HEIDENHAIN iTNC 530 (60642x-04) CNC Control Manuel utilisateur

Manuel d'utilisation
Programmation des cycles
iTNC 530
Logiciel CN
606420-04
606421-04
606424-04
Français (fr)
5/2014
Remarques concernant ce manuel
Remarques concernant ce manuel
Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce
manuel
Ce symbole signale que vous devez tenir compte des
remarques particulières relatives à la fonction concernée.
Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs dangers en
relation avec l'utilisation de la fonction décrite :
 Dangers pour la pièce
 Dangers pour l'élément de serrage
 Dangers pour l'outil
 Dangers pour la machine
 Dangers pour l'opérateur
Ce symbole indique que la fonction décrite doit être
adaptée par le constructeur de votre machine. L'action
d'une fonction peut être différente d'une machine à
l'autre.
Ce symbole indique que des informations détaillées d'une
fonction figurent dans un autre manuel d'utilisation.
Modifications souhaitées ou découverte d'une
"coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. Merci de votre aide, faites-nous part de vos souhaits
de modification à l'adresse e-mail : tnc-userdoc@heidenhain.de.
HEIDENHAIN iTNC 530
3
Type de TNC, logiciel et fonctions
Type de TNC, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNCs à partir des
numéros de logiciel CN suivants :
Type de TNC
Nr. de logiciel CN
iTNC 530, HSCI et HEROS 5
606420-04
iTNC 530 E, HSCI et HEROS 5
606421-04
Poste de programmation iTNC 530
HSCI
606424-04
La lettre E désigne la version Export de la TNC. Les versions Export de
la TNC sont soumises à la restriction suivante :
 Interpolation linéaire sur 4 axes maximum
HSCI (HEIDENHAIN Serial Controller Interface) désigne la nouvelle
plateforme Hardware des commandes TNC.
HEROS 5 désigne le nouveau système d'exploitation des commandes
TNC basées sur HSCI.
A l'aide des paramètres machine, le constructeur peut adapter à sa
machine l'ensemble des possibilités dont dispose la TNC. Dans ce
manuel figurent ainsi des fonctions qui n'existent pas dans toutes les
TNC.
Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les machines :
 Etalonnage d'outils à l'aide du TT
Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur de
votre machine pour connaître les fonctions présentes sur votre
machine.
4
Type de TNC, logiciel et fonctions
De nombreux constructeurs de machines ainsi qu'HEIDENHAIN
proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de
participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement avec
le fonctionnement de la TNC.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions TNC sans rapport avec les cycles sont
décrites dans le Manuel d'utilisation de l'iTNC 530. En cas
de besoin, adressez-vous à HEIDENHAIN pour recevoir ce
manuel d'utilisation.
Numéro ID du Manuel Utilisateur Dialogue texte clair :
670387-xx.
Numéro ID du Manuel Utilisateur DIN/ISO : 670391-xx.
Documentation utilisateur smarT.NC :
Le mode de fonctionnement smarT.NC est décrit dans
une brochure „Pilote“ séparée. Si nécessaire, adressezvous à HEIDENHAIN pour recevoir ce Pilote. Numéro ID :
533191-xx.
HEIDENHAIN iTNC 530
5
Type de TNC, logiciel et fonctions
Options de logiciel
L'iTNC 530 dispose de diverses options de logiciel activables par vousmême ou par le constructeur de votre machine. Chaque option doit
être activée séparément et comporte individuellement les fonctions
suivantes :
Option logicielle 1
Interpolation sur corps de cylindre (cycles 27, 28, 29 et 39)
Avance en mm/min. pour axes rotatifs : M116
Inclinaison du plan d'usinage (cycle 19, fonction PLANE et softkey 3D
ROT en mode Manuel)
Cercle sur 3 axes avec inclinaison du plan d'usinage
Option logicielle 2
Interpolation sur 5 axes
Interpolation spline
Usinage 3D :
 M114: correction automatique de la géométrie de la machine lors
de l’usinage avec axes inclinés
 M128 : conserver la position de la pointe de l'outil lors du
positionnement des axes inclinés (TCPM)
 FUNTION TCPM : conserver la position de la pointe de l'outil lors
du positionnement des axes inclinés (TCPM) avec possibilité de
réglage du mode d'action
 M144 : prise en compte de la cinématique de la machine pour les
positions EFF/NOM en fin de séquence
 Autres paramètres Finition/ébauche et Tolérance pour axes
rotatifs dans le cycle 32 (G62)
 Séquences LN (correction 3D)
6
Option logicielle DCM Collision
Description
Fonction de contrôle de zones définies par le
constructeur de la machine pour éviter les
collisions.
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option logicielle DXF Converter
Description
Extraire des contours et positions d'usinage à
partir de fichiers DXF (format R12).
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Description
Fonction pour la superposition de
transformations de coordonnées en modes
exécution, déplacement avec superposition
de la manivelle dans l'axe virtuel.
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option logicielle AFC
Description
Fonction d'asservissement adaptatif de
l'avance pour optimiser les conditions
d'usinage dans la production en série.
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option logicielle KinematicsOpt
Description
Cycles palpeurs pour contrôler et optimiser la
précision de la machine.
Page 478
Option logicielle 3D-ToolComp
Description
Correction de rayon d'outil 3D dépendant de
l'angle d'usinage dans les séquences LN.
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option logicielle gestion d'outils étendue
Description
Gestion d'outils adaptée par le constructeur
de la machine au moyen de scripts Python.
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option Visionneuse de CAO
Description
Ouverture de modèles 3D dans la
commande.
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option logicielle Tournage interpolé
Description
Tournage interpolé d'un diamètre avec le
cycle 290.
Page 321
Option Remote Desktop Manager
Description
Commande à distance de calculateurs
externes (p. ex. un PC Windows) par
l'interface de la TNC
Manuel Dialogue
conversat. Texte
clair
Option Cross Talk Compensation (CTC)
Description
Compensation de couplages d'axes
Manuel
d'utilisation de la
machine
HEIDENHAIN iTNC 530
Type de TNC, logiciel et fonctions
Option logicielle Configurations globales
de programme
7
Type de TNC, logiciel et fonctions
8
Option Position Adaptive Control (PAC)
Description
Adaptation des paramètres d'asservissement
Manuel
d'utilisation de la
machine
Option Load Adaptive Control (LAC)
Description
Adaptation dynamique des paramètres
d'asservissement
Manuel
d'utilisation de la
machine
Option Active Chatter Control (ACC)
Description
Fonction entièrement automatique pour
éviter les saccades pendant l'usinage
Manuel
d'utilisation de la
machine
Type de TNC, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions Upgrade)
Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux
développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle les
Feature Content Level (expression anglaise exprimant les niveaux de
développement). Vous ne disposez pas des fonctions FCL lorsque
votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine, toutes
les fonctions de mise à jour sont disponibles sans surcoût.
Dans ce Manuel, ces fonctions sont signalées par l'expression FCL n;
n précisant le numéro d'indice du niveau de développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Fonctions FCL 4
Description
Représentation graphique de la zone
protégée avec contrôle anti-collision
DCM actif
Manuel d'utilisation
Superposition de la manivelle, axes à
l'arrêt, avec contrôle anti-collision DCM
actif
Manuel d'utilisation
Rotation de base 3D (compensation de
montage)
Manuel d'utilisation de
la machine
Fonctions FCL 3
Description
Cycle palpeur pour palpage 3D
Page 467
Cycles palpeurs pour l’initialisation
automatique de l'origine au centre
d'une rainure/d'un oblong
Page 361
Réduction d'avance lors de l'usinage en
pleine matière d'une poche de contour
Manuel d'utilisation
Fonction PLANE : introduction d'un
angle d'axe
Manuel d'utilisation
Documentation utilisateur sous forme
de système d'aide contextuelle
Manuel d'utilisation
smarT.NC : programmer smarT.NC en
parallèle avec l'usinage
Manuel d'utilisation
smarT.NC : poche de contour sur motifs
de points
Pilote smarT.NC
HEIDENHAIN iTNC 530
9
Type de TNC, logiciel et fonctions
Fonctions FCL 3
Description
smarT.NC : aperçu de programmes de
contours dans le gestionnaire de
fichiers
Pilote smarT.NC
smarT.NC : stratégie de positionnement
lors d'opérations d'usinage de points
Pilote smarT.NC
Fonctions FCL 2
Description
Graphique filaire 3D
Manuel d'utilisation
Axe d'outil virtuel
Manuel d'utilisation
Gestion de périphériques USB (memory
sticks, disques durs, lecteurs CD-ROM)
Manuel d'utilisation
Filtrage de contours créés en externe
Manuel d'utilisation
Possibilité d'attribuer une profondeur
différente à chaque contour partiel dans
la formule de contour
Manuel d'utilisation
Gestion dynamique DHCP d'adresses
IP
Manuel d'utilisation
Cycle palpeur pour configuration globale
des paramètres du palpeur
Page 472
smarT.NC : amorce de séquence avec
assistance graphique
Pilote smarT.NC
smarT.NC : transformations de
coordonnées
Pilote smarT.NC
smarT.NC : fonction PLANE
Pilote smarT.NC
Lieu d'implantation prévu
La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue
essentiellement pour fonctionner en milieux industriels.
10
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-01
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-01
 Nouveau cycle 275 : réalisation d'une rainure de contour avec le
fraisage en tourbillon (voir „FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275,
DIN/ISO: G275)” à la page 208)
 Avec le cycle 241 pour le perçage monolèvre, il est désormais
possible de définir une profondeur de temporisation (voir
„PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)” à la page
96)
 Le comportement d'approche et de sortie du cycle 39 CONTOUR
CORPS DE CYLINDRE peut maintenant être configuré (voir „Mode
opératoire du cycle” à la page 236)
 Nouveau cycle palpeur pour l'étalonnage d'un palpeur sur une bille
étalon (voir „ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)” à la
page 474)
 KinematicsOpt : un nouveau paramètre a été ajouté pour déterminer
le jeu d'un axe rotatif (voir „Jeu” à la page 489)
 KinematicsOpt : gestion améliorée pour le positionnement des axes
avec dentures Hirth (voir „Machines avec axes à denture Hirth” à la
page 485)
HEIDENHAIN iTNC 530
11
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-02
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-02
 Nouveau cycle d'usinage 225 Gravure (voir „GRAVAGE (cycle 225,
DIN/ISO: G225)” à la page 317)
 Nouveau cycle d'usinage 276 Tracé de contour 3D (voir „TRACE
DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276)” à la page 213)
 Nouveau cycle d'usinage 290 Tournage interpolé (voir
„TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290,
DIN/ISO: G290)” à la page 321)
 Lors des cycles de fraisage de filets 26x, une avance
supplémentaire pour l'entrée tangentielle du filetage est maintenant
disponible (voir la description correspondante du paramètre du
cycle)
 Quelques améliorations ont été apportées aux cycles
KinematicsOpt :
 Nouveaux algorithmes d'optimisation, plus rapides
 Après une optimisation angulaire, il n'est plus nécessaire de
procéder à une série de mesures pour optimiser la position (voir
„Différents modes (Q406)” à la page 494).
 Retour de la valeur de l'erreur d'offset (modification du point zéro
machine) aux paramètres Q147-149 (voir „Mode opératoire du
cycle” à la page 482).
 Jusqu'à 8 points de mesure de plan possibles lors de la mesure
de la bille (voir „Paramètres du cycle” à la page 491).
 Les axes rotatifs qui ne sont pas configurés sont ignorés par la
TNC lors de l'exécution du cycle (voir „Attention lors de la
programmation!” à la page 490).
12
Nouvelles fonctions de cycles du logiciel 60642x-03
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-03
 Dans le cycle 256, Tenon rectangulaire, un nouveau paramètre
permet désormais de définir la position d'approche du tenon (voir
„TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)” à la page
160).
 Dans le cycle 257, Fraisage d'un tenon circulaire, un nouveau
paramètre permet désormais de définir la position d'approche du
tenon (voir „TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)” à la
page 164).
Nouvelles fonctions de cycles du
logiciel 60642x-04
 Cycle 25 : Nouvelle détection automatique de la matière résiduelle
(voir „TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)” à la page
204)
 Cycle 200 : le paramètre Q359 à renseigner pour la définition de la
référence de profondeur a été complété (voir „PERCAGE
(cycle 200)” à la page 73)
 Cycle 203 : le paramètre Q359 à renseigner pour la définition de la
référence de profondeur a été complété (voir „PERCAGE
UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)” à la page 81)
 Cycle 205 : le paramètre Q208 à renseigner pour l'avance de retrait
a été complété (voir „PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205,
DIN/ISO: G205)” à la page 89)
 Cycle 205 : le paramètre Q359 à renseigner pour la définition de la
référence de profondeur a été complété (voir „PERCAGE
PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)” à la page 89)
 Cycle 225 : il est désormais possible de saisir des trémas et le texte
peut être incliné (voir „GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)” à la
page 317)
 Cycle 253 : le paramètre Q439 à renseigner pour la référence
d'avance a été complété (voir „RAINURAGE (cycle 253,
DIN/ISO: G253)” à la page 148)
 Cycle 254 : le paramètre Q439 à renseigner pour la référence
d'avance a été complété (voir „RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254,
DIN/ISO: G254)” à la page 154)
 Cycle 276 : Nouvelle détection automatique de la matière résiduelle
(voir „TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276)” à la
page 213)
 Cycle 290 : le cycle 290 permet désormais également de réaliser
une gorge (voir „TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle
290, DIN/ISO: G290)” à la page 321)
 Cycle 404 : nouveau paramètre Q305 à renseigner pour pouvoir
enregistrer une rotation de base à la ligne de votre choix du tableau
de points d'origine (voir „INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404,
DIN/ISO: G404)” à la page 351)
HEIDENHAIN iTNC 530
13
Fonctions de cycles du logiciel 60642x-01 modifiées
Fonctions de cycles du logiciel
60642x-01 modifiées
 Comportement d'approche lors de la finition des flancs avec le
cycle 24 (DIN/ISO : G124) modifié(voir „Attention lors de la
programmation !” à la page 200)
Fonctions de cycles du logiciel
60642x-02 modifiées
 Modification de la position des softkeys pour la définition du cycle
270
Fonctions de cycles du logiciel
60642x-04 modifiées
 Cycle 206 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que
ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils.
 Cycle 207 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que
ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils.
 Cycle 209 : La TNC surveille désormais le pas de vis, à condition que
ce dernier soit indiqué dans le tableau d'outils.
 Cycle 209 : Avec un brise-copeaux, la TNC sort désormais
complètement du trou de perçage si le paramètre Q256 est défini
comme Q256=0 (retrait avec brise-copeaux)
 Cycle 202 : La TNC ne dégage pas l'outil au fond du trou si le
paramètre Q214 est défini comme Q214=0 (sens de dégagement)
 Cycle 405 : La TNC écrit maintenant le point d'origine à la ligne 0 du
tableau de points d'origine si le paramètre Q337 est défini comme
Q337=0
 Les différents cycles palpeurs 4xx : La plage de saisie du paramètre
Q305 (numéro du point d'origine ou point zéro) a été étendue à
99999.
 Cycles 451 et 452 : La TNC masque désormais la fenêtre d'état
pendant une opération de mesure dès lors que la course parcourue
jusqu'à la bille étalon est plus grande que le rayon de la bille de
palpage.
14
Sommaire
Principes de base / vues d'ensemble
Utiliser les cycles d'usinage
Cycles d'usinage : perçage
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de
filets
Cycles d'usinage : fraisage de poches /
tenons / rainures
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé
de contour
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Cycles d'usinage : poche de contour avec
formule de contour
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Cycles : conversions de coordonnées
Cycles : fonctions spéciales
Travail avec les cycles palpeurs
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Cycles palpeurs : initialisation
automatique des points d'origine
Cycles palpeurs : contrôle automatique
des pièces
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
Cycles palpeurs : étalonnage
automatique de la cinématique
Cycles palpeurs : étalonnage
automatique des outils
HEIDENHAIN iTNC 530
15
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
1 Principes de base / vues d'ensemble ..... 41
1.1 Introduction ..... 42
1.2 Groupes de cycles disponibles ..... 43
Résumé des cycles d'usinage ..... 43
Résumé des cycles de palpage ..... 44
HEIDENHAIN iTNC 530
17
2 Utiliser les cycles d'usinage ..... 45
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage ..... 46
Généralités ..... 46
Cycles personnalisés à la machine ..... 47
Définir le cycle avec les softkeys ..... 48
Définir le cycle avec la fonction GOTO ..... 48
Appeler les cycles ..... 49
Travail avec les axes auxiliaires U/V/W ..... 51
2.2 Paramètres des cycles par défaut ..... 52
Résumé ..... 52
Introduire GLOBAL DEF ..... 53
Utiliser les données GLOBAL DEF ..... 53
Données d'ordre général à effet global ..... 54
Données à effet global pour les cycles de perçage ..... 54
Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x ..... 54
Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours ..... 55
Données à effet global pour le mode de positionnement ..... 55
Données à effet global pour les fonctions de palpage ..... 55
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF ..... 56
Utilisation ..... 56
Introduire PATTERN DEF ..... 57
Utiliser PATTERN DEF ..... 57
Définir des positions d'usinage individuellement ..... 58
Définir une seule rangée ..... 59
Définir un motif unique ..... 60
Définir un cadre unique ..... 61
Définir un cercle entier ..... 62
Définir un arc de cercle ..... 63
2.4 Tableaux de points ..... 64
Application ..... 64
Introduire un tableau de points ..... 64
Ignorer certains points pour l'usinage ..... 65
Définir la hauteur de sécurité ..... 65
Dans le programme, sélectionner le tableau de points ..... 66
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points ..... 67
18
3 Cycles d'usinage : perçage ..... 69
3.1 Principes de base ..... 70
Résumé ..... 70
3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240) ..... 71
Mode opératoire du cycle ..... 71
Attention lors de la programmation ! ..... 71
Paramètres du cycle ..... 72
3.3 PERCAGE (cycle 200) ..... 73
Mode opératoire du cycle ..... 73
Attention lors de la programmation ! ..... 73
Paramètres du cycle ..... 74
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201) ..... 75
Mode opératoire du cycle ..... 75
Attention lors de la programmation ! ..... 75
Paramètres du cycle ..... 76
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202) ..... 77
Mode opératoire du cycle ..... 77
Attention lors de la programmation ! ..... 78
Paramètres du cycle ..... 79
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203) ..... 81
Mode opératoire du cycle ..... 81
Attention lors de la programmation ! ..... 82
Paramètres du cycle ..... 83
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204) ..... 85
Mode opératoire du cycle ..... 85
Attention lors de la programmation ! ..... 86
Paramètres du cycle ..... 87
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205) ..... 89
Mode opératoire du cycle ..... 89
Attention lors de la programmation ! ..... 90
Paramètres du cycle ..... 91
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208) ..... 93
Mode opératoire du cycle ..... 93
Attention lors de la programmation ! ..... 94
Paramètres du cycle ..... 95
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241) ..... 96
Mode opératoire du cycle ..... 96
Attention lors de la programmation ! ..... 96
Paramètres du cycle ..... 97
3.11 Exemples de programmation ..... 99
HEIDENHAIN iTNC 530
19
4 Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets ..... 103
4.1 Principes de base ..... 104
Résumé ..... 104
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206, DIN/ISO: G206) ..... 105
Mode opératoire du cycle ..... 105
Attention lors de la programmation! ..... 105
Paramètres du cycle ..... 106
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO: G207) ..... 107
Mode opératoire du cycle ..... 107
Attention lors de la programmation ! ..... 108
Paramètres du cycle ..... 109
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209) ..... 110
Mode opératoire du cycle ..... 110
Attention lors de la programmation ! ..... 111
Paramètres du cycle ..... 112
4.5 Principes de base pour le fraisage de filets ..... 113
Conditions requises ..... 113
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262) ..... 115
Mode opératoire du cycle ..... 115
Attention lors de la programmation! ..... 116
Paramètres du cycle ..... 117
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263) ..... 118
Mode opératoire du cycle ..... 118
Attention lors de la programmation ! ..... 119
Paramètres du cycle ..... 120
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264) ..... 122
Mode opératoire du cycle ..... 122
Attention lors de la programmation ! ..... 123
Paramètres du cycle ..... 124
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265) ..... 126
Mode opératoire du cycle ..... 126
Attention lors de la programmation ! ..... 127
Paramètres du cycle ..... 128
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267) ..... 130
Mode opératoire du cycle ..... 130
Attention lors de la programmation! ..... 131
Paramètres du cycle ..... 132
4.11 Exemples de programmation ..... 134
20
5 Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures ..... 137
5.1 Principes de base ..... 138
Résumé ..... 138
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251) ..... 139
Mode opératoire du cycle ..... 139
Remarques concernant la programmation ..... 140
Paramètres du cycle ..... 141
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252) ..... 144
Mode opératoire du cycle ..... 144
Attention lors de la programmation ! ..... 145
Paramètres du cycle ..... 146
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253) ..... 148
Mode opératoire du cycle ..... 148
Attention lors de la programmation ! ..... 149
Paramètres du cycle ..... 151
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254) ..... 154
Mode opératoire du cycle ..... 154
Attention lors de la programmation ! ..... 155
Paramètres du cycle ..... 157
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256) ..... 160
Mode opératoire du cycle ..... 160
Attention lors de la programmation ! ..... 161
Paramètres du cycle ..... 162
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257) ..... 164
Mode opératoire du cycle ..... 164
Attention lors de la programmation ! ..... 165
Paramètres du cycle ..... 166
5.8 Exemples de programmation ..... 168
HEIDENHAIN iTNC 530
21
6 Cycles d'usinage : définitions de motifs ..... 171
6.1 Principes de base ..... 172
Résumé ..... 172
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220) ..... 173
Mode opératoire du cycle ..... 173
Attention lors de la programmation! ..... 173
Paramètres du cycle ..... 174
6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221) ..... 176
Mode opératoire du cycle ..... 176
Attention lors de la programmation! ..... 176
Paramètres du cycle ..... 177
6.4 Exemples de programmation ..... 178
22
7 Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour ..... 181
7.1 Cycles SL ..... 182
Principes de base ..... 182
Résumé ..... 184
7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37) ..... 185
Attention lors de la programmation! ..... 185
Paramètres du cycle ..... 185
7.3 Contours superposés ..... 186
Principes de base ..... 186
Sous-programmes : poches superposées ..... 187
Surface „d'addition“ ..... 188
Surface „de soustraction“ ..... 189
Surface „d'intersection“ ..... 189
7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120) ..... 190
Attention lors de la programmation! ..... 190
Paramètres du cycle ..... 191
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121) ..... 192
Mode opératoire du cycle ..... 192
Attention lors de la programmation! ..... 192
Paramètres du cycle ..... 193
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122) ..... 194
Mode opératoire du cycle ..... 194
Attention lors de la programmation! ..... 195
Paramètres du cycle ..... 196
7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123) ..... 198
Mode opératoire du cycle ..... 198
Attention lors de la programmation ! ..... 198
Paramètres du cycle ..... 199
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124) ..... 200
Mode opératoire du cycle ..... 200
Attention lors de la programmation ! ..... 200
Paramètres du cycle ..... 201
HEIDENHAIN iTNC 530
23
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270) ..... 202
Attention lors de la programmation! ..... 202
Paramètres du cycle ..... 203
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125) ..... 204
Mode opératoire du cycle ..... 204
Attention lors de la programmation! ..... 205
Paramètres du cycle ..... 206
7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO: G275) ..... 208
Mode opératoire du cycle ..... 208
Attention lors de la programmation ! ..... 209
Paramètres du cycle ..... 210
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276) ..... 213
Mode opératoire du cycle ..... 213
Attention lors de la programmation ! ..... 214
Paramètres du cycle ..... 215
7.13 Exemples de programmation ..... 217
24
8 Cycles d'usinage : corps d'un cylindre ..... 225
8.1 Principes de base ..... 226
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre ..... 226
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1) ..... 227
Mode opératoire du cycle ..... 227
Remarques concernant la programmation ..... 228
Paramètres du cycle ..... 229
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128, option logicielle 1) ..... 230
Mode opératoire du cycle ..... 230
Attention lors de la programmation! ..... 231
Paramètres du cycle ..... 232
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO: G129, option logicielle 1) ..... 233
Mode opératoire du cycle ..... 233
Attention lors de la programmation ! ..... 234
Paramètres du cycle ..... 235
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39, DIN/ISO: G139, option logicielle 1) ..... 236
Mode opératoire du cycle ..... 236
Attention lors de la programmation! ..... 237
Paramètres du cycle ..... 238
8.6 Exemples de programmation ..... 239
HEIDENHAIN iTNC 530
25
9 Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour ..... 243
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour ..... 244
Principes de base ..... 244
Sélectionner le programme avec les définitions de contour ..... 246
Définir les descriptions de contour ..... 247
Introduire une formule complexe de contour ..... 248
Contours superposés ..... 249
Usinage du contour avec les cycles SL ..... 251
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour ..... 255
Principes de base ..... 255
Introduire une formule simple de contour ..... 257
Usinage du contour avec les cycles SL ..... 257
26
10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne ..... 259
10.1 Principes de base ..... 260
Tableaux récapitulatifs ..... 260
10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60) ..... 261
Déroulement du cycle ..... 261
Attention lors de la programmation! ..... 261
Paramètres du cycle ..... 262
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230) ..... 263
Déroulement du cycle ..... 263
Attention lors de la programmation! ..... 263
Paramètres du cycle ..... 264
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231) ..... 265
Déroulement du cycle ..... 265
Attention lors de la programmation ! ..... 266
Paramètres du cycle ..... 267
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232) ..... 269
Mode opératoire du cycle ..... 269
Attention lors de la programmation ! ..... 271
Paramètres du cycle ..... 271
10.6 Exemples de programmation ..... 274
HEIDENHAIN iTNC 530
27
11 Cycles : conversions de coordonnées ..... 277
11.1 Principes de base ..... 278
Aperçu ..... 278
Action des conversions de coordonnées ..... 278
11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54) ..... 279
Action ..... 279
Paramètres du cycle ..... 279
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO: G53) ..... 280
Action ..... 280
Attention lors de la programmation! ..... 281
Paramètres du cycle ..... 282
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN ..... 282
Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme ..... 283
Editer un tableau de points zéro dans un des modes Exécution de programme ..... 284
Transférer les valeurs effectives dans le tableau de points zéro ..... 284
Configurer le tableau de points zéro ..... 285
Quitter le tableau de points zéro ..... 285
11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247) ..... 286
Action ..... 286
Attention avant de programmer! ..... 286
Paramètres du cycle ..... 286
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28) ..... 287
Action ..... 287
Attention lors de la programmation! ..... 287
Paramètre du cycle ..... 288
11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73) ..... 289
Action ..... 289
Attention lors de la programmation! ..... 289
Paramètres du cycle ..... 290
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72) ..... 291
Action ..... 291
Paramètres du cycle ..... 292
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26) ..... 293
Action ..... 293
Attention lors de la programmation! ..... 293
Paramètres du cycle ..... 294
28
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1) ..... 295
Action ..... 295
Attention lors de la programmation! ..... 296
Paramètres du cycle ..... 297
Désactivation ..... 297
Positionner les axes rotatifs ..... 298
Affichage de positions dans le système incliné ..... 300
Surveillance de la zone d’usinage ..... 300
Positionnement dans le système incliné ..... 300
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées ..... 301
Mesure automatique dans le système incliné ..... 301
Marche à suivre pour l'usinage avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE ..... 302
11.10 Exemples de programmation ..... 304
HEIDENHAIN iTNC 530
29
12 Cycles : fonctions spéciales ..... 307
12.1 Principes de base ..... 308
Résumé ..... 308
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) ..... 309
Fonction ..... 309
Paramètres du cycle ..... 309
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) ..... 310
Fonction du cycle ..... 310
Attention lors de la programmation! ..... 310
Paramètres du cycle ..... 311
12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO: G36) ..... 312
Fonction du cycle ..... 312
Attention lors de la programmation! ..... 312
Paramètres du cycle ..... 312
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62) ..... 313
Fonction du cycle ..... 313
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO ..... 314
Attention lors de la programmation! ..... 315
Paramètres du cycle ..... 316
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225) ..... 317
Mode opératoire du cycle ..... 317
Attention lors de la programmation! ..... 317
Paramètres du cycle ..... 318
Caractères autorisés ..... 319
Caractères non imprimables ..... 319
Graver des variables du système ..... 320
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290) ..... 321
Mode opératoire du cycle ..... 321
Attention lors de la programmation! ..... 322
Paramètres du cycle ..... 323
30
13 Travail avec les cycles palpeurs ..... 327
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs ..... 328
Mode opératoire ..... 328
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique ..... 329
Cycles palpeurs en mode automatique ..... 329
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs! ..... 331
Course max. jusqu’au point de palpage : PM6130 ..... 331
Distance d'approche jusqu'au point de palpage : PM6140 ..... 331
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : MP6165 ..... 331
Tenir compte la rotation de base en mode Manuel : MP6166 ..... 332
Mesure multiple: PM6170 ..... 332
Zone de sécurité pour mesure multiple : PM6171 ..... 332
Palpeur à commutation, avance de palpage : PM6120 ..... 333
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : MP6150 ..... 333
Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : MP6151 ..... 333
KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode Optimisation : MP6600 ..... 333
KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon : MP6601 ..... 333
Exécuter les cycles palpeurs ..... 334
HEIDENHAIN iTNC 530
31
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce ..... 335
14.1 Principes de base ..... 336
Résumé ..... 336
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer l'erreur d'alignement d'une pièce ..... 337
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400) ..... 338
Mode opératoire du cycle ..... 338
Attention lors de la programmation ! ..... 338
Paramètres du cycle ..... 339
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401) ..... 341
Mode opératoire du cycle ..... 341
Attention lors de la programmation ! ..... 341
Paramètres du cycle ..... 342
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402) ..... 344
Mode opératoire du cycle ..... 344
Attention lors de la programmation ! ..... 344
Paramètres du cycle ..... 345
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO: G403) ..... 347
Mode opératoire du cycle ..... 347
Attention lors de la programmation ! ..... 348
Paramètres du cycle ..... 349
14.6 INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404) ..... 351
Mode opératoire du cycle ..... 351
Paramètres du cycle ..... 351
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C (cycle 405, DIN/ISO: G405) ..... 352
Mode opératoire du cycle ..... 352
Attention lors de la programmation ! ..... 353
Paramètres du cycle ..... 354
32
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine ..... 357
15.1 Principes de base ..... 358
Résumé ..... 358
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point d'origine ..... 359
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3) ..... 361
Mode opératoire du cycle ..... 361
Attention lors de la programmation! ..... 362
Paramètres du cycle ..... 362
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3) ..... 365
Mode opératoire du cycle ..... 365
Attention lors de la programmation! ..... 365
Paramètres du cycle ..... 366
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410) ..... 368
Mode opératoire du cycle ..... 368
Attention lors de la programmation! ..... 369
Paramètres du cycle ..... 369
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411) ..... 372
Mode opératoire du cycle ..... 372
Attention lors de la programmation! ..... 373
Paramètres du cycle ..... 373
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412) ..... 376
Mode opératoire du cycle ..... 376
Attention lors de la programmation! ..... 377
Paramètres du cycle ..... 377
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413) ..... 380
Mode opératoire du cycle ..... 380
Attention lors de la programmation! ..... 381
Paramètres du cycle ..... 381
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414) ..... 384
Mode opératoire du cycle ..... 384
Attention lors de la programmation! ..... 385
Paramètres du cycle ..... 386
HEIDENHAIN iTNC 530
33
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415) ..... 389
Mode opératoire du cycle ..... 389
Attention lors de la programmation! ..... 390
Paramètres du cycle ..... 390
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416) ..... 393
Mode opératoire du cycle ..... 393
Attention lors de la programmation! ..... 394
Paramètres du cycle ..... 394
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417) ..... 397
Mode opératoire du cycle ..... 397
Attention lors de la programmation! ..... 397
Paramètres du cycle ..... 398
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418) ..... 399
Mode opératoire du cycle ..... 399
Attention lors de la programmation! ..... 400
Paramètres du cycle ..... 400
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419) ..... 403
Mode opératoire du cycle ..... 403
Attention lors de la programmation! ..... 403
Paramètre du cycle ..... 404
34
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces ..... 411
16.1 Principes de base ..... 412
Résumé ..... 412
Procès-verbal des résultats de la mesure ..... 413
Résultats de la mesure dans les paramètres Q ..... 415
Etat de la mesure ..... 415
Surveillance de tolérances ..... 416
Surveillance d'outil ..... 416
Système de référence pour les résultats de la mesure ..... 417
16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55) ..... 418
Mode opératoire du cycle ..... 418
Attention lors de la programmation! ..... 418
Paramètres du cycle ..... 418
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1) ..... 419
Mode opératoire du cycle ..... 419
Attention lors de la programmation! ..... 419
Paramètres du cycle ..... 420
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420) ..... 421
Mode opératoire du cycle ..... 421
Attention lors de la programmation! ..... 421
Paramètres du cycle ..... 422
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421) ..... 424
Mode opératoire du cycle ..... 424
Attention lors de la programmation! ..... 424
Paramètres du cycle ..... 425
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422) ..... 428
Mode opératoire du cycle ..... 428
Attention lors de la programmation! ..... 428
Paramètres du cycle ..... 429
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423) ..... 432
Mode opératoire du cycle ..... 432
Attention lors de la programmation! ..... 433
Paramètres du cycle ..... 433
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424) ..... 436
Mode opératoire du cycle ..... 436
Attention lors de la programmation! ..... 437
Paramètres du cycle ..... 437
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425) ..... 440
Mode opératoire du cycle ..... 440
Attention lors de la programmation! ..... 440
Paramètres du cycle ..... 441
HEIDENHAIN iTNC 530
35
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426) ..... 443
Mode opératoire du cycle ..... 443
Attention lors de la programmation! ..... 443
Paramètres du cycle ..... 444
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427) ..... 446
Mode opératoire du cycle ..... 446
Attention lors de la programmation! ..... 446
Paramètres du cycle ..... 447
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430) ..... 449
Mode opératoire du cycle ..... 449
Attention lors de la programmation! ..... 450
Paramètres du cycle ..... 450
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431) ..... 453
Mode opératoire du cycle ..... 453
Attention lors de la programmation! ..... 454
Paramètres du cycle ..... 455
16.14 Exemples de programmation ..... 457
36
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales ..... 461
17.1 Principes de base ..... 462
Résumé ..... 462
17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2) ..... 463
Mode opératoire du cycle ..... 463
Attention lors de la programmation! ..... 463
Paramètres du cycle ..... 463
17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9) ..... 464
Mode opératoire du cycle ..... 464
Paramètres du cycle ..... 464
17.4 MESURE (cycle 3) ..... 465
Mode opératoire du cycle ..... 465
Attention lors de la programmation! ..... 465
Paramètres du cycle ..... 466
17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3) ..... 467
Mode opératoire du cycle ..... 467
Attention lors de la programmation! ..... 467
Paramètres du cycle ..... 468
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440) ..... 469
Mode opératoire du cycle ..... 469
Attention lors de la programmation! ..... 470
Paramètres du cycle ..... 471
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2) ..... 472
Mode opératoire du cycle ..... 472
Attention lors de la programmation! ..... 472
Paramètres du cycle ..... 473
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460) ..... 474
Mode opératoire du cycle ..... 474
Attention lors de la programmation! ..... 474
Paramètres du cycle ..... 475
HEIDENHAIN iTNC 530
37
18 Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique ..... 477
18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt) ..... 478
Principes ..... 478
Résumé ..... 478
18.2 Conditions requises ..... 479
Attention lors de la programmation! ..... 479
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option) ..... 480
Mode opératoire du cycle ..... 480
Attention lors de la programmation! ..... 480
Paramètres du cycle ..... 481
Fonction journal ..... 481
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option) ..... 482
Mode opératoire du cycle ..... 482
Sens du positionnement ..... 484
Machines avec axes à denture Hirth ..... 485
Choix du nombre de points de mesure ..... 486
Choix de la position de la bille étalon sur la table de la machine ..... 486
Remarques concernant la précision ..... 487
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration ..... 488
Jeu ..... 489
Attention lors de la programmation! ..... 490
Paramètres du cycle ..... 491
Différents modes (Q406) ..... 494
Fonction journal ..... 495
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option) ..... 498
Mode opératoire du cycle ..... 498
Attention lors de la programmation! ..... 501
Paramètres du cycle ..... 502
Alignement de têtes interchangeables ..... 504
Compensation de dérive ..... 506
Fonction journal ..... 508
38
19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils ..... 509
19.1 Principes de base ..... 510
Résumé ..... 510
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 ..... 511
Configurer les paramètres-machine ..... 511
Données d'introduction dans le tableau d'outils TOOL.T ..... 513
Afficher les résultats de la mesure ..... 514
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480) ..... 515
Mode opératoire du cycle ..... 515
Attention lors de la programmation! ..... 515
Paramètres du cycle ..... 515
19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484) ..... 516
Principes ..... 516
Mode opératoire du cycle ..... 516
Attention lors de la programmation! ..... 516
Paramètres du cycle ..... 516
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481) ..... 517
Mode opératoire du cycle ..... 517
Attention lors de la programmation! ..... 518
Paramètres du cycle ..... 518
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482) ..... 519
Mode opératoire du cycle ..... 519
Attention lors de la programmation! ..... 519
Paramètres du cycle ..... 520
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483) ..... 521
Mode opératoire du cycle ..... 521
Attention lors de la programmation! ..... 521
Paramètres du cycle ..... 522
HEIDENHAIN iTNC 530
39
40
Principes de base / vues
d'ensemble
1.1 Introduction
1.1 Introduction
Des opérations répétitives contenant plusieurs phases d'usinage sont
mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Les conversions du
système de coordonnées et certaines fonctions spéciales sont
disponibles sous forme de cycles.
La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme paramètres
de transfert. Les paramètres affectés à une même fonction utilisée
dans différents cycles portent toujours le même numéro : p. ex. : Q200
correspond toujours à la distance d'approche et Q202, à la profondeur
de passe, etc..
Attention, risque de collision!
Des opérations d'usinage complexes peuvent être
réalisées avec certains cycles. Pour des raisons de
sécurité, faites un test graphique avant de démarrer
l'usinage!
Si vous utilisez des affectations indirectes de paramètres
pour des cycles dont le numéro est supérieur à 200 (p. ex.
Q210 = Q1), une modification du paramètre affecté (p. ex.
Q1) n'est pas active après la définition du cycle. Dans ce
cas, définissez directement le paramètre de cycle (p. ex.
Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance pour les cycles
d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une valeur
numérique, vous pouvez aussi attribuer par softkey
l'avance définie dans la séquence TOOL CALL (softkey
FAUTO). En fonction du cycle et du paramètre d'avance,
vous disposez des alternatives suivantes pour définir
l'avance : FMAX (avance rapide), FZ (avance par dent) et FU
(avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de l'avance
FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en interne
l'avance définie dans la séquence TOOL CALL au moment
du traitement de la définition du cycle.
Si vous souhaitez effacer un cycle qui occupe plusieurs
séquences, la TNC affiche un message demandant si vous
voulez l'effacer entièrement.
42
Principes de base / vues d'ensemble
Résumé des cycles d'usinage

