainure, avec l'avance Q12, en tenant compte de la
surépaisseur de finition.
A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée de la
rainure et le ramène au point de plongée.
Les étapes 2 et 3 sont répétés jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage Q1 soit atteinte.
Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute la reprise
d'usinage de manière à avoir des parois de rainure les plus
parallèles possibles.
Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de
sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle
(selon le paramètre machine 7420).
230
Z
C
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128,
option-logicielle 1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
de cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum
de 8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
231
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128,
option-logicielle 1)
Paramètres du cycle

Beispiel: Séquences CN
63 CYCL DEF 28 POURTOUR DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre la surface frontale de l'outil et le corps du
cylindre. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE DE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation :-99999,9999 à 99999,9999
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR DE RAINURE

Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour
les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ
Q21=0
;TOLERANCE

Avance de fraisage Q12 : avance lors des
déplacement dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
le contour doit être usiné. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm
(inch)

Largeur de rainure Q20 : largeur de la rainure à
usiner. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Tolérance? Q21 : si vous utilisez un outil dont le
diamètre est inférieur à la largeur de la rainure Q20
programmée, des distorsions dues au déplacement
apparaissent sur la paroi de la rainure, au niveau des
cercles et des droites obliques. Si vous définissez la
tolérance Q21, la TNC utilise pour la rainure une
opération de fraisage de manière à l'usiner comme si
elle l'avait été avec un outil ayant le même diamètre
que la largeur de la rainure. Avec Q21, vous définissez
l'écart autorisé par rapport à cette rainure idéale. Le
nombre de reprises d'usinage dépend du rayon du
cylindre, de l'outil utilisé et de la profondeur de la
rainure. Plus la tolérance définie est faible, plus la
rainure sera précise et plus la reprise d'usinage sera
longue. Conseil : utiliser une tolérance de 0,02 mm.
Fonction inactive : entrer 0 (configuration par défaut)
Plage de programmation : 0 à 9,9999


232
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur de finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. La surépaisseur de finition diminue la
largeur de la rainure du double de la valeur introduite.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Déroulement du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur le
corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de
manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient
toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire centrale de
l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil. En appliquant la
correction de rayon, vous définissez si la TNC doit réaliser l'ilot oblong
en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demi-cercle
dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot oblong.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de départ de
l'usinage. La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot
oblong et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point
défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé de
la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. La
correction de rayon détermine si le déplacement doit commencer
à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'îlot oblong (2, RR=en
opposition).
Une fois que la TNC a positionné l'outil à la première profondeur de
passe, l'outil se déplace sur un arc de cercle tangentiel à la paroi
de l'îlot oblong, avec l'avance de fraisage Q12. Le cas échéant, la
surépaisseur de finition est prise en compte.
A la première profondeur de passe, l'outil fraise le long de la paroi
de l'îlot oblong, avec l'avance Q12, jusqu'à ce que le tenon soit
complètement réalisé.
L'outil quitte ensuite la paroi de l'îlot oblong pour se déplacer de
manière tangentielle jusqu'au point de départ de l'usinage.
Les étapes 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage Q1 programmée soit atteinte.
Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de
sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle
(selon le paramètre machine 7420).
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
1
2
C
233
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO: G129, option-logicielle 1)
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
(cycle 29, DIN/ISO: G129,
option-logicielle 1)
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO: G129, option-logicielle 1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
de cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les
déplacements d'approche et de sortie du contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum
de 8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
234
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre



Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
63 CYCL DEF 29 POURTOUR DU CYLINDRE OBLONG
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Surépaisseur de finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi du
cylindre. La surépaisseur de finition augmente la
largeur de l'ilot oblong du double de la valeur
introduite. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre la surface frontale de l'outil et le corps du
cylindre. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q12=350
;AVANCE DE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation :-99999,9999 à 99999,9999

Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour
les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Avance de fraisage Q12 : avance lors des
déplacement dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
le contour doit être usiné. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm
(inch)

Largeur oblong Q20 : largeur de l'îlot oblong à
réaliser. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
235
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO: G129, option-logicielle 1)
Paramètres du cycle
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39,
DIN/ISO: G139, option-logicielle 1)
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un contour externe
(cycle 39, DIN/ISO: G139,
option-logicielle 1)
Déroulement du cycle
Ce cycle d'appliquer le développé d'un contour ouvert sur le corps
d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à
ce que, avec correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit
parallèle à l'axe du cylindre.
Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel à
usiner dans le sous-programme de contour.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de départ de
l'usinage. La TNC définit le point de départ à côté du premier point
défini dans le sous-programme du contour, avec un décalage de la
valeur du diamètre d'outil (comportement par défaut).
Une fois que la TNC a positionné l'outil à la première profondeur de
passe, l'outil se déplace sur un arc de cercle tangentiel au contour,
avec une avance de fraisage Q12.. Le cas échéant, la surépaisseur
de finition est prise en compte.
A la première profondeur de passe,l'outil fraise le long du contour,
avec l'avance Q12, jusqu'à ce que le tracé de contour défini soit
complètement terminé.
L'outil quitte ensuite la paroi de l'îlot oblong pour se déplacer de
manière tangentielle jusqu'au point de départ de l'usinage.
Les étapes 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage Q1 programmée soit atteinte.
Pour finir, l'outil revient sur l'axe d'outil, soit à la hauteur de
sécurité, soit à la dernière position programmée avant le cycle
(selon le paramètre machine 7420).
Vous pouvez définir le mode d'accostage du cycle 39 avec
le paramètre 7680, Bit 16 :
 Bit 16 = 0 :
Exécuter l'approche et la sortie tangentielle.
 Bit 16 = 1 :
Déplacer verticalement l'outil pour l'amener du point de
départ à la profondeur, sans approche tangentielle, et le
relever à nouveau une fois arrivé au point final du
contour, sans sortie tangentielle.
236
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39,
DIN/ISO: G139, option-logicielle 1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
de cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les
déplacements d'approche et de sortie du contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est limitée.
Dans un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum
de 8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
237
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39,
DIN/ISO: G139, option-logicielle 1)
Paramètres du cycle




238
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le pourtour du cylindre et le fond du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
63 CYCL DEF 39 POURTOUR DU CYLINDRE
CONTOUR
Surépaisseur de finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi du
contour. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre la surface frontale de l'outil et le corps du
cylindre. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE DE FRAISAGE
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage de
programmation :-99999,9999 à 99999,9999
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE

Avance de la passe en profondeur Q11 : avance pour
les déplacements dans l'axe de la broche. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Avance de fraisage Q12 : avance lors des
déplacement dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO, FU,
FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
le contour doit être usiné. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Unité de mesure ? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degrés ou en mm
(inch)
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Remarque :
 Machine équipée d'une tête B et d'une table C
 Cylindre fixé au centre du plateau circulaire.
 Le point d'origine se trouve au centre du
plateau circulaire
Z
.5
R7
60
20
30
50
157
C
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0
TURN MBMAX FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 POURTOUR DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE DE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
HEIDENHAIN iTNC 530
Définir les paramètres d'usinage
239
8.6 Exemples de programmation
8.6 Exemples de programmation
8.6 Exemples de programmation
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, activer la broche, appeler le
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour
13 L C+40 X+20 RL
Données de l’axe rotatif en mm (Q17=1), déplacement dans l'axe X
à cause de l'inclinaison à 90°
14 L C+50
15 RND R7.5
16 L X+60
17 RND R7.5
18 L IC-20
19 RND R7.5
20 L X+20
21 RND R7.5
22 L C+40
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
240
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Remarques :
 Cylindre fixé au centre du plateau circulaire.
 Machine équipée d'une tête B et d'une table C
 Le point d'origine se trouve au centre du
plateau circulaire
 Définition de la trajectoire du centre outil dans
le sous-programme de contour
Z
70
52.5
35
40
60
157
C
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0
TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL DE CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 POURTOUR DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAISSEUR LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE DE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR DE RAINURE
Q21=0.02 ;TOLÉRANCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Définir les paramètres d'usinage
Reprise d'usinage active
241
8.6 Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
8.6 Exemples de programmation
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, activer la broche, appeler le
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégagement de l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du centre
outil
13 L C+40 X+0 RL
Données de l’axe rotatif en mm (Q17=1), déplacement dans l'axe X
à cause de l'inclinaison à 90°
14 L X+35
15 L C+60 X+52.5
16 L X+70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
242
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Cycles d'usinage : poche
de contour avec formule
de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1 Cycles SL avec formule
complexe de contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels
(données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet
de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après
avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour,
vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre d'éléments de contour possible dépend du type
de contour (contour intérieur/extérieur) ainsi que du
nombre de descriptions de contour, au maximum 8192
éléments.
244
Exemple : Schéma : usinage avec les cycles SL et
formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR “MODELE“
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
Pour les cycles SL avec formule de contour, un
programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles, les
contours qui reviennent régulièrement peuvent être
mémorisés dans différents programmes. Au moyen de la
formule de contour, vous liez entre eux les contours
partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il s'agit
d'une poche ou d'un îlot.
13 CYCL CALL
La fonction des cycles SL avec formule de contour est
répartie dans plusieurs secteurs de l'interface utilisateur
de la TNC et sert de base à d'autres développements.
64 END PGM CONTOUR MM
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
 Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon. Dans la
formule de contour, utilisez l'inversion logique pour convertir une
poche en îlot.
 La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M
 Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
 Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
 Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont
autorisés
Caractéristiques des cycles d'usinage
 Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
 A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil, les îlots sont contournés latéralement
 Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci
est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement
et de la finition latérale)
 Lors de la finition latérale, la TNC accoste le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
 Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en
suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de
broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
 La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Exemple : Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“
2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“
3 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“
4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODÈLE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
Avec le paramètre-machine 7420, vous définissez l’endroit
où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle
20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN iTNC 530
245
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Sélectionner le programme avec les définitions
de contour
La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme avec
définitions de contour dans lequel la TNC prélève les descriptions de
contour :

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Sélectionner le menu formule de contour complexe

Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR

Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE. La TNC
affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir
le programme avec la définition du contour

Sélectionner le programme souhaité avec les touches
fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la
touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet
dans la séquence SEL CONTOUR

Fermer la séquence avec la toucheEND

Introduire le nom entier du programme contenant les
définitions de contour, valider avec la touche END
En alternative, vous pouvez également introduire directement avec le
clavier le nom ou le chemin complet du programme avec les
définitions du contour.
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles SL.
Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous utilisez
SEL CONTOUR.
246
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Définir les descriptions de contour
Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un programme
donné le chemin d'accès aux programmes dans lesquels la TNC prélève
les descriptions de contour. Pour cette description de contour, vous
pouvez définir également une profondeur séparée (fonction FCL 2):

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Sélectionner le menu formule de contour complexe

Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR

Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC,
valider avec la touche ENT

Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : la TNC
affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir
le programme à appeler

Sélectionner le programme souhaité avec la
description du contour au moyen des touches
fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la
touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet
dans la séquence DECLARE CONTOUR

Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné

Fermer la séquence avec la toucheEND
En alternative, vous pouvez également introduire directement au
moyen du clavier le nom ou le chemin complet du programme avec les
définitions du contour.
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez associer les différents contours
dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée,
vous devez alors attribuer une profondeur à tous les
contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur 0).
HEIDENHAIN iTNC 530
247
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Sélectionner le menu formule de contour complexe

Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la TNC
affiche les softkeys suivantes :
Fonctions de combinaison
Softkey
Intersection avec
p. ex. QC10 = QC1 & QC5
Union avec
p. ex. QC25 = QC7 | QC18
Union avec, mais sans intersection
p. ex. QC12 = QC5 ^ QC25
Intersection avec complément de
p. ex. QC25 = QC1 \ QC2
Complément de la zone de contour
p. ex. QC12 = #QC11
Ouvrer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Fermer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Définir un contour individuel
p. ex. QC12 = QC1
248
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Contours superposés
Par principe, la TNC considère un contour programmé comme étant
une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez
convertir un contour en îlot
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et
des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
B
A
Les exemples de programmation suivants correspondent
à des programmes avec description de contour qui sont
définis dans un programme avec définition de contour. Le
programme de définition de contour doit lui-même être
appelé dans le programme principal avec la fonction SEL
CONTOUR.
Les poches A et B sont superposées.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas besoin
d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
HEIDENHAIN iTNC 530
249
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2: Poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
 Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de
rayon dans des programmes séparés
 Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
B
A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
250
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
 Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de
rayon dans des programmes séparés
 Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la surface
A en utilisant la fonction “intersection avec complément de“
Programme de définition de contour :
B
A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée.
(Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.)
 Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de
rayon dans des programmes séparés
 Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
A
B
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
L'ensemble du contour défini est usiné avec les cycles SL
20 - 24 (voir „Récapitulatif” à la page 186).
HEIDENHAIN iTNC 530
251
Y
16
16
100
50
16
5
R2
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Exemple : ébauche et finition de contours superposés avec formule de contour
5
R2
35
65
100
X
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5
Définition d'outil, fraise d'ébauche
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d'outil, fraise de finition
5 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, fraise d'ébauche
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 SEL CONTOUR “MODELE“
Définir le programme de définition du contour
8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=5
252
Définition du cycle d’évidement
;PROFONDEUR DE PASSE
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Q11=100
Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
10 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
11 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil, fraise de finition
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle, Finition profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition profondeur
14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle, Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
15 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition latérale
16 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
17 END PGM CONTOUR MM
Programme de définition de contour avec formule de contour:
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE1“
2 FN 0: Q1 =+35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM “CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 = +50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE31XY“
6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “TRIANGLE“
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “CARRE“
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODÈLE MM
HEIDENHAIN iTNC 530
253
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Programme de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : Cercle à droite
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : Cercle à gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : Triangle à droite
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRÉ MM
Programme de description de contour : Carré à gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM CARRÉ MM
254
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez
composer aisément des contours constitués de max. 9 contours
partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours
partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci
permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. A
partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour
final.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre d'éléments de contour possible dépend du type
de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre
de descriptions de contour qui est au maximum de 8192
éléments.
Caractéristiques des contours partiels
 Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon.
 La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M.
 Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
 Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
 Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont
autorisés
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Schéma : usinage avec les cycles SL et
formule complexe de contour
0 BEGIN PGM DEFCONT MM
...
5 CONTOUR DEF
P1= “POCK1.H“
I2 = “ISLE2.H“ DEPTH5
I3 “ISLE3.H“ DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM DEFCONT MM
255
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
9.2 Cycles SL avec formule simple
de contour
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
Caractéristiques des cycles d'usinage
 Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
 A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil, les îlots sont contournés latéralement
 Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci
est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement
et de la finition latérale)
 Lors de la finition latérale, la TNC accoste le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
 Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en
suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de
broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
 La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Avec le paramètre-machine 7420, vous définissez l’endroit
où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle
20 DONNEES DU CONTOUR.
256
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC ouvre
le dialogue de saisie de la formule de contour

Sélectionner le nom du premier contour partiel au
moyen de la softkey SELECTION FENETRE ou
introduire directement. Le premier contour partiel doit
toujours être la poche la plus profonde, valider avec la
touche ENT

Définir par softkey si le contour suivant est une poche
ou un îlot; valider avec la touche ENT

Sélectionner le nom du deuxième contour partiel au
moyen de la softkey SELECTION FENETRE ou
introduire directement, valider avec la touche ENT

En cas de besoin, introduire la profondeur du second
contour partiel, valider avec la touche ENT

Poursuivez le dialogue tel que décrit précédemment
jusqu'à ce que vous ayez introduit tous les contours
partiels
 La liste des contours partiels doit toujours débuter par la
poche la plus profonde!
 Si le contour est défini comme étant un îlot, la TNC
interprète la profondeur programmée comme étant la
hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se réfère
alors à la surface de la pièce!
 Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la
profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour
les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la
pièce!
Usinage du contour avec les cycles SL
L'ensemble du contour défini est usiné avec les cycles SL
20 - 24 (voir „Récapitulatif” à la page 186).
HEIDENHAIN iTNC 530
257
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
258
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
Cycles d'usinage :
usinage ligne à ligne
10.1 Principes de base
10.1 Principes de base
Tableaux récapitulatifs
La TNC dispose de quatre cycles destinés à l’usinage de surfaces aux
caractéristiques suivantes :
 générées par un système de CFAO
 planes et rectangulaires
 planes et pentues
 inclinées quelconques
 gauches
Cycle
Softkey
Page
30 EXECUTION DE DONNEES 3D
pour usinage ligne à ligne de données
3D en plusieurs passes
Page 261
230 LIGNE A LIGNE
pour surfaces planes et rectangulaires
Page 263
231 SURFACE REGLEE
pour surfaces pentues, inclinées ou
gauches
Page 265
232 SURFACAGE
pour surfaces planes rectangulaires,
avec indication de surépaisseur et
plusieurs passes
Page 269
260
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60)
10.2 EXECUTION DONNEES 3D
(cycle 30, DIN/ISO: G60)
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
Partant de la position courante dans l'axe de broche, la TNC
positionne l'outil en avance rapide FMAX à la distance d'approche,
au-dessus du point MAX programmé dans le cycle
Puis la TNC déplace l'outil avec FMAX dans le plan d'usinage
jusqu'au point MIN programmé dans le cycle
De cette position, l'outil se déplace avec l'avance de plongée en
profondeur jusqu'au premier point du contour
Ensuite, la TNC usine en avance de fraisage tous les points
mémorisés dans le programme indiqué; si cela est nécessaire,
l'outil se déplace quelquefois à la distance d'approche pour
ignorer les zones non usinées
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance
d'approche
Attention lors de la programmation!
Avec le cycle 30, vous pouvez p. ex. usiner en plusieurs
passes des programmes en dialogue texte clair créés en
externe.
HEIDENHAIN iTNC 530
261
10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60)
Paramètres du cycle

Nom de fichier pour données 3D: Introduire le nom
du programme où sont mémorisées les données du
contour ; si le fichier n'est pas dans le répertoire
courant, introduire le chemin d'accès complet.
Introduction possible de 254 caractères max.

Zone point MIN: Point min. (coordonnée X, Y et Z) de
la zone dans laquelle doit s'effectuer le fraisage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Zone point MAX: Point max. (coordonnée X, Y et Z) de
la zone dans laquelle doit s'effectuer le fraisage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche 1 (en incrémental): Distance
entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce lors
de déplacements en rapide. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Profondeur de passe 2 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil à chaque passe Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur 3: Vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO

Avance fraisage 4: Vitesse de déplacement de l'outil
lors du fraisage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,9999, ou FAUTO

Y
MAX
4
X
MIN
3
Z
1
2
Fonction auxiliaire M: saisie optionelle de deux
fonctions auxiliaires max , par ex. M13. Plage
d'introduction 0 à 999
X
Exemple : Séquences CN
64 CYCL DEF 30.0 EXÉCUTION DONNÉES 3D
65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: EX.H
66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20
67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0
68 CYCL DEF 30.4 DIST. 2
69 CYCL DEF 30.5 PASSE -5 F100
70 CYCL DEF 30.6 F350 M8
262
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
6
7
De la position courante dans le plan d’usinage, la TNC positionne
l'outil en avance rapide FMAX au point initial 1; la TNC décale l'outil
de la valeur du rayon d'outil vers la gauche et vers le haut
L'outil se déplace ensuite avec FMAX dans l'axe de broche à la
distance d'approche, puis, suivant l'avance de plongée en
profondeur, jusqu'à la position initiale programmée dans l'axe de
broche
L'outil se déplace ensuite avec l'avance de fraisage programmée
au point final 2 ; la TNC calcule le point final en fonction du point de
départ, de la longueur programmée et du rayon d'outil
La TNC décale l'outil avec l'avance de fraisage transversale au
point de départ de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage en
fonction de la largeur programmée et du nombre de coupes
L'outil se déplace ensuite dans le sens négatif du 1er axe
Les opérations sont répétées jusqu'à ce qu'à l'usinage de toute la
surface
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance
d'approche
Z
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation!
En partant de la position courante, la TNC positionne
d’abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe de
broche au point de départ.
Prépositionner l'outil de manière à éviter toute collision
avec la pièce ou avec les éléments de serrage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
263
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230)
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE
(cycle 230, DIN/ISO: G230)






Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point Min de la surface à usiner dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point Min de la surface à usiner dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : hauteur
dans l'axe de broche à laquelle sera effectué l'usinage
ligne-à-ligne. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q207
N = Q240
Q209
Q226
1er côté Q218 (incrémental) : longueur de la surface
à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage (se
réfère au point initial du 1er axe. Plage d'introduction
0 à 99999,9999
Q225
2ème côté Q219 (incrémental) : longueur de la face à
usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage (se
réfère au point initial 2ème axe. Plage d'introduction
0 à 99999,9999
Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes à exécuter
par la TNC dans la largeur. Plage d'introduction 0 à
99999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil, de la distance d'approche
jusqu'à la profondeur de fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ

Avance transversale Q209 : vitesse de l’outil lors du
déplacement à la ligne suivante, en mm/min. ; si vous
vous déplacez obliquement dans la matière,
introduire Q209 inférieur à Q207 ; si vous vous
déplacez obliquement dans le vide, Q209 peut être
supérieur à Q207. Plage d'introduction 0 à
99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ

Y
Q219
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la profondeur de
fraisage pour le positionnement en début et en fin de
cycle. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou
PREDEF
Q218
X
Q206
Z
Q200
Q227
X
Exemple : Séquences CN
71 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q240=25
;NOMBRE DE COUPES
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q209=200 ;AVANCE TRANSVERSALE
Q200=2
264
;DISTANCE D'APPROCHE
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
6
7
8
En partant de la position actuelle et en suivant une trajectoire
linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée
Puis la TNC déplace l'outil en rapide FMAX, de la valeur du diamètre
d'outil dans le sens positif de l'axe de broche, puis retourne au
point initial 1
Au point initial 1, la TNC déplace à nouveau l'outil à la dernière
valeur Z accostée
La TNC décale ensuite l'outil sur les trois axes, du point 1 en
direction du point 4 à la ligne suivante
La TNC déplace ensuite l'outil jusqu'au point final de cette ligne. La
TNC calcule le point final en fonction du point 2 et d'un décalage
en direction du point 3
L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que toute la surface
programmée soit usinée
Pour terminer, la TNC positionne l'outil de la valeur du diamètre,
au-dessus du point programmé le plus élevé dans l'axe de broche
Z
4
Y
3
1
2
X
Z
4
3
Y
1
2
X
HEIDENHAIN iTNC 530
265
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231,
DIN/ISO: G231)
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)
Sens de coupe
Le point initial détermine la direction d'usinage. En effet, la TNC
exécute toujours l'usinage du point 1 au point 2. Toutes les passes
sont répétées du point 1 / 2 au point 3 / 4. Vous pouvez programmer
le point 1 à chaque coin de la surface à usiner.
Z
3
Avec des fraises deux tailles, vous optimisez la qualité de surface de
la façon suivante :
 Usinage en plongeant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1
supérieure à celle du point 2) pour des surfaces de faible pente.
 Usinage en montant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1
inférieure celle du point 2) pour des surfaces de forte pente.
 Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal
(du point 1 au point 2) dans le sens de la pente la plus forte
Avec des fraises hémisphériques, vous pouvez optimiser la qualité de
surface de la façon suivante :
Y
2
4
1
X
 Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal
(du point 1 au point 2) perpendiculairement à la pente la plus forte
Attention lors de la programmation !
En partant de la position courante et en suivant une
trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point
initial 1. Prépositionner l'outil de manière à éviter toute
collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage.
La TNC déplace l’outil avec correction de rayon R0 entre
les positions programmées
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre
(DIN 844).
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
266
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne









Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe de broche. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Z
4
Q236
3
Q233
Q227
2
Q230
2ème point 1er axe Q228 (en absolu) : coordonnée du
point final de la surface à usiner dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème point 2ème axe Q229 (en absolu) : coordonnée
du point final de la surface à usiner dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point 3ème axe Q230 (en absolu) : coordonnée
du point final de la surface à usiner dans l'axe de
broche. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
3ème point 1er axe Q231 (en absolu) : coordonnée du
point 3 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point 2ème axe Q232 (en absolu) : coordonnée
du point 3 dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
1
Q228
Q231
Q234
Q225
X
Y
Q235
Q232
4
3
N = Q240
Q229
Q226
2
Q207
1
X
3ème point 3ème axe Q233 (en absolu) : coordonnée
du point 3 dans l'axe de broche. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
267
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)
Paramètres du cycle
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)





4ème point 1er axe Q234 (en absolu) : coordonnée du
point 4 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
4ème point 2ème axe Q235 (en absolu) : coordonnée
du point 4 dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
4ème point 3ème axe Q236 (en absolu) : coordonnée
du point 4 dans l'axe de broche. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
72 CYCL DEF 231 SURF. RÉGLÉE
Q225=+0
;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+5
;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=-2
;PT INITIAL 3ÈME AXE
Q228=+100 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q229=+15 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes sur
lesquelles la TNC doit déplacer l'outil entre les points
1 et 4 ou entre les points 2 et 3. Plage d'introduction
0 à 99999
Q230=+5
Avance fraisage Q207 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du fraisage, en mm/min. La TNC exécute la
première coupe avec la moitié de la valeur
programmée. Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou
FAUTO, FU, FZ
Q233=+25 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE
;2ÈME POINT 3ÈME AXE
Q231=+15 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q232=+125 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q234=+15 ;4ÈME POINT 1ER AXE
Q235=+125 ;4ÈME POINT 2ÈME AXE
Q236=+25 ;4ÈME POINT 3ÈME AXE
Q240=40
;NOMBRE DE COUPES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
268
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage :
 Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
 Stratégie Q389=1 : usinage en méandres, passe latérale à
l'intérieur de la surface à usiner
 Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et passe
latérale en avance de positionnement
1
2
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX, de la position
courante jusqu’au point initial 1 et en fonction de la logique de
positionnement : si la position courante dans l'axe de broche est
supérieure au saut de bride, la TNC déplace l'outil d'abord dans le
plan d'usinage, puis dans l'axe de broche, ou sinon, d'abord au
saut de bride, puis dans le plan d'usinage. Le point initial dans le
plan d'usinage est situé près de la pièce tout en étant décalé de la
valeur du rayon d'outil et de la distance d'approche latérale
Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de
passe calculée par la TNC
Stratégie Q389=0
3
4
5
6
7
8
9
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La
TNC le calcule en fonction de la programmation du point initial, de
la longueur, de la distance d'approche latérale et du rayon d'outil
La TNC décale l'outil transversalement au point initial de la ligne
suivante avec l'avance de positionnement ; la TNC calcule le
décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et
du facteur de recouvrement max.
L'outil se dégage ensuite au point initial 1
Le processus est répété jusqu'à ce que toute la surface
programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise
de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante
Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée
dans le sens inverse
Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que
l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
2
Y
1
X
269
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL
(cycle 232, DIN/ISO: G232)
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)
Stratégie Q389=1
3
4
5
6
7
8
9
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée. Le point final est situé à l'intérieur de la surface. La
TNC le calcule en fonction de la programmation du point initial, de
la longueur et du rayon d'outil
La TNC décale l'outil transversalement au point initial de la ligne
suivante avec l'avance de positionnement ; la TNC calcule le
décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et
du facteur de recouvrement max.
L'outil retourne ensuite au point initial 1. Le décalage à la ligne
suivante a lieu à nouveau à l'intérieur de la pièce
Le processus est répété jusqu'à ce que toute la surface
programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise
de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante
Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée
dans le sens inverse
Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que
l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride
Z
2
Y
1
X
Stratégie Q389=2
3
4
5
6
7
8
9
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La
TNC le calcule en fonction du point initial, de la longueur
programmée, de la distance d'approche latérale et du rayon d'outil
programmés
La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis le
dégage directement au point initial de la ligne suivante avec
l'avance de prépositionnement. La TNC calcule le décalage en
fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur
de recouvrement de trajectoire max.
L'outil se déplace ensuite à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis en direction du point final 2
Le processus ligne à ligne est répété jusqu'à ce que toute la
surface programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire,
la prise de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante
Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée
dans le sens inverse
Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que
l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride
270
Z
2
Y
1
X
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Introduire le saut de bride Q204 de manière à éviter toute
collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Paramètres du cycle
Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : définir la
manière dont la TNC doit usiner la surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale, avec
l'avance de positionnement, à l'extérieur de la surface
à usiner
1 : usinage en méandres, passe latérale, avec
l'avance de fraisage, à l'intérieur de la surface à usiner
2: usinage unidirectionnel, dégagement et passe
latérale avec l'avance de positionnement

Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce par rapport à
laquelle les passes sont calculées. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Point final 3ème axe Q386 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe de broche à laquelle doit être exécuté
l'usinage de la surface. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Y
Q219

Q226
Q225
Q218
X
Z
Q227
Q386
X
HEIDENHAIN iTNC 530
271
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)
Attention lors de la programmation !
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)





272
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la
surface à usiner dans l'axe principal du plan
d'usinage. Le signe vous permet de définir la
direction de la première trajectoire de fraisage par
rapport au point initial du 1er axe. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la
surface à usiner dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction de
la première passe transversale par rapport au point
initial du 2ème axe. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) :
distance maximale parcourue par l'outil en une
passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle
en fonction de la différence entre le point final et le
point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte de la
surépaisseur de finition – et ce, de manière à ce que
l'usinage soit exécuté avec des passes de même
valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : valeur pour le déplacement de la
dernière passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Facteur de recouvrement max. Q370 : passe latérale
maximale k. La TNC calcule la passe latérale réelle en
fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon d'outil de
manière ce que l'usinage soit toujours exécuté avec
une passe latérale constante. Si vous avez introduit
un rayon R2 dans le tableau d'outils (rayon de
plaquette, p. ex., avec l'utilisation d'une fraise à
surfacer), la TNC diminue en conséquence la passe
latérale. Plage d’introduction : 0,1 à 1,9999, ou PREDEF
Z
Q204
Q200
Q202
Q369
X
Y
Q207
k
Q253
Q357
X
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne





Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ
Exemple : Séquences CN
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE TRANSVERSAL
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou
FAUTO, FU, FZ
Q389=2
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil pour accoster la position
initiale et se déplacer à la ligne suivante, en mm/min.;
si l'outil se déplace transversalement dans la matière
(Q389=1), le déplacement transversal est effectué
avec l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction:
0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position initiale
dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant la
stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à la
distance d'approche au dessus de la profondeur pour
aborder le point initial de la ligne suivante. Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce
lorsque l'outil aborde la première profondeur de
passe et distance à laquelle l'outil effectue la passe
latérale dans le cas des stratégies d'usinage Q389=0
et Q389=2. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)

;STRATÉGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q386=-3
;POINT FINAL 3ÈME AXE
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q202=2
;PROF. PASSE MAX.
Q369=0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q370=1
;RECOUVREMENT MAX.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=800 ;AVANCE DE FINITION
Q253=2000 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATÉRALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
273
10.6 Exemples de programmation
10.6 Exemples de programmation
Exemple : usinage ligne à ligne
Y
Y
100
100
X
35
Z
0 BEGIN PGM C230 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
Définition de l'outil
4 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
5 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
6 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE
Définition du cycle Usinage ligne à ligne
Q225=+0
;POINT INITIAL 1ER AXE
Q226=+0
;POINT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+35 ;POINT INITIAL 3ÈME AXE
Q218=100 ;1ER CÔTÉ
Q219=100 ;2ÈME CÔTÉ
Q240=25
;NOMBRE DE COUPES
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q207=400 ;AVANCE FRAISAGE
Q209=150 ;AVANCE TRANSVERSALE
Q200=2
274
;DISTANCE D'APPROCHE
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Prépositionnement à proximité du point initial
8 CYCL CALL
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10.6 Exemples de programmation
7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3
10 END PGM C230 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
275
10.6 Exemples de programmation
276
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Cycles : conversions de
coordonnées
11.1 Principes de base
11.1 Principes de base
Aperçu
Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un contour
déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en modifiant sa
position et ses dimensions. La TNC dispose des cycles de conversion
de coordonnées suivants :
Cycle
Softkey
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours directement dans
le programme ou à partir de tableaux de
points zéro
Page 279
247 INIT. PT DE REF.
Initialiser le point d'origine pendant
l'exécution du programme
Page 286
8 IMAGE MIROIR
Image miroir
Page 287
10 ROTATION
Rotation contours dans le plan d'usinage
Page 289
11 FACTEUR ECHELLE
Réduire/agrandir des contours
Page 291
26 FACT. ECHELLE AXE
Réduction/agrandissement des contours
avec fact. échelle spécif. pour chaque
axe
Page 293
19 PLAN D'USINAGE
Exécution d'opérations d'usinage avec
inclinaison du système de coordonnées
pour machines équipées de têtes
pivotantes et/ou de plateaux circulaires
Page 295
Action des conversions de coordonnées
Début de l'action : une conversion de coordonnées est active dès
qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle reste
active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Désactivation d'une conversion de coordonnées :
 Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur échelle
1.0
 Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END
PGM (dépend du paramètre-machine 7300)
 Sélectionner un nouveau programme
 Programmer la fonction auxiliaire modale M142 Effacer
Informations programme
278
Cycles : conversions de coordonnées
11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54)
11.2 Décalage du POINT ZERO
(cycle 7, DIN/ISO: G54)
Action
Avec le DECALAGE DU POINT ZERO, vous pouvez répéter des
opérations d'usinage à plusieurs endroits de la pièce.
Z
Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les
coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La TNC
affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état
supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes
rotatifs.
Y
Z
Y
X
X
Désactivation
 Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
redéfinissant le cycle
 Utiliser la fonction TRANS DATUM RESET
 Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0; Y=0 etc.
Graphique
Si vous programmez un nouveau BLK FORM après un décalage du point
zéro, vous pouvez décider avec le paramètre-machine 7310 si le BLK
FORM doit se référer au nouveau point zéro ou à l'ancien. Pour l'usinage
de plusieurs pièces, ceci a l'avantage de permettre à la TNC de
représenter graphiquement chacune des pièces.
Y
Z
X
Y
X
Paramètres du cycle

Décalage : introduire les coordonnées du nouveau
point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au point
zéro pièce défini avec l'initialisation du point d'origine;
les valeurs incrémentales se réfèrent toujours au
dernier point zéro actif – celui-ci peut être déjà décalé.
Plage d'introduction : max. 6 axes CN, chacun de
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
279
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
11.3 Décalage du POINT ZERO avec
tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO: G53)
Action
Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple
 pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions de la
pièce ou
 pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
Y
A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les
points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les
appelant dans un tableau de points zéro.
Z
280
N1
X
N0
Graphique
Si vous programmez un nouveau BLK FORM après un décalage du point
zéro, vous pouvez décider avec le paramètre-machine 7310 si le BLK
FORM doit se référer au nouveau point zéro ou à l'ancien. Pour l'usinage
de plusieurs pièces, ceci a l'avantage de permettre à la TNC de
représenter graphiquement chacune des pièces.
 Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
 Numéro de point zéro actif
 Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
N3
N2
Désactivation
 Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0; Y=0 etc.
 Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
 Utiliser la fonction TRANS DATUM RESET
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro sont affichées :
N5
N4
Y
Z
N2
N1
Y2
Y1
X
N0
X1
X2
Cycles : conversions de coordonnées
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Les points zéro dans le tableau de points zéro se réfèrent
toujours et exclusivement au point d'origine courant
(Preset).
Le paramètre-machine 7475 qui permettait auparavant de
définir si les points zéro devaient se référer au point zéro
machine ou au point zéro pièce n'a plus qu'une fonction de
sécurité. Si MP7475 = 1, la TNC délivre un message
d'erreur si un décalage de point zéro est appelé à partir
d'un tableau de points zéro.
Les tableaux de points zéro émanant de la TNC 4xx dont
les coordonnées se référaient au point zéro machine
(MP7475 = 1) ne doivent pas être utilisés sur l'iTNC 530.
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus des
tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la fonction SEL
TABLE pour activer le tableau de points zéro souhaité dans
le programme CN.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors activer
le tableau de points zéro souhaité avant d'exécuter le test
ou le déroulement du programme (ceci est également
valable pour le graphique de programmation):
 Pour le test du programme, sélectionner le tableau
souhaité en mode Test de programme au moyen du
gestionnaire de fichiers : le tableau affiche l'état S
 Pour l'exécution du programme, sélectionner le tableau
souhaité dans un des modes Exécution de programme
au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau affiche
l'état M
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro
ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de
tableau.
HEIDENHAIN iTNC 530
281
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Paramètres du cycle

Décalage: introduire le numéro du point zéro du
tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous
introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro
du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage
d’introduction 0 à 9999
Exemple : Séquences CN
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
78 CYCL DEF 7.1 #5
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE vous permet de sélectionner le tableau de
points zéro dans lequel la TNC prélève les points zéro :

Fonctions d'appel de programme : appuyer sur la
touche PGM CALL

Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO.

Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : La
TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez
choisir le tableau des points zéro

Sélectionner le tableau des point zéro avec les
touches fléchées ou avec le clique de la souris, valider
avec la touche ENT: la TNC enregistre le chemin
complet dans la séquence SEL TABLE

Désactiver la fonction avec la touche END
En alternative, vous pouvez introduire directement par le clavier le
nom du tableau ou le chemin complet du tableau à appeler.
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE
reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre
tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT.
La fonction TRANS DATUM TABLE vous permet de définir les
tableaux de points zéro et numéros de points zéro dans
une séquence CN.
282
Cycles : conversions de coordonnées
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Editer un tableau de points zéro en mode
Mémorisation/édition de programme
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points
zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche
ENT. Si vous ne le faites pas, la modification ne sera pas
prise en compte, par exemple lors de l'exécution d'un
programme.
Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition
de programme

Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT

Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur les
softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D

Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un
nouveau nom de fichier

Editer le fichier. La barre de softkeys affiche pour cela
les fonctions suivantes :
Fonction
Softkey
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Ajouter une ligne (uniquement en fin de tableau)
Effacer une ligne
Valider une ligne introduite et saut à la ligne suivante
Ajouter nombre de lignes possibles (points zéro) en
fin de tableau
HEIDENHAIN iTNC 530
283
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Editer un tableau de points zéro dans un des
modes Exécution de programme
Dans un des modes Exécution de programme, vous pouvez
sélectionner le tableau de points zéro qui est activé. Pour cela,
appuyez sur la Softkey TABLEAU PTS ZERO. Vous disposez des
mêmes fonctions d'édition qu'en mode Mémorisation/Edition de
programme
Transférer les valeurs effectives dans le tableau
de points zéro
Avec la touche „Transfert de la position courante“, vous pouvez
transférer la position actuelle de l'outil ou les positions palpées en
dernier dans le tableau de points zéro :

Positionner le champ de saisie sur la ligne et dans la colonne à
l'intérieur de laquelle vous voulez transférer une position
 Sélectionner la fonction Transfert de la position
courante : dans une fenêtre auxiliaire, la TNC vous
demande si vous voulez valider la position actuelle de
l'outil ou les dernières valeurs de palpage
284

Sélectionner la fonction souhaitée avec les touches
fléchées et valider avec la touche ENT

Valider les valeurs sur tous les axes : appuyer sur la
softkey TOUTES VALEURS ou

Transférer la valeur de l'axe sur lequel se trouve le
champ de saisie : appuyer sur la softkey VALEUR
ACTUELLE
Cycles : conversions de coordonnées
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Configurer le tableau de points zéro
Sur la 2ème et la 3ème barre de softkeys, vous pouvez définir, pour
chaque tableau de points zéro, les axes pour lesquels vous souhaitez
définir des points zéro. Par défaut, tous les axes sont actifs. Pour
déverrouiller un axe, sélectionnez la softkey de l'axe concerné sur
OFF. La TNC efface alors la colonne correspondante dans le tableau
de points zéro.
Si vous ne voulez pas définir de tableau de points zéro pour un axe
donné, appuyez dans ce cas sur la touche NO ENT. La TNC reporte
alors un tiret dans la colonne correspondante.
Quitter le tableau de points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier souhaité.
HEIDENHAIN iTNC 530
285
11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247)
11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247,
DIN/ISO: G247)
Action
Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme
nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un
tableau Preset.
A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les
coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro
(absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset.
Z
Y
Y
Z
X
X
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif derrière
le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Lorsque l'on active un point d'origine issu du tableau
Preset, la TNC annule un décalage de point zéro actif.
La TNC n'initialise le Preset que sur les axes définis par
des valeurs dans le tableau Preset. Le point de référence
des axes qui sont désignés avec – reste inchangé.
Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0), activez
dans ce cas le dernier point du point d'origine que vous
avez initialisé en mode manuel.
Le cycle 247 n'a pas d'effet en mode Test de programme.
Paramètres du cycle

Numéro point du point d'origine? : indiquer le
numéro du point d'origine du tableau Preset qui doit
être activé. Plage d’introduction 0 à 65535
Exemple : Séquences CN
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=4
286
;NUMÉRO POINT DE RÉF.
Cycles : conversions de coordonnées
Action
Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération d’usinage
par image miroir.
L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le programme.
Elle agit également en mode Positionnement avec introduction
manuelle. Les axes inversés actifs apparaissent dans l'affichage d'état
auxiliaire.
Z
Y
X
 Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a inversion
du sens d'usinage. Ceci n'est pas valable pour les cycles d'usinage.
 Si vous exécutez l'image miroir sur deux axes, le sens d'usinage
n'est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
 Le point zéro est situé sur le contour à inverser : l'élément est
inversé directement par rapport au point zéro;
 Le point zéro est situé à l’extérieur du contour à inverser : il ya
décalage supplémentaire de l'élément.
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
Z
Y
X
Attention lors de la programmation!
Si vous ne réalisez l'image miroir que sur un axe, le sens
de déplacement est modifié pour les cycles de fraisage de
la série 200. Exception : cycle 208 avec lequel le sens de
déplacement défini dans le cycle est conservé.
HEIDENHAIN iTNC 530
287
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28)
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8,
DIN/ISO: G28)
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28)
Paramètre du cycle

288
Axe réfléchi? : introduire les axes du miroir ; vous
pouvez réfléchir tous les axes – y compris les axes
rotatifs – excepté l'axe de broche et l'axe auxiliaire
correspondant. Vous pouvez programmer jusqu'à
trois axes. Plage d'introduction : max. 3 axes CN X, Y,
Z, U, V, W, A, B, C
Exemple : Séquences CN
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y U
Cycles : conversions de coordonnées
11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73)
11.6 ROTATION (cycle 10,
DIN/ISO: G73)
Action
Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système de
coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro courant.
La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le programme.
Elle agit également en mode Positionnement avec introduction
manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans l'affichage d'état
supplémentaire.
Z
Z
Y
Y
X
X
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
 Plan X/Y Axe X
 Plan Y/Z Axe Y
 Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
Y
Y
X
35°
40
60
X
Attention lors de la programmation!
La TNC annule une correction de rayon active si l’on définit
le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la correction de
rayon.
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes afin
d’activer la rotation.
HEIDENHAIN iTNC 530
289
11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73)
Paramètres du cycle

Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés (°).
Plage d'introduction 360,000° à +360,000° (en absolu
ou en incrémental)
Exemple : Séquences CN
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
290
Cycles : conversions de coordonnées
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72)
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11,
DIN/ISO: G72)
Action
Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains
contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte de
facteurs de retrait ou d'agrandissement.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage
d'état supplémentaire.
Z
Y
Z
Y
X
X
Le facteur échelle est actif
 dans le plan d’usinage, ou simultanément sur les trois axes de
coordonnées (dépend du paramètre-machine 7410)
 sur les cotes dans les cycles
 sur les axes auxiliaires U,V,W
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient de
décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1, jusqu'à 99,999 999
Y
Réduction : SCL inférieure à 1, jusqu'à 0,000 001
Y
Désactivation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
(22.5)
40
30
(27)
36
HEIDENHAIN iTNC 530
60
X
X
291
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72)
Paramètres du cycle

Facteur?: Introduire le facteur SCL (de l'angl.: scaling) ;
la TNC multiplie toutes les coordonnées et tous les
rayons par SCL (tel que décrit au paragraphe „Action“).
Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999
Exemple : Séquences CN
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
292
Cycles : conversions de coordonnées
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26)
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE
(cycle 26)
Action
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage
d'état supplémentaire.
Désactivation
Y
CC
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
X
Attention lors de la programmation!
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant
des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs
différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire
un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être programmées
pour tous les facteurs échelle.
Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit dans sa
direction, et donc pas toujours – comme avec le cycle 11
FACT. ECHELLE – à partir du point zéro courant ou vers
celui-ci.
HEIDENHAIN iTNC 530
293
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle


Axe et facteur : par softkey, sélectionner l'axe/les
axes de coordonnées et introduire le(s) facteur(s)
d'agrandissement ou de réduction spécifique de
l'axe. Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de l'homothétie
spécifique de l'axe. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Y
CC
20
15
X
Exemple : Séquences CN
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF. AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20
28 CALL LBL 1
294
Cycles : conversions de coordonnées
Action
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez définir
la position du plan d'usinage de deux manières :
 Introduire directement la position des axes inclinés
 Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir une
coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur à introduire
est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison. Deux angles
dans l'espace suffisent pour définir clairement toute position d'outil
dans l'espace.
B
Z
Remarquez que la position du système de coordonnées
incliné et donc des déplacements dans le système incliné
dépendent de la manière dont le plan incliné est défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles dans
l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions angulaires
nécessaires des axes inclinés et les mémorise dans les paramètres
Q120 (axe A) à Q122 (axe C).
X
Z
Y
Attention, risque de collision!
En fonction de la configuration de votre machine, il y a
deux solutions possibles pour la définition de l'angle dans
l'espace (positions d'axe). En faisant les tests nécessaires
sur votre machine, vérifiez quelle position d'axe le logiciel
de la TNC choisit.
Si vous disposez de l'option de logiciel DCM, vous pouvez
faire afficher dans le test de programme les positions
d'axes respectives dans la vue
PROGRAMME+CINEMATIQUE (voir manuel d'utilisation
conversationnel, Contrôle dynamique de collision).
HEIDENHAIN iTNC 530
Y'
X'
X
295
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19,
DIN/ISO: G80, option
logicielle 1)
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan est
définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et enfin,
l'axe C.
Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que
vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet axe
est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous devez
déplacer tous les axes.
Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme
Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN
D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée.
Attention lors de la programmation!
Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage sont
adaptées à la machine et à la TNC par le constructeur. Sur
certaines têtes pivotantes (tables inclinées), le
constructeur de la machine définit si les angles
programmés dans le cycle doivent être interprétés par la
TNC comme coordonnées des axes rotatifs ou comme
angles mathématiques d'un plan incliné. Consultez le
manuel de votre machine.
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme valeurs
non modifiées, définissez toujours les trois angles dans
l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la
valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active, la
TNC désactive automatiquement la correction de rayon et
la fonction M120.
Attention, risque de collision!
Veillez à ce que le dernier angle défini introduit soit
inférieur à 360°!
296
Cycles : conversions de coordonnées

Axe et angle de rotation?: introduire l'axe rotatif
avec son angle de rotation ; programmer les axes
rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage
d’introduction -360,000 à 360,000
Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez
encore introduire les paramètres suivants :


Avance? F=: Vitesse de déplacement de l'axe rotatif
lors du positionnement automatique. Plage
d’introduction 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC
positionne la tête pivotante de manière à ce que la
position de l'outil, augmentée de la distance de
sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la pièce.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
S
Z
Y
X
C
S
B
X
S-S
Attention, risque de collision!
Notez que la distance de sécurité dans le cycle 19 ne se
réfère pas à la face supérieure de la pièce (comme c'est le
cas pour les cycles d'usinage), mais au point d'origine
actif.
Désactivation
Pour désactiver les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN
D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis, redéfinir
le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de dialogue avec la
touche NO ENT. Vous désactivez ainsi la fonction.
HEIDENHAIN iTNC 530
297
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Paramètres du cycle
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Positionner les axes rotatifs
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit
positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien si
vous devez les positionner manuellement dans le
programme. Consultez le manuel de votre machine.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L derrière
la définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs des
axes directement dans la séquence L. Si vous utilisez des angles dans
l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120 (valeur d'axe A),
Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C) définis par le cycle 19.
Exemple de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la
correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs
calculées par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Lors du positionnement manuel, utilisez toujours les
positions des axes enregistrées dans les paramètres
Q120 à Q122!
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de
l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre
les positions effectives et les positions nominales des
axes rotatifs dans le cas d'appels multiples.
298
Cycles : conversions de coordonnées
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
 La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis.
 Dans la définition du cycle, en plus des angles d'inclinaison, vous
devez introduire une distance d'approche et une avance pour le
positionnement des axes inclinés.
 N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit être
définie).
 Dans l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de l'outil reste
pratiquement inchangée par rapport à la pièce.
 La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance programmée.
L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la complexité de la
tête pivotante (table inclinée).
Exemples de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
299
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point zéro
dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système de
coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé. Directement
après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc plus
forcément avec les coordonnées de la dernière position programmée
avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à déplacer
avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un message
d'erreur.
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences linéaires
se référant au système de coordonnées machine (séquences avec
M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan d'usinage incliné.
Restrictions :
 Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
 Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie de la
machine
 La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée
300
Cycles : conversions de coordonnées
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Combinaison avec d’autres cycles de conversion
de coordonnées
Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées, il
convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait toujours
lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage du
point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le „système
de coordonnées machine“.
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le „système de coordonnées incliné“.
Important : lors de la désactivation, procédez dans l’ordre inverse de
celui suivi lors de la définition :
1. Activer le décalage du point zéro
2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Désactiver la rotation
2. Désactiver l'inclinaison du plan d'usinage
3. Désactiver le décalage du point zéro
Mesure automatique dans le système incliné
Les cycles de mesure de la TNC vous permettent de mesurer des
pièces dans le système incliné. Les résultats de mesure sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres Q et vous pouvez ensuite
les exploiter (p. ex. en imprimant les résultats de la mesure sur une
imprimante).
HEIDENHAIN iTNC 530
301
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Marche à suivre pour l'usinage avec le cycle 19
PLAN D'USINAGE
1 Créer le programme













Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur totale
de l’outil
Appeler l’outil
Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage)
Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une
séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un
paramètre-machine)
Si nécessaire, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs
angulaires des axes rotatifs
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la correction
Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le plan
non-incliné
Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec d'autres
angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre position d'axe.
Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le cycle 19 ; vous
pouvez définir directement les nouveaux angles
Désactiver le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire 0° dans tous
les axes rotatifs
Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et
répondre par NO ENT à la question de dialogue
Si nécessaire, désactiver le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à 0°
2 Fixer la pièce
3 Préparatifs en mode de fonctionnement
Positionnement avec introduction manuelle
Positionner le ou les axe(s) rotatif(s) à la valeur angulaire
correspondante pour initialiser le point de référence. La valeur
angulaire se réfère à la surface de référence de la pièce que vous avez
sélectionnée.
302
Cycles : conversions de coordonnées
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
4 Préparatifs en mode de fonctionnement
Mode Manuel
Dans le mode Manuel, mettre sur ACTIF la fonction d’inclinaison du
plan d’usinage à l’aide de la softkey 3D ROT; pour les axes non
asservis, introduire dans le menu les valeurs angulaires des axes
rotatifs
Lorsque les axes ne sont pas asservis, les valeurs angulaires
introduites doivent coïncider avec la position effective de ou des axe(s)
rotatif(s); sinon le point de référence calculé par la TNC sera erroné.
5 Initialisation du point d'origine
 Manuelle par effleurement, de la même manière que dans le
système non-incliné
 Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2)
 Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3)
6 Démarrer l'usinage en mode Exécution de programme en
continu
7 Mode Manuel
Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey 3D
ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire dans le menu la valeur
angulaire 0°.
HEIDENHAIN iTNC 530
303
Exemple : cycles de conversion de coordonnées
 Conversions de coordonnées dans le
programme principal
 Usinage dans le sous-programme
10
Déroulement du programme
Y
R5
R5
X
10
11.10 Exemples de programmation
11.10 Exemples de programmation
130
45°
20
10
30
65
65
130
X
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+1
Définition de l'outil
4 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel de l'outil
5 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
6 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
Décalage de l’outil au centre
7 CYCL DEF 7.1 X+65
8 CYCL DEF 7.2 Y+65
9 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
10 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
11 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
12 CYCL DEF 10.1 IROT+45
13 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
14 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
15 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
16 CYCL DEF 10.1 ROT+0
17 TRANS DATUM RESET
304
Désactiver le décalage du point zéro
Cycles : conversions de coordonnées
Dégager l'outil, fin du programme
19 LBL 1
Sous-programme 1
20 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
11.10 Exemples de programmation
18 L Z+250 R0 FMAX M2
21 L Z+2 R0 FMAX M3
22 L Z-5 R0 F200
23 L X+30 RL
24 L IY+10
25 RND R5
26 L IX+20
27 L IX+10 IY-10
28 RND R5
29 L IX-10 IY-10
30 L IX-20
31 L IY+10
32 L X+0 Y+0 R0 F5000
33 L Z+20 R0 FMAX
34 LBL 0
35 END PGM CONVER MM
HEIDENHAIN iTNC 530
305
11.10 Exemples de programmation
306
Cycles : conversions de coordonnées
Cycles : fonctions
spéciales
12.1 Principes de base
12.1 Principes de base
Vue d'ensemble
La TNC propose différents cycles destinés aux applications spéciales
suivantes :
Cycle
Softkey
Page
9 TEMPORISATION
Page 309
12 APPEL DE PROGRAMME
Page 310
13 ORIENTATION BROCHE
Page 312
32 TOLERANCE
Page 313
225 GRAVAGE de texte
Page 317
290 TOURNAGE INTERPOLE (option
logicielle)
Page 321
308
Cycles : fonctions spéciales
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)
12.2 TEMPORISATION (cycle 9,
DIN/ISO : G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple,
à briser les copeaux.
Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La
temporisation n'influe donc pas sur les états à effet modal, comme par
exemple, la rotation broche.
Beispiel: Séquences CN
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMPORISATION 1.5
Paramètres du cycle

Temporisation en secondes : entrer la temporisation
en secondes. Plage de programmation : 0 à 3600 s
(1 heure) par pas de 0,001 s
HEIDENHAIN iTNC 530
309
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
12.3 APPEL DE PROGRAMME
(cycle 12, DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
Tous les programmes d'usinage (par ex. les cycles spéciaux de
perçage ou modules géométriques) peuvent équivaloir à un cycle
d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un cycle.
7
8
CYCL DEF 12.0
PGM CALL
CYCL DEF 12.1
0
BEGIN PGM
LOT31 MM
LOT31
9 ... M99
END PGM
Attention lors de la programmation !
Le programme appelé doit être mémorisé sur le disque
dur de la TNC.
Si vous n’introduisez que le nom, le programme défini
comme cycle doit être dans le même répertoire que celui
du programme qui appelle.
Si le programme défini comme cycle ne se trouve pas
dans le mêle répertoire que le programme appelant,
indiquer le nom de complet, par exemple
TNC:\KLAR35\FK1\50.H.
Si vous désirez utiliser comme cycle un programme en
DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension du fichier
.I derrière le nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12, les
paramètres Q agissent systématiquement de manière
globale. Tenir compte du fait que les modifications des
paramètres Q dans le programme appelé se répercutent
éventuellement sur le programme appelant.
310
Cycles : fonctions spéciales

Nom du programme : nom du programme appelant,
éventuellement avec le chemin d'accès à ce
programme. 254 caractères max.
Un programme défini peut être appelé avec les fonctions suivantes :
 CYCL CALL (séquence distincte) ou
 CYCL CALL POS (séquence distincte) ou
 M99 (séquence par séquence) ou
 M89 (exécuté après chaque séquence de
positionnement)
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Définir le programme 50 comme un cycle,
et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\KLAR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
311
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
Paramètres du cycle
12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO: G36)
12.4 ORIENTATION BROCHE
(cycle 13, DIN/ISO: G36)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Y
Z
La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et
de l’orienter à une position angulaire donnée.
X
L'orientation broche est nécessaire, par exemple,
 pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur d'outils
 pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D
avec transmission infrarouge
La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC
avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le
cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine (voir manuel de la machine).
Beispiel: Séquences CN
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation !
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13 est
utilisé de manière interne. Pour votre programme CN,
notez qu'il vous faudra le cas échéant reprogrammer le
cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués cidessus.
Paramètres du cycle

312
Angle d'orientation : entrer l'angle par rapport à
l'axe de référence angulaire. Plage de
programmation : 0,0000° à 360,0000°
Cycles : fonctions spéciales
Fonction du cycle
T
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine. Le cycle peut être bloqué.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface et de
la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La TNC lisse automatiquement le contour entre deux éléments
quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace ainsi en
continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la mécanique de
la machine. La tolérance définie dans le cycle agit également pour les
déplacements sur les arcs de cercle.
Z
X
Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance programmée
de telle sorte que le programme soit toujours exécuté „sans à-coups“
par la TNC à la vitesse la plus élevée possible. , En principe, la
tolérance définie est respectée, même si la TNC effectue des
déplacements sans vitesse réduite.. Plus la tolérance que vous
définissez est grande et plus la TNC sera en mesure de se déplacer
rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. L'ampleur de l'écart par
rapport au contour (valeur de tolérance) se définit dans un paramètre
machine. Le cycle 32 vous permet de modifier la valeur de tolérance
prédéfinie.
HEIDENHAIN iTNC 530
313
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
12.5 TOLERANCE (cycle 32,
DIN/ISO: G62)
Lors de la création externe du programme sur un système de FAO, le
paramétrage de l'erreur de corde est déterminant. Avec l'erreur de
corde, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite par
rapport à la surface de la pièce. Si l'erreur de corde est inférieure ou
égale à la valeur de tolérance sélectionnée dans le cycle 32 T, la TNC
pourra lisser les points de contour, à condition toutefois que l'avance
programmée n'est pas limitée par des paramètres de machine
spéciaux.
Pour obtenir un lissage optimal du contour, il faut que la valeur de
tolérance T du cycle 32 soit au moins égale à deux fois l'erreur de
corde définie dans le système de FAO.
CAM
PP
TNC
S
T
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
Influences lors de la définition géométrique dans
le système de FAO
Z
X
314
Cycles : fonctions spéciales
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
Attention lors de la programmation !
Si les valeurs de tolérance sont très faibles, la machine ne
peut plus usiner le contour sans à-coups. Les „à-coups“
ne sont pas dus à un manque de puissance de calcul de la
TNC mais au fait qu'elle accoste les transitions de contour
avec précision. Pour cela, elle doit réduire éventuellement
la vitesse de manière drastique.
Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif dès sa
définition dans le programme.
La TNC annule le cycle 32 lorsque
 vous redéfinissez le cycle 32 et validez la valeur de
tolérance avec NO ENT
 vous sélectionnez un nouveau programme avec la
touche PGM MGT
Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à nouveau la
tolérance configurée dans le paramètre-machine.
La valeur de tolérance T introduite est interprétée par la
TNC en millimètres dans un programme MM, et en
pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme avec le cycle 32 qui ne
contient que le paramètre de cycle valeur de tolérance
T, la TNC définit la valeur 0 aux deux paramètres restants.
En règle générale, lorsqu'on augmente la tolérance, le
diamètre du cercle diminue pour les trajectoires
circulaires. Si le filtre HSC est activé sur votre machine
(poser éventuellement la question au constructeur de la
machine), le cercle peut être encore plus grand.
Si le cycle 32 est activé, la TNC affiche les paramètres du
cycle 32 définis dans l'onglet CYC de l'affichage d'état
supplémentaire.
HEIDENHAIN iTNC 530
315
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
Paramètres du cycle



316
Valeur de tolérance T : erreur de contour admissible,
en mm (ou en "inch" pour les programmes en "inch").
Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Beispiel: Séquences CN
95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE
MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre :
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
 Valeur 0 :
Fraiser avec une précision de contour
supérieure. La TNC utilise des réglages de filtre de
finition définis en interne
 Valeur 1 :
Fraiser avec une vitesse d'avance de contour
supérieure. La TNC utilise des réglages de filtre
d'ébauche définis en interne
97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1 TA5
Tolérance des axes rotatifs TA : écart de position
admissible des axes rotatifs, en degrés, avec la
fonction M128 (FUNCTION TCPM) active. Lors de
déplacements sur plusieurs axes, la TNC réduit
toujours l'avance de contournage de manière à ce
que l'axe le plus lent se déplace à l'avance maximale.
En règle générale, les axes rotatifs sont nettement
plus lents que les axes linéaires. En introduisant une
grande tolérance (par ex. 10°), vous pouvez diminuer
considérablement le temps d'usinage sur plusieurs
axes car la TNC n'est pas toujours obligée de déplacer
l'axe rotatif à la position nominale donnée. Le fait de
programmer une tolérance pour l'axe rotatif ne nuit
pas au contour. Seule la position de l'axe rotatif par
rapport à la surface de la pièce est modifiée. Plage de
programmation : 0 à 179,9999
Cycles : fonctions spéciales
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
12.6 GRAVAGE (cycle 225,
DIN/ISO: G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la pièce.
Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de cercle.
1
2
3
4
La TNC positionne le premier caractère au point de départ dans le
plan d'usinage.
L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise le
caractère. La TNC dégage l'outil à la distance d'approche entre les
caractères. A la fin du caractère, l'outil reste à la distance
d'approche, au-dessus de la surface.
Cette procédure est répétée pour tous les caractères à graver.
Pour finir, la TNC positionne l'outil au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage.
Si vous gravez le texte en ligne droite (Q516=0), la position
de l'outil détermine le point de départ du premier caractère
lors de l'appel d'outil.
Si vous gravez le texte sur un cercle (Q516=1), la position
de l'outil détermine le centre du cercle lors de l'appel
d'outil.
Le texte à graver peut être défini au moyen d'une variable
string (QS).
HEIDENHAIN iTNC 530
317
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
Paramètres du cycle

Texte à graver QS500 : texte à graver entre
guillemets. Affectation d'une variable string avec la
touche Q du pavé numérique, la touche Q du clavier
ASCII correspond à une saisie normale de texte.
256 caractères max. Caractères autorisés : Voir
"Graver des variables du système", à la page 320

Hauteur de caractères Q513 (en absolu) : hauteur
des caractères à graver, en mm. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Facteur d'écart Q514 : avec la police utilisée, il s'agit
d'une police proportionnelle. Chaque caractère a donc
sa propre largeur que la TNC grave en fonction de la
définition de Q154=0. Avec une définition de Q514
différent de 0, la TNC applique un facteur d'échelle
sur l'écart entre les caractères. Plage de
programmation : 0 à 9,9999

Police Q515 : actuellement sans fonction

Texte sur une droite/un cercle (0/1) Q516 :
Graver le texte en ligne droite : valeur = 0
Graver le texte en arc de cercle : valeur = 1

Position angulaire Q374 : angle au centre si le texte
doit être aligné sur le cercle. Angle de gravure si le
texte est droit. Plage de programmation : -360,0000 à
+360,0000°


Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la gravure, en mm/min. Plage de
programmation : 0 à 99999,999 ; sinon FAUTO, FU ou
FZ

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la gravure.