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles
Groupe de cycles
Softkey
Page
Cycles pour perçage profond, alésage à l'alésoir/à l'outil et lamage
Page 70
Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets
Page 104
Cycles de fraisage de poches, tenons, rainures
Page 138
Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou grille de trous
Page 172
Cycles SL (Subcontur-List) pour l'usinage parallèle à un contour complexe, constitué de plusieurs
contours partiels superposés, interpolation sur corps d'un cylindre
Page 184
Cycles d’usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches
Page 260
Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent être décalés,
orientés, inversés, agrandis ou réduits
Page 278
Cycles spéciaux : temporisation, appel de programme, orientation broche, tolérance, gravage,
tournage interpolé (option)
Page 308

Si nécessaire, commuter vers les cycles d'usinage
personnalisés du constructeur. De tels cycles
d'usinage peuvent être intégrés par le constructeur
de votre machine
HEIDENHAIN iTNC 530
43
1.2 Groupes de cycles disponibles
1.2 Groupes de cycles disponibles
1.2 Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles
Groupe de cycles
Softkey
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce
Page 336
Cycles d'initialisation automatique du point d'origine
Page 358
Cycles de contrôle automatique de la pièce
Page 412
Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux
Page 462
Cycles pour la mesure automatique de la cinématique
Page 478
Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine)
Page 510

44
Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs
personnalisés à la machine. De tels cycles palpeurs
peuvent être intégrés par le constructeur de votre
machine
Principes de base / vues d'ensemble
Utiliser les cycles
d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles
d'usinage
Généralités
Lorsque vous importez des programmes CN à partir
d'anciennes commandes TNC ou créés sur des systèmes
FAO, ou encore avec un éditeur ASCI, respectez les
conventions suivantes :
 Cycles d'usinage et de palpage avec des numéros
inférieurs à 200 :
 Avec d'anciennes versions de logiciel iTNC ou d'iTNC
d'anciennes générations, des suites de textes utilisés
dans certaines langues de dialogue ne sont pas
toujours converties correctement par l'éditeur iTNC
actuel. Attention, les textes des cycles ne doivent pas
se terminer par un point.
 Cycles d'usinage et de palpage avec des numéros
supérieurs à 200 :
 Identifier chaque fin de ligne avec le caractère tilde (~).
Le dernier paramètre du cycle ne doit pas avoir de
caractère tilde
 Les noms de cycles et les commentaires ne sont pas
obligatoires. Lors de la lecture dans la commande,
l'iTNC complète les noms des cycles et les
commentaires en fonction de la langue de dialogue
46
Utiliser les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles personnalisés à la machine
De nombreuses machines disposent de cycles personnalisés et
intégrés par le constructeur dans la TNC, en plus des cycles
HEIDENHAIN. Ces cycles sont identifiés avec une numérotation
spéciale :
 Cycles 300 à 399
Cycles personnalisés à la machine définissables avec la touche
CYCLE DEF
 Cycles 500 à 599
Cycles palpeurs personnalisés définissables avec la touche TOUCH
PROBE
Reportez-vous pour cela à la description des fonctions
dans le manuel de votre machine.
Les cycles personnalisés utilisent parfoiis des paramètres de transfert
déjà utilisés par HEIDENHAIN dans les cycles standards. L'utilisation
simultanée de cycles actifs avec DEF (cycles que la TNC exécute lors
de la définition du cycle voir également „Appeler les cycles” à la page
49) et de cycles actifs avec CALL (cycles que vous devez appeler pour
l'exécution voir également „Appeler les cycles” à la page 49) peut
entraîner des problèmes d'écrasement des paramètres de transfert
qui sont utilisés plusieurs fois. Pour éviter cela, procéder comme suit :


Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés avant
les cycles actifs avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle
correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après
vous être assuré qu'il n'y a aucune interférence des paramètres de
transfert des deux cycles
HEIDENHAIN iTNC 530
47
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Définir le cycle avec les softkeys

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles

Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de
perçage

Sélectionner le cycle, p. ex. FRAISAGE DE FILETS. La
TNC ouvre un dialogue et réclame toutes les données
requises ; la TNC affiche simultanèment dans la
moitié droite de l'écran un graphique avec le
paramètre à introduire en surbrillance

Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT.

La TNC termine le dialogue lorsque toutes les
données requises sont introduites
Définir le cycle avec la fonction GOTO

La barre de softkeys affiche les différents groupes de
cycles

Dans une fenêtre auxiliaire, la TNC affiche un aperçu
des cycles

Avec les touches fléchées, sélectionnez le cycle
souhaité ou

Avec CTRL + les touches fléchées (feuilleter par
page), sélectionnez le cycle souhaité ou

Introduisez le numéro du cycle et validez à chaque fois
avec la touche ENT. La TNC ouvre alors le dialogue du
cycle tel que décrit précédemment
Exemple de séquences CN
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
48
Utiliser les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler les cycles
Conditions requises
Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les cas :
 BLK FORM pour la représentation graphique (nécessaire
uniquement pour le test graphique)
 Appel de l'outil
 Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/M4)
 Définition du cycle (CYCL DEF).
Tenez compte des remarques complémentaires indiquées
lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le programme
d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces cycles :
 Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs de
points sur une grille
 Cycle SL 14 CONTOUR
 Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
 Cycle 32 TOLERANCE
 Cycles de conversion de coordonnées
 Cycle 9 TEMPORISATION
 tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions décrites
ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL n'appelle qu'une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière
position programmée avant la séquence CYCL CALL.

Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche
CYCL CALL

Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la softkey
CYCL CALL M

Si nécessaire, introduire la fonction auxiliaire M (p. ex.
M3 pour activer la broche) ou fermer le dialogue avec
la touche END
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage qui a été
défini pour toutes les positions que vous avez définies dans une
définition de motif PATTERN DEF (voir „Définition de motifs avec
PATTERN DEF” à la page 56) ou dans un tableau de points (voir
„Tableaux de points” à la page 64).
HEIDENHAIN iTNC 530
49
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une fois le dernier cycle d'usinage
défini. Le point initial du cycle est la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS.
La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL POS
avec la logique de positionnement :
 Si la position actuelle de l'outil dans l'axe d'outil est au dessus de la
surface de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord dans le
plan d'usinage à la position programmée, puis dans l'axe d'outil
 Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête
supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord à la
hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position
programmée
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS. Vous
pouvez modifier la position initiale de manière simple avec
la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit comme un
décalage d'origine supplémentaire .
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL POS est
utilisée pour aborder la position initiale programmée dans
cette séquence.
Génélalement, la position définie dans la séquence CYCL
CALL POS est accostée par la TNC avec correction de rayon
désactivée (R0).
Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans lequel
une position initiale a été définie (p. ex. le cycle 212), la
position définie dans le cycle agit comme un décalage
supplémentaire sur la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS. Par conséquent, programmez toujours 0
pour la position initiale à définir dans le cycle.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une
séquence de positionnement. L'outil se déplace à cette position, puis
la TNC appelle le dernier cycle d'usinage défini.
Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle à chaque séquence
de positionnement, vous devez programmer le premier appel de cycle
avec M89 (qui dépend du paramètre-machine 7440).
Pour désactiver M89, programmez :
 M99 dans la dernière séquence de positionnement, ou
 un CYCL CALL POS ,ou
 un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF
50
Utiliser les cycles d'usinage
2.1 Travailler avec les cycles d'usinage
Travail avec les axes auxiliaires U/V/W
La TNC exécute des passes dans l'axe que vous avez défini comme
axe de broche dans la séquence TOOL CALL. Pour les déplacements
dans le plan d'usinage, la TNC ne les exécute systématiquement que
dans les axes principaux X, Y ou Z. Exceptions :
 Si vous programmez directement des axes auxiliaires pour les côtés
dans le cycle 3 RAINURAGE et dans le cycle 4 FRAISAGE DE
POCHES
 Si vous programmez des axes auxiliaires dans la première séquence
du sous-programme de contour avec les cycles SL
 Avec les cycles 5 (POCHE CIRCULAIRE), 251 (POCHE
RECTANGULAIRE), 252 (POCHE CIRCULAIRE), 253 (RAINURE) et
254 (RAINURE CIRCULAIRE), la TNC exécute le cycle sur les axes
que vous avez programmés dans la dernière séquence de
positionnement précédent l'appel de cycle correspondant. Si l'axe
d'outil Z est actif, les combinaisons suivantes sont autorisées :
 X/Y
 X/V
 U/Y
 U/V
HEIDENHAIN iTNC 530
51
2.2 Paramètres des cycles par défaut
2.2 Paramètres des cycles par
défaut
Résumé
Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200
utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex. la
distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque
définition de cycle. Avec la fonction GLOBAL DEF, vous pouvez définir
ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils
sont alors utilisés de manière globale dans tous les cycles d'usinage
utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles d'usinage, les
valeurs proposées sont celles qui ont été définies au début du
programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Motif d'usinage
Softkey
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition des paramètres de cycles à
effet global
Page 54
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de perçage
Page 54
GLOBAL DEF FRAISAGE POCHE
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de fraisage de poche
Page 54
GLOBAL DEF FRAISAGE CONTOUR
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de fraisage de contour
Page 55
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire lors de CYCL
CALL PAT
Page 55
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition des paramètres spéciaux des
cycles de palpage
Page 55
Vous pouvez insérer toutes les fonctions GLOBAL DEF
dans un bloc avec UNIT 700 au moyen de la fonction
INSERER SMART UNIT (voir manuel utilisateur dialogue
texte clair, chapitre fonctions spéciales).
52
Utiliser les cycles d'usinage
2.2 Paramètres des cycles par défaut
Introduire GLOBAL DEF

Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme

Sélectionner les fonctions spéciales

Sélectionner les fonctions pour les paramètres par
défaut

Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF

Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF souhaitée, par
exemple GLOBAL DEF GENERAL

Introduire les paramètres nécessaires, valider avec la
touche ENT
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF au début du
programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à effet
global lorsque vous définissez n'importe quel cycle d'usinage.
Procédez de la manière suivante :

Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme

Sélectionner les cycles d'usinage

Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de
perçage

Sélectionner le cycle désiré, p. ex. PERÇAGE

La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD s'il existe un paramètre global

Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD: La TNC inscrit le mot PREDEF (=prédéfini)
dans la définition du cycle. La liaison est établie avec
le paramètre GLOBAL DEF correspondant que vous
aviez défini au début du programme
Attention, risque de collision!
Notez que toutes les modifications ultérieures de la
configuration du programme ont une incidence sur
l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage
peut s'en trouver fortement affecté.
Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle
d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les
fonctions GLOBAL DEF.
HEIDENHAIN iTNC 530
53
2.2 Paramètres des cycles par défaut
Données d'ordre général à effet global




Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position
initiale du cycle dans l'axe d'outil
Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à la fin
d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil se déplace à la
position d'usinage suivante dans le plan d'usinage
Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à
l'intérieur d'un cycle
Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage 2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage



Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager
l'outil lors du brise-copeaux
Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide de
l'outil au fond du trou
Temporisation en haut : durée en secondes de la rotation à vide de
l'outil à la distance d'approche
Paramètres valables pour les cycles de perçage, taraudage
et fraisage de filets 200 à 209, 240 et 262 à 267.
Données à effet global pour les cycles de fraisage
de poches 25x



Facteur recouvrement : rayon d'outil x facteur de recouvrement =
passe latérale
Mode fraisage : avalant/opposition
Stratégie de plongée : hélicoïdale, pendulaire ou verticale
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à 257.
54
Utiliser les cycles d'usinage
2.2 Paramètres des cycles par défaut
Données à effet global pour les opérations de
fraisage avec cycles de contours




Distance d'approche : distance entre la face frontale de l'outil et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique à la position
initiale du cycle dans l'axe d'outil
Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue à laquelle aucune
collision avec la pièce n'est possible (pour positionnements
intermédiaires et dégagement en fin de cycle)
Facteur recouvrement : rayon d'outil x facteur de recouvrement =
passe latérale
Mode fraisage : avalant/opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24 et
25.
Données à effet global pour le mode de
positionnement

Comportement positionnement : retrait dans l'axe d'outil à la fin
d'une étape d'usinage : dégagement au saut de bride ou à la
position au début de l'Unit
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage
lorsque vous appelez le cycle concerné avec la fonction
CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de
palpage



Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la surface
de la pièce lors de l'approche automatique à la position de palpage
Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle
la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si l'option
Aborder hauteur sécurité est activée
Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer entre
les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la hauteur
de sécurité
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs 4xx.
HEIDENHAIN iTNC 530
55
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3 Définition de motifs avec
PATTERN DEF
Utilisation
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple des
motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la fonction
CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles, vous disposez
aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à introduire lors de la
définition des motifs.
PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec l'axe
d'outil Z!
Motifs d'usinage disponibles :
Motif d'usinage
Softkey
Page
POINT
Définition jusqu'à 9 positions d'usinage au
choix
Page 58
RANGEE
Définition d'une seule rangée, horizontale
ou orientée
Page 59
MOTIF
Définition d'un seul motif, horizontal,
orienté ou déformé
Page 60
CADRE
Définition d'un seul cadre, horizontal,
orienté ou déformé
Page 61
CERCLE
Définition d'un cercle entier
Page 62
ARC CERCLE
Définition d'un arc de cercle
Page 63
56
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Introduire PATTERN DEF

Choisir le mode Mémorisation/Edition de programme

Sélectionner les fonctions spéciales

Sélectionner les fonctions d'usinage de contours et de
points

Ouvrir la séquence PATTERN DEF

Sélectionner le motif d'usinage désiré, p. ex. une
seule rangée

Introduire les définitions nécessaires, valider avec la
touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès lors que vous avez indiqué une définition de motif, vous pouvez
l'appeler avec la fonction CYCL CALL PAT (voir „Appel de cycle avec
CYCL CALL PAT” à la page 49). Sur le motif d'usinage que vous avez
choisi, la TNC exécute alors le dernier cycle d'usinage défini.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous en
définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que vous ayez
sélectionné un tableau de points avec la fonction SEL
PATTERN.
Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de séquence
pour sélectionner n'importe quel point à partir duquel vous
voulez démarrer ou continuer l'usinage (voir manuel
d'utilisation, chapitre Test de programme et exécution de
programme).
HEIDENHAIN iTNC 530
57
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir des positions d'usinage individuellement
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.

Coord. X position d'usinage (en absolu) : introduire
la coordonnée X

Coord. Y position d'usinage (en absolu) : introduire
la coordonnée Y

58
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
POS1 (X+25 Y+33,5 Z+0)
POS2 (X+50 Y+75 Z+0)
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir une seule rangée
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.

Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe X

Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe Y

Distance positions d'usinage (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage. Valeur positive ou
négative possible

Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage

Position angulaire de l'ensemble du motif (en
absolu) : angle de rotation dont le centre est le point
initial introduit. Axe de référence : axe principal du
plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
ROW1 (X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0)
59
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un motif unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang.
axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif
exécuté précédemment.
60

Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe X

Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe Y

Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible

Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible

Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif

Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif

Position angulaire de l'ensemble du motif (en
absolu) : angle de rotation de l'ensemble du motif
autour du point initial introduit. Axe de référence : axe
principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe
d'outil Z). Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
PAT1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cadre unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang.
axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif
exécuté précédemment.

Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe X

Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe Y

Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible

Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible

Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif

Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif

Position angulaire de l'ensemble du motif (en
absolu) : angle de rotation de l'ensemble du motif
autour du point initial introduit. Axe de référence : axe
principal du plan d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe
d'outil Z). Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
FRAME1 (X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
61
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cercle entier
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.
62

Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X

Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y

Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de
trous

Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur
positive ou négative possible

Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
CIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0)
Utiliser les cycles d'usinage
2.3 Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un arc de cercle
Si vous définissez une surface de pièce en Z différente
de 0, cette valeur agit en plus de la valeur du paramètre
Coord. surface pièce Q203 qui est défini dans le cycle
d'usinage.

Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X

Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y

Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle de
trous

Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur
positive ou négative possible

Incrément angulaire/angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible En alternative, on peut
introduire l'angle final (commutation par softkey)

Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle

Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire la
coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF
PITCHCIRC1 (X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
63
2.4 Tableaux de points
2.4 Tableaux de points
Application
Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles sur
un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du plan
d'usinage dans le tableau de points correspondent aux coordonnées
des centres des trous. Si vous utilisez des cycles de fraisage, les
coordonnées du plan d'usinage dans le tableau de points
correspondent aux coordonnées du point initial du cycle concerné (p.
ex. coordonnées du centre d'une poche circulaire). Les coordonnées
dans l'axe de broche correspondent à la coordonnée de la surface de
la pièce.
Introduire un tableau de points
Sélectionner le mode Mémorisation/édition de programme:
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT
NOM DE FICHIER?
Introduire le nom et le type de fichier du tableau de
points, valider avec la touche ENT
Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM ou
INCH. La TNC commute vers la fenêtre de
programme et affiche un tableau de points vide.
Avec la softkey INSERER LIGNE, insérer une nouvelle
ligne et introduire les coordonnées du lieu d'usinage
désiré
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/ON
(seconde barre de softkeys), vous définissez les
coordonnées que vous souhaitez introduire dans le
tableau de points.
64
Utiliser les cycles d'usinage
2.4 Tableaux de points
Ignorer certains points pour l'usinage
Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer le
point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne soit pas
usiné.
Dans le tableau, sélectionner le point qui doit être
masqué
Sélectionner la colonne FADE
Activer le masquage ou
Désactiver le masquage
Pour ignorer l'usinage du point correspondant marqué en
mode Exécution de programme, vous devez également
initialiser la softkey Occulter séquences à ON.
Définir la hauteur de sécurité
Dans la colonne HAUTEUR DE SECURITE, vous pouvez définir une
hauteur de sécurité séparée pour chaque point. La TNC positionne
l'outil à cette valeur dans l'axe d'outil avant d'approcher la position
dans le plan d'usinage (voir également „Appeler le cycle en liaison
avec les tableaux de points” à la page 67).
HEIDENHAIN iTNC 530
65
2.4 Tableaux de points
Dans le programme, sélectionner le tableau de
points
En mode Mémorisation/édition de programme, choisir le programme
pour lequel le tableau de points zéro doit être activé.
Appeler la fonction de sélection du tableau de points :
appuyer sur la touche PGM CALL
Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS.
Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : la
TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez
choisir le tableau des points zéro
Sélectionner le tableau des point zéro avec les touches fléchées ou
avec le clique de la souris, valider avec la touche ENT : la TNC
enregistre le chemin complet dans la séquence SEL PATTERN
Fermer la séquence avec la toucheEND
En alternative, vous pouvez introduire directement avec le clavier le
nom du tableau ou le chemin complet du tableau à appeler.
Exemple de séquence CN
7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“
66
Utiliser les cycles d'usinage
2.4 Tableaux de points
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de
points
Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise les tableaux de points
que vous avez définis en dernier (même si vous avez défini
le tableau de points dans un programme imbriqué avec
CALL PGM).
Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points
définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel de
cycle avec CYCL CALL PAT:

Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la touche
CYCL CALL

Appeler le tableau de points : appuyer sur la softkey
CYCL CALL PAT

Introduire l'avance à utiliser par la TNC pour se
déplacer entre les points (aucune introduction :
déplacement avec la dernière avance programmée,
FMAX non valable)

Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M,
valider avec la touche END
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La TNC
utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans l'axe de
broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre du cycle
Q204 ou celle de la colonne HAUTEUR DE SECURITE. Elle choisit la
valeur la plus élevée des deux.
Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer en
avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche,
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro.
HEIDENHAIN iTNC 530
67
2.4 Tableaux de points
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 200 à 208 et
262 à 267
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées
du centre du trou. Vous devez définir l'arête supérieure de la pièce
(Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le
tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial.
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 210 à 215
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro. Vous devez programmer à 0 les points initiaux et l'arête
supérieure de la pièce (Q203) dans le cycle de fraisage concerné si
vous souhaitez utiliser comme coordonnées du point initial les points
définis dans le tableau de points.
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 251 à 254
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme coordonnées
du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête supérieure de la
pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de broche définie dans le
tableau de points doit être utilisée comme coordonnée du point initial.
68
Utiliser les cycles d'usinage
Cycles d'usinage :
perçage
3.1 Principes de base
3.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 9 cycles destinés aux opérations de perçage les
plus diverses :
Cycle
Softkey
Page
240 CENTRAGE
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride, introduction facultative
du diamètre de centrage/de la
profondeur de centrage
Page 71
200 PERCAGE
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 73
201 ALESAGE A L'ALESOIR
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 75
202 ALESAGE A L'OUTIL
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 77
203 PERCAGE UNIVERSEL
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride, brise-copeaux, cote en
réduction
Page 81
204 LAMAGE EN TIRANT
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 85
205 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride, brise-copeaux, distance
de sécurité
Page 89
208 FRAISAGE DE TROUS
avec pré-positionnement automatique,
saut de bride
Page 93
241 PERCAGE MONOLEVRE
avec prépositionnement automatique
au point de départ plus profond, vitesse
de rotation et arrosage
Page 96
70
Cycles d'usinage : perçage
3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240)
3.2 CENTRAGE (cycle 240,
DIN/ISO: G240)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce
L'outil exécute le centrage avec l'avance F programmée jusqu’au
diamètre ou à la profondeur de centrage introduite
Une temporisation (si définie) est appliquée au fond
Pour terminer, l'outil se déplace avec FMAX à la distance d'approche
ou – si celui-ci est introduit – au saut de bride
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou Q201
(profondeur) définit le sens de l'usinage. Si vous
programmez le diamètre ou la profondeur = 0, la TNC
n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous introduisez un diamètre positif
ou une profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
l'axe d'outil, en avance rapide, à la distance d'approche en
dessous de la surface de la pièce!
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
71
3.2 CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO: G240)
Paramètres du cycle








Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce ; introduire une valeur positive. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Choix profond./diamètre (0/1) Q343 : choix
indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre
ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit
effectuer le centrage au diamètre programmé, vous
devez définir l'angle de pointe de l'outil dans la
colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 : centrage à la profondeur programmée
1 : centrage au diamètre programmé
Z
Q206
Q210
Q204
Q200
Q203
Q201
Q344
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de pièce et le fond programmé (pointe du
foret à centrer). N'a d'effet que si l'on a défini
Q343=0. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
X
Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage. N'a
d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du centrage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO, FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d’introduction 0 à 3600,0000, ou PREDEF
Y
50
20
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF
30
80
X
Exemple : Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMÈTRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.1 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 CYCL CALL POS X+30 Y+20 Z+0 FMAX M3
13 CYCL CALL POS X+80 Y+50 Z+0 FMAX
72
Cycles d'usinage : perçage
3.3 PERCAGE (cycle 200)
3.3 PERCAGE (cycle 200)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce
Avec l'avance F programmée, l'outil perce à la première
profondeur de passe
La TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance d'approche, exécute
une temporisation - si celle-ci est programmée - puis le déplace à
nouveau avec FMAX à la distance d'approche au-dessus de la
première profondeur de passe
Avec l'avance F programmée, l'outil exécute ensuite une autre
passe
La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint
la profondeur de perçage programmée
Partant du fond du trou, l'outil se déplace avec FMAX jusqu'à la
distance d'approche ou – si celui-ci est introduit – jusqu'au saut de
bride
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
73
3.3 PERCAGE (cycle 200)
Paramètres du cycle


Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce ; introduire une valeur positive. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique
du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999, en alternative
FAUTO, FU

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est
pas forcément un multiple de la profondeur de passe.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur

Temporisation en haut Q210 : durée en secondes de
rotation de l'outil à vide à la distance d'approche après
la sortie du trou pour dégager les copeaux. Plage
d’introduction 0 à 3600,0000, ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d’introduction 0 à 3600,0000, ou PREDEF

RÉFÉRENCE PROFONDEUR Q395 : vous devez définir si la
profondeur indiquée se réfère à la pointe de l'outil ou
à la partie cylindrique de l'outil. Si la profondeur doit
se référer à la partie cylindrique de l'outil, vous devez
définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne Tangle du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
Z
Q206
Q210
Q204
Q200
Q203
Q202
Q201
X
Y
50
20
30
80
X
Exemple : Séquences CN
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;RÉF. PROFONDEUR
12 L X+30 Y+20 FMAX M3 M99
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
74
Cycles d'usinage : perçage
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201)
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR
(cycle 201, DIN/ISO: G201)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce
Avec l'avance F introduite, l'outil alèse à la profondeur
programmée
Au fond du trou, une temporisation (si définie) est appliquée
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec l'avance F à la distance
d'approche puis, de là, avec FMAX et – si celui-ci est programmé –
au saut de bride
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
75
3.4 ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO: G201)
Paramètres du cycle

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999, en
alternative FAUTO, FU

Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d’introduction 0 à 3600,0000, ou PREDEF

Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du dégagement, en mm/min. Si vous
introduisez Q208 = 0, sortie avec avance alésage à
l'alésoir. Plage d'introduction 0 à 99999,999

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Z
Q206
Q204
Q200
Q203
Q201
Q211
X
Y
50
20
30
80
X
Exemple : Séquences CN
11 CYCL DEF 201 ALES. A L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.5 ;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
76
Cycles d'usinage : perçage
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)
3.5 ALESAGE A L'OUTIL
(cycle 202, DIN/ISO: G202)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce
L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage
Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation – si celle-ci est
programmée – avec broche en rotation pour dégager les copeaux
Puis, la TNC exécute une orientation broche à la position définie
dans le paramètre Q336
Si le dégagement d’outil a été sélectionné, la TNC dégage l’outil à
0,2 mm (valeur fixe) dans la direction programmée
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec l'avance de retrait à la
distance d'approche puis, de là, avec FMAX et – si celui-ci est
programmé – au saut de bride. Si Q214=0, le retrait s'effectue le
long de la paroi du trou
HEIDENHAIN iTNC 530
77
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
En fin de cycle, la TNC rétablit les états de l'arrosage et de
la broche qui étaient actifs avant l'appel du cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
prépositionnement si vous introduisez une profondeur
positive. L'outil se déplace donc dans l'axe d'outil, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce!
Sélectionnez le sens de dégagement de manière à ce que
l'outil s'écarte de la paroi du trou.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation broche avec l'angle introduit
dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement avec
introduction manuelle). Sélectionner l'angle de manière à
ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe
de coordonnées.
Lors du dégagement, la TNC tient compte
automatiquement d'une rotation active du système de
coordonnées.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
78
Cycles d'usinage : perçage
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)
Paramètres du cycle

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999, en
alternative FAUTO, FU

Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
rotation de l'outil à vide au fond du trou. Plage
d’introduction 0 à 3600,0000, ou PREDEF

Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil à sa sortie du trou, en mm/min. Si vous
introduisez Q208 = 0, sortie avec avance de plongée
en profondeur. Plage d’introduction : 0 à 99999,999,
ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction 0 à 99999,9999, ou PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q206
Q200
Q203
Q201
Q204
Q208
Q211
X
79
3.5 ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO: G202)

Sens dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le sens
de dégagement de l'outil au fond du trou (après
l'orientation de la broche)
0
1
2
3
4

Ne pas dégager l’outil
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
principal
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
secondaire
Dégager l’outil dans le sens positif de l’axe
principal
Dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
secondaire
Y
50
20
30
Angle d'orientation de la broche Q336 (en absolu) :
angle auquel la TNC positionne l'outil avant le
dégagement. Plage d'introduction -360,000 à
360,000
80
X
Exemple :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.5 ;TEMPO. AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
80
Cycles d'usinage : perçage
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)
3.6 PERCAGE UNIVERSEL
(cycle 203, DIN/ISO: G203)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce
Avec l'avance F programmée, l'outil perce à la première
profondeur de passe
Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil de la
valeur de retrait programmée. Si vous travaillez sans brisecopeaux, la TNC dégage l'outil avec l'avance de retrait à la distance
d'approche, exécute une temporisation – si celle-ci est
programmée – puis le déplace à nouveau avec FMAX à la distance
d'approche au-dessus de la première profondeur de passe
Avec l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre passe. A
chaque passe, la profondeur de passe diminue en fonction de la
valeur de réduction – si celle-ci a été programmée
La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil atteigne
la profondeur de perçage
Au fond du trou, l'outil applique une temporisation – si celle-ci est
programmée – pour dégager les copeaux. Après temporisation, il
est dégagé avec l'avance de retrait à la distance d'approche. Si
vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette
position avec FMAX
HEIDENHAIN iTNC 530
81
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
82
Cycles d'usinage : perçage
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)
Paramètres du cycle




Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Z
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique
du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU.
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est
pas forcément un multiple de la profondeur de passe.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
Q206
Q208
Q210
Q200
Q203
Q202
Q204
Q201
Q211
X
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été défini

Temporisation en haut Q210 : durée en secondes de
rotation de l'outil à vide à la distance d'approche après
la sortie du trou pour dégager les copeaux. Plage
d’introduction 0 à 3600,0000, ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Valeur réduction Q212 (en incrémental) : après
chaque passe, la TNC diminue la profondeur de passe
de cette valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
83
3.6 PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO: G203)






84
Nb brise-copeaux avt retrait Q213 : nombre de
brise-copeaux avant que la TNC ne dégage l'outil hors
du trou pour dégager les copeaux. Pour briser les
copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de la
valeur de retrait Q256. Plage d'introduction 0 à 99999
Profondeur passe min. Q205 (en incrémental) : si
vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC
limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
la rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage de
saisie 0 à 3600,0000 ou PREDEF
Exemple : Séquences CN
11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du dégagement, en mm/min. Si vous
introduisez Q208 = 0, l'outil se dégage avec l'avance
Q206. Plage d’introduction : 0 à 99999,999, ou FMAX,
FAUTO, PREDEF
Q212=0.2 ;VALEUR RÉDUCTION
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. Plage d’introduction 0,1000 à 99999,9999,
ou PREDEF
Q208=500 ;AVANCE RETRAIT
Q213=3
;BRISE-COPEAUX
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q395=0
;RÉF. PROFONDEUR
RÉFÉRENCE PROFONDEUR Q395 : vous devez définir si la
profondeur indiquée se réfère à la pointe de l'outil ou
à la partie cylindrique de l'outil. Si la profondeur doit
se référer à la partie cylindrique de l'outil, vous devez
définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne Tangle du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
Cycles d'usinage : perçage
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204,
DIN/ISO: G204)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche, au-dessus de la surface de la pièce
Puis la TNC effectue une rotation broche à la position 0° et décale
l'outil de la valeur de la cote excentrique
Puis, l'outil plonge avec l'avance de prépositionnement dans le
trou ébauché jusqu'à ce que la dent se trouve à la distance
d'approche au-dessous de l'arête inférieure de la pièce
Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil au centre du trou, met en
route la broche et le cas échéant, l'arrosage, puis le déplace avec
l'avance de lamage à la profondeur programmée
Si une temporisation a été introduite, l'outil l'applique au fond du
lamage, puis se dégage. Il y a une orientation de la broche et l'outil
se décale à nouveau de la valeur de la cote excentrique
Finalement, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche avec
l'avance de prépositionnement, puis, de là au saut de bride – si
celui-ci est programmé avec FMAX.
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
X
85
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage en
tirant.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit le sens
d’usinage pour le lamage Attention : le signe positif définit
un lamage dans le sens de l'axe de broche positif.
Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la partie
inférieure de l'outil soit prise en compte et non le
tranchant.
Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC prend en
compte la longueur de la dent de l'outil et l'épaisseur de la
matière.
Le cycle 204 peut être exécuté avec M04, si avant l'appel
de cycle, vous avez programmé M04 au lieu de M03.
Attention, risque de collision!
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation broche avec l'angle introduit
dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement avec
introduction manuelle). Sélectionner l'angle de manière à
ce que la pointe de l'outil soit orientée parallèle à un axe
de coordonnées. Sélectionnez le sens de dégagement de
manière à ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou.
86
Cycles d'usinage : perçage








Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Z
Profondeur lamage Q249 (en incrémental) : distance
entre la face inférieure de la pièce et le fond du
lamage. Le signe positif usine un lamage dans le sens
positif de l'axe de broche. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Epaisseur matière Q250 (en incrémental) : épaisseur
de la pièce. Plage d’introduction 0,0001 à 99999,9999
Q250
Q203
Cote excentrique Q251 (en incrémental) : cote
excentrique de l'outil ; à prendre dans la fiche
technique de l'outil. Plage d’introduction 0,0001 à
99999,9999
Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) : distance
entre la face inférieure de l'outil et la dent principale,
info à prendre dans la fiche technique de l'outil. Plage
d’introduction 0,0001 à 99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253: Vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors de sa sortie de la pièce, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999, en alternative FMAX,
FAUTO, PREDEF
Avance lamage Q254 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du lamage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999, en alternative FAUTO, FU
Temporisation Q255 : temporisation en secondes au
fond du lamage. Plage d'introduction 0 à 3600,000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204
Q200
Q249
Q200
X
Q253
Z
Q251
Q252
Q255
Q254
Q214
X
87
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)
Paramètres du cycle
3.7 LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO: G204)



Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999 ou PREDEF
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROF. DE LAMAGE
Q250=20
;ÉPAISSEUR MATIÈRE
Sens dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le sens
suivant lequel la TNC doit décaler l'outil de la valeur de
la cote excentrique (après l'orientation broche),
introduction de 0 interdite
Q251=3.5 ;COTE EXCENTRIQUE
2
3
4
88
11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
1

Exemple : Séquences CN
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
principal
Dégager l’outil dans le sens négatif de l’axe
secondaire
Dégager l’outil dans le sens positif de l’axe
principal
Dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
secondaire
Q252=15
;HAUTEUR DE LA DENT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q254=200 ;AVANCE LAMAGE
Q255=0
;TEMPORISATION
Q203=+20 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
Angle pour orientation broche Q336 (en absolu) :
angle auquel la TNC positionne l'outil avant la plongée
dans le trou et avant le dégagement hors du trou.
Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Cycles d'usinage : perçage
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)
3.8 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL (cycle 205,
DIN/ISO: G205)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce
Si vous introduisez un point de départ plus profond, la TNC se
déplace avec l'avance de positionnement définie à la distance
d'approche au-dessus de ce point de départ
Avec l'avance F programmée, l'outil perce à la première
profondeur de passe
Si un brise-copeaux a été programmé, la TNC dégage l'outil de la
valeur programmée du retrait. Sans brise-copeaux, la TNC dégage
l'outil en avance rapide à la distance d'approche, puis le déplace à
nouveau avec FMAX à la distance de sécurité au-dessus de la
première profondeur de passe
Avec l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite à une autre
profondeur de passe. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction – si celle-ci a été
programmée
La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint
la profondeur de perçage
Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation – si celle-ci est
programmée – pour dégager les copeaux. Après temporisation, il
est dégagé avec l'avance de retrait à la distance d'approche. Si
vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette
position avec FMAX
HEIDENHAIN iTNC 530
89
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous introduisez les distances de sécurité Q258
différentes de Q259, la TNC modifie régulièrement la
distance de sécurité entre la première et la dernière passe.
Si vous programmez un point de départ plus profond avec
Q379, la TNC ne modifie que le point initial du mouvement
de plongée. Les mouvements de retrait ne sont pas
modifiés par la TNC et se réfèrent donc à la coordonnée de
la surface de la pièce.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
90
Cycles d'usinage : perçage
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)
Paramètres du cycle


Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou (pointe conique
du foret). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999, en alternative
FAUTO, FU

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur n'est
pas forcément un multiple de la profondeur de passe.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
Z
Q203
Q206
Q200
Q257
Q202
Q204
Q201
Q211
X
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Valeur réduction Q212 (en incrémental) : la TNC
diminue la profondeur de passe Q202 de cette valeur.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Profondeur passe min. Q205 (en incrémental) : si
vous avez introduit une valeur de réduction, la TNC
limite la passe à la valeur introduite dans Q205. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999

Distance de sécurité en haut Q258 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle, valeur lors de la
première passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Distance de sécurité en bas Q259 (en incrémental) :
distance de sécurité pour le positionnement en rapide
lorsque, après un retrait hors du trou, la TNC déplace
l'outil à nouveau à la profondeur de passe actuelle,
valeur lors de la dernière passe. Plage d'introduction
0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
91
3.8 PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO: G205)





92
Profondeur de perçage pour brise-copeaux Q257
(en incrémental) : passe après laquelle la TNC
applique un brise-copeaux Pas de brise-copeaux si
l'on a introduit 0. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. La TNC rétracte l'outil à une avance de 3000
mm/min. Plage d'introduction 0,1000 à 99999,9999,
en alternative PREDEF
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
la rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage de
saisie 0 à 3600,0000 ou PREDEF
Exemple : Séquences CN
11 CYCL DEF 205 PERC. PROF. UNIVERS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5 ;VALEUR RÉDUCTION
Point de départ plus profond Q379 (en incrémental,
se réfère à la surface de la pièce) : point initial du
perçage effectif si vous avez déjà effectué un
préperçage à une profondeur donnée avec un outil
moins long. La TNC se déplace de la distance
d'approche jusqu'au point de départ plus profond
avec l'avance de pré-positionnement. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Q205=3
Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil en mm/min. lors du
positionnement de la distance d'approche jusqu'à un
point de départ plus profond si la valeur introduite
pour Q379 est différente de 0. Plage d’introduction :
0 à 99999,999, ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART

Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil (en mm/min) pour sortir du trou après l'usinage.
Si vous définissez Q208 = 0, l'outil sort alors avec
l'avance Q207. Plage de saisie : 0 à 99999,999 ou
FMAX, FAUTO, PREDEF