Avance de la passe en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/min.
Plage de programmation : 0 à 99999,999 ; sinon
FAUTO, FU

318
Rayon du cercle de texte Q517 (en absolu) : rayon
de l'arc de cercle sur lequel le TNC doit être aligné, en
mm. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF

Coord. de surface de la pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
sur l'axe de la broche, à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre l'outil et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : 0 à 99999,9999 ;
sinon PREDEF
Beispiel: Séquences CN
62 CYCL DEF 225 GRAVURE
QS500="TXT2" ;TEXTE À GRAVER
Q513=10
;HAUTEUR DE CARACTÈRES
Q514=0
;FACTEUR D'ÉCART
Q515=0
;POLICE
Q516=0
;DISPOSITION DU TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON DU CERCLE
Q207=750
;AVANCE DE FRAISAGE
Q201=-0.5
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Cycles : fonctions spéciales
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
Caractères autorisés
Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères spéciaux
suivants sont possibles :
! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _
La TNC utilise les caractères spéciaux % et \ pour les
fonctions spéciales. Si vous souhaitez graver ces
caractères, vous devrez programmer ces caractères deux
fois dans le texte à graver. Par exemple : %%.
Ce cycle vous permet également de graver des trémas et des
symboles de diamètre.:
Signe
Programmation
ä
%ae
ö
%oe
ü
%ue
Ä
%AE
Ö
%OE
Ü
%UE
ø
%D
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des caractères
non imprimables à des fins de formatage. Les caractères à imprimer
doivent être introduits par les caractères spéciaux \.
Il existe les possibilités suivantes :
 \n : saut de ligne
 \t : tabulation horizontale (la largeur de tabulation est fixée à
8 caractères)
 \v : tabulation verticale (la largeur de tabulation est fixée à une ligne)
HEIDENHAIN iTNC 530
319
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques, il est possible de graver le contenu
de certaines variables du système. Les variables du système sont à
indiquer avec le caractère spécial %.
Il est possible de graver la date actuelle. Pour cela, programmer
%time<x>. <x> définit le format de date dont la signification est
identique à la fonction SYSSTR ID332 (voir le chapitre Programmation
des paramètres Q, paragraphe "Copier des données système dans un
paramètre string", dans le manuel d'utilisation Dialogue Texte clair).
Notez que vous devez introduire la programmation des
formats de date de 1 à 9 avec un 0, par exemple : time08.
320
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
12.7 TOURNAGE INTERPOLE
(option logicielle, cycle 290,
DIN/ISO: G290)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet de créer un épaulement ou une gorge de
révolution dans le plan d'usinage, défini(e) par un point de départ et un
point final (voir également "Variantes d'usinage" à la page 325). Le
centre de rotation est le point de départ (XY) lors de l’appel du cycle.
Les surfaces de révolution peuvent être inclinées ou former un
congé/arrondi de raccordement entre elles. Les surfaces peuvent être
obtenues aussi bien par tournage interpolé que par fraisage.
La pièce ne pivote pas en cas de tournage interpolé. L'outil effectue
un mouvement circulaire dans les axes principaux X et Y.
Parallèlement, la TNC actualise la broche S de manière à ce que le
tranchant de l'outil de tournage soit toujours orienté vers le centre de
rotation. Vous pouvez donc également utiliser le cycle 290 sur une
machine à trois axes.
Le point central de l'usinage n'a pas besoin de se trouver au centre du
plateau circulaire. Vous définissez le point central de l'usinage en
fonction de la position de l'outil lors de l'appel du cycle.
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité, au point de
départ de l'usinage. Celui-ci s'obtient par un prolongement
tangentiel du point de départ du contour de la valeur de la distance
d'approche.
La TNC crée le contour défini par tournage interpolé. Les axes
principaux du plan d'usinage décrivent un mouvement circulaire
dans le plan d'usinage, tandis que l'axe de la broche reste orienté
perpendiculairement à la surface.
Au point final du contour, la TNC dégage l'outil verticalement de la
valeur de la distance d'approche.
Pour finir, la TNC positionne l'outil à la hauteur de sécurité.
HEIDENHAIN iTNC 530
321
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Attention lors de la programmation !
L'outil que vous utilisez pour ce cycle peut être aussi bien un outil de
tournage qu'un outil de fraisage (Q444=0). Vous définissez les
données géométriques de cet outil dans le tableau d'outils TOOL.T de
la façon suivante :
 Colonne L (DL pour les valeurs de correction) :
Longueur de l'outil (point le plus bas de la dent de l'outil)
 Colonne R (DR pour valeurs de correction) :
Rayon d'outil (point le plus à l'extérieur de la dent d'outil)
 Colonne R2 (DR2 pour les valeurs de correction) :
Rayon de la dent de l'outil
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine. Consultez le manuel de votre
machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec broche
asservie (exception : Q444=0)
L'option logiciel 96 doit être activée.
Le cycle ne nécessite pas d'ébauche avec plusieurs
passes.
Le centre de l'interpolation est la position de l'outil lors de
l'appel de l'outil.
La TNC prolonge la première surface à usiner de la
distance de sécurité.
Les valeurs DL et DR de la séquence TOOL CALL vous
permettent de réaliser des surépaisseurs. La TNC ne tient
pas compte des valeurs DR2 dans la séquence TOOL CALL.
Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle 32
pour que votre machine atteigne des vitesses de
contournage importantes.
Programmez une vitesse de coupe qui pourra juste être
atteinte par la vitesse de contournage des axes de votre
machine. Vous obtenez ainsi une résolution optimale de la
géométrie et une vitesse d'usinage constante.
La TNC surveille les possibles endommagements du
contour qui pourraient être occasionnés par la géométrie
des outils.
Attention aux variantes d'usinage :Voir "Variantes
d'usinage", à la page 325
322
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Paramètres du cycle

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance de prolongement du contour défini lors de
l'approche et de la sortie de contour. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999 ; sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q445 (en absolu) : hauteur
absolue à laquelle aucune collision ne peut avoir lieu
entre l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil à
la fin du cycle. Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) :
angle permettant d'aligner la dent à la position 0° de
la broche. Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000

Vitesse de coupe [m/min] Q440 : vitesse de coupe
de l'outil, en m/min. Plage de programmation : 0 à
99,999

Passe par rotation [mm/T] Q441 : avance de l'outil à
chaque rotation. Plage de programmation : 0 à 99,999

Angle de départ dans le plan XY Q442 : angle de
départ dans le plan XY. Plage de programmation : 0 à
359,999

Sens d'usinage (-1/+1) Q443 :
Usinage dans le sens horaire : valeur = -1
Sens d'usinage dans le sens anti-horaire : valeur =
+1

Axe à interpoler (4...9) Q444 : désignation de
l'axe à interpoler.
L'axe A est l'axe à interpoler : valeur = 4
L'axe B et l'axe à interpoler : valeur = 5
L'axe C est l'axe à interpoler : valeur = 6
L'axe U est l'axe à interpoler : valeur = 7
L'axe V est l'axe à interpoler : valeur = 8
L'axe W est l'axe à interpoler : valeur = 9
Fraisage du contour : valeur = 0
HEIDENHAIN iTNC 530
323
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)

Diamètre du départ de contour Q491 (en absolu) :
définir le coin du point de départ en X, en entrant un
diamètre. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Départ de contour en Z Q492 (en absolu) : coin du
point de départ en Z. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Diamètre de fin de contour Q493 (en absolu) : définir
le coin du point final en X en entrant un diamètre.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Fin de contour en Z Q494 (en absolu) : coin du point
final en Z. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Angle de la surface périphérique Q495 : angle de
la première surface à usiner, en degrés. Plage de
programmation : -179,999 à 179,999

Angle de la surface transversale Q496 : angle de
la deuxième surface à usiner, en degrés. Plage de
programmation : -179,999 à 179,999

Rayon du coin de contour Q500 : arrondi du coin
entre les surfaces à usiner. Plage de programmation :
0 à 99999,999
Beispiel: Séquences CN
62 CYCL DEF 290 TOURNAGE INTERPOLÉ
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q445=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q336=0
;ANGLE DE LA BROCHE
Q440=20
;VITESSE DE COUPE
Q441=0.75
;PROFONDEUR DE PASSE
Q442=+0
;ANGLE INITIAL
Q443=-1
;SENS D'USINAGE
Q444=+6
;AXE INTERPOLÉ
Q491=+25
CONTOUR
Q492=+0
;DÉPART DU CONTOUR EN Z
Q493=+50
;FIN DE CONTOUR EN X
Q494=-45
;FIN DE CONTOUR EN Z
Q495=+0
PÉRIPHÉRIQUE
;ANGLE DE LA SURFACE
Q496=+0
TRANSVERSALE
;ANGLE DE LA SURFACE
Q500=4.5
324
;DIAMÈTRE DU DÉPART DU
;RAYON DU COIN DE CONTOUR
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Fraisage contour
Vous pouvez fraiser les surfaces en entrant Q444=0. Pour l'usinage,
utilisez une fraise avec un rayon de dent (R2). Si il y a une grande
surépaisseur sur les surfaces, utilisez plutôt le fraisage pour ébaucher
que le tournage interpolé.
Avec le fraisage, le cycle permet de faire l'usinage en
plusieurs coupes.
Notez que, lors du fraisage, la vitesse d'avance correspond
à la vitesse de coupe Q440. L'unité de la vitesse de coupe
est en mètre par minute.
Variantes d'usinage
La combinaison des points de départ et point final avec les angles
Q495 et Q496 donne les possibilités d'usinage suivantes :
 Usinage extérieur du premier quadrant (1):
 Entrer un angle de surface périphérique Q495 positif
 Entrer un angle de surface transversal Q496 négatif
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est inférieur à la fin de
contour X Q493
 Enter un départ de contour Z Q492 qui est supérieur à la fin de
contour Z Q494
 Usinage intérieur du 2ème quadrant (2) :
 Entrer un angle de surface périphérique Q495 négatif
 Entrer un angle de surface transversal Q496 positif
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est supérieur à la fin de
contour X Q493
 Enter un départ de contour Z Q492 qui est supérieur à la fin de
contour Z Q494
 Usinage extérieur du 3ème quadrant (3) :
 Entrer un angle de surface périphérique Q495 positif
 Entrer un angle de surface transversal Q496 négatif
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est supérieur à la fin de
contour X Q493
 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de
contour Z Q494
 Usinage intérieur du 4ème quadrant (4) :
 Entrer un angle de surface périphérique Q495 négatif
 Entrer un angle de surface transversal Q496 positif
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est inférieur à la fin de
contour X Q493
 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de
contour Z Q494
 Gorge axiale :
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est égal à la fin de contour
X Q493
 Gorge radiale :
 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de
contour Z Q494
HEIDENHAIN iTNC 530
325
326
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Travail avec les cycles
palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles
palpeurs
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le
manuel de votre machine.
Notez que HEIDENHAIN ne garantit le bon
fonctionnement des cycles de palpage qu'avec les
palpeurs HEIDENHAIN!
Lorsque vous voulez effectuer des mesures pendant
l’exécution du programme, veillez à ce que les données
d’outil (longueur, rayon, axe) puissent être exploitées soit
à partir des données d’étalonnage, soit à partir de la
dernière séquence TOOL CALL (sélection par PM7411).
Mode opératoire
Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace
parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec une
rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le constructeur
de la machine définit l'avance de palpage dans un paramètre-machine
(voir „Avant de travailler avec les cycles palpeurs“ plus loin dans ce
chapitre).
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
Z
Y
 le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les
coordonnées de la position de palpage
 le palpeur 3D s'arrête et
 retourne en avance rapide à la position de départ de la procédure de
palpage
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC
délivre un message d'erreur (course : PM6130).
328
F
F MAX
X
F
Travail avec les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle
électronique
En mode Manuel et Manivelle électronique, la TNC dispose de cycles
palpeurs avec lesquels vous pouvez :
 étalonner le palpeur
 compenser le désalignement de la pièce
 initialiser les points d'origine
Cycles palpeurs en mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et
manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles
correspondant aux différentes applications en mode automatique :
 Etalonnage du palpeur à commutation
 Compensation du désalignement de la pièce
 Initialisation des points d'origine
 Contrôle automatique de la pièce
 Etalonnage automatique des outils
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition
de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les
cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles
d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert. Les
paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont les
mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi, p. ex.
Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la hauteur
de mesure, etc..
Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide
pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche en surbrillance le
paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN iTNC 530
329
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition
 Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes
les fonctions de palpage disponibles


Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex.
Initialiser le point de référence Les cycles destinés à
l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles
que si votre machine a été préparée pour ces
fonctions
Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point de
référence au centre de la poche. La TNC ouvre un
dialogue et réclame toutes les données d’introduction
requises ; en même temps, la TNC affiche dans la
moitié droite de l'écran un graphique dans lequel le
paramètre à introduire est en surbrillance

Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT

La TNC termine le dialogue lorsque toutes les
données requises sont introduites
Groupe de cycles de mesure
Softkey
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
Page 336
Cycles d'initialisation automatique du
point d'origine
Page 358
Cycles de contrôle automatique de la
pièce
Page 412
Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux
Page 462
Cycles mesure automatique de
cinématique
Page 478
Cycles d'étalonnage automatique
d'outils (activés par le constructeur de la
machine)
Page 510
330
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
13.2 Avant de travailler avec les
cycles palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de
mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le
comportement de base de tous les cycles palpeurs :
Course max. jusqu’au point de palpage : PM6130
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie sous
PM6130, la TNC délivre un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu'au point de palpage :
PM6140
Z
Y
Dans PM6140, vous définissez la distance de pré-positionnement du
palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle.
Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir
les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de
palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en
plus du paramètre-machine 6140.
X
MP6130
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé : MP6165
Dans le but d'optimiser la précision de la mesure, configurez PM 6165
= 1 : avant chaque opération de palpage, vous pouvez ainsi orienter un
palpeur infrarouge dans le sens programmé pour le palpage. De cette
manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même
direction.
Si vous modifiez MP6165, vous devez réétalonner le
palpeur car la réaction de la déviation de la tige de palpage
change.
Z
Y
X
MP6140
HEIDENHAIN iTNC 530
331
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Tenir compte la rotation de base en mode
Manuel : MP6166
En mode réglage, pour pouvoir augmenter la précision de la mesure
lors du palpage de certaines positions, vous pouvez paramétrer MP
6166 = 1 de manière à ce que la TNC prenne en compte une rotation
de base active lors du palpage et, si nécessaire, déplace le palpeur
obliquement vers la pièce.
La fonction de palpage oblique n'est pas active en mode
Manuel pour les fonctions suivantes :
 Etalonnage de la longueur
 Etalonnage du rayon
 Calcul de la rotation de base
Mesure multiple: PM6170
Pour accroître la fiablilté de la mesure, la TNC peut exécuter
successivement trois fois la même opération de palpage. Si les
valeurs de positions mesurées fluctuent trop les unes par rapport aux
autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie dans
PM6171). La mesure multiple permet de mettre en évidence des
erreurs de mesure accidentelles (provoquées, p. ex. par des
salissures).
Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la
TNC mémorise la valeur moyenne à partir des positions mesurées.
Zone de sécurité pour mesure multiple : PM6171
Si vous exécutez une mesure multiple, définissez dans PM6171 la
valeur de l'écart tolété des mesures les unes par rapport aux autres.
Si l'écart entre les valeurs de mesure dépasse la valeur définie dans
PM6171, la TNC délivre un message d'erreur.
332
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage :
PM6120
Dans PM6120, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
palper la pièce.
Palpeur à commutation, avance pour
déplacements de positionnement : MP6150
Z
Y
Dans PM6150, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
prépositionner le palpeur ou le positionner entre des points de
mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour
déplacements de positionnement : MP6151
Dans MP6151, vous définissez si la TNC doit positionner le palpeur
avec l'avance définie dans MP6150 ou bien avec l'avance rapide de la
machine.
X
MP6120
MP6360
MP6150
MP6361
 Valeur d'introduction = 0 : positionnement avec l'avance définie
dans MP6150
 Valeur d'introduction = 1 : prépositionnement en avance rapide
KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode
Optimisation : MP6600
Dans MP6600, vous définissez la limite de tolérance à partir de laquelle
la TNC doit signaler, en mode Optimisation, le dépassement de cette
limite par les données de la cinématique déterminées. Valeur par
défaut : 0.05. Plus la machine est grande et plus vous devez
sélectionner des valeurs élevées
 Plage d'introduction : 0,001 à 0,999
KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au
rayon de la bille étalon : MP6601
Dans MP6601, vous définissez l'écart max. autorisé du rayon de la bille
d'étalonnage mesurée automatiquement avec les cycles par rapport
au paramètre introduit dans le cycle.
 Plage d'introduction : 0,01 à 0,1
Pour les 5 points de palpage, la TNC calcule le rayon de la bille étalon
deux fois à chaque point de mesure. Si le rayon est supérieur à Q407
+ MP6601, la commande délivre un message d'erreur, ce qui suppose
la présence de salissures.
Si le rayon calculé par la TNC est inférieur à 5 * (Q407 - MP6601), la
TNC délivre également un message d'erreur.
HEIDENHAIN iTNC 530
333
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi
exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue dans
le programme par la TNC.
En début de cycle, veillez à ce que les valeurs de
correction (longueur, rayon) soient activées, soit à partir
des données d'étalonnage, soit à partir de la dernière
séquence TOOL CALL (sélection par PM7411, voir
Manuel d'utilisation de l'iTNC530, „Paramètres utilisateur
généraux“).
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même avec une rotation de base activée. Toutefois, veillez
à ce que l'angle de la rotation de base ne varie plus si,
après le cycle de mesure, vous travaillez avec le cycle 7
Décalage point zéro issu du tableau correspondant.
Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent de
positionner le palpeur suivant une logique de positionnement:
 Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le cycle), la
TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur à la hauteur de
sécurité, puis le positionne au premier point de palpage dans le plan
d'usinage.
 Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
supérieure à celle de la hauteur de sécurité, la TNC positionne le
palpeur d'abord au premier point de palpage dans le plan d'usinage,
puis directement à la hauteur de mesure dans l'axe du palpeur.
334
Travail avec les cycles palpeurs
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur d'alignement de
la pièce
14.1 Principes de base
14.1 Principes de base
Récapitulatif
La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez déterminer
et compenser le désalignement de la pièce. Vous pouvez également
annuler une rotation de base avec le cycle 404 :
Cycle
Softkey
Page
400 ROTATION DE BASE
Détermination automatique à partir de
2 points, compensation par la fonction
Rotation de base
Page 338
401 ROT 2 TROUS Détermination
automatique à partir de 2 trous,
compensation avec la fonction Rotation
de base
Page 341
402 ROT AVEC 2 TENONS
Détermination automatique à partir de
2 tenons, compensation avec la
fonction Rotation de base
Page 344
403 ROT AVEC AXE ROTATIF
Détermination automatique à partir de
deux points, compensation par rotation
du plateau circulaire
Page 347
405 ROT AVEC AXE C Compensation
automatique d'un décalage angulaire
entre le centre d'un trou et l'axe Y
positif, compensation par rotation du
plateau circulaire
Page 352
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de base au
choix
Page 351
336
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Dans les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez utiliser le paramètre
Q307 Rotation de base par défaut pour définir si le résultat de la
mesure doit être corrigé de la valeur d'un angle α connu (voir figure, à
droite). Ceci vous permet de mesure une rotation de base sur
n'importe quelle ligne droite 1 de la pièce et d'établir une relation avec
la direction 0° effective 2 .
Y
Þ
1
2
X
HEIDENHAIN iTNC 530
337
14.1 Principes de base
Particularités communes aux cycles palpeurs
pour déterminer le désalignement d'une pièce
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400)
Déroulement du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la
page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et
effectue une deuxième procédure de palpage.
La TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et effectue la
rotation de base déterminée.
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
338
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce

1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel
la mesure doit avoir lieu :
1 :axe principal = axe de mesure
2 :axe auxiliaire = axe de mesure

Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1 :sens de déplacement négatif
+1 :sens de déplacement positif

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
+
Y
Q267
+
–
Q272=2
–
Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
339
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)
Paramètres du cycle
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)



340
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF
Pré-sélection de la rotation de base Q307 (en
absolu) : si le désalignement à mesurer se trouve,
non pas sur l'axe principal, mais sur une ligne droite
quelconque, il faudra indiquer les droites de
référence. Pour la rotation de base, la TNC calcule
alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle
de la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Numéro de preset dans le tableau Q305 : numéro
dans le tableau de presets auquel la TNC doit
mémoriser la rotation de base déterminée. En
indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Plage de saisie de 0 à 99999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Q265=+25 ;2EME POINT DU 1ER AXE
Q266=+8
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DE DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE
SECURITE
Q307=0
;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)
14.3 ROTATION DE BASE avec deux
trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la
droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation de base,
la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez aussi
compenser le désalignement déterminé par une rotation du plateau
circulaire.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au centre indiqué pour le premier trou
1, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334).
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages.
Le palpeur revient ensuite au centre indiqué pour le deuxième trou
2, à la hauteur de sécurité.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
effectuer la rotation de base déterminée.
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction
Inclinaison du plan d'usinage est active.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants :
 C avec axe d’outil Z
 B avec axe d’outil Y
 A avec axe d’outil X
HEIDENHAIN iTNC 530
341
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)
Paramètres du cycle


1er trou : centre du 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du premier trou sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

2ème trou : centre du 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du deuxième trou sur l'axe principal dans le
plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

2ème trou : centre du 2ème axe Q271 (en absolu) :
centre du deuxième trou sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999


342
1er trou : centre du 1er axe Q268 (en absolu) :
centre du premier trou sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Pré-sélection de la rotation de base Q307 (en
absolu) : si le désalignement à mesurer se trouve,
non pas sur l'axe principal, mais sur une ligne droite
quelconque, il faudra indiquer les droites de
référence. Pour la rotation de base, la TNC calcule
alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle
de la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Y
Q271
Q269
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce


Numéro de preset dans le tableau Q305 : numéro
dans le tableau de presets auquel la TNC doit
mémoriser la rotation de base déterminée. En
indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1,). Dans ce cas,
l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme
valeur angulaire. Plage de saisie de 0 à 99999
Rotation de base/alignement Q402 : définir si la TNC
doit définir le désalignement déterminé comme
rotation de base ou si elle doit effectuer une
compensation par un mouvement du plateau
circulaire :
0 : définir une rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous sélectionnez la rotation du plateau circulaire,
la TNC mémorise le désalignement déterminé, même
si vous avez défini une ligne de tableau au paramètre
Q305.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROS
Q268=+37 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE DU 2EME AXE
Q270=+75 ;2EME CENTRE DU 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE DU 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Q402=0
;ALIGNEMENT
Q337=0
;REMISE À ZÉRO
Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir si
la TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 :
0 : ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
1 : définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
La TNC ne définit l'affichage = 0 que si vous avez
défini Q402=1.
HEIDENHAIN iTNC 530
343
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)

14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
14.4 ROTATION DE BASE à partir de
deux tenons (cycle 402,
DIN/ISO: G402)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage avec
la droite reliant les centres des tenons. Avec la fonction Rotation de
base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez
aussi compenser le désalignement déterminé par une rotation du
plateau circulaire.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 du premier
tenon; en avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334).
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure 1
indiquée et acquiert le premier centre du tenon. Entre les points de
palpage décalés de 90°, le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne
au point de palpage 5 du deuxième tenon.
La TNC amène le palpeur à la hauteur de mesure 2 et acquiert le
deuxième centre du tenon par quatre palpages.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
effectuer la rotation de base déterminée.
Y
5
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction
Inclinaison du plan d'usinage est active.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants :
 C avec axe d’outil Z
 B avec axe d’outil Y
 A avec axe d’outil X
344
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce


1er tenon : centre du 1er axe (en absolu) : centre
du premier tenon sur l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
1er tenon : centre du 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du premier tenon sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre du tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du
1er tenon. Privilégier la programmation d'une valeur
qui soit plutôt trop élevée. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Hauteur de mesure du tenon 1 sur l'axe TS Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe du palpeur, à laquelle la mesure
du tenon 1 doit avoir lieu. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999


2ème tenon : centre du 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du deuxième tenon sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
2ème tenon : centre du 2ème axe Q271 (en absolu) :
centre du deuxième tenon sur l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre du tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du
2ème tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Hauteur de mesure du tenon 2 sur l'axe TS Q315
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point
de contact) sur l'axe de palpage à laquelle la mesure
du tenon 2 doit être effectuée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q271
Q314
Q269
Q313
Q268
X
Q270
Z
Q261
Q315
MP6140
+
Q320
Q260
X
345
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Paramètres du cycle
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)



346
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF
Pré-sélection de la rotation de base Q307 (en
absolu) : si le désalignement à mesurer se trouve,
non pas sur l'axe principal, mais sur une ligne droite
quelconque, il faudra indiquer les droites de
référence. Pour la rotation de base, la TNC calcule
alors la différence entre la valeur mesurée et l'angle
de la droite de référence. Plage de programmation :
-360,000 à 360,000
Numéro de preset dans le tableau Q305 : numéro
dans le tableau de presets auquel la TNC doit
mémoriser la rotation de base déterminée. En
indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1,). Dans ce cas,
l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme
valeur angulaire. Plage de programmation : 0 à 99999

Rotation de base/alignement Q402 : définir si la TNC
doit définir le désalignement déterminé comme
rotation de base ou si elle doit effectuer une
compensation par un mouvement du plateau
circulaire :
0 : définir une rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous sélectionnez la rotation du plateau circulaire,
la TNC mémorise le désalignement déterminé, même
si vous avez défini une ligne de tableau au paramètre
Q305.

Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir si
la TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 :
0 : ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
1 : définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
La TNC ne définit l'affichage = 0 que si vous avez
défini Q402=1.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 402 ROT 2 TENONS
Q268=-37 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE DU 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE DU TENON 1
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE 1
Q270=+75 ;2EME CENTRE DU 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE DU 2EME AXE
Q314=60
;DIAMETRE DU TENON 2
Q315=-5
;HAUTEUR DE MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE
SECURITE
Q307=0
;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Q402=0
;ALIGNEMENT
Q337=0
;REMISE À ZÉRO
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)
14.5 ROTATION DE BASE
compensée par axe rotatif
(cycle 403, DIN/ISO: G403)
Déroulement du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation de
l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le plateau
circulaire.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la
page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et
effectue une deuxième procédure de palpage.
La TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et déplace l'axe
rotatif de la valeur définie dans le cycle. En option, vous pouvez
faire initialiser l'affichage à 0 après l'alignement.
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
2
1
X
347
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Veiller à ce que la hauteur de sécurité soit suffisante de
manière à éviter tout risque de collision lors du dernier
positionnement de l'axe rotatif.
En principe, HEIDENHAIN conseille de définir le
paramètre Q312 Axe du mouvement de compensation avec
la valeur 0. Le cycle détermine ainsi automatiquement
l'axe rotatif à orienter et s'assure que l'axe rotatif utilisé
pour l'orientation est le bon. Avec Q312=0, la TNC calcule
un angle avec le sens effectif, en fonction de l'ordre des
points de palpage. L'angle déterminé se trouve entre le
premier et le deuxième point de palpage. Si vous
sélectionnez l'axe A, B ou C comme axe de compensation
au paramètre Q312, le cycle détermine l'angle
indépendamment de l'ordre des points de palpage.
L'angle calculé est compris entre -90° et +90°.
Vérifiez toujours la position de l'axe rotatif après un
alignement !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC mémorise aussi l'angle déterminé au paramètre
Q150.
Pour laisser le cycle déterminer automatiquement l'axe de
compensation, une description de la cinématique doit être
enregistrée.
348
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce

1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe sur lequel la mesure doit
avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure

Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

+
Y
+
–
Q272=2
A
B
C
Q266
Q264
Q267
–
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
349
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)
Paramètres du cycle
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)




350
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Axe du mouvement de compensation Q312 : définir
l'axe avec lequel la TNC doit compenser le
désalignement mesuré.
0 : mode Automatique – la TNC détermine l'axe rotatif
à aligner à laide de la cinématique active. En mode
automatique, le premier axe rotatif de la table (en
partant de la pièce) est utilisé comme axe de
compensation. Configuration recommandée !
4 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif A
5 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif B
6 : compenser le désalignement avec l'axe rotatif C
Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir si
la TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 :
0 : ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
1 : mettre l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement

Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le
tableau de presets/points zéro dans lequel la TNC doit
remettre l'axe rotatif à zéro. N'agit que si Q337 = 1.
Plage de programmation : 0 à 99999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si l'angle déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau de presets :
0 : inscrire la valeur déterminée comme décalage de
point zéro dans le tableau de points zéro actif. Le
système de référence est le système de
coordonnées pièce actif.
1 : inscrire l'angle déterminé dans le tableau de points
zéro. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF).

Angle de référence ?(0=axe principal) Q380 :
angle avec lequel la TNC doit aligner la ligne de
palpage. Fonctionne uniquement si le Mode
automatique ou l'axe C est choisi pour l'axe rotatif
(Q312 = 0 ou 6). Plage de programmation : -360,000
à 360,000
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 403 ROT VIA AXE C
Q263=+25 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Q265=+40 ;2EME POINT DU 1ER AXE
Q266=+17 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE
SECURITE
Q312=0
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;REMISE À ZÉRO
Q305=1
;N° DANS LE TABLEAU
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q380=+0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Déroulement du cycle
Pendant l'exécution du programme, vous pouvez initialiser
automatiquement n'importe quelle rotation de base à l'aide du cycle
palpeur 404. Ce cycle est préconisé si vous souhaitez annuler une
rotation de base qui a déjà été exécutée.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE
Q307=+0
;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE
Q305=1
;N° DANS LE TABLEAU
Paramètres du cycle

Pré-définition de la rotation de base : valeur
angulaire avec laquelle la rotation de base doit être
activée. Plage de programmation : -360,000 à
360,000

Numéro dans le tableau Q305 : indiquer le numéro
auquel la TNC doit enregistrer la rotation de base
définie dans le tableau de points d'origine/de points
zéro.
-1 : La TNC écrase le point d'origine actif et l'active.
0 : La TNC copie le point d'origine actif au point
d'origine 0, inscrit la rotation de base et active le point
d'origine 0
>0 :La TNC se contente d'inscrire la rotation de base
définie au numéro de point d'origine indiqué, sans
activer ce point d'origine. Au besoin, utiliser le
cycle 247 (voir "INIT. PT DE REF. (cycle 247,
DIN/ISO: G247)" à la page 286)
Plage de programmation : 0 à 99999
HEIDENHAIN iTNC 530
351
14.6 INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404)
14.6 INITI. ROTAT. DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO: G404)
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
14.7 Compenser l'erreur
d'alignement d'une pièce par
rotation de l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO: G405)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer
 le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou
 le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective d'un centre de trou
Y
2
3
La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen d'une
rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le
plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive.
Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe Y du palpeur
(position horizontale du trou), il est parfois indispensable d'exécuter
plusieurs fois le cycle. En effet, une imprécision d'environ 1% du
désalignement résulte de la stratégie de la mesure.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé.
Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au
point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la
hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de
palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Là, il effectue respectivement la 3ème et la 4ème
procédure de palpage, au centre du trou défini.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
oriente la pièce par une rotation du plateau circulaire. Pour cela, la
TNC commande la rotation du plateau circulaire de manière à ce
que le centre du trou soit situé après compensation – aussi bien
avec axe vertical ou horizontal du palpeur – dans le sens positif de
l'axe Y ou à la position nominale du centre du trou. La valeur
angulaire mesurée est également disponible dans le paramètre
Q150.
352
1
4
X
Y
X
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, il
vaut mieux privilégier un diamètre nominal de la poche
(trou) qui soit trop petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et moins le
centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur de
saisie minimale : 5°
HEIDENHAIN iTNC 530
353



354
Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du trou
sur l'axe principal dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du trou
sur l'axe auxiliaire dans le plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif. Si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la
position nominale (angle résultant du centre du trou).
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la
poche circulaire (trou). Introduire de préférence une
valeur plus petite. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Angle de départ Q325 (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
pont de palpage. Plage de programmation : -360,000
à 360,000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe qui
précède l'incrément angulaire définit le sens de
rotation (- = sens horaire) selon lequel le palpeur se
déplace jusqu'au point de mesure suivant. Si vous
souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à 90°.
Plage de programmation : -120,000 à 120,000
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
Paramètres du cycle
X
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce




Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q260
Q261
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF
Remise à zéro après l'alignement Q337 : définir la
TNC doit remettre l'affichage de l'axe C à 0, ou si elle
doit inscrire le décalage angulaire dans la colonne C
du tableau de points zéro :
0 : remettre à zéro l'affichage de l'axe C et inscrire la
valeur à la ligne 0 du tableau de points d'origine.
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré, précédé du
bon signe, dans le tableau de points zéro. Numéro de
ligne = valeur de Q337. Si un décalage C est déjà
inscrit dans le tableau de points zéro, la TNC
additionne le décalage angulaire mesuré en tenant
compte de son signe
HEIDENHAIN iTNC 530
MP6140
+
Q320
X
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 405 ROTATION VIA L'AXE C
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q262=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE DE DÉPART
Q247=90
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q337=0
;REMISE À ZÉRO
355
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)

14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous
Y
Y
35
15
25
80
X
Z
0 BEGIN PGM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 PERÇAGES
Q268=+25 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15 ;1ER CENTRE DU 2ÈME TROU
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80 ;2ÈME CENTRE DU 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35 ;2ÈME CENTRE DU 2ÈME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q307=+0
;ROTATION DE BASE PRÉDÉFINIE
Angle de la droite de référence
Q402=1
;ALIGNEMENT
Compenser le désalignement par rotation du plateau circulaire
Q337=1
;REMISE À ZÉRO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
356
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des points
d'origine
15.1 Principes de base
15.1 Principes de base
Récapitulatif
La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les
points d'origine et les utiliser de la manière suivante :
 Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
 Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset
 Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
Cycle
Softkey
Page
408 PTREF CENTRE RAINURE Mesurer
l'intérieur d’une rainure, initialiser le
centre de rainure comme point d'origine
Page 361
409 PTREF CENT. OBLONG Mesurer
l'extérieur d’un oblong, initialiser le
centre de l'oblong comme point
d'origine
Page 365
410 PT REF. INT. RECTAN Mesure
intérieure de la longueur et de la largeur
d'un rectangle, initialiser le centre
comme point d'origine
Page 368
411 PT REF. EXT. RECTAN Mesure
extérieure de la longueur et de la largeur
d'un rectangle, initialiser le centre
comme point d'origine
Page 372
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
intérieure de 4 points au choix sur le
cercle, initialiser le centre comme point
d'origine
Page 376
413 PT REF. EXT. CERCLE Mesure
extérieure de 4 points au choix sur le
cercle, initialiser le centre comme point
d'origine
Page 380
414 PT REF. EXT. COIN Mesure
extérieure de 2 droites, initialiser le point
d'intersection comme point d'origine
Page 384
415 PT REF. INT. COIN Mesure
intérieure de 2 droites, initialiser le point
d'intersection comme point d'origine
Page 389
416 PT REF CENTRE C.TROUS (2ème
barre de softkeys) Mesure de 3 trous au
choix sur cercle de trous, initialiser le
centre du cercle de trous comme point
d'origine
Page 393
358
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Softkey
15.1 Principes de base
Cycle
Page
417 PT REF DANS AXE PALP (2ème
barre de softkeys) Mesure d'une
position au choix dans l'axe du palpeur et
initialisation comme point d'origine
Page 397
418 PT REF AVEC 4 TROUS (2ème barre
de softkeys) Mesure en croix de 2 fois 2
trous, initialiser le point d'intersection
des deux droites comme point d'origine
Page 399
419 PT DE REF SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys) Mesure d'une
position au choix sur un axe à
sélectionner et initialisation comme
point d'origine
Page 403
Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point d'origine
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de base
ou cycle 10).
Point d'origine et axe du palpeur
La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en fonction
de l'axe du palpeur défini dans votre programme de mesure.:
Axe palpeur actif
Initialisation point d'origine en
Z ou W
X et Y
Y ou V
Z et X
X ou U
Y et Z
HEIDENHAIN iTNC 530
359
15.1 Principes de base
Mémoriser le point d'origine calculé
Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez
définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC doit
mémoriser le point d'origine déterminé :
 Q305 = 0, Q303 = valeur au choix:
la TNC initialise le point d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau
point d'origine est actif immédiatement. La TNC mémorise dans
l'affichage le point d'origine initialisé par le cycle, mais également
dans la ligne 0 du tableau Preset
 Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison ne peut exister que si
 vous importez des programmes avec des cycles 410 à
418 créés sur une TNC 4xx
 vous importez des programmes avec des cycles 410 à
418 créés avec une ancienne version du logiciel de
l'iTNC530
 vous avez défini par mégarde le paramètre Q303 pour le
transfert des valeurs de mesure lors de la définition du
cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ; en
effet, le processus complet en liaison avec les tableaux de
points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez
définir avec le paramètre Q303 un transfert de valeurs de
mesure.
 Q305 différent de 0, Q303 = 0
La TNC inscrit le point d'origine calculé dans le tableau de points
zéro actif. Le système de référence est le système de coordonnées
pièce courant. La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro
de point zéro. Activer le point zéro dans le programme CN avec
le cycle 7
 Q305 différent de 0, Q303 = 1
La TNC inscrit le point d'origine calculé dans le tableau de presets.
Le système de référence est le système de coordonnées machine
(coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le
numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN avec
le cycle 247
Résultats de la mesure aux paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés
par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Vous pouvez
utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre programme. Tenez
compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque
définition de cycle.
360
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle
408, DIN/ISO: G408: Fonction
FCL 3)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la
hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de
sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième
procédure de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès.
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
1
2
X
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
361
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
privilégier la programmation d'une largeur de rainure qui
soit trop petite.
Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle


Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
rainure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de la position
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272 : axe
sur lequel la mesure est effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure

Hauteur de mesure sur l'axe du palpeur Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) sur l'axe du palpeur, à laquelle la mesure doit
avoir lieu. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

362
Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Y
MP6140
+
Q320
Q311
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)
Attention lors de la programmation !
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le
tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
enregistrer le centre de la rainure. En indiquant
Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la rainure. En
indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le centre de la rainure à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation :
0 à 99999

Nouveau point d'origine Q405 (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de mesure à laquelle la TNC doit
définir le centre de la rainure. Configuration par défaut
= 0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)

363
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)





364
Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 408 POINT D'ORIGINE DU CENTRE
LA RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR DE RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=10
;N° DANS LE TABLEAU
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)
15.3 PREF CENT. OBLONG
(cycle 409, DIN/ISO: G409,
fonction FCL 3)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise ce
centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 , à la
hauteur de sécurité. Là,; il effectue la deuxième procédure de
palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès.
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
privilégier une largeur de oblong trop grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
HEIDENHAIN iTNC 530
365

366
Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
oblong sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
oblong sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Largeur du oblong Q311 (en incrémental) : largeur du
oblong, indépendamment de la position dans le plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272 : axe
sur lequel la mesure est effectuée :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure

Hauteur de mesure sur l'axe du palpeur Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (=point de
contact) sur l'axe du palpeur, à laquelle la mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : indiquer le numéro du
tableau de points zéro/de presets auquel la TNC doit
mémoriser les coordonnées du centre du oblong. En
indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au centre de
l'oblong. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement le centre de l'oblong à la
ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999

Nouveau point d'origine Q405 (en absolu) :
coordonnée sur l'axe de mesure à laquelle la TNC doit
définir le centre du oblong déterminé. Valeur par
défaut = 0 Plage de programmation :-99999,9999 à
99999,9999
MP6140
+
Q320
Y
Q311
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)
Paramètres du cycle
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine



Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 409 POINT D'ORIGINE AU CENTRE
DU OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR DU OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=10
;N° DANS LE TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
367
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)

15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)
15.4 PT DE REF INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410,
DIN/ISO: G410)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la
hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de
sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième
procédure de palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération
de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
édite le point d'origine déterminé, selon les paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360)
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe de palpage, dans une opération de palpage
séparée, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q
suivants.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
368
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
privilégier une valeur qui soit trop petite pour la première
et la deuxième longueur latérale de la poche.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
poche, sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
poche sur l'axe auxiliaire du plan d’usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

1ère longueur latérale Q323 (en incrémental) :
longueur de la poche, parallèlement à l'axe principal
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999




Y
Q322
MP6140
+
Q320
2ème longueur latérale Q324 (en incrémental) :
longueur de la poche parallèlement à l'axe auxiliaire
du plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q323
HEIDENHAIN iTNC 530
X
Q321
Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q324

Q260
Q261
X
369
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)
Attention lors de la programmation !
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)
370

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le
tableau de points zéro/de presets auquel la TNC doit
mémoriser les coordonnées du centre de la poche.
En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au centre de la
poche. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement le centre de la poche à la
ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999

Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonné dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit définir le centre de la poche déterminée.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire
Q332 (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à
laquelle la TNC doit définir le centre de la poche
déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine




Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 410 POINT D'ORIGINE RECTANGLE
INTÉRIEUR
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q323=60
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Q324=20
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=10
;N° DANS LE TABLEAU
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
HEIDENHAIN iTNC 530
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
371
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)

15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)
15.5 PT DE REF EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411,
DIN/ISO: G411)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la
hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de
sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième
procédure de palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération
de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
édite le point d'origine déterminé, selon les paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360)
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe de palpage, dans une opération de palpage
séparée, et mémorise les valeurs effectives aux paramètres Q
suivants.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
372
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmer une valeur qui soit plutôt trop élevée pour la
première et la deuxième longueur latérale.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon
sur l'axes principal du plan d’usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Centre du 2ème axe Q322 (en absolu ) : centre du
tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

1ère longueur latérale Q323 (en incrémental) :
longueur du tenon parallèlement à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

2ème longueur latérale Q324 (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèlement à l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation : 0 à
99999,9999



Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
MP6140
+
Q320
Q323
Q324

Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
373
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)
374

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le
tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser les coordonnées du centre du tenon. En
indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au centre du tenon.
En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le centre du tenon à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à
99999

Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle
la TNC doit définir le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire
Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à
laquelle la TNC doit définir le centre du tenon. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine




Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 411 POINT D'ORIGINE DU
RECTANGLE OFF
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q323=60
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Q324=20
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
HEIDENHAIN iTNC 530
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
375
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)

15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)
15.6 POINT DE REFERENCE
INTERIEUR CERCLE (cycle 412,
DIN/ISO: G412)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 412 calcule le centre d'une poche circulaire (trou) et
initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine
automatiquement le sensde palpage en fonction de l'angle initial
programmé.
Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au
point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la
hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de
palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de
palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès.
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
376
Y
2
3
1
4
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce, il
vaut mieux privilégier un diamètre nominal de la poche
(trou) qui soit trop petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis.
Valeur min. : 5°.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
poche, sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Centre du 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
poche sur l'axe auxiliaire du plan d’usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position
nominale. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la
poche circulaire (trou). Introduire de préférence une
valeur plus petite. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de
palpage. Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe qui
précède l'incrément angulaire définit le sens de
rotation (- = sens horaire) selon lequel le palpeur se
déplace jusqu'au point de mesure suivant. Si vous
souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à 90°.
Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262

X
377
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)



378
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le
tableau de points zéro/de presets auquel la TNC doit
mémoriser les coordonnées du centre de la poche.
En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au centre de la
poche. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement le centre de la poche à la
ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999

Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonné dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit définir le centre de la poche déterminée.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire
Q332 (en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à
laquelle la TNC doit définir le centre de la poche
déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine






Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 412 POINT D'ORIGINE DU CERCLE
INTÉRIEUR
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q305=12
;N° DANS LE TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir sir
la TNC doit mesurer le trou par 3 ou 4 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage avec laquelle le
palpeur se déplace entre les points de mesure
lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est
actif (Q301=1) :
0 : déplacement entre les points de mesure en ligne
droite
1 : déplacement entre les points de mesure en
trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DE DÉPLACEMENT
HEIDENHAIN iTNC 530
379
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)

15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE
(cycle 413, DIN/ISO: G413)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé.
Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au
point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la
hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de
palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de
palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès.
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
380
Y
2
3
1
4
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
privilégier un diamètre nominal du tenon qui soit plutôt
trop grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis.
Valeur de saisie minimale : 5°
Paramètres du cycle


Centre du 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon
sur l'axes principal du plan d’usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Centre du 2ème axe Q322 (en absolu ) : centre du
tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position
nominale. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Y
Q247
Q325
Q322
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif du
tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de
palpage. Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe qui
précède l'incrément angulaire définit le sens de
rotation (- = sens horaire) selon lequel le palpeur se
déplace jusqu'au point de mesure suivant. Si vous
souhaitez mesurer des secteurs circulaires,
programmez un incrément angulaire inférieur à 90°.
Plage de programmation : -120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q321
Q262

X
381
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)



382
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : numéro dans le
tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser les coordonnées du centre du tenon. En
indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au centre du tenon.
En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le centre du tenon à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à
99999

Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle
la TNC doit définir le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0 Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire
Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à
laquelle la TNC doit définir le centre du tenon. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine






Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 413 POINT D'ORIGINE DU CERCLE
EXTERIEUR
Q321=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q305=15
;N° DANS LE TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine.
Configuration par défaut = 0
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou 4 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage avec laquelle le
palpeur se déplace entre les points de mesure
lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est
actif (Q301=1) :
0 : déplacement entre les points de mesure en ligne
droite
1 : déplacement entre les points de mesure en
trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif
HEIDENHAIN iTNC 530
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DE DÉPLACEMENT
383
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)

15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)
15.8 POINT DE REFERENCE
EXTERIEUR COIN (cycle 414,
DIN/ISO: G414)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
Y
La TNC amène le palpeur au premier point de palpage 1 (voir figure
en haut à droite) en avance rapide (valeur de MP6150), selon la
logique de positionnement définie (voir "Exécuter les cycles
palpeurs" à la page 334). La TNC décale alors le palpeur de la valeur
de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens de
déplacement concerné.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine
automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème
point de mesure programmé.
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et
effectue la deuxième procédure de palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de
palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé selon les paramètres de cycle Q303 et
Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360), et
mémorise les coordonnées du coin déterminé dans les
paramètres Q ci-après :
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
3
2
1
Y
Y
3
Y
X
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
3
3
2
1
1
2
3
X
D
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
384
4
X
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de
l'axe secondaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 vous permet de
définir le point d'origine (voir image au centre à droite et le
tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur au point 3
Point 1 inférieur au point 3
B
Point 1 inférieur au point 3
Point 1 inférieur au point 3
C
Point 1 inférieur au point 3
Point 1 supérieur au point 3
D
Point 1 supérieur au point 3
Point 1 supérieur au point 3
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Y
3
Y
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
3
3
X
2
1
1
2
3
X
D
X
385
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)
Attention lors de la programmation !


1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

Distance du 1er axe Q326 (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure sur
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

3ème point de mesure du 1er axe Q296 (en absolu) :
coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

3ème point de mesure du 2ème axe Q297 (en absolu) :
coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999


386
1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Distance du 2ème axe Q327 (en incrémental) :
distance entre les troisième et quatrième points de
mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Y
Q296
Q327
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)
Paramètres du cycle
Q297
Q264
MP6140
+
Q320
Q326
Q263
X
Y
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Effectuer une rotation de base Q304 : définir si la
TNC doit, ou non, compenser le désalignement d'une
pièce par une rotation de base :
0 : ne pas exécuter de rotation de base
1 : exécuter une rotation de base

Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro dans
le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser le coin. En indiquant Q305=0 et Q303=1,
la TNC définit automatiquement l'affichage de
manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve
au niveau du coin. En indiquant Q305=0 et Q303=0,
la TNC inscrit automatiquement le coin à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à
99999

Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la
TNC doit définir le coin déterminé. Valeur par défaut =
0 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire
Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à
laquelle la TNC doit définir le coin déterminé. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)

387
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)





Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 414 POINT D'ORIGINE COIN
EXTERIEUR
Q263=+37 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT DU 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE DU 1ER AXE
Q296=+95 ;3ÈME POINT DU 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT DU 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE DU 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;N° DANS LE TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
388
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)
15.9 POINT DE REFERENCE
INTERIEUR COIN (cycle 415,
DIN/ISO: G415)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC amène le palpeur au premier point de palpage (voir
"Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334) 1 que vous avez défini
dans le cycle (voir figure en haut à droite) en avance rapide (valeur
de MP6150) et selon la logique de positionnement. La TNC décale
alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens
opposé au sens de déplacement concerné.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). Le sens de palpage dépend du
numéro du coin.
Y
4
3
1
2
X
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et
effectue la deuxième procédure de palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Là, elle effectue la 3ème et la 4ème procédure de
palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé selon les paramètres de cycle Q303 et
Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360), et
mémorise les coordonnées du coin déterminé dans les
paramètres Q ci-après :
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
HEIDENHAIN iTNC 530
389
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de
l'axe secondaire du plan d'usinage.
Paramètres du cycle



1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999
Distance du 1er axe Q326 (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure sur
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Distance du 2ème axe Q327 (en incrémental) :
distance entre les troisième et quatrième points de
mesure sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit définir
le point d'origine. Plage de programmation : 1 à 4

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999


390
1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
MP6140
+
Q320
Y
Q327
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)
Attention lors de la programmation !
Q308=4
Q308=3
Q308=1
Q308=2
Q264
Q326
X
Q263
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Effectuer une rotation de base Q304 : définir si la
TNC doit, ou non, compenser le désalignement d'une
pièce par une rotation de base :
0 : ne pas exécuter de rotation de base
1 : exécuter une rotation de base

Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro dans
le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser le coin. En indiquant Q305=0 et Q303=1,
la TNC définit automatiquement l'affichage de
manière à ce que le nouveau point d'origine se trouve
au niveau du coin. En indiquant Q305=0 et Q303=0,
la TNC inscrit automatiquement le coin à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de programmation : 0 à
99999

Nouveau point d'origine sur l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle la
TNC doit définir le coin déterminé. Valeur par défaut =
0 Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine sur l'axe auxiliaire
Q332 (en absolu) : coordonnée sur l'axe auxiliaire à
laquelle la TNC doit définir le coin déterminé. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)

391
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)





Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 415 POINT D'ORIGINE DU COIN
INTERIEUR
Q263=+37 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT DU 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE DU 1ER AXE
Q296=+95 ;3ÈME POINT DU 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT DU 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE DU 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;N° DANS LE TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
392
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS
(cycle 416, DIN/ISO: G416)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine. Si
vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
7
8
La TNC positionne le palpeur au centre indiqué pour le premier trou
1, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334).
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages.
Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne
au deuxième trou de perçage 2, au niveau du centre.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages.
Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne
au centre du troisième trou 3.
La TNC amène le palpeur à la hauteur de mesure et acquiert le
troisième point de perçage par quatre palpages.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360) et mémorise les valeurs effectives aux paramètres listés ciaprès.
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de trous
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
1
2
3
X
393
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle


Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
cercle de trous (valeur nominale) sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Diamètre nominal Q262 : entrer le diamètre du cercle
de trous. Plus le diamètre du trou est petit et plus le
diamètre nominal à introduire doit être précis. Plage
de programmation : 0 à 99999,9999

Angle du 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre du trou dans
le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

394
Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Angle du 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de trou
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

Angle du 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trou
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Y
Q291
Q292
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Attention lors de la programmation !
Q274
62
Q2
Q293
Q273
X
Y
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro du
tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
enregistrer les coordonnées du centre du cercle de
trous. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au centre du cercle
de trous. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement le centre du cercle de trous
à la ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de
programmation : 0 à 99999

Nouveau point d'origine de l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonnée de l'axe principal à laquelle
la TNC doit définir le centre du cercle de trous
déterminé. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine de l'axe auxiliaire Q332
(en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la TNC doit définir le centre du cercle de trous. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)

395
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)






396
Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1 Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Q320 est additionné à MP6140 et
seulement lors du palpage du point de référence dans
l'axe d'outil. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 416 POINT D'ORIGINE DU CENTRE
DU CERCLE DE TROUS
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2EME AXE
Q262=90
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE DU 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE DU 2EME TROU
Q293=+210 ;ANGLE DU 3ÈME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;N° DANS LE TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2EME COORD. SUR AXE DE
PALPAGE
Q384=+0
;3EME COORD. SUR AXE DE
PALPAGE
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417)
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO:
G417)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe du
palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut
mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou dans le tableau Preset.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la
page 334). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur.
Le palpeur approche ensuite la coordonnée du point de palpage 1
programmée, sur l'axe de palpage, et acquiert la position effective
par palpage simple.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité, édite
le point d'origine déterminé selon les paramètres de cycle Q303 et
Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page 360), et
mémorise la valeur effective au paramètre indiqué ci-après.
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Z
Q260
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC initialise
ensuite le point d'origine dans cet axe.
HEIDENHAIN iTNC 530
397


1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

1er point de mesure du 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe de
palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro du
tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser la coordonnée. En indiquant Q305=0 et
Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage
de manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve sur la surface palpée. En indiquant Q305=0 et
Q303=0, la TNC inscrit automatiquement la
coordonnée à la ligne 0 du tableau de points zéro.
Plage de programmation : 0 à 99999


398
1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Y
1
Q264
X
Q263
Z
MP6140
+
Q320
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417)
Paramètres du cycle
1
Q260
Q294
X
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 417 POINT D'ORIGINE DE L'AXE DE
PALPAGE
Q263=+25 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Q294=+25 ;1ER POINT DU 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE
4 TROUS (cycle 418,
DIN/ISO: G418)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux droites
reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise comme point
d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le
point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en
avance rapide (valeur de MP6150), selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la
page 334).
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages.
Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne
au deuxième trou de perçage 2, au niveau du centre.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages.
La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
édite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de
cycles Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à
la page 360). La TNC calcule le point d'origine comme point
d'intersection des lignes reliant les centres de trous 1/3 et 2/4, et
enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q
mentionnés ci-après.
Si vous le souhaitez, la TNC détermine ensuite un autre point
d'origine sur l'axe du palpeur, à l'aide d'une procédure de palpage
distincte.
Numéro de
paramètre
4
3
1
2
X
Signification
Q151
Valeur effective du point d'intersection,
axe principal
Q152
Valeur effective du point d'intersection,
axe secondaire
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
399
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle


1er centre du 2ème axe Q269 (en absolu : centre du
1er trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

2ème centre du 1er axe Q270 (en absolu): centre du
2ème trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

2ème centre du 2ème axe Q271 (en absolu) : centre du
2ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

3ème centre du 1er axe Q316 (en absolu) : centre du
3ème trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

3ème centre du 2ème axe Q317 (en absolu) : centre du
3ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

4ème centre du 1er axe Q318 (en absolu) : centre du
4ème trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

4ème centre du 2ème axe Q319 (en absolu) : centre du
4ème trou sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999


400
1er centre du 1er axe Q268 (en absolu) : centre du
1er trou sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Y
Q318
Q316
Q319
Q317
Q269
Q271
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro dans
le tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser les coordonnées du point d'intersection
des lignes de liaison. En indiquant Q305=0 et
Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage
de manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve à l'intersection des lignes de raccordement. En
indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement les coordonnées des lignes de
raccordement à la ligne 0 du tableau de points zéro.
Plage de programmation : 0 à 99999

Nouveau point d'origine de l'axe principal Q331
(en absolu) : coordonnée sur l'axe principal à laquelle
la TNC doit définir le point d'intersection des ligne de
liaison. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau point d'origine de l'axe auxiliaire Q332
(en absolu) : coordonnée de l'axe auxiliaire à laquelle
la TNC doit définir le point d'intersection des lignes de
liaison. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Sera inscrit par la TNC si d'anciens
programmes sont importés (voir "Mémoriser le point
d'origine calculé" à la page 360)
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)

401
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)





Palpage sur l'axe TS Q381 : définir sir la TNC doit
également définir le point d'origine sur l'axe du
palpeur.
0 : ne pas définir de point d'origine sur l'axe du
palpeur
1 : définir le point d'origine sur l'axe du palpeur
Palper l'axe du palpeur : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage à laquelle le point d'origine
doit être défini sur l'axe du palpeur. N'agit que si
Q381 = 1
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 418 POINT D'ORIGINE DES 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE DU 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE DU 2EME AXE
Q270=+150 ;2EME CENTRE DU 1ER AXE
Q271=+25 ;2EME CENTRE DU 2EME AXE
Q316=+150 ;3EME CENTRE DU 1ER AXE
Palper l'axe du palpeur : coord. 2ème axe Q383
(en absolu) : coordonnée du point de palpage sur l'axe
auxiliaire à laquelle le point d'origine doit être défini
sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q317=+85 ;3EME CENTRE DU 2EME AXE
Palper l'axe du palpeur : coord. 3ème axe Q384
(en absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe du palpeur à laquelle le point d'origine doit être
définir sur l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Nouveau point d'origine sur l'axe du palpeur
Q333 (en absolu) : coordonnée de l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit définir le point d'origine. Valeur
par défaut = 0 Plage de programmation : -99999,9999
à 99999,9999
Q318=+22 ;4EME CENTRE DU 1ER AXE
Q319=+80 ;4EME CENTRE DU 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q305=12
;N° DANS LE TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Q383=+50 ;2EME COORD. SUR AXE DE
PALPAGE
402
Q384=+0
;3EME COORD. SUR AXE DE
PALPAGE
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix et
l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser
également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou
dans le tableau Preset.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la
page 334). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage
programmé.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et acquiert la position effective par palpage simple.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
édite le point d'origine déterminé, selon les paramètres de cycle
Q303 et Q305 (voir "Mémoriser le point d'origine calculé" à la page
360)
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
1
X
Q263
Q272=1
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si vous utilisez le cycle 419 plusieurs fois de suite pour
enregistrer le point d'origine sur plusieurs axes dans le
tableau Preset, vous devez, après chaque exécution du
cycle 419, activer le numéro du dernier Preset dans lequel
le cycle 419 a écrit (ceci n'est pas nécessaire si vous
écrasez le Preset actif).
HEIDENHAIN iTNC 530
403
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle
419, DIN/ISO: G419)
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
Paramètre du cycle

1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF


Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Axe de mesure (1...3 : 1=axe principal) Q272 :
axe sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
1
X
Q272=1
Q263
+
Z
Q272=3
Q267
–
Q261
1
Q260
X
Affectation des axes
Q272=1
Axe palpeur actif :
Q272 = 3
Axe principal
correspondant :
Q272 = 1
Axe secondaire
correspondant :
Q272 = 2
Z
X
Y
Y
Z
X
X
Y
Z
404
MP6140 + Q320
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine



Sens de déplacement Q267 : sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 419 POINT D'ORIGINE SUR UN AXE
Q263=+25 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Numéro dans le tableau Q305 : entrer le numéro du
tableau de points zéro/presets auquel la TNC doit
mémoriser la coordonnée. En indiquant Q305=0 et
Q303=1, la TNC définit automatiquement l'affichage
de manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve sur la surface palpée. En indiquant Q305=0 et
Q303=0, la TNC inscrit automatiquement la
coordonnée à la ligne 0 du tableau de points zéro.
Plage de programmation : 0 à 99999
Q264=+25 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Nouveau point d'origine Q333 (en absolu) :
coordonnée à laquelle la TNC doit définir le point
d'origine. Valeur par défaut = 0 Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Transfert de la valeur de mesure (0,1) Q303 :
définir si le point d'origine déterminé doit être
mémorisé dans le tableau de points zéro ou dans le
tableau de presets :
-1 : ne pas utiliser ! Voir "Mémoriser le point d'origine
calculé", à la page 360
0 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actifs. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce actif.
1 : inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de presets. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
405
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)

Y
Y
25
30
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face
supérieure de la pièce
25
X
25
Z
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
406
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Q321=+25 ;CENTRE DU 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
Diamètre du cercle
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour le 1er Point de palpage
Q247=+45 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche en sus de PM6140
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité
Q305=0
;N° DANS LE TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10 ;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25 ;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25 ;2EME COORD. SUR AXE DE
PALPAGE
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25 ;3EME COORD. SUR AXE DE
PALPAGE
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Remettre l'affichage de Z à 0
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Nombre de points de mesure
Q365=1
;TYPE DE DÉPLACEMENT
Positionner au point de palpage suivant sur un arc de cercle ou une
droite
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
407
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
2 TCH PROBE 413 POINT D'ORIGINE DU CERCLE
EXTÉRIEUR
Le centre du cercle de trous mesuré doit être
mémorisé dans un tableau Preset pour une
utilisation ultérieure.
Y
Y
1
35
2
50
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
Exemple : Définir le point d'origine sur l'arête supérieure de la pièce et au centre du
cercle de trous
3
35
X
20
Z
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 417 POINT D'ORIGINE DE L'AXE DE
PALPAGE
Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
408
Q263=+7,5 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5 ;1ER POINT DU 2ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25 ;1ER POINT DU 3ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
Distance d'approche en sus de PM6140
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q305=1
;N° DANS LE TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par
rapport au système de coordonnées machine (système REF).
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Q273=+35 ;CENTRE DU 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
Diamètre du cercle de trous
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+90 ;ANGLE DU 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er Centre du trou 1
Q292=+180 ;ANGLE DU 2ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème Centre du trou 2
Q293=+270 ;ANGLE DU 3ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème Centre du trou 3
Q261=+15 ;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q305=1
;N° DANS LE TABLEAU
Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT DE LA VALEUR DE
MESURE
Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine calculé par
rapport au système de coordonnées machine (système REF).
Q381=0
;PALPAGE DANS L'AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1ÈRE COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Sans fonction
Q383=+0
;2ÈME COORD. DE L'AXE DE
PALPAGE
Sans fonction
Q384=+0
;3ÈME COORDONNÉE DE L'AXE DE
PALPAGE
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche en sus de PM6140
4 CYCL DEF 247 DÉFINIR LE POINT D'ORIGINE
Q339=1
Activer nouveau Preset avec le cycle 247
;NUMÉRO DU POINT D'ORIGINE
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
409
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
3 TCH PROBE 416 POINT D'ORIGINE DU CENTRE
DU CERCLE DE TROUS
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
410
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Cycles palpeurs :
contrôle automatique
des pièces
16.1 Principes de base
16.1 Principes de base
Récapitulatif
La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique de
pièces :
Cycle
Softkey
Page
0 PLAN DE REFERENCE Mesure de
coordonnée dans un axe au choix
Page 418
1 PLAN DE REF POLAIRE Mesure d'un
point, sens de palpage avec angle
Page 419
420 MESURE ANGLE Mesure d'un
angle dans le plan d'usinage
Page 421
421 MESURE TROU Mesure de la
position et du diamètre d'un trou
Page 424
422 MESURE EXT. CERCLE Mesure de
la position et du diamètre d'un tenon
circulaire
Page 428
423 MESURE INT. RECTANG. Mesure
de la position, longueur et largeur d'une
poche rectangulaire
Page 432
424 MESURE EXT. RECTANG. Mesure
de la position, longueur et largeur d'un
tenon rectangulaire
Page 436
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys) Mesure
interne de la largeur d'une rainure
Page 440
426 MESURE EXT. TRAVERSE
(2ème barre de softkeys) Mesure
externe d'une traverse
Page 443
427 MESURE COORDONNEE (2ème
barre de softkeys) Mesure d'une
coordonnée au choix dans un axe au
choix
Page 446
430 MESURE CERCLE TROUS (2ème
barre de softkeys) Mesure de la position
et du diamètre d'un cercle de trous
Page 449
431 MESURE PLAN (2ème barre de
softkeys) Mesure d'angle des axes A et
B d'un plan
Page 452
412
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Procès-verbal des résultats de la mesure
Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure
automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procès-verbal de
mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez
définir si la TNC doit
 enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
 restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
 ne pas générer de procès-verbal de mesure
Si vous désirez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier,
la TNC mémorise en standard les données sous la forme d'un fichier
ASCII à l'intérieur du répertoire dans lequel vous exécutez le
programme de mesure. Le procès-verbal de mesure peut être
également restitué directement sur une imprimante ou mémorisé sur
un PC via l'interface de données. Pour cela, réglez la fonction Print
(menu de configuration de l'interface) sur RS232\ (voir également
Manuel d'utilisation, „Fonctions MOD, Configuration de l'interface“).
Toutes les valeurs de mesure contenues dans le fichier du
procès-verbal de mesure se réfèrent au point zéro qui était
actif au moment de l'exécution du cycle concerné. De
plus, le système de coordonnées peut faire l'objet d'une
rotation dans le plan ou d'une inclinaison avec 3D ROT.
Dans ces cas, la TNC convertit les résultats de la mesure
dans le système de coordonnées courant.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de
HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de
mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN iTNC 530
413
16.1 Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure : 6:55:04
Programme de mesure: TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre de l'axe principal : 50.0000
Centre de l'axe auxiliaire : 65.0000
Diamètre : 12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. au centre de l'axe principal : 50.1000
Cote min. au centre de l'axe principal : 49.9000
Cote max. au centre de l'axe auxiliaire : 65.1000
Cote min. au centre de l'axe auxiliaire : 64.9000
Cote max. du trou: 12.0450
Cote min. du trou : 12.0000
Valeur effective : centre
Axe principal: 50.0810
Centre de l'axe auxiliaire : 64.9530
Diamètre : 12.0259
Ecarts :
Centre de l'axe principal : 0.0810
Centre de l'axe auxiliaire : -0.0470
Diamètre : 0.0259
Autres résultats de mesure : hauteur de mesure : -5.0000
Fin procès-verbal de mesure
414
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Résultats de la mesure aux paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés
par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Les écarts par
rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres
Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat
associé à chaque définition de cycle.
Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de résultat
également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir fig. en haut et à
droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au
paramètre de programmation concerné.
Etat de la mesure
Pour certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec
les paramètres Q à effet global Q180 à Q182.:
Etat de la mesure
Val. paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut dès que
l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour déterminer le
résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procèsverbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés
(Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites.
Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une
cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en
relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer
correctement l'état de la mesure.
La TNC active également les marqueurs d'état même si
vous n'avez pas introduit de tolérances ou de cotes max.
ou min..
HEIDENHAIN iTNC 530
415
16.1 Principes de base
Surveillance de tolérances
Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces, vous
pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de tolérances. Pour
cela, lors de la définition du cycle, vous devez définir les valeurs limites
nécessaires. Si vous ne souhaitez pas de surveillance de tolérances,
introduisez 0 dans ce paramètre (= valeur par défaut)
Surveillance d'outil
Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez
faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce cas, la TNC
vérifie si
 le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la valeur
nominale (valeurs dans Q16x)
 l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est
supérieur à la tolérance de rupture de l'outil
Correction d'outil
Cette fonction n'est possible que si
 le tableau d'outils est actif
 si vous activez la surveillance d'outil dans le cycle : pour
Q330, entrer une valeur qui soit différente de 0 ou un
nom d'outil. Pour sélectionner un nom d'outil, utiliser les
softkeys. La TNC n'affiche plus le guillemet droit.
Si vous exécutez plusieurs mesures de correction, la TNC
additionne l'écart mesuré à la valeur déjà mémorisée dans
le tableau d'outils.
D'une manière générale, la TNC corrige toujours le rayon d'outil dans
la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré est à
l'intérieur des tolérances prédéfinies. Pour savoir si vous devez faire
une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre
programme CN (Q181=1: réusinage).
Pour le cycle 427, il convient de noter que :
 si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de mesure
(Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une correction du rayon d'outil tel
que décrit précédemment. Le sens de la correction est calculé par
la TNC en fonction e du sens de déplacement défini (Q267)
 si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure
(Q272 = 3), la TNC effectue une correction de longueur d'outil
416
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est possible que si
 le tableau d'outils est actif
 vous activez la surveillance d'outil dans le cycle (Q330
différent de 0)
 vous avez introduit dans le tableau, pour le numéro
d'outil programmé, une tolérance de rupture RBREAK
supérieure à 0 (voir également Manuel d'utilisation,
chap. 5.2 „Données d'outils“)
La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du
programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de
rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau
d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la
mesure
La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les paramètres
de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal dans le système
de coordonnées courant – et éventuellement décalé ou/et
pivoté/incliné.
HEIDENHAIN iTNC 530
417
16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55)
16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0,
DIN/ISO: G55)
Déroulement du cycle
1
2
3
Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de MP6150) à la
pré-position définie 1 dans le cycle.
Le palpeur effectue la procédure de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120) définie. Le sens de palpage est à définir dans le
cycle.
Une fois que la TNC a acquis la position, le palpeur revient au point
de départ de la procédure de palpage et mémorise la coordonnée
mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC mémorise dans
les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se
trouve le palpeur au signal de commutation. Pour les valeurs de
ces paramètres, la TNC ne tient compte ni de la longueur, ni du
rayon de la tige de palpage.
Z
1
X
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
Paramètres du cycle

418
N° de paramètre pour le résultat : entrer le numéro
du paramètre Q auquel la valeur de coordonnée doit
être affectée. Plage de programmation : 0 à 1999

Axe de palpage/sens de palpage : entrer l'axe de
palpage à l'aide des touches de sélection des axes ou
du clavier ASCII et définir le signe qui précède. Valider
avec la touche ENT. Plage de programmation : tous
les axes CN

Valeur nominale de position : utiliser les touches de
sélection des axes ou le clavier ASCII pour saisir
l'ensemble des coordonnées de pré-positionnement
du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Terminer la programmation en appuyant sur la touche
ENT
Beispiel: Séquences CN
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1)
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire
(cycle 1)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce, dans
n'importe quel sens de palpage
1
2
3
Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de MP6150) à la
pré-position définie 1 dans le cycle.
Le palpeur effectue la procédure de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120) définie. Pendant l'opération de palpage, la TNC
déplace le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction de
l'angle de palpage). Il convient de définir le sens de palpage avec
l'angle polaire dans le cycle.
Une fois que la TNC a acquis la position, le palpeur revient au point
de départ de la procédure de palpage. La TNC mémorise dans les
paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se
trouve le palpeur au moment du signal de commutation.
Y
1
X
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision !
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
L'axe de palpage défini dans le cycle définit le plan de
palpage :
 Axe de palpage X : plan X/Y
 Axe de palpage Y : plan Y/Z
 Axe de palpage Z : plan Z/X
HEIDENHAIN iTNC 530
419
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1)
Paramètres du cycle


420
Axe de palpage : utiliser la touche d'axe ou le clavier
ASCII pour sélectionner l'axe de palpage Valider avec
la touche ENT. Plage de programmation X, Y ou Z
Angle de palpage : angle se référant à l'axe de
palpage dans lequel le palpage doit se déplacer. Plage
de programmation : -180,0000 à 180,0000

Valeur nominale de position : utiliser les touches de
sélection des axes ou le clavier ASCII pour saisir
l'ensemble des coordonnées de pré-positionnement
du palpeur. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Terminer la programmation en appuyant sur la touche
ENT
Beispiel: Séquences CN
67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE RÉFÉRENCE POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 ANGLE X : +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420)
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420,
DIN/ISO: G420)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 programmé, en
avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la
page 334). Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement défini.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace jusqu'au point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième procédure de palpage.
La TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle déterminé aux paramètres Q suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe principal
du plan d'usinage
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si l'axe de palpage défini = l'axe de mesure, alors
sélectionner Q263 = Q265 si l'angle doit être mesuré dans
le sens de l'axe A ; opter pour une valeur Q263 différente
de Q265 si l'angle doit être mesuré dans le sens de l'axe B.
HEIDENHAIN iTNC 530
421
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420)
Paramètres du cycle

422
1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe sur lequel la mesure doit
avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
3 : axe de palpage = axe de mesure
+
Y
Q267
+
–
Q272=2
–
Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1 :sens de déplacement négatif
+1 :sens de déplacement positif

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF


Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF
Q263=+10 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : la TNC
sauvegarde par défaut le fichier du procès-verbal de
mesure TCHPR420.TXT dans le répertoire dans
lequel se trouve votre programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q264=+10 ;1ER POINT DU 2ÈME AXE
Q265=+15 ;2ÈME POINT DU 1ER AXE
Q266=+95 ;2ÈME POINT DU 2ÈME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL DE MESURE
423
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420)

16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)
16.5 MESURE TROU (cycle 421,
DIN/ISO: G421)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre d'un trou
(poche circulaire). Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé.
Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au
point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la
hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de
palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération
de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q
suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
Y
2
3
4
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du trou calculée par la TNC sera imprécise. Valeur
min. : 5°.
424
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
perçage sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage
de programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Diamètre nominal Q262 : enter le diamètre du
perçage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de
palpage. Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
situé entre deux points de mesure. Le signe qui
précède l'incrément angulaire définit le sens de
l'usinage (- = sens horaire). Si vous souhaitez
mesurer des secteurs circulaires, programmez un
incrément angulaire inférieur à 90°. Plage de
programmation : -120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q247
Q274±Q280
Q325
Q273±Q279
Q275

MP6140
+
Q320
Q262
Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du
perçage sur l'axe principal, dans le plan d'usinage.
Plage de programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q276

X
425
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)
Paramètres du cycle
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)



426
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Cote max. du trou Q275 : diamètre maximal
admissible pour le trou de perçage (poche circulaire).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Cote min. du trou Q276 : diamètre minimal
admissible pour le trou de perçage (poche circulaire).
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 :
écart de position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 :
écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces




Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure. La TNC
sauvegarde par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR421.TXT dans le répertoire dans lequel se
trouve le programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 421 MESURE DU TROU
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit
effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance
d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Q276=74,95 ;COTE MIN.
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir sir
la TNC doit mesurer le trou par 3 ou 4 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q275=75,12 ;COTE MAX.
Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL DE MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DE DÉPLACEMENT
Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage avec laquelle le
palpeur se déplace entre les points de mesure
lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est
actif (Q301=1) :
0 : déplacement entre les points de mesure en ligne
droite
1 : déplacement entre les points de mesure en
trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif
HEIDENHAIN iTNC 530
427
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)

16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE
(cycle 422, DIN/ISO: G422)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon
circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et
mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle initial
programmé.
Le palpeur se déplace ensuite en trajectoire circulaire jusqu'au
point de palpage suivant 2, soit à la hauteur de mesure, soit à la
hauteur de sécurité. Là, il effectue la deuxième procédure de
palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération
de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q
suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
Y
2
3
1
4
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du tenon calculée par la TNC sera imprécise. Valeur
min. : 5°.
428
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Diamètre nominal Q262 : entrer le diamètre du tenon.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier pont de
palpage. Plage de programmation : -360,0000 à
360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
situé entre deux points de mesure. Le signe qui
précède l'incrément angulaire définit le sens de
l'usinage (- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage de programmation :
-120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q247
Q325
Q274±Q280
Q277

Y
Q262
Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du tenon
sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q278

MP6140
+
Q320
Q273±Q279
X
429
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)
Paramètres du cycle
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)

430
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Cote max. du tenon Q277 : diamètre maximal
admissible pour le tenon. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Cote min. du tenon Q278 : diamètre minimal
admissible pour le tenon. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 :
écart de position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 :
écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Z
Q261
Q260
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces




Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure. La TNC
sauvegarde par défaut le fichier du procès-verbal
TCHPR422.TXT dans le répertoire dans lequel votre
programme de mesure est mémorisé.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 422 MESURE EXTÉRIEURE DU
CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q247=+30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit
effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance
d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Q277=35.15 ;COTE MAX.
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL DE MESURE
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer le tenon en 3 ou 4 palpages :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DE DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q278=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,05 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE
Type déplacement ? Droite=0/Cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage avec laquelle le
palpeur se déplace entre les points de mesure
lorsqu'un déplacement à la hauteur de sécurité est
actif (Q301=1) :
0 : déplacement entre les points de mesure en ligne
droite
1 : déplacement entre les points de mesure en
trajectoire circulaire, sur le diamètre du cercle primitif
HEIDENHAIN iTNC 530
431
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)

16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)
16.7 MESURE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 423,
DIN/ISO: G423)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives
aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la
hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de
sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième
procédure de palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération
de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q
suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté, axe principal
Q165
Ecart côté, axe secondaire
432
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Paramètres du cycle
Centre du 1er axe Q273 (en absolu) :centre de la
poche sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la
poche sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

1. Longueur latérale Q282 : Longueur de la poche,
parallèlement à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

2ème Longueur latérale Q283 : longueur de la poche,
parallèlement à l'axe auxiliaire du plan d'usinage.
Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286

Q274±Q280
Q273±Q279
X
433
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)
Attention lors de la programmation !
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)



434
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Cote max. du 1er côté Q284 : la plus grande longueur
admise pour la poche. Plage de programmation :
0 à 99999,9999

Cote min. du 1er côté Cote latérale Q285 : la plus
petite longueur de poche autorisée. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote max. 2ème longueur latérale Q286 : largeur
maximale autorisée pour la poche. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote min. 2ème longueur latérale Q287 : largeur
min. autorisée pour la poche. Plage de saisie 0 à
99999,9999

Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 :
écart de position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 :
écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la
TNC enregistre le fichier de procès-verbal de
mesure TCHPR423.TXT dans le même répertoire
que le programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 423 MESURE RECTANGLE INTÉRIEUR
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q282=80
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Q283=60
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Outil de surveillance Q330 : définir si la TNC doit,
ou non, surveiller l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la
page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en
alternative, nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q284=0
;COTE MAX.1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL DE MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
435
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)

16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)
16.8 MESURE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 424,
DIN/ISO: G424)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la
largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives
aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 soit à la
hauteur de mesure, parallèlement à l'axe, soit à la hauteur de
sécurité, de manière linéaire. Là, il effectue une deuxième
procédure de palpage.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 , puis au point
de palpage 4 . Là, il effectue la troisième et la quatrième opération
de palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q
suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté, axe principal
Q165
Ecart côté, axe secondaire
436
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du tenon
sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
tenon sur l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

1ère longueur latérale Q282 : longueur du tenon,
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

2ème longueur latérale Q283 : longueur du tenon,
parallèle à l'axe auxiliaire du plan d'usinage. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286

Q274±Q280
Q273±Q279
X
437
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)
Attention lors de la programmation !


438
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Y
Q274±Q280
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF

Cote max. de la 1ère longueur latérale Q284 :
longueur max. autorisée pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote min. de la 1ère longueur latérale Q285 :
longueur min. autorisée pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote max. de la 2ème longueur latérale Q286 :
largeur max. autorisée pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote min. de la 2ème longueur latérale Q287 :
largeur min. autorisée pour le tenon. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 :
écart de position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 :
écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)

X
Q273±Q279
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la
TNC enregistre le fichier du procès-verbal
TCHPR424.TXT dans le même répertoire que le
programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 424 MESURE RECTANGLE EXTÉRIEUR
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q282=75
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Q283=35
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit
effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance
d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au
maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Q286=35
HEIDENHAIN iTNC 530
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Q284=75,1 ;COTE MAX.1ER CÔTÉ
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=34,95 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1 ;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL DE MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
439
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)

16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425)
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE
(cycle 425, DIN/ISO: G425)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure
(poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et
mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). 1. palpage toujours dans le sens
positif de l'axe programmé
Si vous programmez un décalage pour la deuxième mesure, la TNC
amène le palpeur (éventuellement à la hauteur de sécurité) au
point de palpage suivant 2 . Là, il exécute la deuxième procédure
de palpage. Si la longueur nominale est importante, la TNC
positionne le palpeur en avance rapide au second point de palpage.
Si vous n'introduisez pas de décalage, la TNC mesure directement
la largeur dans le sens opposé.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
enregistre les valeurs effectives, ainsi que l'écart, aux paramètres
Q suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
440
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces



Point de départ du 1er axe Q328 (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage sur l'axe
principal dans le plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Y
Q272=2
Q288
Q311
Q289
Point de départ du 2ème axe Q329 (en absolu) : point
de départ de la procédure de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Décalage pour 2ème mesure Q310 (en incrémental) :
valeur de décalage du palpeur avant la deuxième
procédure de mesure. Si vous introduisez 0, la TNC
ne décale pas le palpeur. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel
la mesure doit avoir lieu :
1 :axe principal = axe de mesure
2 :axe auxiliaire = axe de mesure

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Longueur nominale Q311 : valeur nominal de la
longueur à mesurer. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Q310
Q329
X
Q272=1
Q328
Z
Q260
Q261
X
441
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425)
Paramètres du cycle
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425)



442
Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la
TNC enregistre la TNC le fichier du procès-verbal
TCHPR425.TXT dans le même répertoire que votre
programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 425 MESURE DE LA LARGEUR
INTÉRIEURE
Q328=+75 ;POINT DE DEPART DU 1ER AXE
Q329=-12.5 ;POINT DE DEPART DU 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit
effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance
d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 : définir
la manière dont le palpeur doit se déplacer entre les
points de mesure :
0 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de mesure
1 : déplacement entre les points de mesure à la
hauteur de sécurité
Sinon : PREDEF
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05 ;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426)
16.10 MESURE EXTERIEUR
TRAVERSE (cycle 426,
DIN/ISO: G426)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une traverse.
Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la
TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise
l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). La TNC
calcule les points de palpage à partir des données de cycle et de la
distance d'approche/de sécurité définie à MP6140.
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiquée et et effectue la première procédure de palpage avec
l'avance de palpage (MP6120). 1. palpage toujours dans le sens
négatif de l'axe programmé
Le palpeur approche ensuite le point de palpage suivant, à la
hauteur de sécurité, et exécute une deuxième procédure de
palpage.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
enregistre les valeurs effectives, ainsi que l'écart, aux paramètres
Q suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Y
1
2
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Veiller à ce que la première mesure soit toujours faite dans
le sens négatif de l'axe sélectionné. Définir Q263 et Q264 en
conséquence.
HEIDENHAIN iTNC 530
443
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426)
Paramètres du cycle







444
1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Y
Q272=2
Q264
Q266
MP6140 + Q320
2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel
la mesure doit avoir lieu :
1 :axe principal = axe de mesure
2 :axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Longueur nominale Q311 : valeur nominal de la
longueur à mesurer. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999

Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage de
programmation : 0 à 99999,9999
Q288
Q311
Q289
Q263
Q265
X
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la
TNC enregistre le fichier du procès-verbal de
mesure TCHPR426.TXT dans le même répertoire
que le programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Outil de surveillance Q330 : définir si la TNC doit,
ou non, surveiller l'outil (voir "Surveillance d'outil" à la
page 416). Plage d'introduction 0 à 32767,9, en
alternative, nom d'outil avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Séquences CN
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426)

5 TCH PROBE 426 MESURE OBLONG EXTERIEUR
Q263=+50 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT DU 1ER AXE
Q266=+85 ;2EME POINT DU 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95 ;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
445
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427)
16.11 MESURE COORDONNEE
(cycle 427, DIN/ISO: G427)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au choix
et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous définissez
les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les
valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise l'écart dans des
paramètres-système.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1, en avance
rapide (valeur de MP6150), selon la logique de positionnement
définie (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Puis, la
TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens opposé au sens de déplacement défini.
La TNC positionne ensuite le palpeur au point de palpage défini 1.
Là, il mesure la valeur effective sur l'axe sélectionné.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
enregistre la coordonnée déterminée au paramètre Q suivant :
Numéro de paramètre
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Z
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
446
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces

1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF

Axe de mesure (1..3 : 1=axe principal) Q272 : axe
sur lequel la mesure doit avoir lieu :
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe du palpeur = axe de mesure

Sens de déplacement 1 Q267 : sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1 : sens de déplacement négatif
+1 :sens de déplacement positif

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
X
Q272=1
Q263
Z
+
Q272=3
Q267
–
Q261
Q260
X
Q272=1
447
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427)
Paramètres du cycle
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427)

Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Cote max. Q288 : valeur maximale autorisée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q267=-1
;SENS DE DEPLACEMENT

Cote min. Q289 : valeur minimale autorisée. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999
Q281=1

Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur


448
Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure. Par défaut, la
TNC enregistre le fichier du procès-verbal
TCHPR427.TXT dans le même répertoire que votre
programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
;PROCES-VERBAL MESURE
Q288=5.1 ;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Outil de surveillance Q330 : définir la TNC doit
effectuer une surveillance de l'outil (voir "Surveillance
d'outil" à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au
maximum
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)
16.12 MESURE CERCLE TROUS
(cycle 430, DIN/ISO: G430)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de
trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la
valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne le palpeur au centre indiqué pour le premier trou
1, en avance rapide (valeur de MP6150) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334).
Le palpeur se déplace ensuite jusqu'à la hauteur de mesure
indiqué et acquiert le premier centre du trou par quatre palpages.
Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne
au deuxième trou de perçage 2, au niveau du centre.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou par quatre palpages.
Le palpeur revient ensuite à la hauteur de sécurité et se positionne
au centre du troisième trou 3.
La TNC amène le palpeur à la hauteur de mesure et acquiert le
troisième point de perçage par quatre palpages.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives et les erreurs aux paramètres Q
suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre cercle de trous
Y
1
2
3
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris d'outil,
pas la correction automatique.
HEIDENHAIN iTNC 530
449