RÉFÉRENCE PROFONDEUR Q395 : vous devez définir si la
profondeur indiquée se réfère à la pointe de l'outil ou
à la partie cylindrique de l'outil. Si la profondeur doit
se référer à la partie cylindrique de l'outil, vous devez
définir l'angle de la pointe de l'outil dans la colonne Tangle du tableau d'outils TOOL.T.
0 = profondeur par rapport à la pointe de l'outil
1 = profondeur par rapport à la partie cylindrique de
l'outil
;PROF. PASSE MIN.
Q258=0.5 ;DIST. SÉCUR. EN HAUT
Q259=1
;DIST. SÉCUR. EN BAS
Q257=5
;PROF. PERC. BRISE-COP.
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q208=99999 ;AVANCE RETRAIT
Q395=0
;RÉF. PROFONDEUR
Cycles d'usinage : perçage
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
3.9 FRAISAGE DE TROUS
(cycle 208)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche à la distance
d'approche programmée au-dessus de la surface de la pièce en
avance rapide FMAX, et accoste le diamètre programmé suivant un
arc de cercle (s'il y a suffisamment de place)
Avec l'avance F programmée, l'outil usine à la profondeur de
perçage programmée en suivant une trajectoire hélicoïdale
Lorsque la profondeur est atteinte, la TNC exécute une
interpolation circulaire pour retirer la matière laissée par l'usinage
hélicoïdale
La TNC repositionne ensuite l'outil au centre du trou
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance d'approche avec
FMAX. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil
à cette position avec FMAX
HEIDENHAIN iTNC 530
93
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal au
diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la
profondeur programmée, sans interpolation hélicoïdale.
Une image miroir active n'agit pas sur le mode de fraisage
défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient endommagés
suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
programmez l'angle de plongée max. possible de l'outil
dans la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La TNC
calcule alors automatiquement la passe max. autorisée et
modifie si nécessaire la valeur que vous avez
programmée.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
94
Cycles d'usinage : perçage
3.9 FRAISAGE DE TROUS (cycle 208)
Paramètres du cycle





Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de l'outil et la surface
de la pièce. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'usinage sur la
trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999, en alternative FAUTO, FU,
FZ
Q204
Q200
Q203
Q334
Q201
Passe par rotation hélic. Q334 (en incrémental) :
distance parcourue en une passe par l'outil sur une
hélice (=360°). Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999
X
Y
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du
trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement à la
profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) : dès que
vous introduisez dans Q342 une valeur supérieure à
0, la TNC n'exécute plus de contrôle diamètre
nominal et diamètre de l'outil. De cette manière, vous
pouvez usiner des trous dont le diamètre est
supérieur à deux fois le diamètre de l'outil. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999

Z
Mode fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
PREDEF = valeur par défaut à partir de GLOBAL DEF
Q206
Q335

X
Exemple : Séquences CN
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q334=1.5 ;PROFONDEUR DE PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMÈTRE PRÉ-PERÇAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
95
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)
3.10 PERCAGE MONOLEVRE
(cycle 241, DIN/ISO: G241)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce
La TNC déplace ensuite l'outil avec l'avance de positionnement
définie à la distance d'approche, au-dessus du point de départ plus
profond, et active à cet endroit la vitesse de rotation de perçage
avec M3 et l'arrosage. Selon le sens de rotation défini dans le cycle,
le déplacement d'approche est exécuté avec la broche dans le
sens horaire, anti-horaire ou à l'arrêt
Avec l'avance F introduite, l'outil perce à la profondeur de perçage,
ou à la profondeur de temporisation, si définie.
Au fond du trou, l'outil applique une temporisation (si celle-ci a été
programmée) pour dégager les copeaux. La TNC désactive ensuite
l'arrosage et applique la vitesse de rotation définie pour le retrait
Au fond du trou et après une temporisation, l'outil se dégage à la
distance d'approche avec l'avance de retrait. Si vous avez introduit
un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
96
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)
Paramètres du cycle

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond du trou. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU.

Temporisation au fond Q211 : durée en secondes de
la rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage de
saisie 0 à 3600,0000 ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Point de départ plus profond Q379 (en incrémental,
se réfère à la surface de la pièce) : point de départ
effectif du perçage. La TNC se déplace de la distance
d'approche jusqu'au point de départ plus profond
avec l'avance de pré-positionnement. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999

Avance de prépositionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil en mm/min. lors du
positionnement de la distance d'approche jusqu'au
point de départ plus profond si la valeur introduite
pour Q379 est différente de 0. Plage d’introduction :
0 à 99999,999, ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du dégagement, en mm/min. Si vous
introduisez Q208 = 0, l'outil se dégage avec l'avance
Q206. Plage d’introduction : 0 à 99999,999 ou FMAX,
FAUTO, PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q253
Q208
Q200
Q203
Q379
Q206
Q204
Q201
Q211
X
97
3.10 PERCAGE MONOLEVRE (cycle 241, DIN/ISO: G241)


Vitesse broche en entrée/sortie Q427 : vitesse de
rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du perçage.
Plage d'introduction 0 à 99999

Vit. rot. perçage Q428 : vitesse de rotation lors du
perçage. Plage d'introduction 0 à 99999

Fonction M MARCHE arrosage Q429 : fonction auxiliaire
M pour activer l'arrosage. La TNC active l'arrosage
lorsque l'outil se trouve au niveau du point de départ
le plus profond. Plage d'introduction 0 à 999


98
Sens rot. entrée/sortie (3/4/5) Q426 : sens de
rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du perçage.
Plage d'introduction :
3: Rotation broche avec M3
4: Rotation broche avec M4
5: Déplacement avec broche à l'arrêt
Fonction M ARRET arrosage Q430 : fonction auxiliaire
M pour désactiver l'arrosage. La TNC désactive
l'arrosage lorsque l'outil est à la profondeur de
perçage. Plage d'introduction 0 à 999
Prof. Tempo Q435 (incrémental): coordonnée de l'axe
de broche, à laquelle l'outil doit être temporisé. La
fonction est inactive avec une introduction de 0 (par
défaut). Application: lors de la création de perçage
traversant, certains outils ont besoin d'une petite
temporisation avant la sortie de la matière, de façon à
dégager les copeaux vers le haut. Définir une
profondeur plus petite que Q201, plage d'introduction
0 à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
11 CYCL DEF 241 PERÇAGE MONOLÈVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q203=+100 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5 ;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS ROT. BROCHE
Q427=25
;VIT. ROT. ENTR./SORT.
Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRÊT ARROSAGE
Q435=0
;PROF. TEMPO
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
3.11 Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
Y
100
90
10
10 20
80 90 100
X
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=-10 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.2 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REF. PROFONDEUR
HEIDENHAIN iTNC 530
99
3.11 Exemples de programmation
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Aborder le 2ème trou, appeler le cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Aborder le 3ème trou, appeler le cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Aborder le 4ème trou, appeler le cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
12 END PGM C200 MM
100
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
Les coordonnées du perçage sont mémorisées
dans la définition du motif PATTERN DEF POS et
sont appelées par la TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons des outils sont sélectionnés de
manière à visualiser toutes les étapes de
l'usinage dans le graphique de test.
Y
M6
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF
100
90
Déroulement du programme
65
 Centrage (rayon d'outil 4)
 Perçage (rayon d'outil 2,4)
 Taraudage (rayon d'outil 3)
55
30
10
10 20
40
80 90 100
X
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4)
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une
valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle.
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
HEIDENHAIN iTNC 530
101
3.11 Exemples de programmation
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Définition du cycle de centrage
Q344=-10 ;DIAMÈTRE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4)
10 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur)
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.2 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REF. PROFONDEUR
12 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil, taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
17 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
19 END PGM 1 MM
102
Cycles d'usinage : perçage
Cycles d'usinage :
taraudage / fraisage de
filets
4.1 Principes de base
4.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 8 cycles destinés aux usinages de filets les plus
variés :
Cycle
Softkey
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
avec mandrin de compensation, avec
prépositionnement automatique, saut de
bride
Page 105
207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE
sans mandrin de compensation, avec
prépositionnement automatique, saut de
bride
Page 107
209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
sans mandrin de compensation, avec
prépositionnement automatique, saut de
bride, brise-copeaux
Page 110
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet dans une
pièce déjà percée
Page 115
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet dans la
matière ébauchée avec fraisage d'un
chanfrein
Page 118
264 FILETAGE AVEC PERCAGE
Cycle de perçage en pleine matière suivi
du fraisage d'un filet avec un outil
Page 122
265 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC
PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en plein
matière
Page 126
267 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
Cycle de fraisage d'un filet extérieur avec
fraisage d'un chanfrein
Page 126
104
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO: G206)
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec
mandrin de compensation
(cycle 206, DIN/ISO: G206)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil se
retire à la distance d'approche après une temporisation. Si vous
avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette
position avec FMAX
A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à nouveau
inversé.
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de compensation.
Le mandrin de compensation de longueur sert à
compenser en cours d'usinage les tolérances d'avance et
de vitesse de rotation.
Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre de vitesse
de rotation broche reste inactif. Le potentiomètre
d'avance est encore partiellement actif (définition par le
constructeur de la machine, consulter le manuel de la
machine).
Pour un filet à droite, activer la broche avec M3, à gauche,
avec M4.
Si vous entrez le pas de vis dans la colonne PITCH du
tableau d'outils, la TNC compare le pas de vis indiqué dans
le tableau d'outils avec le pas de vis défini dans le cycle. La
TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne
concordent pas. Avec le cycle 206, la TNC calcule le pas
de vis en s'appuyant sur la vitesse de rotation
programmée et l'avance définie dans le cycle.
HEIDENHAIN iTNC 530
105
4.2 NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle 206,
DIN/ISO: G206)
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Paramètres du cycle




Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil (position initiale) et
la surface de la pièce ; valeur indicative : 4x pas du
filet. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Profondeur de perçage Q201 (longueur du filet, en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce et
la fin du filet. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance F Q206 : vitesse de déplacement de l'outil lors
du taraudage. Plage de saisie 0 à 99999,9999, sinon
FAUTO
Z
Q206
Q204
Q200
Q203
Q201
Temporisation au fond Q211 : indiquer une valeur
comprise entre 0 et 0,5 secondes afin d'éviter que
l'outil ne cale lors du retrait. Plage de saisie 0 à
3600,0000 ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q211
X
Exemple : Séquences CN
25 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Calcul de l'avance : F = S x p
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
F: Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la
TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil.
106
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO: G207)
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE
RIGIDE sans mandrin de
compensation (cycle 207,
DIN/ISO: G207)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de
compensation.
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil se
retire à la distance d'approche après une temporisation. Si vous
avez indiqué un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position
avec FMAX.
A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche.
HEIDENHAIN iTNC 530
107
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO: G207)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre Profondeur de perçage détermine
le sens de l’usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de
rotation. Si vous actionnez le potentiomètre de broche
pendant le taraudage, la TNC règle automatiquement
l'avance
Le potentiomètre d’avance est inactif.
En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant l'opération
d'usinage suivante, réactiver la broche avec M3 (ou M4).
Si vous entrez le pas de vis dans la colonne PITCH du
tableau d'outils, la TNC compare le pas de vis indiqué dans
le tableau d'outils avec le pas de vis défini dans le cycle. La
TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne
concordent pas.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
108
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets



Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil (position initiale) et
la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à
99999,9999 ou PREDEF
Profondeur de perçage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999
Pas de vis Q239
Pas du filet. Le signe définit le sens du filet à droite ou
à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage d'introduction -99,9999 à 99,9999

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la
TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez sur
DEGAGEMENT MANUEL, vous pouvez dégager l'outil avec la
commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de l'axe
de broche actif.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q239
Z
Q204
Q203
Q200
Q201
X
Exemple : Séquences CN
26 CYCL DEF 207 NOUV. TARAUDAGE RIG.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
109
4.3 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO: G207)
Paramètres du cycle
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209)
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
(cycle 209, DIN/ISO: G209)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur programmée.
Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brise-copeaux si l'outil doit
sortir du trou entièrement ou non.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche indiquée, au-dessus de la surface de
la pièce et applique une orientation broche à cet endroit.
L'outil se déplace à la profondeur de passe indiquée, le sens de
rotation de la broche s'inverse, et – selon ce qui a été défini – l'outil
est retiré d'une valeur donnée ou bien sort du trou pour dégager
les copeaux. Si vous avez défini un facteur d'augmentation de la
vitesse de rotation, la TNC sort du trou avec une vitesse de rotation
accrue en conséquence
Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé et
l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante.
La TNC répète ce processus (2 à 3) jusqu'à ce que l'outil atteigne
la profondeur programmée.
L'outil est ensuite retiré à la distance d'approche. Si vous avez
indiqué un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position
avec FMAX.
A la distance d'approche, la TNC arrête la broche.
110
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur les machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre profondeur de filetage détermine le
sens de l'usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse de
rotation. Si vous actionnez le potentiomètre de broche
pendant le taraudage, la TNC règle automatiquement
l'avance
Le potentiomètre d’avance est inactif.
Si vous avez défini dans le paramètre de cycle Q403 un
facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide de
l'outil, la TNC limite alors la vitesse à la vitesse de rotation
max. de la gamme de broche active.
En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant l'opération
d'usinage suivante, réactiver la broche avec M3 (ou M4).
Si vous entrez le pas de vis dans la colonne PITCH du
tableau d'outils, la TNC compare le pas de vis indiqué dans
le tableau d'outils avec le pas de vis défini dans le cycle. La
TNC émet un message d’erreur si les valeurs indiquées ne
concordent pas.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
111
4.4 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO: G209)
Paramètres du cycle



Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil (position initiale) et
la surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à
99999,9999 ou PREDEF
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Pas de vis Q239
Pas du filet. Le signe détermine le sens du filet, à
droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de saisie -99,9999 à 99,9999

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF


Q239
Z
Q204
Q203
Q200
Q201
X
Exemple : Séquences CN
26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe à l'issue de laquelle la
TNC applique un brise-copeaux. Plage d'introduction
0 à 99999,9999
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC
multiplie le pas de vis Q239 par la valeur programmée
et dégage l'outil, lors du brise-copeaux, en fonction
de la valeur ainsi obtenue. Si vous introduisez Q256 =
0, la TNC sort l'outil entièrement du trou pour dégager
les copeaux (à la distance d'approche). Plage de saisie
0 à 99999,9999
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROF. PERC. BRISE-COP.
Q256=+1
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE BROCHE

Angle pour orientation broche Q336 (en absolu) :
angle auquel la TNC positionne l'outil avant
l'opération de filetage. Ceci vous permet
éventuellement d'effectuer une reprise de filetage.
Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000

Facteur vit. rot. pour retrait Q403 : facteur en
fonction duquel la TNC augmente la vitesse de
rotation de la broche - et donc l'avance de retrait pour la sortie du trou. Plage d'introduction 0,0001 à
10, augmentation max. à la vitesse de rotation max.
de la gamme de broche active
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q403=1.5 ;FACTEUR VIT. ROT.
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le filetage, la TNC
affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez sur
DEGAGEMENT MANUEL, l'outil est dégagé sous l'action de la
commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de l'axe
de broche actif.
112
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.5 Principes de base pour le fraisage de filets
4.5 Principes de base pour le
fraisage de filets
Conditions requises
 La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche (liquide
de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars min.)
 Lors du fraisage de filets, des déformations apparaissent le plus
souvent sur le profil du filet. En règle générale, des corrections
d'outils spécifiques sont nécessaires. Elles sont disponibles dans
les catalogues d'outils ou chez les constructeurs d'outils coupants.
La correction est appliquée lors de l'appel d'outil TOOL CALL avec le
rayon Delta DR
 Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec des
outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez utiliser
des outils tournant à droite ou à gauche
 Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction
suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /– = filet
vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en avalant /–1 = en
opposition). Pour des outils avec rotation à droite, le tableau suivant
illustre la relation entre les paramètres d'introduction.
Filetage
intérieur
Pas du filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
–
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
–
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
–
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
–
+1(RL)
Z+
La TNC considère que l'avance programmée pour le
fraisage de filets se réfère au tranchant de l'outil. Mais
comme la TNC affiche l'avance se référant à la trajectoire
du centre, la valeur affichée diffère de la valeur
programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez sur un
seul axe un cycle de fraisage de filets en liaison avec le
cycle 8 IMAGE MIROIR.
HEIDENHAIN iTNC 530
113
4.5 Principes de base pour le fraisage de filets
Attention, risque de collision !
Pour les passes en profondeur, programmez toujours les
mêmes signes car les cycles contiennent plusieurs
processus qui sont indépendants les uns des autres.. La
décision concernant la priorité du sens d'usinage est
décrite dans les différents cycles. Si vous souhaitez
exécuter p. ex. un cycle uniquement avec le chanfreinage,
vous devez alors introduire 0 comme profondeur de
filetage. Le sens d'usinage est alors défini par la
profondeur du chanfrein.
Comportement en cas de bris d'outil!
Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous devez
stopper l'exécution du programme, passer en mode
Positionnement avec introduction manuelle et déplacer
l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au centre du trou.
Vous pouvez ensuite dégager l'outil dans l'axe de plongée
pour le changer.
114
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
Mode opératoire du cycle
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace au plan initial résultant du signe du pas du filet, du type de
fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
Puis, l'outil se déplace de manière tangentielle au diamètre
nominal du filet sur une trajectoire hélicoïdale. Un mouvement de
compensation dans l'axe d'outil est exécuté avant l'approche
hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à partir du plan initial
programmé
En fonction du paramètre Nombre de filets par tour, l'outil réalise
le filetage en un seul mouvement hélicoïdal, en un mouvement
hélicoïdal continu ou en plusieurs mouvements hélicoïdaux
décalés.
L’outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
retourner au point initial dans le plan d’usinage.
En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance
d'approche ou au saut de bride, si ce dernier est programmé.
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q207
Q335
1
X
115
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262)
4.6 FRAISAGE DE FILETS
(cycle 262, DIN/ISO: G262)
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
profondeur de filetage = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal du filet
est exécuté sur un demi-cercle en partant du centre. Si le
diamètre de l'outil est inférieur de 4 fois la valeur du pas
de vis par rapport au diamètre nominal du filet, la TNC
exécute un pré-positionnement latéral.
La TNC exécute un mouvement de compensation dans
l'axe d'outil avant le mouvement d'approche. Le
mouvement de compensation correspond au maximum à
la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un espace suffisant
dans le trou!
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC
modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Notez que lors d'une modification de la profondeur, la TNC
adapte l'angle de départ de telle sorte que l'outil atteint la
profondeur définie à la position 0° de la broche. Dans ces
cas là, il y a une reprise d'usinage du filetage ou un
deuxième passage.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
116
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets

Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de saisie 0 à 99999,9999

Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe détermine le
sens du filet, à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de saisie -99,9999 à 99,9999


Filets par pas Q355 : nombre de filets avec lequel
l'outil est décalé :
0 = une hélice de 360° à la profondeur du filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec approche
et sortie. Entre chaque mouvement, la TNC décale
l'outil de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à
99999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors de sa sortie de la pièce (en mm/min). Plage de
saisie de 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon PREDEF

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999


Z
Q253
Q204
Q200
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet
Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999


Q239
Q201
Q203
X
Q355 = 0
Q355 = 1
Q355 > 1
Exemple : Séquences CN
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=50
HEIDENHAIN iTNC 530
;AVANCE D'APPROCHE
117
4.6 FRAISAGE DE FILETS (cycle 262, DIN/ISO: G262)
Paramètres du cycle
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR
(cycle 263, DIN/ISO: G263)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfreiner
2
3
4
L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la distance
d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se déplace
ensuite avec l'avance de chanfreinage à la profondeur du
chanfrein.
Si une distance d'approche latérale a été indiquée, la TNC
positionne l'outil immédiatement à la profondeur du chanfrein avec
l'avance de pré-positionnement.
En fonction de l'espace disponible, la TNC se dégage ensuite du
centre ou accoste en douceur le diamètre primitif avec un prépositionnement latéral et exécute un mouvement circulaire.
Chanfrein frontal
5
6
7
L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal avec l'avance
de pré-positionnement.
En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la position décalée,
sans correction de rayon, sur un demi-cercle, et exécute un
mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC déplace ensuite à nouveau l'outil au centre du trou sur un
demi-cercle.
Fraisage de filets
8
Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace au plan initial du filet qui dépend du signe du pas et du type
de fraisage.
9 L'outil se déplace ensuite sur une trajectoire hélicoïdale, de
manière tangentielle au diamètre nominal du filet, et usine le filet
avec un mouvement hélicoïdal de 360°.
10 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle et retourne
au point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance
d'approche ou au saut de bride, si ce dernier est programmé.
118
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)
Attention lors de la programmation !
Remarques avant que vous ne programmiez
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles profondeur de
filetage, profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur du chanfrein
3. Profondeur du chanfrein frontal
Si vous attribuez la valeur 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur 0 au
paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers de
pas du filet.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
119


Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de saisie 0 à 99999,9999
Y
Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe détermine le
sens du filet, à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de saisie -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet
Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur pour chanfrein Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe de
l'outil. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors de sa sortie de la pièce (en mm/min). Plage de
saisie de 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon PREDEF

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance entre le tranchant de l'outil et
la paroi du trou. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce et
la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein
frontal. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Décalage chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance avec laquelle la TNC décale le centre d'outil
à partir du centre du trou. Plage de saisie 0 à
99999,9999
Q207
Q335
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)
Paramètres du cycle
X
Q356
Q239
Z
Q253
Q204
Q200
Q201
Q203
X
Q359
Z
Q358
X
Q357
120
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets




Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN TOUR
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q335=10
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement pour le chanfreinage (en mm/min).
Plage de saisie de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU.
Q356=-20 ;PROFONDEUR CHANFREIN
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
4.7 FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO: G263)

;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=0.2 ;DIST. APPR. LATÉRALE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=50
HEIDENHAIN iTNC 530
;AVANCE D'APPROCHE
121
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE
(cycle 264, DIN/ISO: G264)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
Perçage
2
3
4
5
Avec l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil perce
à la première profondeur de passe.
Si un brise-copeaux a été renseigné, la TNC dégage l'outil de la
valeur de retrait programmée. Sans brise-copeaux, la TNC dégage
l'outil en avance rapide à la distance d'approche, puis le déplace à
nouveau avec FMAX à la distance de sécurité au-dessus de la
première profondeur de passe
Avec l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite à une autre
profondeur de passe.
La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil atteigne
la profondeur de perçage.
Chanfrein frontal
6
7
8
Avec l'avance de pré-positionnement, l'outil se déplace à la
profondeur du chanfrein frontal.
La TNC positionne l'outil en partant du centre, sans correction de
rayon, en suivant un demi-cercle, sur la distance entre l'axe du trou
et le chanfrein (décalage jusqu'au chanfrein) et exécute un
mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC déplace ensuite à nouveau sur un demi-cercle, au centre
du trou.
Fraisage de filets
9
Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace au plan initial du filet qui dépend du signe du pas et du type
de fraisage.
10 L'outil se déplace ensuite en suivant une trajectoire hélicoïdale
tangentielle au diamètre nominal du filet et usine le filet en suivant
une trajectoire hélicoïdale sur 360°.
11 L’outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
retourner au point initial dans le plan d’usinage.
12 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance
d'approche ou au saut de bride, si ce dernier est programmé.
122
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles profondeur de
filetage, profondeur du chanfrein ou du chanfrein frontal
déterminent le sens d'usinage. Le sens d'usinage est
déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de perçage
3. Profondeur du chanfrein frontal
Si vous attribuez la valeur 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle soit
égale au minimum à la profondeur de perçage moins un
tiers de fois le pas de vis.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
123


Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de saisie 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe détermine le
sens du filet, à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de saisie -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet
Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du trou.
Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors de sa sortie de la pièce (en mm/min). Plage de
saisie de 0 à 99999,999, ou FMAX, FAUTO, PREDEF.