Diamètre nominal Q262 : entrer le diamètre du cercle
de trous. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Angle du 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre du trou dans
le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

Angle du 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de trou
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

Angle du 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de trou
dans le plan d'usinage. Plage de programmation :
-360,0000 à 360,0000

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : coordonnée du centre de la bille (= point de
contact) sur l'axe de palpage, à laquelle mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

450
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF

Cote max. Q288 : diamètre maximal admis pour le
cercle de trous. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Cote min. Q289 : diamètre minimal admis pour le
cercle de trous. Plage de programmation : 0 à
99999,9999

Valeur de tolérance au centre du 1er axe Q279 :
écart de position admissible sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999

Valeur de tolérance a centre du 2ème axe Q280 :
écart de position autorisé dans l'axe auxiliaire du plan
d'usinage. Plage de programmation : 0 à 99999,9999
Q274±Q280
Q291
Q293
Q273±Q279
Q288
Centre du 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
cercle de trous (valeur nominale) sur l'axe auxiliaire du
plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Y
Q262

Centre du 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) sur l'axe principal du plan
d'usinage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q289

Q292
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)
Paramètres du cycle
X
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la
TNC enregistre le fichier du procès-verbal de
mesure TCHPR430.TXT dans le même répertoire
que votre programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt du programme en cas d'erreur de tolérance
Q309 : définir si la TNC peut interrompre l'exécution
du programme et émettre un message d'erreur en
cas de dépassement de la tolérance :
0 : ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre l'exécution du programme, émettre
un message d'erreur
Outil de surveillance Q330 : définir si la TNC doit,
ou non, effectuer une surveillance contre les bris
d'outil (voir "Surveillance d'outil" à la page 416). Plage
d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil
avec 16 caractères max.
0 : surveillance inactive
>0 : numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Séquences CN
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)

5 TCH PROBE 430 MESURE DU CERCLE DE TROUS
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE DU 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE DU 2EME TROU
Q293=+180 ;ANGLE DU 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE DU 1ER TROU
Q280=0.15 ;TOLERANCE DU 2EME CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
451
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)
16.13 MESURE PLAN (cycle 431,
DIN/ISO: G431)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à la mesure
de trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur au point de palpage programmé 1, en
avance rapide et selon la logique de positionnement définie (voir
"Exécuter les cycles palpeurs" à la page 334). Là, il mesure le
premier point dans le plan. Pour cela, la TNC décale le palpeur de
la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens
de palpage.
Le palpeur revient à la hauteur de sécurité, puis au point de
palpage 2 du plan d'usinage et mesure la valeur effective du
deuxième point dans le plan.
Le palpeur revient à la hauteur de sécurité, puis au point de
palpage 3 du plan d'usinage et mesure la valeur effective du
troisième point dans le plan.
Pour finir, la TNC ramène le palpeur à la hauteur de sécurité et
enregistre les valeurs déterminées pour les angles aux paramètres
Q suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur
(première à troisième mesure)
452
+Y
Z
Y
+X
3
B
2
X
1
A
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Pour que la TNC puisse calculer les valeurs angulaires, les
trois points de mesure ne doivent pas se trouver sur une
droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans les
paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de
mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour
l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le sens
positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées sens
horaire
Si vous exécutez le cycle avec inclinaison du plan
d'usinage, l'angle dans l'espace mesuré se réfère au
système de coordonnées incliné. Dans ce cas, éditer à
nouveau l'angle dans l'espace défini avec PLANE RELATIV.
HEIDENHAIN iTNC 530
453
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)
Paramètres du cycle






454
1er point de mesure du 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
1er point de mesure du 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation:
-99999,9999 à 99999,9999
1er point de mesure du 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage sur l'axe de
palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Y
Y'
Q297
Q266
X'
Q264
2ème point de mesure du 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
Q263
2ème point de mesure du 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point de mesure du 3ème axe Q295 (en absolu) :
coordonnée du deuxième point de palpage sur l'axe
de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999

3ème point de mesure sur le 1er axe Q296 (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
sur l'axe principal du plan d'usinage. Plage de
programmation : -99999,9999 à 99999,9999

3ème point de mesure du 2ème axe Q297 (en absolu) :
coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe
auxiliaire du plan d'usinage. Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999

3ème point de mesure du 3ème axe Q298 (en absolu) :
coordonnée du troisième point de palpage sur l'axe
de palpage. Plage de programmation : -99999,9999 à
99999,9999
Q296
Q265
X
Z
Q260
Q298
Q295
MP6140
+
Q320
Q294
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur à laquelle aucune collision ne
peut avoir lieu entre le palpeur et la pièce (moyen de
serrage). Plage de programmation : de -99999,9999 à
99999,9999, sinon PREDEF
Procès-verbal de mesure Q281 : définir si la TNC doit
ou non créer un procès-verbal de mesure :
0 : ne pas créer de procès-verbal de mesure
1 : créer un procès-verbal de mesure : par défaut, la
TNC enregistre le fichier de procès-verbal
TCHPR431.TXT dans le même répertoire que votre
programme de mesure.
2 : interrompre l'exécution de programme et afficher
le procès-verbal de mesure à l'écran de la TNC.
Poursuivre le programme avec Start CN.
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Séquences CN
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)

5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20 ;1ER POINT DU 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT DU 2EME AXE
Q294=+10 ;1ER POINT DU 3EME AXE
Q265=+90 ;2EME POINT DU 1ER AXE
Q266=+25 ;2EME POINT DU 2EME AXE
Q295=+15 ;2EME POINT DU 3EME AXE
Q296=+50 ;3EME POINT DU 1ER AXE
Q297=+80 ;3EME POINT DU 2EME AXE
Q298=+20 ;3EME POINT DU 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
455
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage
Déroulement du programme :
 Ebauche du tenon rectangulaire avec
surépaisseur 0,5
 Mesure du tenon rectangulaire
 Finition du tenon rectangulaire en tenant compte
des valeurs de mesure
Y
Y
80
50
60
16.14 Exemples de programmation
16.14 Exemples de programmation
50
X
10
Z
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel d'outil, préparation
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur de la poche en Y (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE RECTANGLE EXTÉRIEUR
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50 ;CENTRE DU 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE DU 2ÈME AXE
Q282=80
;1ÈRE LONGUEUR LATÉRALE
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2ÈME LONGUEUR LATÉRALE
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
456
;DÉPLACEMENT À LA HAUTEUR DE
SÉCURITÉ
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
Q284=0
;COTE MAX.1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE DU 2ÈME CENTRE
Q281=0
;PROCÈS-VERBAL DE MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur, changement d'outil
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil pour la finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION DU TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE DE PLONGEE PROFONDE
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10 ;COORD. SURFACE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE DU 2EME AXE
Q218=80
;1ERE LONGUEUR LATERALE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2EME LONGUEUR LATERALE
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
HEIDENHAIN iTNC 530
457
Y
Y
90
40
70
16.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure
50
X
-20
-15
Z
0 BEGIN PGM BSMESU MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel d'outil pour le palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE RECTANGLE
INTERIEUR
Q273=+50 ;HAUTEUR DE MESURE 1 AXE
Q274=+40 ;CENTRE DU 2EME AXE
Q282=90
;1ERE LONGUEUR LATERALE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME LONGUEUR LATERALE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
458
;DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE
SECURITE
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Cote max. en X
Q285=89.95 ;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1 ;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9 ;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1 ;TOLERANCE 2EME CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
16.14 Exemples de programmation
Q284=90.15 ;COTE MAX. 1ER COTE
Dégager l’outil, fin du programme
5 END PGM BSMESU MM
HEIDENHAIN iTNC 530
459
16.14 Exemples de programmation
460
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Cycles palpeurs :
fonctions spéciales
17.1 Principes de base
17.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de sept cycles destinés aux applications spéciales
suivantes :
Cycle
Softkey
Page
2 ETALONNAGE TS: Etalonnage de
rayon du palpeur à commutation
Page 463
9 PALPEUR ETAL. LONG. : Etalonnage
de longueur du palpeur à commutation
Page 464
3 MESURE Cycle de mesure pour
création de cycles constructeurs
Page 465
4 MESURE 3D Cycle de mesure pour
palpage 3D destiné à l’élaboration de
cycles constructeurs
Page 467
440 MESURE DU DESAXAGE
Page 469
441 PALPAGE RAPIDE
Page 472
460 ETALONNAGE TS: Etalonnage de
rayon et longueur avec une bille de
calibration
Page 474
462
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2)
17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 2 permet d'étalonner automatiquement un palpeur à
commutation avec une bague d'étalonnage ou un tenon d'étalonnage.
1
2
3
4
Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de PM6150) à la
hauteur de sécurité (seulement si la position actuelle est située endessous de la hauteur de sécurité)
Puis, la TNC positionne le palpeur dans le plan d'usinage, au centre
de la bague d'étalonnage (étalonnage interne) ou à proximité du
premier point de palpage (étalonnage externe)
Le palpeur se déplace ensuite à la profondeur de mesure
(paramètres-machine 618x.2 et 6185.x) et palpe la bague
d'étalonnage successivement en X+, Y+, X- et YPour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et inscrit le rayon actif de la bille de palpage dans les données
d'étalonnage
Attention lors de la programmation!
Avant l'étalonnage, vous devez définir dans les
paramètres-machine 6180.0 à 6180.2 le centre de la pièce
d'étalonnage dans la zone de travail de la machine
(coordonnées REF).
Si vous travaillez sur plusieurs zones de déplacement,
pour chacune des zones vous pouvez mémoriser une
séquence de coordonnées pour le centre de la pièce
d'étalonnage (PM6181.1 à 6181.2 et MP6182.1 à 6182.2.).
Paramètres du cycle

Hauteur de sécurité (en absolu) : coordonnée dans
l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce d'étalonnage (matériels de
serrage). Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Rayon bague étalon: Rayon de la pièce d'étalonnage.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Etalon. interne =0/externe=1: Définir si la TNC doit
réaliser un étalonnage interne ou externe:
0: Etalonnage interne
1: Etalonnage externe
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 2.0 ETALONNAGE TS
6 TCH PROBE 2.1 HAUT.: +50 R +25.003 TYPE
MESURE: 0
463
17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9)
17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR
(cycle 9)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 9 permet d'étalonner automatiquement la longueur
d'un palpeur à commutation sur un point que vous devez définir.
1
2
3
Prépositionner le palpeur de manière à ce que la coordonnée
définie dans le cycle puisse être abordée sans risque de collision
dans l'axe du palpeur
La TNC déplace le palpeur dans le sens de l'axe d'outil négatif
jusqu'à ce qu'un signal de commutation soit délivré
Pour terminer, la TNC dégage le palpeur au point initial de
l'opération de palpage et écrit la longueur effective du palpeur dans
les données d'étalonnage
Paramètres du cycle


464
Coordonnée point de référence (en absolu):
Coordonnée exacte du point à palper. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir le système
de coordonnées auquel le point de référence
programmé doit se référer :
0: Le point de référence programmé se réfère au
système de coordonnées pièce actif (système EFF)
1: Le point de référence programmé se réfère au
système de coordonnées machine actif (système
REF)
Exemple : Séquences CN
5 L X-235 Y+356 R0 FMAX
6 TCH PROBE 9.0 PALPEUR ETAL. LONG.
7 TCH PROBE 9.1 POINT DE
RÉFÉRENCE +50 SYSTÈME DE RÉFÉRENCE 0
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.4 MESURE (cycle 3)
17.4 MESURE (cycle 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et cela
dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles de
mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après
détermination de la valeur de mesure est programmable avec MB.
1
2
3
Le palpeur se déplace avec l'avance programmée dans le sens de
palpage défini, à partir de la position courante. Le sens de palpage
doit être défini dans le cycle avec un angle polaire
Lorsque la TNC a déterminé la position, le palpeur s'arrête. La TNC
mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de
palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC n'applique ni
correction de longueur ni de rayon. Vous définissez le numéro du
premier paramètre de résultat dans le cycle
Finalement, et dans le sens inverse au sens de palpage, la TNC
dégage le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le
paramètre MB
Attention lors de la programmation!
Le mode opératoire précis du cycle palpeur 3 est défini par
le constructeur de votre machine ou par un fabricant de
logiciels utilisant le cycle 3 dans les cycles palpeurs
spéciaux.
Les paramètres-machine 6130 (course max. jusqu'au
point de palpage) et 6120 (avance de palpage) qui agissent
dans d'autres cycles n'ont pas d'effet dans le cycle
palpeur 3.
D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4
paramètres Q successifs.
Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, le
programme se poursuit sans message d'erreur. Dans ce
cas, la TNC attribue la valeur -1 au 4ème paramètre de
résultat. Vous pouvez ainsi traiter vous-même les erreurs
de manière adéquate.
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de
retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la
mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire
lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez
définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13.
HEIDENHAIN iTNC 530
465
17.4 MESURE (cycle 3)
Paramètres du cycle


466
Nr. de paramètre pour résultat : introduire le
numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la
valeur de la première coordonnée (X) déterminée. Les
valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres
Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à 1999
Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens prévu du
palpage, valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction X, Y ou Z

Angle de palpage : angle se référant à l'axe de
palpage défini et avec lequel le palpeur doit se
déplacer; valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction -180,0000 à 180,0000

Course de mesure max. : introduire le déplacement
correspondant à la distance que doit parcourir le
palpeur à partir du point initial, valider avec la touche
ENT. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000

Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens du palpage après
déviation de la tige de palpage. La TNC dégage le
palpeur au maximum jusqu'au point initial pour éviter
toute collision. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : définir si le sens
de palpage et le résultat de la mesure doivent se
référer au système de coordonnées courant (EFF,
peut donc être décalé ou pivoté) ou au système de
coordonnées machine (REF) :
0: palper dans le système courant et enregistrer le
résultat dans le système EFF
1: palper dans le système REF et enregistrer le
résultat dans le système REF

Mode erreur (0=OFF/1=ON): définir si la TNC doit
délivrer, ou non, un message d'erreur quand la tige de
palpage est déviée en début de cycle. Si le mode 1 a
été sélectionné, la TNC mémorise la valeur 2.0 dans
le 4ème paramètre de résultat et poursuit l'exécution
du cycle :
0: délivrer un message d'erreur
1: ne pas délivrer de message d'erreur
Exemple : Séquences CN
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 DIST +10 F100 MB1
SYSTÈME DE RÉFÉRENCE: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3)
17.5 MESURE 3D (cycle 4,
fonction FCL 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 4 est un cycle d'aide, que vous exploitez
uniquement avec un logiciel externe! La TNC ne dispose
d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur.
Le cycle palpeur 4 détermine une position au choix sur la pièce dans
un sens de palpage défini par un vecteur. Contrairement aux autres
cycles de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course
de mesure ainsi que l'avance de mesure. Même le retrait après
l'acquisition de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une valeur
introduite.
1
2
3
Le palpeur se déplace avec l'avance programmée dans le sens de
palpage défini, à partir de la position courante. Le sens de palpage
est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta en
X, Y et Z)
Lorsque la TNC a déterminé la position, le palpeur s'arrête. La TNC
mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de
palpage (sans calcul des données d'étalonnage) dans trois
paramètres Q successifs. Vous définissez le numéro du premier
paramètre dans le cycle
Finalement, et dans le sens inverse au sens de palpage, la TNC
dégage le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le
paramètre MB
Attention lors de la programmation!
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de
retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la
mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire
lors du retrait.
Lors du prépositionnement, il faut veiller à ce que la TNC
déplace le centre de la bille de palpage non corrigé à la
position définie!
D'une manière générale, la TNC définit toujours 4
paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un
point de palpage valable, la valeur -1 est attribuée au 4ème
paramètre de résultat.
La TNC enregistre les valeurs de mesure sans calculer les
données d'étalonnage du palpeur.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez
définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13.
HEIDENHAIN iTNC 530
467
17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3)
Paramètres du cycle


468
No de paramètre pour résultat: Introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de
la première coordonnée (X). Plage d'introduction 0 à
1999
Course de mesure relative en X : composante X du
vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Course de mesure relative en Y : composante Y du
vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Course de mesure relative en Z : composante Z du
vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Course de mesure max. : introduire la course que doit
parcourir le palpeur du point initial en suivant le
vecteur de sens. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000

Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens du palpage après
déviation de la tige de palpage. Plage d'introduction
0 à 99999,9999

Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir si le résultat
de la mesure doit être enregistré dans le système de
coordonnées actuel (EFF; peut donc être décalé ou
pivoté) ou se réfère au système de coordonnées
machine (REF):
0: Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système EFF
1: Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système REF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
6 TCH PROBE 4.1 Q1
7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
8 TCH PROBE 4.3 DIST +45 F100 MB50 SYSTÈME
DE RÉFÉRENCE:0
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440)
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle
palpeur 440, DIN/ISO: G440)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 440 permet de calculer les dérives d'axes de votre
machine. Pour cela, il convient d'utiliser un outil de calibration
cylindrique mesuré avec exactitude associé au TT 130.
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil de calibration en rapide (valeur de
PM6550) et selon la logique de positionnement (voir chap. 1.2) à
proximité du TT
La TNC exécute d'abord une mesure dans l'axe du palpeur. Pour
cela, l'outil de calibration est décalé en fonction de la valeur que
vous avez définie dans la colonne TT:R-OFFS du tableau d'outils
TOOL.T (par défaur : rayon d'outil). La mesure dans l'axe du
palpeur est toujours réalisée
La TNC exécute ensuite la mesure dans le plan d'usinage. Vous
définissez dans le paramètre Q364 l'axe et la direction de la
mesure dans le plan d'usinage
Lorsque vous effectuez un étalonnage, la TNC mémorise les
données en interne. Lorsque vous effectuez une mesure, la TNC
compare les valeurs de mesure aux données d'étalonnage et écrit
les écarts dans les paramètres Q suivants:
Numéro paramètre Signification
5
Q185
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en X
Q186
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en Y
Q187
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en Z
Vous pouvez utiliser directement les écarts pour exécuter une
compensation au moyen d'un décalage incrémental du point zéro
(cycle 7).
Pour terminer, l'outil d'étalonnage se positionne à la hauteur de
sécurité
HEIDENHAIN iTNC 530
469
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440)
Attention lors de la programmation!
Avant d'exécuter pour la première fois le cycle 440, vous
devez étalonner le TT au moyen du cycle 30.
Les données de l'outil d'étalonnage doivent être
mémorisées dans le tableau d'outils TOOL.T.
Avant d'exécuter le cycle, vous devez activer l'outil
d'étalonnage avec TOOL CALL.
Le palpeur de table TT doit être connecté à l'entrée
palpeur X13 de l'unité logique et être activé (paramètremachine 65xx).
Avant d'exécuter une opération de mesure, au moins un
étalonnage doit avoir eu lieu, sinon la TNC délivre un
message d'erreur. Si vous travaillez avec plusieurs zones
de déplacement, vous devez faire un étalonnage pour
chaque zone de déplacement.
Les sens de palpage lors de l'étalonnage et de la mesure
doivent coïncider, sinon la TNC fournit des valeurs
erronées.
Lors de chaque exécution du cycle 440, la TNC réinitialise
les paramètres de résultat Q185 à Q187.
Si vous souhaitez définir une valeur limite de désaxage
pour les axes de la machine, inscrivez cette valeur dans les
colonnes LTOL (pour l'axe de broche) et RTOL (pour le
plan d'usinage) du tableau d'outil TOOL.T Si les valeurs
limites sont dépassées, la TNC délivre alors le message
d'erreur correspondant après une mesure de contrôle.
A la fin du cycle, la TNC rétablit l'état de la broche qui était
actif avant le cycle (M3/M4).
470
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440)
Paramètres du cycle


Opération: 0=étalon., 1=mesure? Q363: Définir si
vous désirez effectuer une opération d'étalonnage ou
une mesure de contrôle:
0: Etalonnage
1: Mesure
Sens de palpage Q364: Définir le(s) sens de palpage
dans le plan d'usinage:
0: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe
principal
1: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe
secondaire
2: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe
principal
3: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe
secondaire
4: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et
positif de l'axe secondaire
5: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et
négatif de l'axe secondaire
6: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et
positif de l'axe secondaire
7: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et
négatif de l'axe secondaire

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et le plateau
de palpage. Q320 s'additionne à PM6540. Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de serrage) (se réfère au
point de référence actif). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 440 MESURE DU DESAXAGE
Q363=1
;TYPE MESURE
Q364=0
;SENS DE PALPAGE
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
471
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441,
DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du
palpeur (p. ex.l'avance de positionnement) et ce, de manière globale
pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite. Ceci facilite
l'optimisation du programme et raccourcit du même coup le temps
d'usinage totale.
Attention lors de la programmation!
Remarques avant de programmer
Il n'y a aucun mouvement de machine avec le cycle 441
qui ne sert qu'à configurer divers paramètres de palpage.
END PGM, M02, M30 annulent les configurations globales du
cycle 441.
Vous ne pouvez activer le repositionnement angulaire
(paramètre de cycle Q399) que si le paramètre-machine
6165=1. La modification du paramètre-machine 6165 ne
nécessite aucun réétalonnage du palpeur.
472
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
Paramètres du cycle


Avance positionnement Q396: Définir l'avance avec
laquelle vous souhaitez exécuter les déplacements
de positionnement du palpeur. Plage d'introduction
0 à 99999,9999
Avance positionnement=FMAX (0/1) Q397 : Définir si
vous souhaitez, ou non, utiliser FMAX (avance rapide
machine) pour les déplacements de positionnement
du palpeur :
0: Déplacement avec l'avance de Q396
1: Déplacement avec XFMAX
Si votre machine est dotée de potentiomètres
distincts pour l'avance et l'avance en rapide, vous
pouvez alors asservir l'avance uniquement avec le
potentiomètre des mouvements d'avance pour le
paramètre Q397.

Reposit. angulaire Q399: Définir si la TNC doit
orienter le palpeur avant chaque opération de
palpage:
0: Ne pas orienter
1: Exécuter une orientation de la broche avant chaque
opération de palpage pour augmenter la précision

Interruption automatique Q400: Définir si la TNC
doit interrompre le déroulement du programme après
un cycle de mesure pour l'étalonnage automatique
d'outil et afficher à l'écran les résultats de la mesure:
0: Par principe, ne pas interrompre le déroulement du
programme, y compris si vous avez choisi dans le
cycle palpeur concerné d'afficher à l'écran les
résultats de la mesure
1: Par principe, interrompre le déroulement du
programme et afficher à l'écran les résultats de la
mesure. On peut poursuivre le déroulement du
programme en appuyant sur la touche Start CN
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE
Q396=3000 ;AVANCE POSITIONNEMENT
Q397=0
;SELECTION AVANCE
Q399=1
;REPOSIT. ANGULAIRE
Q400=1
;INTERRUPTION
473
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460,
DIN/ISO: G460)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à
commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible
d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur.
1
2
3
4
Fixer la bille étalon, attention au risque de collision
Positionner manuellement l'axe du palpeur au dessus de la bille
étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille
Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de
l'axe du palpeur
Puis le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du
palpeur
Attention lors de la programmation!
Remarques avant de programmer
Dans le programme, prépositionner le palpeur de telle
façon qu'il se trouve à peu près au dessus du centre de la
bille.
474
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)
Paramètres du cycle



Rayon bille calibr. exact Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la
TNC doit mesurer la bille étalon dans le plan avec 4 ou
3 points de palpage. 3 points de palpage améliorent la
vitesse :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure

Angle de référence Q380 (en absolu): Angle de
référence (rotation de base) pour enregistrer les
points de mesure dans le système de coordonnées
pièce actif. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000

Etalonnage longueur (0/1) Q433 : définir si la TNC
doit également étalonner la longueur du palpeur après
l'étalonnage du rayon:
0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur
1 : étalonner la longueur du palpeur

Point d'origine pour la longueur Q434 (absolu) :
coordonnées du centre de la bille de calibration. La
définition n'est indispensable que si l'étalonnage de
longueur doit avoir lieu. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
Q433=0
;ETALONNER LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE
475
476
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)
Cycles palpeurs :
étalonnage automatique
de la cinématique
18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option
KinematicsOpt)
18.1 Etalonnage de la cinématique
avec les palpeurs TS (option
KinematicsOpt)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, même sur de
longues périodes.
Parmi les causes à l'origine des écarts de précision lors d'usinages
multi-axes, on trouve notamment les erreurs entre le modèle de
cinématique, tel qu'il est configuré sur la commande (voir image à
droite 1) et les conditions réelles de cinématique effectivement
présentes sur la machine (voir image à droite 2). Ces écarts entraînent
des erreurs sur la pièce lors du positionnement des axes rotatifs (voir
3 sur la figure de droite). Un modèle doit être créé en étant le plus
proche possible de la réalité.
3
1
2
La nouvelle fonction TNC KinematicsOpt est un composant
important qui permet de répondre à cette exigence complexe : un
cycle de palpage 3D mesure complètement automatiquement les
axes rotatifs présents sur votre machine, que les axes rotatifs soient
ou non associés à un plateau ou à circulaire ou à une tête pivotante.
Une bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de
la machine et mesurée avec la résolution définie. Lors de la définition
du cycle, il suffit d'introduire séparément pour chaque axe rotatif la
plage que vous voulez mesurer.
A partir des valeurs mesurées, la TNC détermine la précision statique
de l'inclinaison. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement
résultant des mouvements d'inclinaison. A la fin de la mesure, il
mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les
constantes-machine du tableau de la cinématique.
Récapitulatif
La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer,
contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre
machine :
Cycle
Softkey
Page
450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE :
sauvegarde et restauration automatique
des cinématiques
Page 480
451 MESURE CINEMATIQUE : contrôle
et optimisation automatique de la
cinématique de la machine
Page 482
452 COMPENSATION PRESET:
Contrôle et optimisation automatique de
la cinématique de la machine
Page 498
478
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.2 Conditions requises
18.2 Conditions requises
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent
être remplies :
 Les options logicielles 48 (KinematicsOpt) et 8 (option logicielle 1)
ainsi que les fonctions FCL3 doivent être activées
 L'option logicielle 52 (KinematicsComp) est nécessaire lorsque des
compensations de positions angulaires doivent être réalisées
 Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné
 Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
 Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment
rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table de la
machine. Nous vous recommandons d'utiliser des billes
d'étalonnage KKH 250 (n° de commande 655 475-01) ou KKH 100
(n° de commande 655 475-02), qui sont particulièrement rigides, et
qui ont spécialement été conçus pour l'étalonnage de machines. Si
vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre contact avec
HEIDENHAIN.
 La description de la cinématique de la machine doit être
intégralement et correctement définie. Les cotes de transformation
doivent être enregistrées avec une précision d'environ 1 mm
 La machine doit être intégralement étalonnée géométriquement
(opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise
en service)
 La limite de tolérance à partir de laquelle la TNC doit afficher un
message lorsque les modifications apportées aux données de la
cinématique dépassent la valeur limite doit être définie au
paramètre machine MP6600 (voir "KinematicsOpt, limite de
tolérance pour le mode Optimisation : MP6600" à la page 333)
 L'écart maximal autorisé entre le rayon de la bille étalon mesuré
automatiquement par les cycles et le rayon de la bille étalon défini
dans les paramètres de cycle doit être défini au paramètre machine
MP6601 (voir "KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de
la bille étalon : MP6601" à la page 333)
 Le numéro de la fonction M qui doit être utilisée pour le
positionnement des axes rotatifs doit être défini au paramètre
machine MP 6602. En revanche, si la commande numérique doit
effectuer le positionnement, il faudra entrer -1. Une fonction M doit
être prévue spécialement par le constructeur à cet effet.
Attention lors de la programmation !
Les cycles KinematicsOpt utilisent les paramètres string
globaux QS0 à QS99. Faites attention, car ceux-ci peuvent
être modifiés après l'exécution de ces cycles!
Si MP 6602 est différent de -1, vous devez positionner les
axes rotatifs à 0 degré (système EFF) avant de démarrer
l'un des cycles KinematicsOpt (sauf 450).
HEIDENHAIN iTNC 530
479
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option)
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE
(cycle 450, DIN/ISO: G450,
option)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique active de
la machine, de restaurer une cinématique de machine qui avait déjà
été sauvegardée ou bien encore d'afficher l'état de la mémoire dans
l'écran et dans un fichier journal. On dispose de 10 mémoires
(numéros 0 à 9).
Attention lors de la programmation !
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons
de sauvegarder systématiquement la cinématique
courante. Avantage :
 Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou si des
erreurs se produisent lors de l'optimisation (une
coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors
restaurer les anciennes données.
Mode Sauvegarde : en principe, la TNC mémorise toujours
le dernier code entrer sous MOD (code personnalisable).
Vous ne pouvez écraser ultérieurement cet emplacement
mémoire qu'en introduisant ce code. Si vous avez
sauvegardé une cinématique sans code, la TNC écrase cet
emplacement mémoire lors de l'opération suivante de
sauvegarde et ce, sans demande de confirmation!
Mode Création : en principe, la TNC ne peut réutiliser les
données sauvegarder que dans une description de
cinématique identique.
Mode Création : veiller à ce qu'une modification à la
cinématique implique toujours une modification du Preset.
Si nécessaire, réinitialiser le Preset
480
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option)
Paramètres du cycle


Mode (0/1/2) Q410 : définir si une cinématique doit
être sauvegardée ou restaurée :
0 : sauvegarder une cinématique active
1 : restaurer une cinématique mémorisée
2 : afficher l'état actuel de la mémoire
Mémoire (0…9) Q409 : numéro de la mémoire sur
laquelle toute la cinématique doit être sauvegardée
ou le numéro de la mémoire à partir de laquelle vous
souhaitez restaurer une cinématique. Plage de
programmation : 0 à 9, sans fonctions, si vous avez
sélectionné le mode 2.
Beispiel: Séquences CN
5 TCH PROBE 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=1
;MÉMOIRE
Fonction journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC crée fichier journal
(TCHPR450.TXT) qui contient les données suivantes :
 Date et heure de création du fichier journal
 Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
 Mode utilisé (0=sauvegarder/1=créer/2=état de la mémoire)
 Numéro de la mémoire (0 à 9)
 Numéro de ligne de la cinématique dans le tableau de cinématique
 Code (dans le mesure où vous avez introduit un code juste avant
l'exécution du cycle 450)
Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné :
 Mode 0 :
enregistrement dans un fichier journal de toutes les données d'axes
et transformations de la chaîne cinématique que la TNC a
sauvegardées
 Mode 1 :
enregistrement dans un fichier journal de toutes les transformations
antérieures et postérieures à la restauration
 Mode 2 :
Liste de l'état actuel de la mémoire, à l'écran et dans le fichier texte
du journal, avec le numéro de l'emplacement dans la mémoire, les
codes, le numéro de cinématique et la date de sauvegarde.
HEIDENHAIN iTNC 530
481
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle
451, DIN/ISO: G451, option)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, si nécessaire, optimiser
la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D TS, vous
mesurez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table de
la machine.
HEIDENHAIN conseille d'utiliser des billes étalon KKH 250
(n° de commande 655 475-01) ou KKH 100 (n° de
commande 655 475-02) , qui sont particulièrement rigides,
et qui ont été spécialement conçues pour l'étalonnage de
machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir
prendre contact avec HEIDENHAIN.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Pour cela, le
logiciel réduit les erreurs spatiales résultant des inclinaisons et
mémorise automatiquement, en fin de procédure, la géométrie de la
machine dans les constantes machine correspondantes de la
description de la cinématique.
1
2
3
Fixer la bille étalon en veillant à éviter toute collision
En mode Manuel, définir le point d'origine au centre de la bille ou,
si Q431=1 ou Q431=3 : positionner le palpeur manuellement audessus de la bille étalon et au centre de la bille dans le plan
d'usinage
sélectionner le mode d'exécution de programme et lancer le
programme d'étalonnage
482
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
5
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
4
La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns
après les autres, avec le niveau de précision que vous avez vousmême défini. La TNC affiche dans la fenêtre auxiliaire l'état actuel
de l'opération de mesure. La TNC masque la fenêtre d'état dès lors
que la course à parcourir est supérieure au rayon de la bille étalon.
La TNC mémorise les valeurs mesurées dans les paramètres Q
suivants :
Numéro de paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe-A
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe-B
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe-C
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
HEIDENHAIN iTNC 530
483
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à étalonner résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une
mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°. La TNC
délivre un message d'erreur si une position de mesure de 0° est le
résultat de l'angle initial, l'angle final et du nombre de points de
mesure.
Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC n'ait
pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure de points
(p. ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieux. Elle
n'entraîne toutefois aucun message d'erreur.
 Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
 Angle initial = +90°
 Angle final = -90°
 Nombre de points de mesure = 4
 Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
 Point de mesure 1= +90°
 Point de mesure 2= +30°
 Point de mesure 3= -30°
 Point de mesure 4= -90°
 Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
 Angle initial = +90°
 Angle final = +270°
 Nombre de points de mesure = 4
 Incrément angulaire calculé = (270 - 90) / (4-1) = +60°
 Point de mesure 1= +90°
 Point de mesure 2= +150°
 Point de mesure 3= +210°
 Point de mesure 4= +270°
484
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Machines avec axes à denture Hirth
Attention, risque de collision !
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth.
Par conséquent, prévoyez une distance d'approche
suffisante pour éviter toutes collisions entre le palpeur et
la bille étalon. Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait
suffisamment de place pour un positionnement à la
distance d'approche (fin de course logiciel).
Définir une hauteur de retrait supérieure à Q408 si l'option
de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas disponible.
Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de mesure
pour qu'elles correspondent au crantage Hirth (en fonction
de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de points de
mesure).
En fonction de la configuration de la machine, la TNC peut
ne pas positionner automatiquement les axes rotatifs.
Dans ce cas, vous avez besoin d'une fonction M spéciale
du constructeur de la machine pour déplacer les axes
rotatifs. Le constructeur de la machine doit pour cela
entrer le numéro de la fonction M au paramètre machine
MP6602.
Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de
l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la
denture Hirth.
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90°
HEIDENHAIN iTNC 530
485
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Choix du nombre de points de mesure
Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2).
Vous exécuter ensuite une optimisation précise avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus grand
nombre de points de mesure n'apporte généralement pas de
meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir
régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison de
l'axe.
Nous conseillons donc de mesurer un axe sur une plage d'inclinaison
de 0-360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et 270°.
Si vous souhaitez contrôler la précision en conséquence, vous pouvez
indiquer un nombre de points de mesure plus élevé en mode
Contrôle.
Vous ne devez pas définir un point de mesure à 0° ou 360°.
Ces positions ne fournissent pas de données de mesure
cohérentes et provoquent un message d'erreur!
Choix de la position de la bille étalon sur la table
de la machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit
accessible sur la table de la machine, mais également sur les
dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants peuvent
avoir une influence positive sur le résultat de la mesure :
 machines avec plateau circulaire/plateau pivotant :
brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
 machines présentant de longues courses de déplacement :
fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
486
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Remarques concernant la précision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent
sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un
axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera
ainsi toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on
pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle
à n'importe quel emplacement sur la machine et à un moment précis.
Plus les erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes
et plus la dispersion des résultats est importante si vous installez la
bille étalon à différentes positions du système de coordonnées de la
machine.
La dispersion figurant dans le procès-verbal est un indicateur de
précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine.
Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du
cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure.
La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure.
Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace
du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se
superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent.
Si vous avez équipé votre machine d'une broche asservie,
il est conseillé d'activer le repositionnement angulaire au
paramètre machine MP6165. En général, cela permet
d'améliorer la précision des mesures réalisées avec un
palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant l'étalonnage, car sinon, les résultats de la mesure
peuvent être erronés. Se reporter au manuel de la
machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
487
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Remarques relatives aux différentes méthodes
de calibration
 Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
 Nombre de points de mesure entre 1 et 2
 Incrément angulaire des axes rotatifs: Environ 90°
 Optimisation précise sur toute la course de déplacement
 Nombre de points de mesure entre 3 et 6
 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
 Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à
obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs
de la table. Ou faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une
position représentative (p. ex. au centre de la zone de
déplacement) pour les axes rotatifs de la tête.
 Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
 Nombre de points de mesure entre 2 et 3
 Les mesures ont lieu autour de l'angle de l'axe rotatif où l'usinage
doit être exécuté ultérieurement
 Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à
ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage
 Vérifiez la précision de la machine.
 Nombre de points de mesure entre 4 et 8
 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
 Détermination du jeu de l'axe rotatif
 Nombre de points de mesure entre 8 et 12
 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
488
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Jeu
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de
la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs
lors de l'inclinaison.
Le paramètre Q432 vous permet d'activer la mesure du jeu à
l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise comme
angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures par axe
rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne détermine
pas de jeu à l'inversion.
La TNC n'applique aucune compensation automatique de
jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC ne
mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle de
mesure est grand et plus le jeu à l'inversion déterminé par
la TNC est précis (voir également "Fonction journal" à la
page 495).
Si le paramètre machine MP6602 est activé ou si l'axe est
un axe Hirth, il n'est pas possible de déterminer le jeu à
l'inversion.
HEIDENHAIN iTNC 530
489
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Attention lors de la programmation !
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées. La fonction M128, ou
FUNCTION TCPM, est activée.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser et
activer le point d'origine au centre de la bille étalon, ou
initialiser en conséquence le paramètre Q431 à 1 ou à 3.
Si le paramètre machine MP6602 est différent de -1 (la
macro PLC positionne les axes rotatifs), alors vous ne
pourrez lancer une mesure que si tous les axes rotatifs se
trouvent à 0°.
Pour approcher la hauteur de palpage sur l'axe du palpeur,
la TNC utilise comme avance de positionnement la valeur
la plus petite du paramètre de cycle Q253 et du paramètre
machine MP6150. En principe, la TNC effectue des
mouvements d'axes rotatifs avec l'avance de
positionnement Q253 ; la surveillance du palpeur est alors
désactivée.
En mode Optimisation, si les données de cinématique
déterminées dépassent la valeur limite autorisée
(MP6600), la TNC émet un message d'avertissement.
Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche
CN.
Attention, une modification de la cinématique modifie
toujours la valeur preset. Après une optimisation,
réinitialiser la valeur preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord
le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille
étalon est différent du rayon défini au paramètre machine
MP6601, la TNC émet un message d'erreur et met fin à
l'étalonnage.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les
données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
Programmation en pouces : en principe, la TNC indiquent
les résultats des mesures et les données du fichier journal
en mm.
Dans la définition du cycle, la TNC ignore les données
concernant les axes inactifs.
490
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique




Mode (0/1/2) Q406 : définir si la TNC doit contrôler ou
optimiser la cinématique active :
0 : contrôler la cinématique active de la machine. La
TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que
vous avez définis, mais ne modifie pas la cinématique
courante. Elle affiche les résultats de mesures dans
un fichier journal
1 : optimiser la cinématique active de la machine. La
TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que
vous avez définis et optimise la position des axes
rotatifs de la cinématique active.
2 : optimiser la cinématique active de la machine. La
TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que
vous avez définis, optimise la position et
compense l'angle des axes rotatifs de la
cinématique active. L'option KinematicsComp doit
être validée pour le mode 2.
Rayon exact de la bille étalon Q407 : entrer le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Beispiel: Programme de calibration
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;MÉMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Q413=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE
L'AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Hauteur de retraitQ408 (en absolu) : plage de
programmation comprise entre 0,0001 et 99999,9999
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
 Valeur 0 :
pas de positionnement à la hauteur de retrait, la
TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à
étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
TNC va la première position de mesure dans l'ordre
A, puis B, puis C.
 Valeur >0 :
hauteur de retrait dans le système de coordonnées
pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe
de broche avant de positionner l'/les axe(s)
rotatif(s). En plus, la TNC positionne le palpeur au
point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode,
la surveillance du palpeur est inactive. Définir la
vitesse de positionnement dans le paramètre
Q253.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q415=-90 ;ANGLE DE DÉPART DE L'AXE B
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q431=1
;DÉFINIR PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
491
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Paramètres du cycle
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
492

Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à
99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO, PREDEF

Angle de référence Q380 (absolu) : angle de
référence (rotation de base) four l'acquisition des
points de mesure dans le système de coordonnées
de la pièce. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe. Plage de programmation : 0 à 360,0000

Angle initial de l'axe A Q411 (en absolu) : angle
initial de l'axe A auquel la première mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle final de l'axe A Q412 (en absolu) : angle final
de l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle d'inclinaison de l'axe A Q413 : angle
d'inclinaison de l'axe A auquel les autres axes rotatifs
doivent être mesurés. Plage de programmation :
-359,999 à 359,999

Nombre de points de mesure de l'axe A Q414 :
nombre de palpages que la TNC doit utiliser pour
étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC
n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation :
0 à 12

Angle initial de l'axe B Q415 (en absolu) : angle
de départ de l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999

Angle final de l'axe B Q416 (en absolu) : angle final
de l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle d'inclinaison de l'axe B Q417 : angle
d'inclinaison de l'axe B auquel les autres axes rotatifs
doivent être étalonnés. Plage de programmation :
-359,999 à 359,999

Nombre de points de mesure de l'axe B Q418 :
nombre de palpages requis pour étalonner l'axe B. Si
la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
Angle initial de l'axe C Q419 (en absolu) : angle
de départ de l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999

Angle final de l'axe C Q420 (en absolu) : angle final
de l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle d'inclinaison de l'axe C Q421 : angle
d'inclinaison de l'axe C auquel les autres axes rotatifs
doivent être étalonnés. Plage de programmation :
-359,999 à 359,999

Nombre de points de mesure de l'axe C Q422 :
nombre de palpages requis pour étalonner l'axe C.
Plage de programmation : 0 à 12 Si la valeur indiquée
est 0, la TNC n'effectue aucune mesure de l'axe.

Nombre de points de mesure requis Q423 : définir le
nombre de palpages requis avec la bille étalon dans le
plan de palpage. Plage de programmation : 3 à 8
mesures

Définir le preset (0/1/2/3) Q431 : définir si la TNC
doit automatiquement définir le preset actif (point
d'origine) au centre de la bille :
0 : ne définir le preset automatiquement au centre de
la bille : définir manuellement le preset avant le début
du cycle.
1 : définir le preset avant l'étalonnage automatique au
centre de la bille : pré-positionner manuellement la
bille étalon avant le début du cycle.
2 : définir automatiquement le preset au centre de la
bille après l'étalonnage : définir manuellement le
preset avant le début du cycle
3 : définir le preset au centre de la bille avant et après
la mesure : pré-positionner manuellement le palpeur
avant le début du cycle, à l'aide de la bille étalon

Plage angulaire du jeu Q432 : définir ici la valeur de
dépassement angulaire nécessaire pour mesurer le
jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de
dépassement doit être nettement supérieur au jeu
réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC
ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage de
programmation : -3,0000 à +3.0000
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)

Si vous activez l'initialisation Preset avant l'étalonnage
(Q431 = 1/3), déplacez alors le palpeur à peu près au
centre, au dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle.
HEIDENHAIN iTNC 530
493
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Différents modes (Q406)
 Mode „contrôler“ Q406 = 0
 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
 La TNC écrit les résultats dans un protocole d'une éventuelle
optimisation de position, mais n'opère toutefois aucune
adaptation
Beispiel: Optimisation d'angle et de position des
axes rotatifs avec une précédente initialisation
automatique du point de référence
1 TOOL CALL "TS640" Z
2 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE
 Mode Optimiser „position“ Q406 = 1
 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
 La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le
modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante.
 Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Q406=2
 Mode optimiser „position et angle“ Q406 = 2
 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
 La TNC essaie d'abord d'optimiser la position angulaire de l'axe
rotatif au moyen d'une compensation (Option #52
KinematicsComp).
 Après une optimisation réussie de l'angle, la TNC optimise
automatiquement la position avec une autre série de mesures
Q380=0
494
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE
L'AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Q415=-90 ;ANGLE DE DÉPART DE L'AXE B
Le constructeur de la machine doit avoir adapté en
conséquence la configuration pour l'optimisation de
l'angle. Pour savoir si cela est le cas ou si il est judicieux
d'optimiser l'angle, contactez le constructeur de la
machine. L'optimisation de l'angle peut s'avérer efficace
surtout pour les petites machines compactes
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
Une compensation de l'angle n'est possible qu'avec
l'option 52 KinematicsComp.
Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=4
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE C
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=3
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q431=1
;DÉFINIR PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Fonction journal
Après avoir exécuter le cycle 451, la TNC crée un fichier journal
(TCHPR451.TXT) qui contient les données suivantes :
 Date et heure de création du fichier journal
 Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
 Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser
pos+angle)
 Numéro de la cinématique courante
 Rayon de la bille étalon introduit
 Pour chaque axe rotatif étalonné :
 Angle départ
 Angle final
 Angle de réglage
 Nombre de points de mesure
 Dispersion (écart standard)
 Erreur maximale
 Erreur angulaire
 Jeu moyen
 Erreur moyenne de positionnement
 Rayon du cercle de mesure
 Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset)
 Evaluation des points de mesure
 Incertitude de mesure pour axes rotatifs
HEIDENHAIN iTNC 530
495
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Explications des valeurs contenues dans le fichier journal
 Emissions d'erreur
En mode Contrôle (Q406=0), la TNC indique les précisions qu'il est
possible d'atteindre avec l'optimisation ou les précisions atteintes
avec les optimisations (modes 1 et 2).
S'il a été possible de calculer la position angulaire d'un axe rotatif,
les données mesurées s'affichent aussi dans le fichier journal.
 Dispersion
La "dispersion" qui est un terme statistique est utilisée par la TNC
dans le fichier log pour quantifier la précision. La dispersion
mesurée indique que 68,3 % des erreurs dans l'espace qui ont
réellement été mesurées dans la limite de cette dispersion (+/-). La
dispersion optimisée indique que 68,3 % des erreurs dans
l'espace attendues après correction se trouvent dans la limite de
cette dispersion (+/-).
 Evaluation des points de mesure
Les valeurs d'évaluation permettent d'estimer la qualité des
positions de mesure par rapport aux transformations modifiables du
modèle de cinématique. Plus la valeur d'analyse est élevée,
meilleure est l'optimisation obtenue par la TNC. La valeur
d'évaluation de chaque axe rotatif ne doit pas excéder une valeur de
2. Il faut tendre vers une valeur supérieure ou égale à 4. Si les
chiffres d'évaluation sont trop faibles, agrandissez la plage de
mesure de l'axe rotatif ou augmentez le nombre de points de
mesure.
Si les chiffres d'évaluation sont trop faibles, agrandissez la
plage de mesure de l'axe rotatif ou augmentez le nombre
de points de mesure. Si cela ne vous permet pas d'obtenir
une meilleure valeur d'évaluation, il se peut que cela soit
dû à une mauvaise description de la cinématique. Le cas
échéant, contacter le service après-vente.
496
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Incertitude de mesure pour les angles
La TNC indique toujours l'incertitude de mesure en degrés / 1 µm
d'incertitude du système. Cette information est importante pour
analyser la qualité des erreurs de positionnement mesurées ou le jeu
à l'inversion d'un axe rotatif.
L'incertitude du système comprend au moins la répétabilité des axes
(jeu à l'inversion) ou l'incertitude de positionnement des axes linéaires
(erreurs de positionnement) et celle du palpeur. Comme la TNC ne
connaît pas la précision du système dans son ensemble, vous devez
réaliser une analyse séparée.
 Exemple d'incertitude des erreurs de positionnement calculées :
 Incertitude de positionnement sur chaque axe linéaire : 10µm
 Incertitude du palpeur : 2µm
 Incertitude de mesure enregistrée : 0,0002 °/µm
 Incertitude du système = SQRT( 3 * 10² + 2² ) = 17,4 µm
 Incertitude de mesure = 0,0002 °/µm * 17,4 µm = 0,0034°
 Exemple d'incertitude du jeu à l'inversion calculé :
 Reproductibilité de chaque axe linéaire : 5 µm
 Incertitude du palpeur : 2 µm
 Incertitude de mesure enregistrée : 0,0002 °/µm
 Incertitude du système = SQRT( 3 * 5² + 2² ) = 8,9 µm
 Incertitude de mesure = 0,0002 °/µm * 8,9 µm = 0,0018°
HEIDENHAIN iTNC 530
497
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
18.5 COMPENSATION PRESET
(cycle 452, DIN/ISO: G452,
option)
Déroulement du cycle
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de transformation
cinématique de votre machine (voir "MESURE CINEMATIQUE (cycle
451, DIN/ISO: G451, option)" à la page 482). La TNC corrige ensuite
également le système de coordonnées pièce dans le modèle
cinématique de manière à ce que le preset actuel soit au centre de la
bille étalon à l'issue de l'optimisation.
Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les unes
avec les autres.
1
2
3
4
5
Fixer la bille étalon
Etalonner intégralement la tête de référence avec le cycle 451.
Utiliser ensuite le cycle 451 pour définir le preset au centre de la
bille.
Installer la deuxième tête
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au point
de changement de tête
Utiliser le cycle 452 pour régler d'autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence
498
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive de
la machine. Ce processus est également possible sur une machine
sans axes rotatifs.
1
2
3
4
5
Fixer la bille étalon en veillant à éviter toute collision
Définir le preset sur la bille étalon
Définir le preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce
La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns
après les autres, avec le niveau de précision que vous avez vousmême défini. La TNC affiche dans la fenêtre auxiliaire l'état actuel
de l'opération de mesure. La TNC masque la fenêtre d'état dès lors
que la course à parcourir est supérieure au rayon de la bille étalon.
Utiliser le cycle 452 pour exécuter une compensation du preset à
intervalles réguliers. La TNC mesure la dérive des axes concernés
et la corrige dans la cinématique.
Numéro de paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe-A
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe-B
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe-C
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q144
Ecart standard optimisé sur l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q145
Ecart standard optimisé sur l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q146
Ecart standard optimisé sur l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été étalonné)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
HEIDENHAIN iTNC 530
499
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Attention lors de la programmation !
Pour effectuer une compensation de preset, la
cinématique doit être préparée en conséquence. Se
reporter au manuel de la machine.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées. La fonction M128, ou
FUNCTION TCPM, est activée.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez initialiser le point
de référence au centre de la bille étalon et l'activer.
Pour les axes non équipés de systèmes de mesure de
position séparés, sélectionnez les points de mesure de
manière à avoir un course de 1° jusqu'au fin de course. La
TNC a besoin de cette course pour la compensation
interne de jeu à l'inversion.
Pour approcher la hauteur de palpage dans l'axe du
palpeur, la TNC utilise comme avance la plus petite valeur
du paramètre de cycle Q253 et du paramètre machine
MP6150. En principe, la TNC effectue des mouvements
d'axes rotatifs avec l'avance de positionnement Q253 ; la
surveillance du palpeur est alors désactivée.
En mode Optimisation, si les données de cinématique
déterminées dépassent la valeur limite autorisée
(MP6600), la TNC émet un message d'avertissement.
Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche
CN.
Attention, une modification de la cinématique modifie
toujours la valeur preset. Après une optimisation,
réinitialiser la valeur preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord
le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille
étalon est différent du rayon défini au paramètre machine
MP6601, la TNC émet un message d'erreur et met fin à
l'étalonnage.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les
données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
Programmation en pouces : en principe, la TNC indiquent
les résultats des mesures et les données du fichier journal
en mm.
500
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique



Rayon exact de la bille étalon Q407 : entrer le
rayon exact de la bille étalon utilisée. Plage de
programmation : 0,0001 à 99,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille de palpage. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de programmation : de 0 à
99999,9999, sinon PREDEF
Hauteur de retraitQ408 (en absolu) : plage de
programmation comprise entre 0,0001 et 99999,9999
 Valeur 0 :
pas de positionnement à la hauteur de retrait, la
TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à
étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth ! La
TNC va la première position de mesure dans l'ordre
A, puis B, puis C.
 Valeur >0 :
hauteur de retrait dans le système de coordonnées
pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe
de broche avant de positionner l'/les axe(s)
rotatif(s). En plus, la TNC positionne le palpeur au
point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce mode,
la surveillance du palpeur est inactive. Définir la
vitesse de positionnement dans le paramètre
Q253.



Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min. Plage de programmation : 0,0001 à
99999,9999 ; sinon FMAX, FAUTO PREDEF
Angle de référence Q380 (absolu) : angle de
référence (rotation de base) four l'acquisition des
points de mesure dans le système de coordonnées
de la pièce. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe. Plage de saisie 0 à 360,0000
Angle initial de l'axe A Q411 (en absolu) : angle
initial de l'axe A auquel la première mesure doit avoir
lieu. Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle final de l'axe A Q412 (en absolu) : angle final
de l'axe A auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle d'inclinaison de l'axe A Q413 : angle
d'inclinaison de l'axe A auquel les autres axes rotatifs
doivent être mesurés. Plage de programmation :
-359,999 à 359,999

Nombre de points de mesure de l'axe A Q414 :
nombre de palpages que la TNC doit utiliser pour
étalonner l'axe A. Si la valeur introduite = 0, la TNC
n'étalonne pas cet axe. Plage de programmation :
0 à 12
HEIDENHAIN iTNC 530
Beispiel: Programme de calibration
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;MÉMOIRE
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION DU PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE DE PRÉ-POSITIONNEMENT
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE
L'AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Q415=-90 ;ANGLE DE DÉPART DE L'AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
501
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Paramètres du cycle
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
502

Angle initial de l'axe B Q415 (en absolu) : angle
de départ de l'axe B auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999

Angle final de l'axe B Q416 (en absolu) : angle final
de l'axe B auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle d'inclinaison de l'axe B Q417 : angle
d'inclinaison de l'axe B auquel les autres axes rotatifs
doivent être étalonnés. Plage de programmation :
-359,999 à 359,999

Nombre de points de mesure de l'axe B Q418 :
nombre de palpages requis pour étalonner l'axe B. Si
la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12

Angle initial de l'axe C Q419 (en absolu) : angle
de départ de l'axe C auquel la première mesure doit
avoir lieu. Plage de programmation : -359,999 à
359,999

Angle final de l'axe C Q420 (en absolu) : angle final
de l'axe C auquel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage de programmation : -359,999 à 359,999

Angle d'inclinaison de l'axe C Q421 : angle
d'inclinaison de l'axe C auquel les autres axes rotatifs
doivent être étalonnés. Plage de programmation :
-359,999 à 359,999

Nombre de points de mesure de l'axe C Q422 :
nombre de palpages requis pour étalonner l'axe C. Si
la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet axe.
Plage de programmation : 0 à 12

Nombre de points de mesure requis Q423 : définir le
nombre de palpages requis avec la bille étalon dans le
plan de palpage. Plage de programmation : 3 à 8
mesures

Plage angulaire du jeu Q432 : définir ici la valeur de
dépassement angulaire nécessaire pour mesurer le
jeu à l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de
dépassement doit être nettement supérieur au jeu
réel de l'axe rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC
ne mesure pas le jeu sur cet axe. Plage de
programmation : -3,0000 à +3.0000
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le preset reste
inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs (changement
de tête).
Beispiel: Etalonner la tête de référence
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et
C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base de
la machine.
2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE





Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique de
la tête de référence.
Initialiser le preset (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la tête de référence.
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE DE PRE-POSITIONNEMENT
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A
Q413=45
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
A
Q414=4
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
HEIDENHAIN iTNC 530
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=3
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q431=3
;DEFINIR PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
503
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Alignement de têtes interchangeables
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)






Installer la seconde tête interchangeable.
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452.
N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A, l'axe C est ignoré avec
Q422).
Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de
la bille étalon.
Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres têtes
interchangeables.
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Beispiel: Régler la tête interchangeable.
3 TOOL CALL "PALPEUR" Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE DE PRE-POSITIONNEMENT
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A
Q413=45
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
A
Q414=4
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
504
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=0
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le cas
d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.





Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant de
démarrer l'usinage.
Initialiser le preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la cinématique.
Initialiser ensuite les presets des pièces et démarrer l'usinage.
Beispiel: Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL "PALPEUR" Z
2 CYCL DEF 247 DEFINIR POINT D'ORIGINE
Q339=1
;NUMERO POINT D'ORGINE
3 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE DE PRE-POSITIONNEMENT
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A
Q412=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A
Q413=45
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
A
Q414=4
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
HEIDENHAIN iTNC 530
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=3
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=4
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q431=3
;DEFINIR PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
505
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Compensation de dérive
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)





Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers.
Installer le palpeur.
Activer le preset de la bille étalon.
Etalonner la cinématique avec le cycle 452.
Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position de
la bille étalon.
Ce processus est également possible sur les machines
sans axes rotatifs.
Beispiel: Compenser la dérive.
4 TOOL CALL "PALPEUR" Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR DE RETRAIT
Q253=99999 ;AVANCE DE PREPOSITIONNEMENT
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE A
Q413=45
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
A
Q414=4
;POINTS DE MESURE DE L'AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL DE L'AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL DE L'AXE B
Q417=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
B
Q418=2
;POINTS DE MESURE DE L'AXE B
Q419=+90 ;ANGLE DE DEPART DE L'AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL DE L'AXE C
506
Q421=0
;ANGLE D'INCLINAISON DE L'AXE
C
Q422=3
;POINTS DE MESURE DE L'AXE C
Q423=3
;NOMBRE DE POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE DU JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Fonction journal
Après l'exécution du cycle 452, la TNC crée un fichier journal
(TCHPR452.TXT) qui contient les données suivantes :
 Date et heure de création du fichier journal
 Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
 Numéro de la cinématique courante
 Rayon de la bille étalon introduit
 Pour chaque axe rotatif étalonné :
 Angle départ
 Angle final
 Angle de réglage
 Nombre de points de mesure
 Dispersion (écart standard)
 Erreur maximale
 Erreur angulaire
 Jeu moyen
 Erreur moyenne de positionnement
 Rayon du cercle de mesure
 Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset)
 Evaluation des points de mesure
 Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Explications concernant les valeurs log
(voir "Explications des valeurs contenues dans le fichier journal" à la
page 496)
HEIDENHAIN iTNC 530
507
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
508
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
Cycles palpeurs :
étalonnage automatique
des outils
19.1 Principes de base
19.1 Principes de base
Récapitulatif
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour la mise en œuvre du
palpeur TT.
Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrites ici
ne soient pas disponibles sur votre machine. Consultez le
manuel de votre machine.
Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos
outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont
stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées
automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage
disponibles :
 Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt
 Etalonnage d'outil avec outil en rotation
 Etalonnage dent par dent
Les cycles d'étalonnage d'outil se programment en mode
Mémorisation/Edition de programme via la touche TOUCH PROBE.
Vous disposez des cycles suivants :
Cycle
Nouveau format
Ancien format
Page
Etalonnage du TT, cycles 30 et 480
Page 515
Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484
Page 517
Etalonnage de la longueur d’outil, cycles 31 et 481
Page 518
Etalonnage du rayon d’outil, cycles 32 et 482
Page 520
Etalonnage de la longueur et du rayon d’outil, cycles 33 et
483
Page 522
Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage, vous
devez introduire dans la mémoire centrale d'outils toutes
les données nécessaires à l'étalonnage et appeler l'outil à
étalonner avec TOOL CALL.
Vous pouvez également étalonner les outils avec le plan
d'usinage incliné.
510
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont identiques.
Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 subsistent les deux
différences suivantes :
 Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les cycles
G481 à G483
 Les nouveaux cycles utilisent non pas un paramètre
personnalisable, mais un paramètre fixe : le paramètre Q199.
Configurer les paramètres machine
Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC utilise
l'avance de palpage dans MP6520.
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule
automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = MP6570 / (r • 0,0063) avec
n
MP6570
r
Vitesse de rotation [t/min]
Vitesse de coupe max. admissible [m/min.]
Rayon d'outil actif [mm]
Calcul de l'avance de palpage :
v = tolérance de mesure • n avec
v
Tolérance de
mesure
n
Avance de palpage [mm/min.]
Tolérance de mesure [mm], dépend de MP6507
Vitesse de rotation [t/min.]
HEIDENHAIN iTNC 530
511
19.1 Principes de base
MP6507 permet de configurer le calcul de l'avance de palpage :
MP6507=0:
La tolérance de mesure reste constante – indépendamment du rayon
d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de palpage tend toutefois
vers zéro. Plus les valeurs choisies pour la vitesse de coupe maximale
(MP6570) et la tolérance admissible (MP6510) sont petites, et plus cet
effet se fait sentir rapidement.
MP6507=1:
La tolérance de mesure se modifie avec l'accroissement du rayon
d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante, également avec
des outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de mesure
en fonction du tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
jusqu’à 30 mm
MP6510
30 à 60 mm
2 • MP6510
60 à 90 mm
3 • MP6510
90 à 120 mm
4 • MP6510
MP6507=2:
L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure
croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente :
Tolérance de mesure = (r • MP6510)/ 5 mm) avec
r
MP6510
512
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
Données programmées dans le tableau d'outils
TOOL.T
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la détection
d'usure. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC
verrouille l'outil (statut L). Plage de programmation : 0 à
0,9999 mm
Tolérance d'usure : Longueur?
RTOL
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection
d'usure. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC
verrouille l'outil (statut I). Plage de programmation : 0 à
0,9999 mm
Tolérance d'usure : Rayon?
DIRECT.
Sens de rotation de l'outil pour l'étalonnage avec outil en rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
TT:R-OFFS
Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre du palpeur
et le centre de l'outil. Valeur par défaut : rayon d'outil R (la touche
NO ENT génère R)
Décalage outil : Rayon?
TT:L-OFFS
Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil en plus
de MP6530 entre l'arête supérieure du stylet de palpage et l'arête
inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0
Décalage outil : Longueur?
LBREAK
Ecart admissible par rapport à la longueur L pour la détection de
bris d'outil. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC
verrouille l'outil (statut L). Plage de programmation : 0 à
0,9999 mm
Tolérance de rupture : Longueur?
RBREAK
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection de
rupture. Si la valeur programmée venait à être dépassée, la TNC
verrouille l'outil (statut I). Plage de programmation : 0 à
0,9999 mm
Tolérance de rupture : Rayon?
HEIDENHAIN iTNC 530
513
19.1 Principes de base
Exemple de données à introduire pour types d'outils courants
Type d'outil
CUT
TT:R-OFFS
TT:L-OFFS
Foret
– (sans fonction)
0 (aucun décalage nécessaire
car la pointe du foret doit être
mesurée)
Fraise cylindrique avec diamètre
< 19 mm
4 (4 dents)
0 (aucun décalage nécessaire
car le diamètre de l'outil est
inférieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
désaxage de MP6530)
Fraise cylindrique avec diamètre
> 19 mm
4 (4 dents)
R (décalage nécessaire car le
diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
désaxage de MP6530)
Fraise hémisphérique
4 (4 dents)
0 (aucun décalage nécessaire
car le pôle sud de la bille doit
être mesuré)
5 (toujours définir le rayon
d'outil comme décalage de
manière à mesurer
intégralement le rayon
d'outil)
Afficher les résultats de la mesure
En modes de fonctionnement Machine, vous pouvez faire apparaître
les résultats de l'étalonnage d'outil dans l'affichage d'état
supplémentaire. La TNC affiche alors le programme à gauche et les
résultats de la mesure à droite. Les valeurs de mesure qui dépassent
la tolérance d'usure sont signalées par un astérisque „*“– et celles qui
dépassent la tolérance de rupture, par un „B“.
514
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480)
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou
480, DIN/ISO: G480)
Mode opératoire du cycle
Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30 ou TCH
PROBE 480 (voir également "Différences entre les cycles 31 à 33 et
481 à 483" à la page 511). L'opération d'étalonnage est automatique.
La TNC calcule également de manière automatique l'excentricité de
l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° au
milieu du cycle d'étalonnage.
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique,
par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs
d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des outils
suivants.
L'outil d'étalonnage devrait avoir un diamètre supérieur à
15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage.
Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1
µm par force de palpage de 1 N.
Attention lors de la programmation !
Le mode de fonctionnement du cycle d'étalonnage
dépend du paramètre machine 6500. Consultez le manuel
de votre machine.
Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau
d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil
d'étalonnage, rayon et longueur.
Il convient de définir dans les paramètres-machine 6580.0
à 6580.2 la position du TT à l'intérieur de la zone de travail
de la machine.
Si vous modifiez l'un des paramètres-machine 6580.0 à
6580.2, vous devez effectuer un nouvel étalonnage.
Lors de l'étalonnage, veiller à ce qu'aucun moyen de
serrage ne passe à proximité du palpeur.
Recommandation : laisser la place pour un diamètre égal à
deux fois le diamètre de l'outil d'étalonnage.
HEIDENHAIN iTNC 530
515
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480)
Paramètres du cycle

Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la
broche à laquelle aucune collision impliquant des
pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si faible que la pointe de l'outil est en
dessous de la face supérieure du plateau de palpage,
la TNC positionne automatiquement l'outil
d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité
dans MP6540). Plage de programmation :
-99999,9999 à 99999,9999 ; sinon PREDEF
Beispiel: Séquences CN de l'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNER TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUTEUR : +90
Beispiel: Séquences CN, nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ÉTALONNER TT
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
516
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484)
19.3 Etalonnage du TT 449 sans
câble (cycle 484,
DIN/ISO: G484)
Principes
Le cycle 484 vous permet d'étalonner votre système de palpage de
table à infrarouge TT 449, sans câble. L'opération de palpage ne
s'exécute pas 100 % automatiquement, car la position du TT n'est pas
définie sur la machine.
Mode opératoire du cycle



Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Positionner manuellement l'outil d'étalonnage au centre du plateau
et suivre les instructions figurant dans la fenêtre auxiliaire. Veiller à
ce que l'outil d'étalonnage se trouve au dessus de la surface de
mesure de l'élément de palpage.
L'opération d'étalonnage est semi-automatique. La TNC calcule
également le désaxage de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait
tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage.
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique,
par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs
d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des outils
suivants.
L'outil d'étalonnage devrait avoir un diamètre supérieur à
15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage.
Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1
µm par force de palpage de 1 N.
Attention lors de la programmation !
Le mode de fonctionnement du cycle d'étalonnage
dépend du paramètre machine 6500. Consultez le manuel
de votre machine.
Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau
d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil
d'étalonnage, rayon et longueur.
Le TT doit être ré-étalonné si vous modifiez sa position sur
la table.
Paramètres du cycle
Le cycle 484 n'a pas de paramètres de cycle.
HEIDENHAIN iTNC 530
517
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
19.4 Etalonnage de la longueur
d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO: G481)
Mode opératoire du cycle
Vous programmez l'étalonnage de la longueur d'outil à l'aide du cycle
de mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 481 (voir également
"Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). En
introduisant un paramètre, vous pouvez déterminer la longueur d'outil
de trois manières différentes :
 Si le diamètre de l'outil est supérieur au plateau de mesure du TT,
étalonnez avec outil en rotation
 Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de
mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de
fraises hémisphérique, étalonnez avec outil à l'arrêt
 Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de
mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à
l'arrêt
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé au
centre du système de palpage et déplacé en rotation sur le plateau de
mesure du TT. Le décalage se programme dans le tableau d'outils,
sous Décalage d'outil : rayon (TT: R-OFFS).
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (p. ex. pour
foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de
mesure du TT. Pour cette mesure, programmer un décalage d'outil :
définir le rayon (TT: R-OFFS) avec "0" dans le tableau d'outil .
Mode opératoire de l'„étalonnage dent par dent“
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. La
surface frontale de l'outil se situe à une valeur définie dans MP6530,
au-dessous de l'arête supérieure du plateau de palpage. Dans le
tableau d'outils, vous pouvez définir un décalage supplémentaire sous
Décalage d'outil : Longueur (TT: L-OFFS). La TNC palpe ensuite
radialement avec l'outil en rotation. Ainsi est déterminé l'angle de
départ qui va servir à l'étalonnage dent par dent. Les longueurs de
toutes les dents sont ensuite mesurées par le changement
d'orientation de la broche. Pour cette mesure, programmez
ETALONNAGE DENTS dans le cycle TCH PROBE 31 = 1.
518
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs
approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des
dents ainsi que le sens de rotation d'usinage.
L'étalonnage dent par dent peut être exécuté pour les
outils comportant jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage
d'état, la TNC affiche les valeurs de mesure de 24
tranchants au maximum.
Paramètres du cycle




Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si l'outil doit
être étalonner pour la première fois ou si vous
souhaitez contrôler un outil qui a déjà été étalonné.
Pour un premier étalonnage, la TNC écrase la
longueur d'outil L dans la mémoire centrale d'outils
TOOL.T et définit la valeur Delta DL = 0. Lors d'un
contrôle d'outil, la longueur mesurée est comparée à
la longueur d'outil L qui figure dans TOOL.T. La TNC
calcule l'écart en tenant compte du signe et l'inscrit
comme valeur Delta DL dans TOOL.T. Cet écart est
également disponible dans le paramètre Q115. Si la
valeur Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou
à la tolérance de rupture admissibles pour la longueur
d'outil, la TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T)
N° de paramètre pour le résultat ? : numéro de
paramètre auquel la TNC mémorise le statut :
0,0 : outil dans la limite de la tolérance
1,0 : l'outil est usé (LTOL dépassée)
2,0 : outil cassé (LBREAK dépassée). Si vous ne
souhaitez pas utiliser le résultat de mesure dans ce
programme, sélectionner la touche NO ENT pour
répondre à la question.
Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la
broche à laquelle aucune collision impliquant des
pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si petite que la pointe de l'outil est en
dessous du plateau de palpage, la TNC positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone
de sécurité dans MP6540). Plage de programmation :
de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Beispiel: Premier étalonnage avec outil en rotation :
ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE : 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUTEUR : +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DE LA
DENT : 0
Beispiel: Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE : 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUTEUR : +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DE LA
DENT : 1
Beispiel: Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DE LA DENT
Etalonnage de dents 0=Non / 1=Oui : définir si un
étalonnage dent par dent doit être effectué (99 dents
max.)
HEIDENHAIN iTNC 530
519
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
Attention lors de la programmation !
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482)
19.5 Etalonnage du rayon d'outil
(cycle 32 ou 482, DIN/ISO:
G482)
Mode opératoire du cycle
Vous programmez l'étalonnage du rayon d'outil à l'aide du cycle de
mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir également
"Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). Vous
pouvez déterminer par paramètre le rayon d'outil de deux manières
différentes :
 étalonnage avec l'outil en rotation
 étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. La
surface frontale de la fraise se situe à une valeur définie dans MP6530,
au-dessous de l'arête supérieure du plateau de palpage. La TNC palpe
ensuite radialement, avec l'outil en rotation. Si vous souhaitez réaliser
en plus un étalonnage dent par dent, mesurez les rayons de toutes les
dents au moyen de l'orientation broche.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs
approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des
dents ainsi que le sens de rotation d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant
peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela,
vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le
tableau d'outils et adapter le paramètre machine 6500.
Consultez le manuel de votre machine.
L'étalonnage dent par dent peut être exécuté pour les
outils comportant jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage
d'état, la TNC affiche les valeurs de mesure de 24
tranchants au maximum.
520
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils




Mesure d'outil=0 / contrôle=1 : définir si l'outil doit
être étalonné pour la première fois ou si un outil
mesuré doit être contrôlé. Pour un premier
étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R dans la
mémoire centrale d'outils TOOL.T et définit la valeur
Delta DR = 0. Lors d'un contrôle d'outil, le rayon
mesuré est comparé au rayon d'outil R qui figure dans
TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte du
signe et l'inscrit comme valeur Delta DR dans
TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le
paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure à la
tolérance d’usure ou à la tolérance de rupture
admissibles pour le rayon d’outil, la TNC bloque l’outil
(état L dans TOOL.T).
N° de paramètre pour le résultat ? : numéro de
paramètre auquel la TNC mémorise le statut :
0,0 : outil dans la limite de la tolérance
1,0 : l'outil est usé (RTOL dépassée)
2,0 : l'outil est cassé (RBREAK dépassée). Si vous ne
souhaitez pas utiliser le résultat de mesure dans ce
programme, sélectionner la touche NO ENT pour
répondre à la question.
Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la
broche à laquelle aucune collision impliquant des
pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si petite que la pointe de l'outil est en
dessous du plateau de palpage, la TNC positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone
de sécurité dans MP6540). Plage de programmation :
de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Beispiel: Premier étalonnage avec outil en rotation :
ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE : 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUTEUR : +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DE LA
DENT : 0
Beispiel: Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE : 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUTEUR : +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DE LA
DENT : 1
Beispiel: Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DE LA DENT
Etalonnage de la dent 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut
effectuer aussi (ou non) un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible pour 99 dents max.)
HEIDENHAIN iTNC 530
521
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482)
Paramètres du cycle
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
19.6 Etalonnage total de l'outil
(cycle 33 ou 483, DIN/ISO:
G483)
Mode opératoire du cycle
Pour un étalonnage total de l'outil (longueur et rayon), programmez le
cycle TCH PROBE 33 ou TCH PROBE 483 (voir également
"Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483" à la page 511). Le
cycle convient particulièrement à un premier étalonnage d'outils. Il
représente en effet un gain de temps considérable comparé à
l'étalonnage dent par dent de la longueur et du rayon. Par paramètre
de saisie, vous pouvez étalonner l'outil de deux manières différentes :
 étalonnage avec l'outil en rotation
 étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent
La TNC étalonne l'outil suivant un mode opératoire programmé de
manière fixe. Le rayon d'outil est d'abord étalonné suivi de la longueur
d'outil. Le mode opératoire est identique à celui des cycles de mesure
31 et 32.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des valeurs
approximatives pour le rayon et la longueur, le nombre des
dents ainsi que le sens de rotation d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant
peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela,
vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le
tableau d'outils et adapter le paramètre machine 6500.
Consultez le manuel de votre machine.
L'étalonnage dent par dent peut être exécuté pour les
outils comportant jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage
d'état, la TNC affiche les valeurs de mesure de 24
tranchants au maximum.
522
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils




Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si l'outil doit
être étalonner pour la première fois ou si vous
souhaitez contrôler un outil qui a déjà été étalonné.
Pour un premier étalonnage, la TNC écrase le rayon
d'outil R et la longueur d'outil L dans la mémoire
centrale d'outils TOOL.T et définit les valeurs Delta
DR et DL = 0. Lors d'un contrôle d'outil, les données
d'outil mesurées sont comparées aux données d'outil
qui figurent dans TOOL.T. La TNC calcule les écarts
en tenant compte du signe et les inscrit comme
valeurs Delta DR et DL dans TOOL.T. Ces écarts sont
également disponibles dans les paramètres Q115 et
Q116. Si l'une des valeurs Delta est supérieure à la
tolérance d'usure ou à la tolérance de rupture
admissibles, la TNC bloque l'outil (état L dans
TOOL.T).
N° de paramètre pour le résultat ? : numéro de
paramètre auquel la TNC mémorise le statut :
0,0 : outil dans la limite de la tolérance
1,0 : l'outil est usé (LTOL ou/et RTOL dépassée(s))
2,0 : l'outil est cassé (LBREAK ou/et RBREAK
dépassée(s)). Si vous ne souhaitez pas exploiter le
résultat de la mesure dans ce programme,
sélectionner la touche NO ENT pour répondre à la
question.
Hauteur de sécurité : entrer la position sur l'axe de la
broche à laquelle aucune collision impliquant des
pièces ou des moyens de serrage ne peut avoir lieu.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si petite que la pointe de l'outil est en
dessous du plateau de palpage, la TNC positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone
de sécurité dans MP6540). Plage de programmation :
de -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Beispiel: Premier étalonnage avec outil en rotation
: ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE : 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUTEUR : +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DE LA
DENT : 0
Beispiel: Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE : 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUTEUR : +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DE LA
DENT : 1
Beispiel: Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURE D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DE LA DENT
Etalonnage de la dent 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut
effectuer aussi (ou non) un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible pour 99 dents max.)
HEIDENHAIN iTNC 530
523
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
Paramètres du cycle
524
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
Cycles d'usinage
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
7
Décalage du point zéro

Page 279
8
Image miroir

Page 287
9
Temporisation

Page 309
10
Rotation

Page 289
11
Facteur échelle

Page 291
12
Appel de programme

Page 310
13
Orientation broche

Page 312
14
Définition du contour

Page 187
19
Inclinaison du plan d'usinage

Page 295
20
Données de contour SL II

Page 192
21
Pré-perçage SL II

Page 194
22
Evidement SL II

Page 196
23
Finition en profondeur SL II

Page 200
24
Finition latérale SL II

Page 202
25
Tracé de contour

Page 206
26
Facteur échelle spécifique par axe
27
Corps d'un cylindre

Page 227
28
Rainurage sur le corps d'un cylindre

Page 230
29
Corps d'un cylindre, ilot oblong

Page 233
30
Exécution de données 3D

Page 261
32
Tolérance
39
Corps d'un cylindre, contour externe

Page 236
200
Perçage

Page 75
201
Alésage à l'alésoir

Page 77
202
Alésage à l'outil

Page 79
203
Perçage universel

Page 83
iTNC 530 HEIDENHAIN
Actif
CALL

Page
Page 293

Page 313
525
Tableau récapitulatif
Tableau récapitulatif
Tableau récapitulatif
Numéro
cycle
Désignation du cycle
204
Actif
CALL
Page
Lamage en tirant

Page 87
205
Perçage profond universel

Page 91
206
Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau

Page 107
207
Taraudage rigide, nouveau

Page 109
208
Fraisage de trous

Page 95
209
Taraudage avec brise-copeaux

Page 112
220
Motifs de points sur un cercle

Page 175
221
Motifs de points sur grille

Page 178
225
Gravure

Page 317
230
Fraisage ligne à ligne

Page 263
231
Surface réglée

Page 265
232
Fraisage transversal

Page 269
240
Centrage

Page 73
241
Perçage monolèvre

Page 98
247
Initialisation du point d'origine
251
Poche rectangulaire, usinage intégral

Page 141
252
Poche circulaire, usinage intégral

Page 146
253
Rainurage

Page 150
254
Rainure circulaire

Page 156
256
Tenon rectangulaire, usinage intégral

Page 162
257
Tenon circulaire, usinage intégral

Page 166
262
Fraisage de filets

Page 117
263
Filetage sur un tour

Page 120
264
Filetage avec perçage

Page 124
265
Filetage hélicoïdal avec perçage

Page 128
267
Filetage externe sur tenons

Page 132
270
Données du tracé du contour
275
Rainure trochoïdale

Page 210
290
Tournage interpolé

Page 321
526
Actif
DEF

Page 286

Page 204
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence

Page 418
1
Point de référence en polaire

Page 419
2
Etalonnage rayon TS

Page 463
3
Mesure

Page 465
4
Mesure 3D

Page 467
9
Etalonnage longueur TS

Page 464
30
Etalonnage du TT

Page 515
31
Mesure/contrôle de la longueur d'outil

Page 518
32
Mesure/contrôle du rayon d'outil

Page 520
33
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil

Page 522
400
Rotation de base à partir de deux points

Page 338
401
Rotation de base à partir de deux perçages

Page 341
402
Rotation de base à partir de deux tenons

Page 344
403
Compenser le défaut d'alignement avec axe rotatif

Page 347
404
Initialiser la rotation de base

Page 351
405
Compenser le défaut d'alignement avec l'axe C

Page 352
408
Initialiser le point de réf. au centre d'une rainure (fonction FCL 3)

Page 361
409
Initialiser le point de référence au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3)

Page 365
410
Initialiser point de référence, rectangle intérieur

Page 368
411
Initialiser point de référence, rectangle extérieur

Page 372
412
Initialiser point de référence, cercle intérieur (perçage)

Page 376
413
Initialiser point de référence, cercle extérieur (tenon)

Page 380
414
Initialiser point de référence, coin extérieur

Page 384
415
Initialiser point de référence, coin intérieur

Page 389
416
Initialiser point de référence, centre de cercle de trous

Page 393
417
Initialiser point de référence dans l'axe du palpeur

Page 397
418
Initialiser point de référence au centre de 4 perçages

Page 399
419
Initialiser point de référence sur un axe au choix

Page 403
iTNC 530 HEIDENHAIN
Actif
CALL
Page
527
Tableau récapitulatif
Cycles palpeurs
Tableau récapitulatif
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
420
Mesurer la pièce, angle

Page 421
421
Mesurer la pièce, cercle intérieur (perçage)

Page 424
422
Mesurer la pièce, cercle extérieur (tenon)

Page 428
423
Mesurer la pièce, rectangle intérieur

Page 432
424
Mesurer la pièce, rectangle extérieur

Page 436
425
Mesurer la pièce, rainure intérieure

Page 440
426
Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong)

Page 443
427
Mesurer la pièce, un axe au choix

Page 446
430
Mesurer la pièce, cercle de trous

Page 449
431
Mesurer la pièce, plan

Page 452
440
Mesurer le désaxage

Page 469
441
Palpage rapide : configuration globale des paramètres du palpeur (fonction FCL 2) 
Page 472
450
KinematicsOpt : sauvegarder la cinématique (option)

Page 480
451
KinematicsOpt : mesurer la cinématique (option)

Page 482
452
KinematicsOpt : compensation Preset (option)

Page 482
460
Etalonnage TS : étalonnage de rayon et longueur avec une bille étalon

Page 474
480
Etalonnage du palpeur TT

Page 515
481
Mesure/contrôle de la longueur d'outil

Page 518
482
Mesure/contrôle du rayon d'outil

Page 520
483
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil

Page 522
484
Etalonnage du TT infrarouge

Page 517
528
Actif
CALL
Page
D
F
Alésage à l'alésoir ... 77
Alésage à l'outil ... 79
Appel de programme
Via le cycle ... 310
Avance de palpage ... 333
Décalage du point zéro
avec tableaux points zéro ... 280
dans le programme ... 279
Définir automatiquement le point
d'origine ... 358
Centre d'un centre de trous ... 393
Centre d'un tenon circulaire ... 380
Centre d'un tenon
rectangulaire ... 372
Centre d'une poche
rectangulaire ... 368
Centre d'une poche rectangulaire
(trou de perçage) ... 376
Centre de 4perçages ... 399
Centre de la rainure ... 361
Centre du oblong ... 365
Coin extérieur ... 384
Coin intérieur ... 389
Sur l'axe du palpeur ... 397
Sur un axe au choix ... 403
Dilatation thermique, mesurer ... 469
Données du tracé du contour ... 204
Fonction FCL ... 9
Fraisage de filets, principe ... 115
Fraisage de rainure
Ebauche+finition ... 150
Rainure de contour ... 210
Fraisage de trous ... 95
Fraisage dur ... 210
Fraisage en tourbillon ... 210
Fraisage transversal ... 269
E
Lamage en tirant ... 87
Logique de positionnement ... 334
C
Centrage ... 73
Cercle de trous ... 175
Cercle de trous, mesurer ... 449
Cercle, mesure extérieure ... 428
Cercle, mesure intérieure ... 424
Cinématique, étalonnage ... 478
Compenser un alignement de la pièce
En mesurant deux points sur une
droite ... 338
Compenser un désalignement de la
pièce
Via deux tenons circulaires ... 344
Via deux trous ... 341
Via un axe rotatif ... 347, 352
Configurations globales ... 472
Conversion de coordonnées ... 278
Coordonnée unique, mesurer ... 446
Correction d'outil ... 416
Cycle
appeler ... 51
Définir ... 50
Cycles de contour ... 184
Cycles de palpage
dans le mode automatique ... 330
Cycles de perçage ... 72
Cycles et tableaux de points ... 69
Cycles SL
Contour de cycle ... 187
Contours superposés ... 188, 249
Données de tracé de contour ... 204
Evidement ... 196
Pré-perçage ... 194
Principes de base ... 184, 255
Cycles SL avec formule complexe de
contour ... 244
Cycles SL avec formule simple de
contour ... 255
CyclesSL
Données de contour ... 192
Finition latérale ... 202
Profondeur de finition ... 200
Tracé de contour ... 206
Tracé de contour 3D ... 214
HEIDENHAIN iTNC 530
Erreur d'alignement pièce, compenser
Etalonnage automatique d'outils ... 513
Etalonnage automatique du
palpeur ... 474
Etalonnage d'outil
Afficher les résultats de
mesure ... 514
Etalonner un TT ... 515, 517
Longueur d'outil ... 518, 520
Mesure intégrale ... 522
Paramètres machine ... 511
Etalonnage d'outils ... 513
Étalonnage de pièces ... 412
Etat de la mesure ... 415
Evidement:Voir Cycles SL, Evidement
Exécution de données 3D ... 261
F
Facteur échelle ... 291
Facteur échelle spéc. par axe ... 293
Filetage avec perçage ... 124
Filetage extérieur, fraisage ... 132
Filetage hélicoïdal avec perçage ... 128
Filetage intérieur, fraisage ... 117
Filetage sur un tour ... 120
Finition en profondeur ... 200
Finition latérale ... 202
Index
A
G
Gravure ... 317
I
Image miroir ... 287
Inclinaison du plan d'usinage ... 295
Cycle ... 295
Marche à suivre ... 302
K
KinematicsOpt ... 478
L
M
Mesure angulaire ... 421
Mesure de la cinématique
Choix des points de mesure ... 486
Conditions requises ... 479
Denture Hirth ... 485
Fonction Fichier journal ... 481, 495,
507
Jeu à l'inversion ... 489
Méthodes d'étalonnage ... 488,
503, 505
Précision ... 487
Sauvegarder la cinématique ... 480
Mesure multiple ... 332
Mesure un oblong extérieur ... 443
Mesure une largeur extérieure ... 443
Mesurer une cinématique ... 482
Compensation du Preset ... 498
Etalonner une cinématique ... 498
étalonner une cinématique ... 482
Motif, définition ... 58
Motifs d'usinage ... 58
Motifs de points
Résumé ... 174
sur grille ... 178
sur un cercle ... 175
529
Index
N
R
Niveau de développement ... 9
Rainure circulaire
Ebauche+finition ... 156
Rainure, mesurer l'intérieur ... 440
Rainure, mesurer la largeur ... 440
Résultats de la mesure dans les
paramètres Q ... 360, 415
Rotation ... 289
Rotation de base
Acquisition pendant l'exécution du
programme ... 336
Définir directement ... 351
O
Orientation broche ... 312
Outils, étalonnage
P
Palpage rapide ... 472
Palpeurs 3D ... 44, 328
Etalonnage
à commutation ... 463, 464
Paramètres de résultat ... 360, 415
Paramètres-machine pour palpeur
3D ... 331
Pente d'un plan, mesurer ... 452
Perçage ... 75, 83, 91
Point de départ plus profond ... 94,
99
Perçage monolèvre ... 98
Perçage profond ... 91, 98
Point de départ plus profond ... 94,
99
Perçage universel ... 83, 91
Perçage, mesurer ... 424
Plan d'usinage, inclinaison ... 295
Poche circulaire
Ebauche+finition ... 146
Poche rectangulaire
Ebauche+finition ... 141
Poche rectangulaire, mesurer ... 436
Point d'origine
Mémoriser dans le tableau de points
zéro ... 360
Mémoriser dans le tableau de
presets ... 360
Point de départ plus profond,
perçage ... 94, 99
Pourtour d'un cylindre
Usiner un contour ... 227
Pourtour du cylindre
Fraisage de contour ... 236
Usiner un îlot oblong ... 233
Usiner une rainure ... 230
Procès-verbal des résultats de la
mesure ... 413
530
S
Surface réglée ... 265
Surveillance de l'outil ... 416
T
Tableau preset ... 360
Tableaux de points ... 66
Taraudage
Avec brise-copeaux ... 112
Avec mandrin de
compensation ... 107
Sans mandrin de
compensation ... 109, 112
Temporisation ... 309
Tenon circulaire ... 166
Tenon rectangulaire ... 162
Tenon rectangulaire, mesurer ... 432
Tolérances, surveillance ... 416
Tournage interpolé ... 321
Tracé de contour ... 206
TRACE DE CONTOUR 3D ... 214
Z
Zone de sécurité ... 332
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Palpeurs 3D HEIDENHAIN
Une aide précieuse qui vous permet de réduire les temps morts et d'améliorer la
précision dimensionnelle des pièces usinées.
Palpeurs pièce
TS 220 transmission du signal par câble
TS 440, TS 444
transmission infrarouge
TS 640, TS 740
transmission infrarouge
• Dégauchir une pièce
• Initialiser les points d'origine
• Mesure des pièces
Palpeurs outils
TT 140 transmission du signal par câble
TT 449
transmission infrarouge
TL
système laser sans contact
• Etalonnage des outils
• Contrôle d'usure
• Contrôle de bris d'outils
670388-35 · Ver05 · SW04 · 3/2016 · Printed in Germany · F&W
*I_670388-35*