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon PREDEF

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur de
passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999. L'outil se
déplace en une passe à la profondeur si :
 la profondeur de passe est égale à la profondeur
 la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
124
Y

Distance de sécurité en haut Q258 (en
incrémental) : distance de sécurité devant être
respectée pour le positionnement en rapide lorsque la
TNC déplace à nouveau l'outil à la profondeur de
passe actuelle après l'avoir retiré du trou. Plage de
saisie 0 à 99999,9999

Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe à l'issue de laquelle la
TNC applique un brise-copeaux. Pas de brise-copeaux
si l'on a introduit 0. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF

Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. Plage d'introduction 0,1000 à 99999,9999
Q207
Q335
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)
Paramètres du cycle
X
Z
Q253
Q239
Q200
Q257
Q204
Q203
Q202
Q201
Q356
X
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce et
la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein
frontal. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Décalage chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance avec laquelle la TNC décale le centre d'outil
à partir du centre du trou. Plage de saisie 0 à
99999,9999

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF



Z
Q359
Q358
X
Exemple : Séquences CN
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV. PERCAGE
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage (en mm/min).
Plage de saisie de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU.
Q335=10
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
4.8 FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO: G264)

;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q356=-20 ;PROFONDEUR PERÇAGE
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q258=0.2 ;DISTANCE SÉCURITÉ
Q257=5
;PROF. PERC. BRISE-COP.
Q256=0.2 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q512=50
HEIDENHAIN iTNC 530
;AVANCE D'APPROCHE
125
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC
PERCAGE (cycle 265,
DIN/ISO: G265)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2
3
4
Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se déplace
avec l'avance de chanfreinage à la profondeur du chanfrein frontal.
Pour un chanfreinage après l'usinage du filet, la TNC déplace l'outil
à la profondeur du chanfrein avec l'avance de prépositionnement
La TNC positionne l'outil à la valeur de décalage frontale, en partant
du centre, sans correction de rayon, sur une demi-cercle, et
exécute un mouvement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC déplace ensuite à nouveau l'outil au centre du trou sur un
demi-cercle.
Fraisage de filets
5
6
7
8
9
La TNC déplace l'outil au plan initial du filetage avec l'avance de
prépositionnement programmée.
L'outil se déplace ensuite de manière tangentielle au diamètre
nominal sur une trajectoire hélicoïdale.
La TNC déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale continue, vers
le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit atteinte.
L’outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle pour
retourner au point initial dans le plan d’usinage.
En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance
d'approche au saut de bride, si ce dernier est programmé.
126
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles profondeur de
filetage, ou profondeur du chanfrein frontal déterminent le
sens de l'usinage Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur du chanfrein frontal
Si vous attribuez la valeur 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la TNC
modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est défini
par le filetage (filet à droite/gauche) et par le sens de
rotation de l'outil car seul le sens d'usinage allant de la
surface de la pièce vers la pièce est possible.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
127


Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de saisie 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe détermine le
sens du filet, à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de saisie -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet
Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors de sa sortie de la pièce (en mm/min). Plage de
saisie de 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce et
la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein
frontal. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Décalage chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance avec laquelle la TNC décale le centre d'outil
à partir du centre du trou. Plage de saisie 0 à
99999,9999

Chanfreinage Q360 : usinage du chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du filet

Y
Q207
Q335
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)
Paramètres du cycle
X
Q239
Q253
Z
Q204
Q200
Q201
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q203
X
Z
Q359
Q358
X
128
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets



Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
25 CYCL DEF 265 FILET. HEL. AV. PERC.
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q335=10
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement pour le chanfreinage (en mm/min).
Plage de saisie de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU.
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
4.9 FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO: G265)

;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN
Q360=0
;CHANFREINAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
HEIDENHAIN iTNC 530
129
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR
TENONS (cycle 267,
DIN/ISO: G267)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil dans l'axe de broche en avance rapide
FMAX, à la distance d'approche programmée, au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2
3
4
5
La TNC aborde le point initial pour le chanfrein frontal en partant du
centre du tenon sur l'axe principal du plan d'usinage. La position du
point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil et du pas de
vis
Avec l'avance de prépositionnement, l'outil se déplace à la
profondeur du chanfrein frontal.
La TNC positionne l'outil, à partir du centre, sans correction de
rayon, en suivant un demi-cercle, sur la distance entre l'axe du trou
et le chanfrein (décalage jusqu'au chanfrein) et exécute un
déplacement circulaire avec l'avance de chanfreinage.
La TNC déplace ensuite à nouveau l'outil au point initial sur un
demi-cercle.
Fraisage de filets
6
La TNC positionne l'outil au point initial s'il n'y a pas eu de
chanfrein frontal auparavant. Point initial du filetage = point initial
du chanfrein frontal
7 L'outil se déplace au plan initial avec l'avance de prépositionnement programmée. Le plan initial dépend du signe du
pas de vis, du type de fraisage et du nombre de filets avec lequel
l'outil se décale.
8 L'outil se déplace ensuite tangentiellement au diamètre nominal
du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale.
9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil réalise le
filetage avec en un mouvement hélicoïdal unique, en un
mouvement hélicoïdal continu ou en plusieurs mouvements
hélicoïdaux décalés.
10 L'outil quitte ensuite le contour de manière tangentielle et retourne
au point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à la distance
d'approche ou au saut de bride, si ce dernier est programmé.
130
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du tenon) dans le plan d'usinage avec
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit être
préalablement calculé. Vous devez indiquer la distance
entre le centre du tenon et le centre de l'outil (valeur non
corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens de
l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans l'ordre
suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur du chanfrein frontal
Si vous attribuez la valeur 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de filetage
détermine le sens de l’usinage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Notez qu'en cas de modification de la profondeur, la TNC
adapte l'angle de départ de manière à ce que l'outil atteint
la profondeur définie à la position 0° de la broche. Dans
ces cas là, une reprise d'usinage du filetage peut impliquer
un deuxième passage.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
131


Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage de saisie 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet. Le signe détermine le
sens du filet, à droite ou à gauche :
+ = filet à droite
– = filet à gauche
Plage de saisie -99,9999 à 99,9999

Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet

Filets par pas Q355 : nombre de filets avec lequel
l'outil est décalé :
0 = une hélice de 360° à la profondeur du filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec approche
et sortie. Entre chaque mouvement, la TNC décale
l'outil de Q355 fois le pas. Plage de saisie de 0 à
99999


Y
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la pièce
ou lors de sa sortie de la pièce (en mm/min). Plage de
saisie de 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q207
Q335
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)
Paramètres du cycle
X
Z
Q253
Q335
Q204
Q200
Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
sinon PREDEF
Q201
Q203
Q239
Q355 = 0
132
X
Q355 = 1
Q355 > 1
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets





Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Exemple : Séquences CN
25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR TENON
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la pièce et
la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un chanfrein
frontal. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999
Q335=10
Décalage jusqu’au chanfrein Q359 (en
incrémental) : distance avec laquelle la TNC décale le
centre d''outil à partir du centre du trou. Plage de
saisie 0 à 99999,9999
Q355=0
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage de saisie -99999,9999
à 99999,9999
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20 ;PROFONDEUR FILETAGE
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROF. POUR CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ. CHANFREIN
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement pour le chanfreinage (en mm/min).
Plage de saisie de 0 à 99999,999, sinon FAUTO, FU.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999, sinon FAUTO.
HEIDENHAIN iTNC 530
4.10 FILETAGE EXTERNE SUR TENONS (cycle 267, DIN/ISO: G267)

Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE CHANFREINAGE
Q512=50
;AVANCE D'APPROCHE
133
Exemple : Taraudage
Les coordonnées du perçage sont mémorisées
dans le tableau de points TAB1.PNT et appelées
par la TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons des outils sont sélectionnés de
manière à visualiser toutes les étapes de
l'usinage dans le graphique de test.
Y
M6
4.11 Exemples de programmation
4.11 Exemples de programmation
100
90
Déroulement du programme
65
 Centrage
 Perçage
 Taraudage
55
30
10
10 20
40
80 90 100
X
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+4
Définition de l'outil de centrage
4 TOOL DEF 2 L+0 2.4
Définition d’outil pour le foret
5 TOOL DEF 3 L+0 R+3
Définition d'outil pour le taraud
6 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de centrage
7 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F avec une
valeur), la TNC positionne à cette hauteur après chaque cycle.
8 SEL PATTERN “TAB1“
Définir le tableau de points
9 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle de centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
134
Q202=2
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de points
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
;SAUT DE BRIDE
4.11 Exemples de programmation
Q204=0
Impérativement indiquer 0, agit à partir du tableau de points
Q211=0.2 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REF. PROFONDEUR
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT,
avance enre les points : 5000 mm/mn
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil pour le foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec valeur)
14 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Impérativement indiquer 0, agit à partir du tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Impérativement indiquer 0, agit à partir du tableau de points
Q211=0.2 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0
;REF. PROFONDEUR
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil pour le taraud
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25 ;PROFONDEUR FILETAGE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO. AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Impérativement indiquer 0, agit à partir du tableau de points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Impérativement indiquer 0, agit à partir du tableau de points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
135
4.11 Exemples de programmation
Tableau de points TAB1.PNT
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
136
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
Cycles d'usinage :
fraisage de poches /
tenons / rainures
5.1 Principes de base
5.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 6 cycles destinés à l'usinage de poches, tenons et
rainures :
Cycle
Softkey
Page
251 POCHE RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
hélicoïdale
Page 139
252 POCHE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
hélicoïdale
Page 144
253 RAINURAGE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
pendulaire
Page 148
254 RAINURE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
pendulaire
Page 154
256 TENON RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec passe latérale
lorsque plusieurs boucles sont
nécessaires
Page 160
257 TENON CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec passe latérale
lorsque plusieurs boucles sont
nécessaires
Page 164
138
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)
5.2 POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251, DIN/ISO: G251)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une
poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous
disposez des alternatives d'usinage suivantes :
 Usinage intégral: Ebauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition de profondeur et finition latérale
 Seulement finition de profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
4
L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se déplace à
la première profondeur de passe. Vous définissez la stratégie de
plongée avec le paramètre Q366
La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369)
A la fin du processus d'évidement, la TNC dégage l'outil du bord
de la poche de manière tangentielle, le déplace à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. De là,
retour en avance rapide au centre de la poche
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur de poche
programmée soit atteinte
Finition
5
6
Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs passes
si celles-ci ont été programmées. La paroi de la poche est accostée
de manière tangentielle
Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la poche, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle
HEIDENHAIN iTNC 530
139
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)
Remarques concernant la programmation
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Prépositionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position de la poche).
La TNC exécute le cycle sur les axes (plan d'usinage) avec
lesquels vous avez abordé la position initiale. Par exemple
en X et Y si vous avez programmé avec CYCL CALL POS
X... Y... et en U et V si vous avez programmé CYCL CAL
POS U... V... .
La TNC prépositionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne
l'outil en avance rapide au centre de la poche. L'outil
s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la
profondeur de passe actuelle. Introduire la distance
d'approche de manière à ce que l'outil ne puisse pas être
bloqué par d'éventuels copeaux lors du déplacement.
Si vous réalisez une mise en miroir du cycle 251 pour un
axe, la TNC met alors également en miroir le sens de
trajectoire défini dans le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
prépositionnement si vous introduisez une profondeur
positive. L'outil se déplace donc dans l'axe d'outil, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce!
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide au centre de la poche, à la première profondeur de
passe.
140
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215: Définir les
opérations d'usinage:
0: Ebauche et finition
1 : Ebauche seulement
2: Finition seulement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie
2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur de la
poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999




Rayon d'angle Q220: Rayon de l'angle de la poche. S'il
n'a pas été introduit ou s'il est inférieur au rayon
d'outil actif, la TNC ajuste le rayon d'angle à la même
valeur que celle du rayon de l'outil Dans ces cas, la
TNC ne délivre pas de message d'erreur. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
0

22
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Q207
X
Y
Y
Q367=0
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de saisie 0 à 99999,9999
Position angulaire Q224 (en absolu) : positon
angulaire la poche entière. Le centre de rotation est la
position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle.
Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000
Position poche Q367: Position de la poche par
rapport à la position de l'outil lors de l'appel du cycle:
0: Position de l'outil = centre de la poche
1: Position de l'outil = coin inférieur gauche
2: Position de l'outil = coin inférieur droit
3: Position de l'outil = coin supérieur droit
4: Position de l'outil = coin supérieur gauche

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; la TNC conserve le mode
Fraisage en avalant même si la mise en miroir est
activée.
Sinon PREDEF
Q218
Q

Y
Q367=1
Q367=2
X
Y
X
Y
Q367=3
Q367=4
X
X
Y
Q351= –1
Q351= +1
k
HEIDENHAIN iTNC 530
Q219

X
141
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)
Paramètres du cycle
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe : introduire une
valeur supérieure à 0 . Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son déplacement à la
profondeur (en mm/min). Plage de saisie de 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
de saisie 0 à 99999,9999

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF

Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de saisie -99999,9999 à 99999,9999
142
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q206
Q338
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de saisie 0 à 99999,9999


Z
Q202
Q201
X
Z
Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures


Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
= passe latérale k. Plage de saisie de 0,1 à 1,414,
sinon PREDEF.
Exemple : Séquences CN
5.2 POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251, DIN/ISO: G251)

8 CYCL DEF 251 POCHE RECTANGULAIRE
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q218=80
;1ER CÔTÉ
 0 = plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre
un message d'erreur
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre
un message d'erreur. La longueur pendulaire
dépend de l'angle de plongée, la TNC utilise
comme valeur minimale le double du diamètre de
l'outil
 ou PREDEF
Q219=60
;2ÈME CÔTÉ
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et du fond (en
mm/min). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
FAUTO, FU, FZ.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION POCHE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
143
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252,
DIN/ISO: G252)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche circulaire 252 permet d'usiner entièrement une poche
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
 Usinage intégral: Ebauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition de profondeur et finition latérale
 Seulement finition de profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
4
L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se déplace à
la première profondeur de passe. Vous définissez la stratégie de
plongée avec le paramètre Q366
La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369)
A la fin du processus d'évidement, la TNC dégage l'outil du bord
de la poche de manière tangentielle, le déplace à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle. De là,
retour en avance rapide au centre de la poche
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur de poche
programmée soit atteinte
Finition
5
6
Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs passes
si celles-ci ont été programmées. La paroi de la poche est accostée
de manière tangentielle
Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la poche, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle
144
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Prépositionner l'outil à la position initiale (centre du cercle)
dans le plan d'usinage et avec correction de rayon R0.
La TNC exécute le cycle sur les axes (plan d'usinage) avec
lesquels vous avez abordé la position initiale. Par exemple
en X et Y si vous avez programmé avec CYCL CALL POS
X... Y... et en U et V si vous avez programmé CYCL CAL
POS U... V... .
La TNC prépositionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil à nouveau à la
position initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC positionne
l'outil en avance rapide au centre de la poche. L'outil
s'immobilise à la distance d'approche au dessus de la
profondeur de passe actuelle. Introduire la distance
d'approche de manière à ce que l'outil ne puisse pas être
bloqué par d'éventuels copeaux lors du déplacement.
Si vous mettez en miroir le cycle 252, la TNC conserve le
sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc
pas en miroir.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide au centre de la poche, à la première profondeur de
passe.
HEIDENHAIN iTNC 530
145


Diamètre du cercle Q223: Diamètre de la poche
terminée. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; la TNC conserve le mode
Fraisage en avalant même si la mise en miroir est
activée.
Sinon PREDEF

146
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : Définir les
opérations d'usinage :
0 : Ebauche et finition
1 : Ebauche seulement
2 : Finition seulement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la poche. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son déplacement à la
profondeur (en mm/min). Plage de saisie de 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
de saisie 0 à 99999,9999
Y
Q207
Q223
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)
Paramètres du cycle
X
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF

Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
= passe latérale k. Plage de saisie de 0,1 à 1,414,
sinon PREDEF.

Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
 0 = plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre
un message d'erreur
 ou PREDEF

Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et de la finition en
profondeur (en mm/min). Plage de saisie de 0 à
99999,999 sinon FAUTO, FU, FZ.
Z
Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
X
Exemple : Séquences CN
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
147
5.3 POCHE CIRCULAIRE (cycle 252, DIN/ISO: G252)

5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
5.4 RAINURAGE (cycle 253,
DIN/ISO: G253)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
 Usinage intégral: Ebauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition de profondeur et finition latérale
 Seulement finition de profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
En partant du centre du cercle gauche de la rainure, l'outil effectue
un mouvement pendulaire en fonction de l'angle de plongée défini
dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de
passe. Vous définissez la stratégie de plongée avec le paramètre
Q366
La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant
compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369)
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur de rainure
programmée soit atteinte
Finition
4
5
Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
d'abord la finition des parois de la rainure en une ou plusieurs
passes si celles-ci ont été programmées. Accostage tangentiel de
la paroi de la rainure dans l'arc de droite de la rainure
Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur. Accostage tangentiel du fond de la
rainure
148
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Prépositionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position de la rainure).
La TNC exécute le cycle sur les axes (plan d'usinage) avec
lesquels vous avez abordé la position initiale. Par exemple
en X et Y si vous avez programmé avec CYCL CALL POS
X... Y... et en U et V si vous avez programmé CYCL CAL
POS U... V... .
La TNC prépositionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de
la rainure dans le plan d'usinage, dans les autres axes du
plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement.
Exception : si vous définissez la position de la rainure avec
une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que
dans l'axe d'outil, au saut de bride. Se déplacer à nouveau
à la position initiale avant un nouvel appel de cycle, ou
programmer toujours des déplacements absolus après
l'appel de cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois le
diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence la rainure
de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
Si vous mettez en miroir le cycle 253, la TNC conserve le
sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc
pas en miroir.
HEIDENHAIN iTNC 530
149
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide à la première profondeur de passe.
150
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215: Définir les
opérations d'usinage:
0: Ebauche et finition
1 : Ebauche seulement
2: Finition seulement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie

Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe
principal du plan d'usinage) : introduire le plus grand
côté de la rainure. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Largeur rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage). Entrer la largeur de la
rainure. Si la largeur indiquée pour la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que
l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). La largeur
maximale de la rainure pour l'ébauche équivaut à
deux fois le diamètre de l'outil. Plage de saisie 0 à
99999,9999



Y
Q218
Q374
Q219

X
Y
Q367=1
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage.
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation la rainure entière. Le centre de rotation est la
position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle.
Plage d'introduction 360,000 à 360,000
Position rainure (0/1/2/3/4) Q367 : position de la
rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel du cycle :
0: Position de l'outil = centre de la rainure
1: Position de l'outil = extrémité gauche de la rainure
2: Position outil = centre cercle de la rainure à gauche
3: Position outil = centre cercle de la rainure à droite
4: Position de l'outil = extrémité droite de la rainure

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; la TNC conserve le mode
Fraisage en avalant même si la mise en miroir est
activée.
Sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q367=2
Q367=0
X
Y
X
Y
Q367=4
Q367=3
X
X
151
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
Paramètres du cycle
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)
152

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son déplacement à la
profondeur (en mm/min). Plage de saisie de 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
de saisie 0 à 99999,9999
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF

Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF


Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
 0 = plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre
un message d'erreur. Plongée hélicoïdale
seulement s'il y a suffisamment de place
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC délivre
un message d'erreur
 ou PREDEF

Z
X
Exemple : Séquences CN
8 CYCL DEF 253 RAINURAGE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR DE RAINURE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q374=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION RAINURE
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et du fond (en
mm/min). Plage de saisie de 0 à 99999,9999, sinon
FAUTO, FU, FZ.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Référence avance (0 à 3) Q439 : Définition de
l'élément sur lequel se base l'avance programmée :
Q202=5
 0 = l'avance est définie par rapport à la trajectoire
du centre de l'outil
 1 = l'avance se rapporte, uniquement pour la
finition latérale, au tranchant de l'outil, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
 2 = l'avance se rapporte pour la finition latérale et la
finition en profondeur au tranchant de l'outil, sinon
à la trajectoire du centre de l'outil
 3 = l'avance se rapporte en principe toujours au
tranchant de l'outil, sinon à la trajectoire du centre
de l'outil
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q439=0
;RÉFÉRENCE AVANCE
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
153
5.4 RAINURAGE (cycle 253, DIN/ISO: G253)

5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
5.5 RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254, DIN/ISO: G254)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure circulaire.
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes :
 Usinage intégral: Ebauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition de profondeur et finition latérale
 Seulement finition de profondeur
 Seulement finition latérale
Ebauche
1
2
3
L'outil effectue un mouvement pendulaire au centre de la rainure
en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau d'outils et
ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Vous définissez la
stratégie de plongée avec le paramètre Q366
La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant
compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369)
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur de rainure
programmée soit atteinte
Finition
4
5
Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
d'abord la finition des parois de la rainure en une ou plusieurs
passes si celles-ci ont été programmées. Accostage tangentiel de
la paroi de la rainure
Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure, de
l'intérieur vers l'extérieur. Accostage tangentiel du fond de la
rainure
154
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Prépositionner l'outil dans le plan d'usinage avec
correction de rayon R0. Définir en conséquence le
paramètre Q367 (Réf. position rainure).
La TNC exécute le cycle sur les axes (plan d'usinage) avec
lesquels vous avez abordé la position initiale. Par exemple
en X et Y si vous avez programmé avec CYCL CALL POS
X... Y... et en U et V si vous avez programmé CYCL CAL
POS U... V... .
La TNC prépositionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au centre de
la rainure dans le plan d'usinage, dans les autres axes du
plan d'usinage, la TNC n'effectue aucun positionnement.
Exception : si vous définissez la position de la rainure avec
une valeur différente de 0, la TNC ne positionne l'outil que
dans l'axe d'outil, au saut de bride. Se déplacer à nouveau
à la position initiale avant un nouvel appel de cycle, ou
programmer toujours des déplacements absolus après
l'appel de cycle.
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan
d'usinage et le repositionne au point initial (au centre du
cercle primitif). Exception: Si vous définissez la position de
la rainure avec une valeur différente de 0, la TNC ne
positionne l'outil que dans l'axe d'outil, au saut de bride.
Dans ces cas de figure, vous devez toujours programmer
les déplacements absolus après l'appel du cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois le
diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence la rainure
de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez donc exécuter
le fraisage de n'importe quelles rainures avec de petits
outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position 0 de rainure est interdite.
Si vous mettez en miroir le cycle 254, la TNC conserve le
sens de trajectoire défini dans le cycle et ne le met donc
pas en miroir.
HEIDENHAIN iTNC 530
155
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1), ou non
(bit 2=0), en cas de saisie d'une profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de prépositionnement si vous entrez une profondeur positive.
L'outil se déplace alors dans son axe, en avance rapide, à
la distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage 2
(finition seulement), la TNC positionne l'outil en avance
rapide à la première profondeur de passe.
156
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures



Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : Définir les
opérations d'usinage :
0 : Ebauche et finition
1 : Ebauche seulement
2 : Finition seulement
La finition latérale et la finition en profondeur ne sont
exécutées que si la surépaisseur de finition
correspondante (Q368, Q369) a été définie.
Q219
Q248
Q37
Q376
5
Largeur rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage). Entrer la largeur de la
rainure. Si la largeur indiquée pour la rainure est égale
au diamètre de l'outil, la TNC n'effectue que
l'ébauche (fraisage d'un trou oblong). La largeur
maximale de la rainure pour l'ébauche équivaut à
deux fois le diamètre de l'outil. Plage de saisie 0 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Diamètre cercle primitif Q375 : introduire le
diamètre du cercle primitif. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Réf. position rainure (0/1/2/3) Q367 : position de
la rainure par rapport à la position de l'outil lors de
l'appel du cycle:
0 : la position de l'outil n'est pas prise en compte. La
position de la rainure résulte du centre du cercle
primitif et de l'angle initial
1: Position de l'outil = centre du cercle de la rainure à
gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette position.
Le centre programmé du cercle n'est pas pris en
compte
2 : position de l'outil = centre de l'axe médian. L'angle
initial Q376 se réfère à cette position. Le centre
programmé du cercle n'est pas pris en compte
3: Position de l'outil = centre du cercle de la rainure à
droite. L'angle initial Q376 se réfère à cette position.
Le centre programmé du cercle n'est pas pris en
compte

Y
X
Y
Y
Q367=0
Q367=1
X
Y
X
Y
Q367=3
Q367=2
X
X
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. N'agit
que si Q367 = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
157
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)
Paramètres du cycle
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)

Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
N'agit que si Q367 = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Angle initial Q376 (en absolu) : introduire l'angle
polaire du point initial. Plage d'introduction 360,000 à
360,000

Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en
incrémental) : introduire l'angle d'ouverture de la
rainure. Plage d'introduction 0 à 360,000

Incrément angulaire Q378 (en incrémental) : angle
de rotation de la rainure entière. Le centre de rotation
est le centre du cercle primitif. Plage d'introduction
360,000 à 360,000

Nombre d'usinages Q377 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction 1
à 99999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
+0 = fraisage en avalant ; la TNC conserve le mode
Fraisage en avalant même si la mise en miroir est
activée.
Sinon PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son déplacement à la
profondeur (en mm/min). Plage de saisie de 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
de saisie 0 à 99999,9999
Y
8
Q37
Q376
X
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Z
Q200
Q203
Q368
Q204
Q369
X
158
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures





Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF
Exemple : Séquences CN
8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRCUL.
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de saisie -99999,9999 à 99999,9999
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q375=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;RÉF. POSITION RAINURE
Stratégie de plongée Q366 : type de stratégie de
plongée :
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
 0 = plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
 1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur. Plongée hélicoïdale seulement s'il y a
suffisamment de place
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur. La TNC ne peut entamer la plongée
pendulaire que si la longueur du déplacement sur le
cercle primitif est au moins supérieur à trois fois le
diamètre d'outil.
 ou PREDEF
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors de la finition latérale et de la finition en
profondeur (en mm/min). Plage de saisie de 0 à
99999,999 sinon FAUTO, FU, FZ.
Référence avance (0 à 3) Q439 : Définition de
l'élément sur lequel se base l'avance programmée :
Q439=0
 0 = l'avance est définie par rapport à la trajectoire
du centre de l'outil
 1 = l'avance se rapporte, uniquement pour la
finition latérale, au tranchant de l'outil, sinon à la
trajectoire du centre de l'outil
 2 = l'avance se rapporte pour la finition latérale et la
finition en profondeur au tranchant de l'outil, sinon
à la trajectoire du centre de l'outil
 3 = l'avance se rapporte en principe toujours au
tranchant de l'outil, sinon à la trajectoire du centre
de l'outil
HEIDENHAIN iTNC 530
5.5 RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254, DIN/ISO: G254)

Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
;RÉFÉRENCE AVANCE
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
159
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)
5.6 TENON RECTANGULAIRE
(cycle 256, DIN/ISO: G256)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la passe
latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à
ce que la cote finale soit atteinte.
1
2
3
4
5
6
7
8
L'outil part de la position initiale du cycle (centre du tenon) et se
déplace dans le sens positif de X jusqu'à la position initiale
d'usinage du tenon. La position de départ est définie avec le
paramètre Q437. La position par défaut (Q437=0) est à 2 mm à
droite de la pièce brute du tenon
Si l'outil est positionné au saut de bride, la TNC le déplace en
rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première
profondeur de passe avec l'avance de plongée en profondeur
Ensuite, l'outil se déplace sur un demi-cercle, tangentiellement au
contour du tenon et fraise ensuite un tour.
Si la cote finale n'est pas atteinte en usinant sur un tour, la TNC
positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe courante et
usine sur un tour supplémentaire. Pour cela, la TNC tient compte
de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que de
la passe latérale autorisée. Ce processus se répète jusqu'à ce que
la cote finale programmée soit atteinte Si vous avec sélectionné le
point initial à un coin (Q437 différent de 0), la TNC usine en spirale
du point initial vers l'intérieur jusqu'à la cote finale.
Si plusieurs passes sont nécessaires, l'outil quitte le contour de
manière tangentielle pour retourner au point initial de l'usinage du
tenon
La TNC déplace ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante et
usine le tenon à cette profondeur
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée
soit atteinte
A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe d'outil,
à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond donc pas
à la position initiale
160
Y
2mm
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)
Attention lors de la programmation !
Prépositionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage avec correction de rayon R0. Tenir compte du
paramètre Q367 (position du tenon).
La TNC prépositionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
prépositionnement si vous introduisez une profondeur
positive. L'outil se déplace donc dans l'axe d'outil, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce!
Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le
mouvement d'approche. Minimum : diamètre d'outil + 2
mm, lorsque vous travaillez avec le rayon d'approche
standard et l'angle d'approche.
Pour terminer, la TNC rétracte l'outil à la distance
d'approche ou – si celui-ci est programmé – au saut de
bride La position finale de l'outil ne correspond donc pas à
la position initiale.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
161






Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèle à l'axe principal du plan
d'usinage Introduire cote pièce br. côté 1
supérieure au 1er côté. La TNC exécute plusieurs
passes latérales si la différence entre la cote pièce
brute 1 et la cote finale 1 est supérieure à la passe
latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une
passe latérale constante. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Longueur 2ème côté Q283 : longueur du tenon,
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage.
Introduire cote pièce br. côté 2 supérieure au 2ème
côté. La TNC exécute plusieurs passes latérales si la
différence entre la cote pièce brute 2 et la cote finale
2 est supérieure à la passe latérale autorisée (rayon
d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC
calcule toujours une passe latérale constante. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Q207
Q368
Y
Q367=0
Q367=1
Q367=2
X
Y
Position tenon Q367 : position du tenon par rapport
à la position de l'outil lors de l'appel du cycle :
0: Position de l'outil = centre du tenon
1: Position de l'outil = coin inférieur gauche
2: Position de l'outil = coin inférieur droit
3: Position de l'outil = coin supérieur droit
4: Position de l'outil = coin supérieur gauche
X
Y
Q367=3
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la
TNC dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Position angulaire Q224 (en absolu) : position
angulaire du tenon entier. Le centre de rotation est la
position où se trouve l'outil lors de l'appel du cycle.
Plage d'introduction 360,000 à 360,000
X
Y
Cote pièce br. côté 2 Q425 : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Rayon d'angle Q220 : rayon de coin du tenon. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Q424
Q218
Y
0

Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon parallèle
à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Q219
Q425

22
Q
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)
Paramètres du cycle
Q367=4
X
X
Y
Q351= +1
Q351= –1
k
162
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Mode fraisage Q351 : type de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
Sinon PREDEF

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et la base du tenon. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à la
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ





Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF
Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de saisie -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
= passe latérale k. Plage de saisie de 0,1 à 1,414,
sinon PREDEF.
Position d'approche (0...4) Q437 définir la
stratégie d'approche de l'outil :
0: à droite du tenon (valeur par défaut)
1: coin inférieur gauche
2: coin inférieur droit
3: coin supérieur droit
4: coin supérieur gauche
Sélectionner une autre position d'approche si des
marques apparaissent sur la surface du tenon lors de
l'approche avec Q437=0
Q206
Z
Q203
Q200
Q204
Q202
Q201
X
Exemple : Séquences CN
8 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ER CÔTÉ
Q424=74
;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=40
;2ÈME CÔTÉ
Q425=60
;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION TENON
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
163
5.6 TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO: G256)

5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)
5.7 TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO: G257)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire. Si le
diamètre de la pièce brute est supérieur à la passe latérale max., la
TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que le
diamètre de la pièce finie soit atteint.
1
2
3
4
5
6
7
8
L'outil part de la position initiale du cycle (centre du tenon) et se
déplace dans le sens positif de X jusqu'à la position initiale
d'usinage du tenon. La position de départ est défini par l'angle
polaire par rapport au centre du tenon avec le paramètre Q376
Si l'outil est positionné au saut de bride, la TNC le déplace en
rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première
profondeur de passe avec l'avance de plongée en profondeur
Ensuite, l'outil se déplace sur un demi-cercle, tangentiellement au
contour du tenon et fraise une boucle.
Si le diamètre de la pièce finie n'est pas atteint avec une seule
boucle, la TNC positionne l'outil latéralement à la profondeur de
passe actuelle et fraise ensuite une autre boucle. Pour cela, la TNC
tient compte du diamètre de la pièce brute, de celui de la pièce
finie ainsi que de la passe latérale autorisée.
L'outil quitte le contour sur une trajectoire en spirale
Si plusieurs passes sont nécessaires, une nouvelle prise de passe
a lieu au point le plus proche du dégagement
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée
soit atteinte
A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe d'outil,
à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond donc pas
à la position initiale.
164
Y
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)
Attention lors de la programmation !
Prépositionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon R0.
La TNC prépositionne l'outil automatiquement dans l'axe
d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ne repositionne l'outil dans l'axe
d'outil qu'à la position de départ, mais pas dans le plan
d'usinage.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre-machine 7441 – bit 2, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 2=1) ou ne
pas en délivrer (bit 2=0) en cas d'introduction d'une
profondeur positive.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
prépositionnement si vous introduisez une profondeur
positive. L'outil se déplace donc dans l'axe d'outil, en
avance rapide, à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce!
Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour le
mouvement d'approche. Minimum : diamètre d'outil + 2
mm, lorsque vous travaillez avec le rayon d'approche
standard et l'angle d'approche.
Pour terminer, la TNC rétracte l'outil à la distance
d'approche ou – si celui-ci est programmé – au saut de
bride La position finale de l'outil ne correspond donc pas à
la position initiale.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
165



Diamètre pièce finie Q223 : introduire le diamètre
du tenon terminé. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Y
Diamètre pièce brute Q222 : diamètre de la pièce
brute Introduire un diamètre de pièce brute supérieur
au diamètre de la pièce finie La TNC exécute
plusieurs passes latérales si la différence entre le
diamètre de la pièce brute 2 et le diamètre de la pièce
finie est supérieure à la passe latérale autorisée
(rayon d'outil x facteur de recouvrement Q370). La
TNC calcule toujours une passe latérale constante.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Q207
Q223
Q222
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)
Paramètres du cycle
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage (en mm/min). Plage de saisie
de 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ.

Mode fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
Sinon PREDEF
X
Q368
Y
Q351= –1
Q351= +1
k
166
X
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et la base du tenon. Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe. Entrer une valeur
supérieure à 0. Plage de saisie 0 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à la
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage de saisie de 0 à 99999,9999
ou PREDEF

Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
de saisie -99999,9999 à 99999,9999



Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage de saisie
de 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon d'outil
= passe latérale k. Plage de saisie de 0,1 à 1,414,
sinon PREDEF.
Angle initial : angle polaire par rapport au centre du
tenon, à partir duquel l'outil doit accoster le tenon
Plage d'introduction 0 à 359°
Q206
Z
Q203
Q204
Q200
Q202
Q201
X
Exemple : Séquences CN
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIAM. PIÈCE FINIE
Q222=60
;DIAM. PIÈCE BRUTE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
9 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX M3
HEIDENHAIN iTNC 530
167
5.7 TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO: G257)

Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
Y
Y
90
100
45°
80
8
50
70
90°
50
5.8 Exemples de programmation
5.8 Exemples de programmation
50
100
X
-40 -30 -20
Z
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+6
Définition de l’outil d’ébauche/de finition
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d’outil pour fraise à rainurer
5 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l’outil d’ébauche/de finition
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle pour usinage extérieur
Q218=90
;1ER CÔTÉ
Q424=100 ;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=80
;2ÈME CÔTÉ
Q425=100 ;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION TENON
Q207=250 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
168
;MODE FRAISAGE
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
5.8 Exemples de programmation
Q201=-30 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q437=1
;POSITION D'APPROCHE
8 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 M3
Appel du cycle pour usinage extérieur
9 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750 ;AVANCE DE FINITION
10 CYCL CALL POS X+50 Y+50 Z+0 FMAX
Appel du cycle Poche circulaire
11 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
12 TOLL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil, fraise à rainurer
13 CYCL DEF 254 RAINURE CIRCULAIRE
Définition du cycle Rainurage
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q375=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;RÉF. POSITION RAINURE
Pas de prépositionnement en X/Y nécessaire
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
HEIDENHAIN iTNC 530
169
5.8 Exemples de programmation
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q377=2
Point initial 2ème rainure
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1 ;SUREP. DE PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q439=0
;REFERENCE AVANCE
14 CYCL CALL FMAX M3
Appel du cycle Rainure
15 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
16 END PGM C210 MM
170
Cycles d'usinage : fraisage de poches / tenons / rainures
Cycles d'usinage :
définitions de motifs
6.1 Principes de base
6.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de points :
Cycle
Softkey
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE
Page 173
221 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE
Page 176
Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et 221:
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez dans ce cas les tableaux de points avec CYCL CALL
PAT (voir „Tableaux de points” à la page 64).
Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez d'autres
motifs de points réguliers (voir „Définition de motifs avec
PATTERN DEF” à la page 56).
Cycle 200
Cycle 201
Cycle 202
Cycle 203
Cycle 204
Cycle 205
Cycle 206
Cycle 207
Cycle 208
Cycle 209
Cycle 240
Cycle 251
Cycle 252
Cycle 253
Cycle 254
Cycle 256
Cycle 257
Cycle 262
Cycle 263
Cycle 264
Cycle 265
Cycle 267
172
PERCAGE
ALESAGE A L'ALESOIR
ALESAGE A L'OUTIL
PERCAGE UNIVERSEL
LAMAGE EN TIRANT
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de
compensation
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de
compensation
FRAISAGE DE TROUS
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
CENTRAGE
POCHE RECTANGULAIRE
POCHE CIRCULAIRE
RAINURAGE
RAINURE CIRCULAIRE (combinable uniquement
avec le cycle 221)
TENON RECTANGULAIRE
TENON CIRCULAIRE
FRAISAGE DE FILETS
FILETAGE SUR UN TOUR
FILETAGE AVEC PERCAGE
FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE
FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220)
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE (cycle 220,
DIN/ISO: G220)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil en rapide de la position actuelle jusqu'au
point initial de la première opération d'usinage.
Etapes :
 2. Positionnement au saut de bride (axe de broche)
 Accoster le point initial dans le plan d'usinage
 Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de
pièce (axe de broche)
2
3
4
A partir de cette position, la TNC exécute le cycle d'usinage défini
en dernier
Ensuite, la TNC positionne l'outil avec un mouvement linéaire ou
circulaire au point initial de l'opération d'usinage suivante, l'outil
est alors positionné à la distance d'approche (ou au saut de bride)
Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées
Attention lors de la programmation!
Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle
automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et
251 à 267 avec le cycle 220, la distance d'approche, la
surface de la pièce et le saut de bride programmés dans le
cycle 220 sont prioritaires.
HEIDENHAIN iTNC 530
173
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220)
Paramètres du cycle
174

Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle
primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du
premier usinage sur le cercle primitif. Plage
d'introduction 360,000 à 360,000

Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial du
dernier usinage sur le cercle primitif (non valable pour
les cercles entiers). Introduire l'angle final différent de
l'angle initial. Si l'angle final est supérieur à l'angle
initial, l'usinage est exécuté dans le sens anti-horaire,
dans le cas contraire, il est exécuté dans le sens
horaire. Plage d'introduction 360,000 à 360,000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
entre deux opérations d'usinage sur le cercle primitif;
si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC le calcule
à partir de l'angle initial, de l'angle final et du nombre
d'opérations d'usinage. Si un incrément angulaire a
été programmé, la TNC ne prend pas en compte
l'angle final; le signe de l'incrément angulaire
détermine le sens de l'usinage (– = sens horaire).
Plage d'introduction 360,000 à 360,000

Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Y
N = Q241
Q247
Q24
4
Q246
Q245
Q217
Q216
X
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir la manière
dont l'outil doit se déplacer entre les usinages :
0: Entre les opérations d'usinage, se déplacer à la
distance d'approche
1: Entre les opérations d'usinage, se déplacer au saut
de bride
En alternative PREDEF

Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365: Définir
la fonction de contournage que l'outil doit utiliser pour
se déplacer entre les usinages:
0 : entre les opérations d'usinage, se déplacer sur
une droite
1 : entre les opérations de palpage, se déplacer sur le
cercle du diamètre primitif
Z
Q200
Q203
Q204
X
Exemple : Séquences CN
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
175
6.2 MOTIFS DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220, DIN/ISO: G220)

6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221)
6.3 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE (cycle 221,
DIN/ISO: G221)
Mode opératoire du cycle
1
La TNC positionne l'outil automatiquement de la position actuelle
jusqu'au point initial de la première opération d'usinage.
Etapes :
 2. Positionnement au saut de bride (axe de broche)
 Accoster le point initial dans le plan d'usinage
 Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface de
pièce (axe de broche)
2
3
4
5
6
7
8
9
Z
Y
X
A partir de cette position, la TNC exécute le cycle d'usinage défini
en dernier
Ensuite, la TNC positionne l'outil dans le sens positif de l'axe
principal, au point initial de l'opération d'usinage suivante ; l'outil
est positionné à la distance d'approche (ou au saut de bride)
Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ; l'outil
se trouve au dernier point de la première ligne
La TNC déplace ensuite l'outil au dernier point de le deuxième
ligne où il exécute l'usinage
Partant de là, la TNC positionne l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal, au point initial de l'opération d'usinage suivante
Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les opérations
d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne
Ensuite, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante
Toutes les autres lignes sont usinées avec un mouvement
pendulaire
Attention lors de la programmation!
Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il appelle
automatiquement le dernier cycle d'usinage défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200 à 209 et
251 à 267 avec le cycle 221, la distance d'approche, la
surface de la pièce, le saut de bride et la position angulaire
programmés dans le cycle 221 sont prioritaires.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en liaison
avec le cycle 221, la position 0 de rainure est interdite.
176
Cycles d'usinage : définitions de motifs

Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point initial dans l'axe principal du plan
d'usinage

Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du
plan d'usinage

Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance
entre les différents points sur la ligne

Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) : distance
entre les lignes

Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations
d'usinage sur la ligne

Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes

Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le
centre de rotation est situé sur le point initial

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce, ou PREDEF

Y
7
Q23
N=
Q238
3
Q24
N=
Q224
Q226
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (matériels de serrage), ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir la manière
dont l'outil doit se déplacer entre les usinages :
0: Entre les opérations d'usinage, se déplacer à la
distance d'approche
1: Entre les opérations d'usinage, se déplacer au saut
de bride
En alternative PREDEF
X
Q225
Z
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce

2
Q24
Q200
Q203
Q204
X
Exemple : Séquences CN
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE PIÈCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
177
6.3 MOTIFS DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221, DIN/ISO: G221)
Paramètres du cycle
6.4 Exemples de programmation
6.4 Exemples de programmation
Exemple: Cercles de trous
Y
100
70
R25
30°
R35
25
30
90 100
X
0 BEGIN PGM CERCTR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+3
Définition de l'outil
4 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
5 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
6 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15 ;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25 ;TEMPO. AU FOND
Q395=0.25 ;REF. PROFONDEUR
178
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé automatiquement,
Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220
Q216=+30 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
8 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé automatiquement,
Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du cycle 220
Q216=+90 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90 ;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10 END PGM CERCTR MM
HEIDENHAIN iTNC 530
179
6.4 Exemples de programmation
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
6.4 Exemples de programmation
180
Cycles d'usinage : définitions de motifs
Cycles d'usinage : poche
de contour, tracé de
contour
7.1 Cycles SL
7.1 Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent de construire des contours complexes
constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous
introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de
sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR,
la TNC calcule le contour complet.
La mémoire réservée à un cycle SL (tous les sousprogrammes de contour) est limitée. Le nombre
d'éléments de contour possibles dépend du type de
contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre de
contours partiels; il comporte au maximum 8192 éléments
de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants calculs
complexes ainsi que les opérations d'usinage qui en
résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter dans tous les
cas un test graphique avant l'usinage proprement dit! Vous
pouvez ainsi contrôler de manière simple si l'opération
d'usinage calculée par la TNC se déroule correctement.
Exemple : Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR ...
13 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE ...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
23 CYCL CALL
Caractéristiques des sous-programmes
...
 Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
 La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M
 La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour qui
est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RR
 La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui est
usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RL
 Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
 Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont
autorisés en combinaison appropriée. Dans la première séquence, il
faut toujours définir les deux axes du plan d'usinage
 Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et
affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour
concerné
 Si un sous-programme définit un contour non fermé, alors la TNC
ferme le contour automatiquement avec une droite reliant le point
final au point de départ.
26 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
182
27 CYCL CALL
...
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.1 Cycles SL
Caractéristiques des cycles d'usinage
 Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
 A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil; les îlots sont contournés latéralement
 Afin d'éviter les traces de dégagement de l'outil sur le contour, la
TNC insère un rayon d'arrondi (définition globale) aux „angles
internes“ non tangentiels. Le rayon d'arrondi que l'on peut
introduire dans le cycle 20 agit sur la trajectoire du centre de l'outil.
Le cas échéant, il peut donc agrandir un arrondi défini par le rayon
d'outil (valable pour l'évidement et la finition latérale)
 Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
 Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en
suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de
broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
 La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Avec le bit 4 de PM7420, vous définissez l’endroit où la
TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24 :
 Bit 4 = 0:
A la fin du cycle, la TNC positionne l'outil d'abord dans
l'axe d'outil à la hauteur de sécurité définie (Q7) et ensuite
dans le plan d'usinage, à la position où se trouvait l'outil
lors de l'appel du cycle.
 Bit4 = 1:
A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans
l'axe d'outil, à la hauteur de sécurité (Q7) définie dans le
cycle. Veillez à ce qu'aucune collision ne puisse se
produire lors des déplacements suivants!
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle
20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN iTNC 530
183
7.1 Cycles SL
Résumé
Cycle
Softkey
Page
14 CONTOUR (impératif)
Page 185
20 DONNEES DU CONTOUR (impératif)
Page 190
21 PRE-PERCAGE (utilisation facultative)
Page 192
22 EVIDEMENT (impératif)
Page 194
23 FINITION EN PROFONDEUR
(utilisation facultative)
Page 198
24 FINITION LATERALE (utilisation
facultative)
Page 200
Cycles étendus :
Cycle
Softkey
Page
270 DONNEES TRACE CONTOUR
Page 202
25 TRACE DE CONTOUR
Page 204
275 RAINURE TROCHOÏDAL
Page 208
276 TRACE DE CONTOUR 3D
Page 213
184
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.2 CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO: G37)
7.2 CONTOUR (cycle 14,
DIN/ISO: G37)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Remarques avant que vous ne programmiez
C
D
Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est actif
dès qu'il est lu dans le programme.
A
B
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes (contours
partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle

Numéros de label pour contour : introduire tous les
numéros de label des différents sous-programmes
qui doivent être superposés pour former un contour.
Valider chaque numéro avec la touche ENT et
terminer l'introduction avec la touche FIN.
Introduction possible de 12 numéros de sousprogrammes de 1 à 254
HEIDENHAIN iTNC 530
185
7.3 Contours superposés
7.3 Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et
des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Y
S1
A
B
S2
X
Exemple : Séquences CN
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
186
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.3 Contours superposés
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants sont des sousprogrammes de contour appelés dans un programme
principal par le cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B sont superposées.
La TNC calcule les points d'intersection S1 et S2 que vous n'avez donc
pas besoin de programmer.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN iTNC 530
187
7.3 Contours superposés
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
 Les surfaces A et B doivent être des poches.
 La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur de la
seconde.
B
Surface A:
51 LBL 1
A
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
188
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.3 Contours superposés
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
 La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
 A doit débuter à l’extérieur de B.
 B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A:
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
B
A
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B:
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée.
(Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.)
 A et B doivent être des poches.
 A doit débuter à l’intérieur de B.
Surface A:
A
B
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B:
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
HEIDENHAIN iTNC 530
189
7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120)
7.4 DONNEES DU CONTOUR
(cycle 20, DIN/ISO: G120)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux
sous-programmes avec les contours partiels.
Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif
dès qu’il est lu dans le programme d’usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC exécute le cycle concerné à la profondeur 0.
Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20 sont
valables pour les cycles 21 à 24.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes avec
paramètres Q, vous ne devez pas utiliser les paramètres
Q1 à Q20 comme paramètres de programme.
190
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour



Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond de la
poche. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2 x
rayon d'outil est la passe latérale k. Plage
d'introduction -0,0001 à 1,9999
Q9=+1
Surép. finition en profondeur Q4 (en incrémental) :
surépaisseur de finition pour la profondeur. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l'outil et la surface de la pièce.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en
valeur absolue à l'intérieur de laquelle aucune
collision ne peut se produire avec la pièce (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de
cycle). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999, ou PREDEF

Q9=–1
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999


Y
Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux
„angles“ internes, la valeur introduite se réfère à la
trajectoire du centre de l'outil et elle est utilisée pour
des déplacements sans arrêt entre les éléments de
contour. Q8 n'est pas un rayon que la TNC insère
comme élément de contour distinct entre les
éléments programmés ! Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Sens de rotation? Q9: Sens de l'usinage pour les
poches
 Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot
 Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot
 En alternative PREDEF
Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption
du programme et, si nécessaire, les remplacer.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q
8

k
X
Z
Q6
Q10
Q1
Q7
Q5
X
Exemple : Séquences CN
57 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q4=+0.1
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
191
7.4 DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO: G120)
Paramètres du cycle
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121)
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21,
DIN/ISO: G121)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
6
Suivant l'avance F programmée, l'outil perce de la position actuelle
jusqu'à la première profondeur de passe
La TNC dégage l'outil en avance rapide FMAX, puis le déplace à
nouveau à la première profondeur de passe moins la distance de
sécurité t.
La commande détermine automatiquement la distance de
sécurité:
 Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
 Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur de
perçage/50
 Distance de sécurité max.: 7 mm
Avec l'avance F programmée, l'outil usine ensuite à la profondeur
de passe suivante
La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait atteint
la profondeur de perçage programmée
Une fois la profondeur du trou atteinte, la TNC dégage l'outil avec
FMAX à sa position initiale après une temporisation
Utilisation
Pour les points de plongée, le cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte
de la surépaisseur de finition latérale, de la surépaisseur de finition en
profondeur, et du rayon de l'outil d'évidement. Les points de plongée
sont les mêmes que pour l'évidement.
Attention lors de la programmation!
Remarques avant que vous ne programmiez
Pour le calcul des points de plongée, la TNC ne tient pas
compte d'une valeur Delta DR programmée dans la
séquence TOOL CALL.
Aux endroits étroits, il se peut que la TNC ne puisse
effectuer un pré-perçage avec un outil plus gros que l'outil
d'ébauche.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
192
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe (signe „–“ avec
sens d'usinage négatif). Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance de
perçage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO FU, FZ

Numéro/nom outil d'évidement Q13 ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Plage
d'introduction 0 à 32767,9 pour un nombre, 32
caractères max. pour un nom
Y
X
Exemple : Séquences CN
58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
HEIDENHAIN iTNC 530
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q13=1
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
193
7.5 PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO: G121)
Paramètres du cycle
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)
7.6 EVIDEMENT (cycle 22,
DIN/ISO: G122)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte
Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour de
l'intérieur vers l'extérieur, avec l'avance de fraisage Q12
Les contours d'îlots (ici: C/D) sont usinés en se rapprochant du
contour des poches (ici: A/B)
A l'étape suivante, la TNC déplace l'outil à la profondeur de passe
suivante et répète le processus d'évidement jusqu’à ce que la
profondeur programmée soit atteinte
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité
194
A
B
C
D
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)
Attention lors de la programmation!
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre
(DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
Vous définissez le comportement de plongée du cycle 22
dans le paramètre Q19 et dans le tableau d'outils, dans les
colonnes ANGLE et LCUTS:
 Si Q19=0 a été défini, la TNC plonge systématiquement
perpendiculairement, même si un angle de plongée
(ANGLE) a été défini pour l'outil actif
 Si vous avez défini ANGLE=90°, la TNC plonge
perpendiculairement. C'est l'avance pendulaire Q19 qui
est alors utilisée comme avance de plongée
 Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le cycle 22
et si la valeur ANGLE définie est comprise entre 0.1 et
89.999 dans le tableau d'outils, la TNC effectue une
plongée hélicoïdale en fonction de la valeur ANGLE
définie
 Si l'avance pendulaire est définie dans le cycle 22 et si
aucune valeur ANGLE n'est définie dans le tableau
d'outils, la TNC délivre un message d'erreur
 Si les données géométriques n'autorisent pas une
plongée hélicoïdale (géométrie de rainure), la TNC tente
d'exécuter une plongée pendulaire. La longueur
pendulaire est alors calculée à partir de LCUTS et ANGLE
(longueur pendulaire = LCUTS / tan ANGLE)
Pour les contours de poches avec angles internes aigus,
l'utilisation d'un facteur de recouvrement supérieur à 1
peut laisser de la matière résiduelle lors de l'évidement.
Avec le test graphique, vérifier la trajectoire intérieure en
particulier et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur
de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre
répartition des passes, ce qui conduit souvent au résultat
souhaité.
Lors de la semi-finition, la TNC tient compte d'une valeur
d'usure DR définie pour l'outil de pré-évidement.
La réduction de l'avance au moyen du paramètre Q401 est
une fonction FCL3. Elle n'est pas systématiquement
disponible lors d'une mise à jour du logiciel (voir „Niveau
de développement (fonctions Upgrade)” à la page 9).
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
195
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)
Paramètres du cycle




196
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance de
perçage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO FU, FZ
Avance évidement Q12 : avance de fraisage, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO FU, FZ
Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC vient d'effectuer le
pré-évidement. Sélectionner l'introduction du nom :
appuyer sur la softkey NOM OUTIL. La TNC insère
automatiquement les guillemets lorsque vous quittez
le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement,
„0“ a été programmé; si vous introduisez ici un
numéro ou un nom, la TNC n'évidera que la partie qui
n'a pas pu être évidée avec l'outil de pré-évidement.
Si la zone à évider en semi-finition ne peut être
abordée latéralement, la TNC effectue une plongée
pendulaire. Pour cela, vous devez définir la longueur
de dent LCUTS et l'angle max. de plongée ANGLE de
l'outil dans le tableau d'outils TOOL.T. Si nécessaire,
la TNC émettra un message d'erreur. Plage
d'introduction 0 à 32767,9 pour un nombre, 32
caractères max. pour un nom

Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO FU, FZ

Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement lors
de la sortie de l'outil après perçage en mm/min. Si
vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort alors avec
l'avance Q12. Plage d’introduction: 0 à 99999,9999,
ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Exemple : Séquences CN
59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=750
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=99999 ;AVANCE RETRAIT
Q401=80
;RÉDUCTION D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Facteur d'avance en % Q401 : facteur utilisé par la
TNC pour réduire l'avance d'usinage (Q12) dès que
l'outil se déplace en pleine matière lors de
l'évidement. Si vous utilisez la réduction d’avance,
vous pouvez définir une avance d’évidement
suffisamment élevée pour obtenir des conditions de
coupe optimales pour le recouvrement de trajectoire
(Q2) défini dans le cycle 20. La TNC réduit alors
l'avance, ainsi que vous l'avez définie, aux transitions
ou aux endroits resserrés de manière à ce que la
durée d'usinage diminue globalement. Plage
d’introduction 0,0001 à 100,0000

Stratégie semi-finition Q404 : définir le
comportement de la TNC lors de la semi-finition
lorsque le rayon de l'outil de semi-finition est
supérieur à la moitié de celui de l'outil d'évidement:
7.6 EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO: G122)

 Q404 = 0
L'outil se déplace en suivant le contour entre les
zones à usiner à la profondeur actuelle
 Q404 = 1
Entre les zones à usiner, l'outil se dégage à la
distance d'approche et se déplace au point initial de
la zone suivante à évider
HEIDENHAIN iTNC 530
197
7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123)
7.7 FINITION EN PROFONDEUR
(cycle 23, DIN/ISO: G123)
Mode opératoire du cycle
Approche douce de l'outil (cercle tangentiel vertical) vers la face à
usiner, à condition qu'il y ait suffisamment de place pour cette
opération. Si il n'y a pas suffisamment de place, la TNC déplace l'outil
verticalement à la profondeur. L'outil fraise ensuite ce qui reste après
l'évidement, soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Attention lors de la programmation !
La TNC détermine automatiquement le point initial pour la
finition. Le point de départ dépend de la répartition des
contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de l'angle
de plongée de l'outil.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
198
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour

Avance plongée en profondeur Q11 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance évidement Q12 : avance de fraisage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement lors
de la sortie de l'outil après perçage en mm/min. Si
vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort alors avec
l'avance Q12. Plage d’introduction: 0 à 99999,9999
ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Z
Q11
Q12
X
Exemple : Séquences CN
60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q208=99999 ;AVANCE RETRAIT
HEIDENHAIN iTNC 530
199
7.7 FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO: G123)
Paramètres du cycle
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124)
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24,
DIN/ISO: G124)
Mode opératoire du cycle
La TNC déplace l'outil vers les contours partiels avec une trajectoire
circulaire tangentielle. La TNC exécute la finition de chaque contour
partiel séparément.
Attention lors de la programmation !
La somme de la surépaisseur latérale de finition (Q14) et
du rayon de l’outil d’évidement doit être inférieure à la
somme de la surépaisseur latérale de finition (Q3, cycle
20) et du rayon de l’outil d’évidement.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul indiqué plus haut
reste valable; le rayon de l’outil d’évidement est alors à la
valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage de
contours. Vous devez alors
 définir le contour à fraiser comme un îlot séparé (sans
limitation de poche) et
 introduire dans le cycle 20 la surépaisseur de finition
(Q3) de manière à ce qu'elle soit supérieure à la somme
de surépaisseur de finition Q14 + rayon de l'outil utilisé
La TNC détermine automatiquement le point initial pour la
finition. Le point initial dépend du volume de la poche et de
la surépaisseur programmée dans le cycle 20. Au point de
départ de l'opération de finition, la logique de
positionnement est la suivante: accostage au point de
départ dans le plan d'usinage, puis déplacement à la
profondeur dans l'axe de l'outil.
La TNC calcule également le point initial en fonction de
l'ordre des opérations d'usinage. Si vous sélectionnez le
cycle de finition avec la touche GOTO et lancez ensuite le
programme, le point initial peut être situé à un autre
endroit que celui calculé en exécutant le programme dans
l'ordre chronologique défini.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
200
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour

Sens de rotation? Sens horaire = –1 Q9:
Sens d'usinage :
+1:Rotation sens anti-horaire
–1:Rotation sens horaire
En alternative PREDEF

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11: Avance de
plongée. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ

Avance évidement Q12 : avance de fraisage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Surépaisseur finition latérale Q14 (en
incrémental) : surépaisseur pour finition multiple ; la
matière restante sera évidée si vous avez programmé
Q14 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999

Outil d'évidement Q438 ou QS438 : Numéro ou nom
de l'outil avec lequel la TNC a évidé la poche de
contour. Pour commuter sur la saisie du nom,
appuyer sur la softkey NOM OUTIL. La TNC insère
automatiquement les guillemets lorsque vous quittez
le champ de saisie.
Le point de départ du cercle d'approche de la
trajectoire de finition se trouve sur la trajectoire
d'évidement du cycle 22 située le plus à l'extérieur
que la TNC détermine à partir de la somme du rayon
de la fraise d'évidement et de la surépaisseur latérale
Q3 du cycle 20. En indiquant Q438=0 (l'outil
d'évidement n'équivaut à aucun outil), vous pouvez
définir la distance du point de départ du contour par
l'intermédiaire de la surépaisseur de finition Q3 dans
le cycle 20. Plage de saisie de -32767,9 à +32767,9 si
vous entrez des numéros ; 32 caractères au
maximum si vous entrez un nom
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
Q11
Q10
Q12
X
Exemple : Séquences CN
61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q438=+0
;OUTIL EVIDEMENT
201
7.8 FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO: G124)
Paramètres du cycle
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270)
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR
(cycle 270, DIN/ISO: G270)
Attention lors de la programmation!
Ce cycle permet, si vous le souhaitez, de définir diverses propriétés
des cycle 25 TRACÉ DE CONTOUR et 276 TRACÉ DE CONTOUR 3D.
Remarques avant que vous ne programmiez
Le cycle 270 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est actif
dès qu’il a été défini dans le programme d’usinage.
La TNC annule le cycle 270, dès que vous définissez un
autre cycle SL (exception : cycle 25 et cycle 276).
Ne définissez pas de correction de rayon si vous utilisez le
cycle 270 dans le sous-programme de contour.
Les entrées et sortie du contour sont toujours exécutées
par la TNC de manière identique (symétrique).
Définir le cycle 270 avant le cycle 25 ou le cycle 276.
202
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.9 DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270, DIN/ISO: G270)
Paramètres du cycle

Mode d'approche/de sortie Q390 : définition du
mode d'approche/de sortie :
 Q390 = 1 :
Accostage tangentiel sur un arc de cercle
 Q390 = 2 :
Accostage tangentiel sur une droite
 Q390 = 3 :
Accostage sur une droite perpendiculaire

Correct. rayon (0=R0/1=RL/2=RR) Q391: définition
de la correction de rayon:
Exemple : Séquences CN
62 CYCL DEF 270 DONNÉES TRAC. CONTOUR
Q390=1
;MODE D'APPROCHE
Q391=1
;CORRECTION DE RAYON
Q392=3
;RAYON
Q393=+45
;ANGLE AU CENTRE
Q394=+2
;DISTANCE
 Q391 = 0 :
Usiner le contour défini sans correction de rayon
 Q391 = 1 :
Usiner le contour défini avec correction de rayon à
gauche
 Q391 = 2 :
Usiner le contour défini avec correction de rayon à
droite

Rayon d'appr./Rayon de sortie Q392 : n'est acif que
si vous avez sélectionné l'approche tangentielle sur
un arc de cercle. Rayon du cercle d'entrée/de sortie.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Angle au centre Q393 : n'est actif que si vous avez
sélectionné l'approche tangentielle sur un arc de
cercle. Angle d'ouverture du cercle d'entrée. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999

Dist. pt auxiliaire Q394 : n'est actif que si vous
avez sélectionné l'approche tangentielle sur une
droite ou perpendiculaire. Distance du point auxiliaire
à partir duquel la TNC doit aborder le contour. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
203
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25,
DIN/ISO: G125)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des
contours „ouverts“ ou fermés.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente de gros avantages par rapport
à l'usinage d’un contour constitué de séquences de positionnement:
 La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et des
altérations du contour. Vérification du contour avec le test graphique
 Si le rayon d’outil est trop grand, vous pouvez alors reprendre
l'usinage du contour dans les angles internes grâce à la détection
automatique de matière résiduelle.
 L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le
mode de fraisage est conservé même si les contours sont usinés en
image miroir sur un axe.
 S'il y a plusieurs passes, la TNC peut déplacer l'outil dans un sens
et dans l'autre (usinage pendulaire), ce qui permet de réduire la
durée de l'usinage.
 Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter l’ébauche
et la finition en plusieurs passes
 Le cycle 270 DONNEES TRACE CONT. vous permet de configurer
confortablement le comportement du cycle 25.
204
Z
Y
X
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)
Attention lors de la programmation!
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Lors de l'utilisation du cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous ne
pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour
dans le cycle 14 KONTUR.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
4090 éléments de contour.
La TNC n'utilise pas le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR avec
le cycle 25
Ne pas utiliser de séquences d'approche/de sortie
APPR/DEP dans le sous-programme de contour.
Ne procéder à aucun calcul de paramètre Q dans le sousprogramme de contour.
Utilisez le cycle DONNEES TRACE CONT. pour définir le
comportement du cycle 25 lors de de l'exécution (voir
„DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270,
DIN/ISO: G270)” à la page 202).
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
 Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 25 car celles-ci se réfèrent à
la position de l’outil en fin de cycle
 Sur tous les axes principaux, accoster une position
(absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle
ne coïncide pas avec la position en début de cycle.
 Si vous utilisez des séquences APPR ou DEP pour
l'approche/la sortie du contour, la TNC s'assure que ces
séquences n'endommagent pas le contour.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
205
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)
Paramètres du cycle

Exemple : Séquences CN
62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Surépaisseur finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Coord. surface pièce Q5 (absolu) : coordonnée
absolue de la surface de la pièce par rapport au point
zéro pièce Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Hauteur de sécurité Q7 (absolu) : hauteur en absolue
à laquelle aucune collision ne peut se produire entre
l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil en fin de
cycle Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999, ou PREDEF
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q447=10
;ECART DE CONNEXION

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q448=2
;EXTENSION TRAJECTOIRE

Avance plongée en profondeur Q11 : avance lors des
déplacements dans l'axe de broche Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance fraisage Q12 : avance lors des déplacements
dans le plan d'usinage Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Mode fraisage? En opposition = –1 Q15 :
Fraisage en avalant : Introduire = +1
Fraisage en opposition : Introduire = –1
Usinage bidirectionnel, fraisage en avalant et en
opposition à chaque passe : Introduire = 0



206
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q446=0.01 ;MATIÈRE RÉSIDUELLE
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : Numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC a effectué le préévidement. Pour commuter sur la saisie du nom,
appuyer sur la softkey NOM OUTIL. La TNC insère
automatiquement les guillemets lorsque vous quittez
le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement,
entrer "0". La TNC usine alors le contour, du mieux
possible, avec l'outil actif. En revanche, si vous entrez
un numéro ou un nom, la TNC n'usine que la partie de
contour qui n'a pas pu être être usinée avec l'outil de
pré-évidement. Plage de saisie de 0 à 32767,9 si vous
entrez un numéro ; 32 caractères maximum si vous
entrez un nom.

Matériau restant accepté Q446 : Epaisseur du
matériau restant à partir de laquelle la TNC doit arrêter
d'usiner le contour. Valeur standard 0,01 mm. Plage
de saisie 0 à +9,9999

Ecart de connexion maximal Q447 : Ecart maximal
entre deux zones à évider en semi-finition, entre
lesquelles l'outil doit se déplacer le long du contour
pour atteindre la profondeur d'usinage sans être
relevé. Plage de saisie 0 à 999

Extension de trajectoire Q448 : Valeur de
rallongement de la trajectoire de l'outil au début du
contour et à la fin du contour. En principe, la TNC
rallonge toujours la trajectoire de l'outil parallèlement
au contour. Définir le comportement d'approche et de
sortie pour l'évidement en semi-finition avec le cycle
270. Plage de saisie 0 à 99,999
HEIDENHAIN iTNC 530
7.10 TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO: G125)

207
7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO: G275)
7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON
(cycle 275, DIN/ISO: G275)
Mode opératoire du cycle
En combinaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner
complètement des rainures ouvertes ou des rainures de contour avec
le procédé de fraisage en tourbillon.
Exemple : Schéma RAINURE TROCHOÏDALE
0 BEGIN PGM CYC275 MM
Le fraisage en tourbillon permet des passes très profondes avec des
vitesses de coupe élevées. Les conditions de coupe étant constantes,
il n'y a pas d'accroissement de l’usure de l’outil. En utilisant des
plaquettes, toute la hauteur d'arête est utilisée permettant ainsi
d’accroitre le volume de copeau par dent. De plus, le fraisage en
tourbillon sollicite moins la mécanique de la machine. En associant
cette méthode de fraisage avec le contrôle adaptatif intégré de
l’avance AFC (option de logiciel), on obtient un gain de temps énorme.
...
En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives
d'usinage suivantes:
50 L Z+250 R0 FMAX M2
 Usinage intégral: ébauche, finition en profondeur, finition latérale
 Seulement ébauche
 Seulement finition latérale
Ebauche
La description de contour d'une rainure ouverte doit toujours
commencer par une séquence d'approche (séquence APPR).
1
2
3
4
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 10
14 CYCL DEF 275 RAINURE TROCHOIDALE ...
15 CYCL CALL M3
...
51 LBL 10
...
55 LBL 0
...
99 END PGM CYC275 MM
En fonction de la logique de positionnement, l'outil se positionne
au point de départ de l'usinage déterminé avec les paramètres de
la séquence APPR, et perpendiculairement à la première passe en
profondeur
La TNC évide la rainure avec des mouvements de forme circulaire
jusqu'au point de fin de contour. Pendant le mouvement circulaire,
la TNC décale l'outil dans le sens d'usinage d'une valeur que vous
pouvez paramétrez.(Q436). Le mouvement circulaire en
avalant/opposition est défini dans le paramètre Q351
Au point de fin de contour, la TNC dégage l'outil à une hauteur de
sécurité et retourne au point de départ de la définition de contour.
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur de poche
programmée soit atteinte
Finition
5
Si une surépaisseur de finition a été définie, la TNC finit les parois
de la rainure et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été
programmées. La paroi de la rainure est accostée
tangentiellement par la TNC à partir du point de départ déterminé
avec la séquence APPR. Sachant que la TNC tient compte du
mode avalant/opposition
208
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO: G275)
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous utilisez le cycle 275 RAINURE TROCHOIDALE, vous ne
pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour
dans le cycle 14 CONTOUR.
Dans le sous-programme de contour, vous définissez la
ligne médiane de la rainure avec toutes les fonctions de
contournage disponibles.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
4090 éléments de contour.
La TNC n'a pas besoin du cycle 20 DONNEES DU CONTOUR
avec le cycle 275
Il n'est pas possible d'usiner un contour fermé avec le
cycle 275.
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
 Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 275 car celles-ci se réfèrent
à la position de l’outil en fin de cycle
 Sur tous les axes principaux, accoster une position
(absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle
ne coïncide pas avec la position en début de cycle.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
209


210
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215: Définir les
opérations d'usinage:
0: Ebauche et finition
1 : Ebauche seulement
2: Finition seulement
La TNC exécute la finition des parois également
lorsque la surépaisseur de finition (Q368) a été définie
à0
Y
Q436
Q368
7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO: G275)
Paramètres du cycle
Largeur de la rainure Q219 : introduire la largeur de
la rainure; si l'on a introduit une largeur de rainure
égale au diamètre de l'outil, la TNC n'usine qu'en
suivant le contour défini. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage.

Passe par rotation Q436 (absolu) : valeur de
déplacement de l'outil dans la direction d'usinage
pour une rotation. Plage d'introduction : 0 à
99999,9999

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ

Mode fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3 :
+1 = fraisage en avalant
–1 = fraisage en opposition
en alternative PREDEF
Q207
Q219
X
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Profondeur de passe Q202 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil en une passe : introduire une
valeur supérieure à 0. Plage d'introduction 0 à
99999,9999



Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son déplacement à la
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Z
Q206
Q338
Q202
Q201
X
Avance de fraisage Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
HEIDENHAIN iTNC 530
211
7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO: G275)

7.11 FRAISAGE EN TOURBILLON (cycle 275, DIN/ISO: G275)

Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la surface frontale de l'outil et la
surface de la pièce. Plage d’introduction : 0 à
99999,9999 ou PREDEF

Coordonnée surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie de
plongée:
 0 = plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils
 1: sans fonction
 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur
 En alternative PREDEF
Z
Q200
Q368
Q204
Q203
X
Exemple : Séquences CN
8 CYCL DEF 275 RAINURE TROCHOÏDALE
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR RAINURE
Q368=0.2 ;SUREPAIS. LATERALE
Q436=2
;PASSE PAR ROTATION
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20 ;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=2
;PLONGEE
9 CYCL CALL FMAX M3
212
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276)
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D
(cycle 276, DIN/ISO : G276)
Mode opératoire du cycle
En combinaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner
des contours "ouverts" et des contours fermés. Au besoin, vous
pouvez également reprendre l'usinage du contour au niveau des
angles internes en utilisant la détection automatique de matière
résiduelle.
Z
Y
Le cycle 276 TRACE DE CONTOUR 3D, contrairement au cycle 25 TRACÉ
DE CONTOUR, tient compte également des coordonnées dans l'axe de
l'outil définies dans le sous-programme de contour. Il est ainsi
possible d'usiner de manière simple des tracés contour de pièces
issus d'un système FAO.
Usinage d'un contour sans prise de passe : profondeur de
fraisage Q1=0
1
2
3
4
L'outil se déplace selon une logique de positionnement au point de
départ, qui est fonction du premier point du contour sélectionné et
de la fonction d'approche choisie
La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine
jusqu'à la fin
Au point final, l’outil quitte le contour de manière tangentielle. La
fonction de sortie de contour est identique à celle d'approche
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité
X
Usiner un contour en plusieurs passes : profondeur Q1 différent
de 0 avec profondeur de passe Q10
1
2
3
4
5
6
L'outil se déplace selon une logique de positionnement au point de
départ, qui est fonction du premier point du contour sélectionné et
de la fonction d'approche choisie
La TNC accoste le contour de manière tangentielle et l'usine
jusqu'à la fin
Au point final, l’outil quitte le contour de manière tangentielle. La
fonction de sortie de contour est identique à celle d'approche
Si un usinage en pendulaire a été sélectionné, (Q15=0), la TNC se
positionne à la profondeur de passe suivante et usine le contour
jusqu'au point de départ d'origine. Sinon, l'outil retourne au point
de départ de l'usinage à la hauteur de sécurité et ensuite à la
prochaine profondeur de passe. La fonction de sortie de contour
est identique à celle d'approche
Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur programmée
soit atteinte
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité
HEIDENHAIN iTNC 530
213
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276)
Attention lors de la programmation !
La première séquence du sous-programme de contour
doit contenir les valeurs des trois axes X, Y et Z.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Lorsque vous programmez profondeur
= 0, la TNC positionne l'outil aux coordonnées de l'axe
d'outil définies dans le sous-programme destiné au cycle.
Lors de l'utilisation du cycle 25 TRACE DE CONTOUR, vous ne
pouvez définir qu'un seul sous-programme de contour
dans le cycle 14 KONTUR.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
4090 éléments de contour.
La TNC n'utilise pas le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR avec
le cycle 276
Il faut veiller à ce que l'outil soit au dessus de la pièce dans
l'axe d'outil lors de l'appel du cycle, sinon la TNC délivre un
message d'erreur.
Utilisez le cycle DONNEES TRACE CONT. pour définir le
comportement du cycle 276 lors de de l'exécution (voir
„DONNEES TRACE CONTOUR (cycle 270,
DIN/ISO: G270)” à la page 202).
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
 Lors de l'appel du cycle, positionner l'outil dans l'axe
d'outil de telle façon que la TNC puisse se positionner
sans collision au point de départ. Si, lors de l'appel du
cycle, la position effective de l'outil est en dessous de la
hauteur de sécurité, la TNC délivre un message d'erreur.
 Si vous utilisez des séquences APPR ou DEP pour
l'approche/la sortie du contour, la TNC s'assure que ces
séquences n'endommagent pas le contour.
 Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 276 car celles-ci se réfèrent
à la position de l’outil en fin de cycle
 Sur tous les axes principaux, accoster une position
(absolue) définie, car la position de l'outil en fin de cycle
ne coïncide pas avec la position en début de cycle.
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
214
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276)
Paramètres du cycle




Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond du
contour. Si la profondeur de fraisage Q1 = 0 et passe
Q10 = 10, la TNC usine le contour avec les positions
Z définies dans le sous-programme de contour. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
62 CYCL DEF 276 TRACÉ DE CONTOUR 3D
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Surépaisseur finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q7=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=+5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Hauteur de sécurité Q7 (absolu) : hauteur en absolue
à laquelle aucune collision ne peut se produire entre
l'outil et la pièce ; position de retrait de l'outil en fin de
cycle Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999, ou PREDEF
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Effectif seulement, si
profondeur de fraisage Q1 est différente de 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q447=10
;ECART DE CONNEXION
Q448=2
;EXTENSION TRAJECTOIRE

Avance plongée en profondeur Q11 : avance lors des
déplacements dans l'axe de broche Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance fraisage Q12 : avance lors des déplacements
dans le plan d'usinage Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Mode fraisage? En opposition = –1 Q15 :
Fraisage en avalant : Introduire = +1
Fraisage en opposition : Introduire = –1
Usinage bidirectionnel, fraisage en avalant et en
opposition à chaque passe : Introduire = 0
HEIDENHAIN iTNC 530
Q446=0.01 ;MATIÈRE RÉSIDUELLE
215
7.12 TRACE DE CONTOUR 3D (cycle 276, DIN/ISO : G276)
216

Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : Numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC a effectué le préévidement. Pour commuter sur la saisie du nom,
appuyer sur la softkey NOM OUTIL. La TNC insère
automatiquement les guillemets lorsque vous quittez
le champ de saisie. S'il n'y a pas eu de pré-évidement,
entrer "0". La TNC usine alors le contour, du mieux
possible, avec l'outil actif. En revanche, si vous entrez
un numéro ou un nom, la TNC n'usine que la partie de
contour qui n'a pas pu être être usinée avec l'outil de
pré-évidement. Plage de saisie de 0 à 32767,9 si vous
entrez un numéro ; 32 caractères maximum si vous
entrez un nom.

Matériau restant accepté Q446 : Epaisseur du
matériau restant à partir de laquelle la TNC doit arrêter
d'usiner le contour. Valeur standard 0,01 mm. Plage
de saisie 0 à +9,9999

Ecart de connexion maximal Q447 : Ecart maximal
entre deux zones à évider en semi-finition, entre
lesquelles l'outil doit se déplacer le long du contour
pour atteindre la profondeur d'usinage sans être
relevé. Plage de saisie 0 à 999

Extension de trajectoire Q448 : Valeur de
rallongement de la trajectoire de l'outil au début du
contour et à la fin du contour. En principe, la TNC
rallonge toujours la trajectoire de l'outil parallèlement
au contour. Plage de saisie 0 à 99,999
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.13 Exemples de programmation
7.13 Exemples de programmation
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
10
Y
10
55
R20
30
60°
R30
30
X
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q4=+0
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
HEIDENHAIN iTNC 530
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
217
7.13 Exemples de programmation
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Définition du cycle de pré-évidement
Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour le pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle pour la semi-finition
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour la semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme de contour
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
218
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.13 Exemples de programmation
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés
Y
16
16
100
16
5
R2
50
5
R2
35
65
100
X
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, foret diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir les sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
HEIDENHAIN iTNC 530
Définir les paramètres d'usinage généraux
219
7.13 Exemples de programmation
8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
Définition du cycle de pré-perçage
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle, Finition profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q208=30000 ;AVANCE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle, Finition profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle, Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle, Finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
220
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.13 Exemples de programmation
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1: Poche à gauche
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2: Poche à droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite
39 L X+65 Y+42 RL
37 L X+57
38 L X+65 Y+58
39 L X+73 Y+42
40 LBL 0
41 END PGM C21 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
221
100
95
80
75
20
R7,5
Y
,5
R7
7.13 Exemples de programmation
Exemple: Tracé de contour
15
5
50
100
X
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL
CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE FRAISAGE
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Définir les paramètres d'usinage
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l’outil, fin du programme
222
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
7.13 Exemples de programmation
10 LBL 1
Sous-programme de contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
223
7.13 Exemples de programmation
224
Cycles d'usinage : poche de contour, tracé de contour
Cycles d'usinage : corps
d'un cylindre
8.1 Principes de base
8.1 Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Cycle
Softkey
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
Page 227
28 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage
Page 230
29 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage
d'un ilot oblong
Page 233
39 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage
d'un contour extérieur
Page 236
226
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'appliquer le développé d'un contour défini sur le
corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner p. ex.
des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Le sous-programme contient les coordonnées d'un axe angulaire (ex.
axe C) et de l'axe dont la trajectoire lui est parallèle (ex. axe de broche).
Vous disposez des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND, APPR (sauf
APPR LCT) et DEP.
Vous pouvez introduire soit en degrés, soit en mm (inch) les données
dans l'axe angulaire (lors de la définition du cycle).
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte
L'outil usine en suivant le contour programmé avec l'avance de
fraisage Q12 à la première profondeur de passe
A la fin du contour, la TNC déplace l'outil à la distance d'approche
et le replace au point de plongée
Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que le profondeur
programmée Q1 soit atteinte
Pour terminer, l'outil retourne à la distance d'approche
Z
C
HEIDENHAIN iTNC 530
227
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1)
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO: G127, option
logicielle 1)
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1)
Remarques concernant la programmation
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
d'un cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser un fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
228
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.2 CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO: G127, option logicielle 1)
Paramètres du cycle



Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond du
contour. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan du
développé du corps du cylindre ; la surépaisseur est
active dans le sens de la correction de rayon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l’outil et le corps du cylindre.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF

Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance lors des
déplacements dans l'axe de broche Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance fraisage Q12 : avance lors des déplacements
dans le plan d'usinage Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
doit être usiné le contour. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Unité de cotation? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch)
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
229
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128,
option logicielle 1)
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage (cycle 28,
DIN/ISO: G128,
option logicielle 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de
guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27, la TNC
met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec correction
de rayon active, les parois soient presque parallèles entre elles. Vous
obtenez des parois très parallèles en utilisant un outil dont la taille
correspond exactement à la largeur de la rainure.
Plus l'outil est petit par rapport à la largeur de la rainure, et plus il y aura
de déformations sur les trajectoires circulaires et les droites obliques.
Afin de minimiser ces déformations dues à ce type d'usinage, vous
pouvez définir une tolérance dans le paramètre Q21. Cela permet à la
TNC de considérer la rainure comme ayant déjà été usinée avec un
outil de diamètre correspondant à la largeur de la rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction du rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser la
rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de rayon
d'outil.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
A la première profondeur de passe, l'outil fraise en suivant la paroi
de la rainure avec l'avance de fraisage Q12. La surépaisseur
latérale de finition est prise en compte
A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée et le
déplace à nouveau au point de plongée
Les phases 2 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage Q1 soit atteinte
Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute la reprise
d'usinage de manière à obtenir des parois de rainure les plus
parallèles possibles.
L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil
ou bien à la dernière position programmée avant le cycle (en
fonction du paramètre-machine 7420)
Z
C
230
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128,
option logicielle 1)
Attention lors de la programmation!
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
d'un cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser un fraise avec une coupe au centre (DIN 844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
231
8.3 CORPS D'UN CYLINDRE Rainurage (cycle 28, DIN/ISO: G128,
option logicielle 1)
Paramètres du cycle




232
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond du
contour. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi de
la rainure. La surépaisseur de finition diminue la
largeur de la rainure du double de la valeur introduite.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l’outil et le corps du cylindre.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance lors des
déplacements dans l'axe de broche Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance fraisage Q12 : avance lors des déplacements
dans le plan d'usinage Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
doit être usiné le contour. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Unité de cotation? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch)

Largeur rainure Q20 : largeur de la rainure à usiner.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999

Tolérance?Q21 : si vous utilisez un outil dont le
diamètre est inférieur à la largeur de rainure Q20
programmée, des distorsions dues au déplacement
sont constatées sur la paroi de la rainure au niveau
des cercles et des droites obliques. Si vous définissez
la tolérance Q21, la TNC utilise pour la rainure une
opération de fraisage de manière à l'usiner comme si
elle l'avait été avec un outil ayant le même diamètre
que la largeur de la rainure. Avec Q21, vous définissez
l'écart autorisé par rapport à cette rainure idéale. Le
nombre de reprises d'usinage dépend du rayon du
cylindre, de l'outil utilisé et de la profondeur de la
rainure. Plus la tolérance définie est faible, plus la
rainure sera précise et plus la reprise d'usinage sera
longue. Recommandation : utiliser une tolérance de
0.02 mm. Fonction inactive : introduire 0
(configuration par défaut). Plage d'introduction 0 à
9,9999
Exemple : Séquences CN
63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR RAINURE
Q21=0
;TOLERANCE
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur le
corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de
manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois soient
toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire centrale de
l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil. En appliquant la
correction de rayon, vous définissez si la TNC doit réaliser l'ilot oblong
en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demi-cercle
dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot oblong.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage. La
TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong et du
diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point défini dans le
sous-programme de contour et se trouve décalé de la moitié de la
largeur de l'ilot oblong et du diamètre de l'outil. La correction de
rayon détermine si le déplacement doit démarrer vers la gauche (1,
RL=en avalant) ou vers la droite de l'ilot oblong (2, RR=en
opposition)
Après avoir positionné l'outil à la première profondeur de passe, la
TNC le déplace en avance de fraisage Q12 sur un arc de cercle
tangentiel à la paroi de l'ilot oblong. Si nécessaire, elle tient compte
de la surépaisseur latérale
A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance de
fraisage Q12 le long de l'ilot oblong jusqu’à ce que la forme soit
entièrement usinée
L'outil se dégage ensuite de l'ilot oblong de manière tangentielle,
et retourne au point initial de l'usinage
Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage Q1 soit atteinte
L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil
ou bien à la dernière position programmée avant le cycle (en
fonction du paramètre-machine 7420)
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
1
2
C
233
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO: G129, option logicielle 1)
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
(cycle 29, DIN/ISO: G129,
option logicielle 1)
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO: G129, option logicielle 1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
d'un cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les
déplacements d'approche et de sortie du contour.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
234
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre




Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond du
contour. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition de l'ilot oblong.
La surépaisseur de finition augmente la largeur de
l'ilot oblong du double de la valeur introduite. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l’outil et le corps du cylindre.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance lors des
déplacements dans l'axe de broche Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance fraisage Q12 : avance lors des déplacements
dans le plan d'usinage Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
doit être usiné le contour. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Unité de cotation? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch)

Largeur oblong Q20 : largeur de l'ilot oblong à
réaliser. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
63 CYCL DEF 29 CORPS CYLINDRE OBLONG CONV.
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG
235
8.4 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un ilot oblong (cycle 29,
DIN/ISO: G129, option logicielle 1)
Paramètres du cycle
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39,
DIN/ISO: G139, option logicielle 1)
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un contour externe
(cycle 39, DIN/ISO: G139,
option logicielle 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle d'appliquer le développé d'un contour ouvert sur le corps
d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à
ce que, avec correction de rayon active, la paroi du contour fraisé soit
parallèle à l'axe du cylindre.
Contrairement aux cycles 28 et 29, vous définissez le contour réel à
usiner dans le sous-programme de contour.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage. Le
point initial est situé près du premier point défini dans le sousprogramme de contour et se trouve décalé du diamètre de l'outil
(par défaut)
Après avoir positionné l'outil à la première profondeur de passe, la
TNC le déplace en avance de fraisage Q12 sur un arc de cercle
tangentiel au contour. Si nécessaire, elle tient compte de la
surépaisseur latérale
A la première profondeur de passe, l'outil fraise avec l'avance de
fraisage Q12 le long du contour et jusqu’à ce que le tracé de
contour défini soit entièrement usiné
L'outil se dégage ensuite de l'ilot oblong de manière tangentielle,
et retourne au point initial de l'usinage
Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que le profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte
L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe d'outil
ou bien à la dernière position programmée avant le cycle (en
fonction du paramètre-machine 7420)
Vous pouvez définir le mode d'accostage du cycle 39 avec
le paramètre 7680, Bit 16 :
 Bit 16 = 0:
Approche et sortie tangentielle
 Bit 16 = 1:
Au point de départ, plonger perpendiculairement à la
profondeur, sans approche tangentielle et dégager au
point final du contour sans sortie tangentielle.
236
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39,
DIN/ISO: G139, option logicielle 1)
Attention lors de la programmation!
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour l'interpolation sur corps
d'un cylindre. Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du sousprogramme de contour.
Réservez à l'outil assez de place latéralement pour les
déplacements d'approche et de sortie du contour.
La taille mémoire réservée à un cycle SL est limitée. Dans
un cycle SL, vous pouvez programmer un maximum de
8192 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage. Si vous programmez Profondeur = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau circulaire.
L'axe de broche doit être perpendiculaire à l'axe du plateau
circulaire. Sinon, la TNC délivre un message d'erreur.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le plan
d’usinage incliné.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
237
8.5 CORPS D'UN CYLINDRE Fraisage d'un contour externe (cycle 39,
DIN/ISO: G139, option logicielle 1)
Paramètres du cycle




238
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond du
contour. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Exemple : Séquences CN
63 CYCL DEF 39 CORPS DU CYLINDRE CONTOUR
Q1=-8
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Surépaisseur finition latérale Q3 (en
incrémental) : surépaisseur de finition sur la paroi du
contour. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE PASSE
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l’outil et le corps du cylindre.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) : valeur de
la prise de passe par l'outil. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur Q11 : avance lors des
déplacements dans l'axe de broche Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Avance fraisage Q12 : avance lors des déplacements
dans le plan d'usinage Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ

Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre sur lequel
doit être usiné le contour. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Unité de cotation? Degré =0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm (inch)
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Remarque:
 Machine équipée d'une tête B et d'une table C
 Cylindre fixé au centre du plateau circulaire.
 Le point d'origine est au centre du plateau
circulaire
Z
.5
R7
60
20
30
50
157
C
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0
TURN MBMAX FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
HEIDENHAIN iTNC 530
Définir les paramètres d'usinage
239
8.6 Exemples de programmation
8.6 Exemples de programmation
8.6 Exemples de programmation
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour
13 L C+40 X+20 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1), déplacement dans l'axe
X à cause de l'inclinaison de 90°
14 L C+50
15 RND R7.5
16 L X+60
17 RND R7.5
18 L IC-20
19 RND R7.5
20 L X+20
21 RND R7.5
22 L C+40
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
240
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Remarque:
 Cylindre fixé au centre du plateau circulaire.
 Machine équipée d'une tête B et d'une table C
 Le point d'origine se trouve au centre du
plateau circulaire
 Définition de la trajectoire du centre outil dans
le sous-programme de contour
Z
70
52.5
35
40
60
157
C
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0
TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR RAINURE
Q21=0.02 ;TOLÉRANCE
HEIDENHAIN iTNC 530
Définir les paramètres d'usinage
Reprise d'usinage active
241
8.6 Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
8.6 Exemples de programmation
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, activer la broche, appeler le
cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du centre
outil
13 L C+40 X+0 RL
Données de l’axe rotatif en mm (Q17=1), déplacement dans l'axe X
à cause de l'inclinaison à 90°
14 L X+35
15 L C+60 X+52.5
16 L X+70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
242
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
Cycles d'usinage : poche
de contour avec formule
de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1 Cycles SL avec formule
complexe de contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels
(données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet
de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après
avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour,
vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre d'éléments de contour possible dépend du type
de contour (contour intérieur/extérieur) ainsi que du
nombre de descriptions de contour, au maximum 8192
éléments.
244
Exemple : Schéma : usinage avec les cycles SL et
formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR “MODELE“
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
Pour les cycles SL avec formule de contour, un
programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles, les
contours qui reviennent régulièrement peuvent être
mémorisés dans différents programmes. Au moyen de la
formule de contour, vous liez entre eux les contours
partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il s'agit
d'une poche ou d'un îlot.
13 CYCL CALL
La fonction des cycles SL avec formule de contour est
répartie dans plusieurs secteurs de l'interface utilisateur
de la TNC et sert de base à d'autres développements.
64 END PGM CONTOUR MM
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
 Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon. Dans la
formule de contour, utilisez l'inversion logique pour convertir une
poche en îlot.
 La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M
 Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
 Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
 Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont
autorisés
Caractéristiques des cycles d'usinage
 Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
 A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil, les îlots sont contournés latéralement
 Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci
est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement
et de la finition latérale)
 Lors de la finition latérale, la TNC accoste le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
 Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en
suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de
broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
 La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Exemple : Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“
2 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“
3 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“
4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODÈLE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
Avec le paramètre-machine 7420, vous définissez l’endroit
où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle
20 DONNEES DU CONTOUR.
HEIDENHAIN iTNC 530
245
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Sélectionner le programme avec les définitions
de contour
La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme avec
définitions de contour dans lequel la TNC prélève les descriptions de
contour :

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Sélectionner le menu formule de contour complexe

Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR

Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE. La TNC
affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir
le programme avec la définition du contour

Sélectionner le programme souhaité avec les touches
fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la
touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet
dans la séquence SEL CONTOUR

Fermer la séquence avec la toucheEND

Introduire le nom entier du programme contenant les
définitions de contour, valider avec la touche END
En alternative, vous pouvez également introduire directement avec le
clavier le nom ou le chemin complet du programme avec les
définitions du contour.
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant les cycles SL.
Le cycle 14 CONTOUR n'est plus nécessaire si vous utilisez
SEL CONTOUR.
246
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Définir les descriptions de contour
Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un programme
donné le chemin d'accès aux programmes dans lesquels la TNC
prélève les descriptions de contour. Pour cette description de contour,
vous pouvez définir également une profondeur séparée (fonction FCL
2):

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Sélectionner le menu formule de contour complexe

Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR

Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC,
valider avec la touche ENT

Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : la TNC
affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez choisir
le programme à appeler

Sélectionner le programme souhaité avec la
description du contour au moyen des touches
fléchées ou avec le clique de la souris, valider avec la
touche ENT: la TNC enregistre le chemin complet
dans la séquence DECLARE CONTOUR

Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné

Fermer la séquence avec la toucheEND
En alternative, vous pouvez également introduire directement au
moyen du clavier le nom ou le chemin complet du programme avec les
définitions du contour.
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez associer les différents contours
dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur séparée,
vous devez alors attribuer une profondeur à tous les
contours partiels (si nécessaire, indiquer la profondeur 0).
HEIDENHAIN iTNC 530
247
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Sélectionner le menu formule de contour complexe

Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la TNC
affiche les softkeys suivantes :
Fonctions de combinaison
Softkey
Intersection avec
p. ex. QC10 = QC1 & QC5
Union avec
p. ex. QC25 = QC7 | QC18
Union avec, mais sans intersection
p. ex. QC12 = QC5 ^ QC25
Intersection avec complément de
p. ex. QC25 = QC1 \ QC2
Complément de la zone de contour
p. ex. QC12 = #QC11
Ouvrer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Fermer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Définir un contour individuel
p. ex. QC12 = QC1
248
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Contours superposés
Par principe, la TNC considère un contour programmé comme étant
une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous pouvez
convertir un contour en îlot
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches et
des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
B
A
Les exemples de programmation suivants correspondent
à des programmes avec description de contour qui sont
définis dans un programme avec définition de contour. Le
programme de définition de contour doit lui-même être
appelé dans le programme principal avec la fonction SEL
CONTOUR.
Les poches A et B sont superposées.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas besoin
d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
HEIDENHAIN iTNC 530
249
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2: Poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
 Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de
rayon dans des programmes séparés
 Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
B
A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
250
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
 Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de
rayon dans des programmes séparés
 Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la surface
A en utilisant la fonction “intersection avec complément de“
Programme de définition de contour :
B
A
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 \ QC2
55 ...
56 ...
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être usinée.
(Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être usinées.)
 Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction de
rayon dans des programmes séparés
 Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
A
B
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 & QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
L'ensemble du contour défini est usiné avec les cycles SL
20 - 24 (voir „Résumé” à la page 184).
HEIDENHAIN iTNC 530
251
Y
16
16
100
50
16
5
R2
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Exemple : ébauche et finition de contours superposés avec formule de contour
5
R2
35
65
100
X
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5
Définition d'outil, fraise d'ébauche
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d'outil, fraise de finition
5 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, fraise d'ébauche
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 SEL CONTOUR “MODELE“
Définir le programme de définition du contour
8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉPAIS. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=5
252
Définition du cycle d’évidement
;PROFONDEUR DE PASSE
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Q11=100
Q401=100 ;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
10 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
11 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil, fraise de finition
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle, Finition profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition profondeur
14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle, Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉPAIS. LATÉRALE
15 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition latérale
16 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
17 END PGM CONTOUR MM
Programme de définition de contour avec formule de contour:
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE1“
2 FN 0: Q1 =+35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM “CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 = +50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “CERCLE31XY“
6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “TRIANGLE“
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme “CARRE“
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODÈLE MM
HEIDENHAIN iTNC 530
253
9.1 Cycles SL avec formule complexe de contour
Programme de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : Cercle à droite
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : Cercle à gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : Triangle à droite
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRÉ MM
Programme de description de contour : Carré à gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM CARRÉ MM
254
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez
composer aisément des contours constitués de max. 9 contours
partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours
partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci
permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. A
partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour
final.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre d'éléments de contour possible dépend du type
de contour (contour interne/externe) ainsi que du nombre
de descriptions de contour qui est au maximum de 8192
éléments.
Caractéristiques des contours partiels
 Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon.
 La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M.
 Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
 Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
 Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme. Les axes auxiliaires U,V,W sont
autorisés
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Schéma : usinage avec les cycles SL et
formule complexe de contour
0 BEGIN PGM DEFCONT MM
...
5 CONTOUR DEF
P1= “POCK1.H“
I2 = “ISLE2.H“ DEPTH5
I3 “ISLE3.H“ DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM DEFCONT MM
255
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
9.2 Cycles SL avec formule simple
de contour
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
Caractéristiques des cycles d'usinage
 Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
 A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil, les îlots sont contournés latéralement
 Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil (ceci
est également valable pour la trajectoire externe lors de l'évidement
et de la finition latérale)
 Lors de la finition latérale, la TNC accoste le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
 Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil en
suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex. axe de
broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
 La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Avec le paramètre-machine 7420, vous définissez l’endroit
où la TNC doit positionner l’outil à la fin des cycles 21 à 24.
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le cycle
20 DONNEES DU CONTOUR.
256
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :

Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales

Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points

Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC ouvre
le dialogue de saisie de la formule de contour

Sélectionner le nom du premier contour partiel au
moyen de la softkey SELECTION FENETRE ou
introduire directement. Le premier contour partiel doit
toujours être la poche la plus profonde, valider avec la
touche ENT

Définir par softkey si le contour suivant est une poche
ou un îlot; valider avec la touche ENT

Sélectionner le nom du deuxième contour partiel au
moyen de la softkey SELECTION FENETRE ou
introduire directement, valider avec la touche ENT

En cas de besoin, introduire la profondeur du second
contour partiel, valider avec la touche ENT

Poursuivez le dialogue tel que décrit précédemment
jusqu'à ce que vous ayez introduit tous les contours
partiels
 La liste des contours partiels doit toujours débuter par la
poche la plus profonde!
 Si le contour est défini comme étant un îlot, la TNC
interprète la profondeur programmée comme étant la
hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se réfère
alors à la surface de la pièce!
 Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur, c'est la
profondeur définie dans le cycle 20 qui est valable pour
les poches. Les îlots sont au niveau de la surface de la
pièce!
Usinage du contour avec les cycles SL
L'ensemble du contour défini est usiné avec les cycles SL
20 - 24 (voir „Résumé” à la page 184).
HEIDENHAIN iTNC 530
257
9.2 Cycles SL avec formule simple de contour
258
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
Cycles d'usinage :
usinage ligne à ligne
10.1 Principes de base
10.1 Principes de base
Tableaux récapitulatifs
La TNC dispose de quatre cycles destinés à l’usinage de surfaces aux
caractéristiques suivantes :
 générées par un système de CFAO
 planes et rectangulaires
 planes et pentues
 inclinées quelconques
 gauches
Cycle
Softkey
Page
30 EXECUTION DE DONNEES 3D
pour usinage ligne à ligne de données
3D en plusieurs passes
Page 261
230 LIGNE A LIGNE
pour surfaces planes et rectangulaires
Page 263
231 SURFACE REGLEE
pour surfaces pentues, inclinées ou
gauches
Page 265
232 SURFACAGE
pour surfaces planes rectangulaires,
avec indication de surépaisseur et
plusieurs passes
Page 269
260
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60)
10.2 EXECUTION DONNEES 3D
(cycle 30, DIN/ISO: G60)
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
Partant de la position courante dans l'axe de broche, la TNC
positionne l'outil en avance rapide FMAX à la distance d'approche,
au-dessus du point MAX programmé dans le cycle
Puis la TNC déplace l'outil avec FMAX dans le plan d'usinage
jusqu'au point MIN programmé dans le cycle
De cette position, l'outil se déplace avec l'avance de plongée en
profondeur jusqu'au premier point du contour
Ensuite, la TNC usine en avance de fraisage tous les points
mémorisés dans le programme indiqué; si cela est nécessaire,
l'outil se déplace quelquefois à la distance d'approche pour
ignorer les zones non usinées
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance
d'approche
Attention lors de la programmation!
Avec le cycle 30, vous pouvez p. ex. usiner en plusieurs
passes des programmes en dialogue texte clair créés en
externe.
HEIDENHAIN iTNC 530
261
10.2 EXECUTION DONNEES 3D (cycle 30, DIN/ISO: G60)
Paramètres du cycle

Nom de fichier pour données 3D: Introduire le nom
du programme où sont mémorisées les données du
contour ; si le fichier n'est pas dans le répertoire
courant, introduire le chemin d'accès complet.
Introduction possible de 254 caractères max.

Zone point MIN: Point min. (coordonnée X, Y et Z) de
la zone dans laquelle doit s'effectuer le fraisage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Zone point MAX: Point max. (coordonnée X, Y et Z) de
la zone dans laquelle doit s'effectuer le fraisage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche 1 (en incrémental): Distance
entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce lors
de déplacements en rapide. Plage d'introduction 0 à
99999,9999

Profondeur de passe 2 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil à chaque passe Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Avance plongée en profondeur 3: Vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO

Avance fraisage 4: Vitesse de déplacement de l'outil
lors du fraisage, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,9999, ou FAUTO

Y
MAX
4
X
MIN
3
Z
1
2
Fonction auxiliaire M: saisie optionelle de deux
fonctions auxiliaires max , par ex. M13. Plage
d'introduction 0 à 999
X
Exemple : Séquences CN
64 CYCL DEF 30.0 EXÉCUTION DONNÉES 3D
65 CYCL DEF 30.1 PGM DIGIT.: EX.H
66 CYCL DEF 30.2 X+0 Y+0 Z-20
67 CYCL DEF 30.3 X+100 Y+100 Z+0
68 CYCL DEF 30.4 DIST. 2
69 CYCL DEF 30.5 PASSE -5 F100
70 CYCL DEF 30.6 F350 M8
262
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
6
7
De la position courante dans le plan d’usinage, la TNC positionne
l'outil en avance rapide FMAX au point initial 1; la TNC décale l'outil
de la valeur du rayon d'outil vers la gauche et vers le haut
L'outil se déplace ensuite avec FMAX dans l'axe de broche à la
distance d'approche, puis, suivant l'avance de plongée en
profondeur, jusqu'à la position initiale programmée dans l'axe de
broche
L'outil se déplace ensuite avec l'avance de fraisage programmée
au point final 2 ; la TNC calcule le point final en fonction du point de
départ, de la longueur programmée et du rayon d'outil
La TNC décale l'outil avec l'avance de fraisage transversale au
point de départ de la ligne suivante ; la TNC calcule le décalage en
fonction de la largeur programmée et du nombre de coupes
L'outil se déplace ensuite dans le sens négatif du 1er axe
Les opérations sont répétées jusqu'à ce qu'à l'usinage de toute la
surface
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX à la distance
d'approche
Z
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation!
En partant de la position courante, la TNC positionne
d’abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe de
broche au point de départ.
Prépositionner l'outil de manière à éviter toute collision
avec la pièce ou avec les éléments de serrage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
263
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230)
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE
(cycle 230, DIN/ISO: G230)






Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point Min de la surface à usiner dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point Min de la surface à usiner dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : hauteur
dans l'axe de broche à laquelle sera effectué l'usinage
ligne-à-ligne. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
N = Q240
Q209
Q226
Q225
2ème côté Q219 (incrémental) : longueur de la face à
usiner dans l'axe secondaire du plan d'usinage (se
réfère au point initial 2ème axe. Plage d'introduction
0 à 99999,9999
Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes à exécuter
par la TNC dans la largeur. Plage d'introduction 0 à
99999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil, de la distance d'approche
jusqu'à la profondeur de fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ

Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ

Q207
1er côté Q218 (incrémental) : longueur de la surface
à usiner dans l'axe principal du plan d'usinage (se
réfère au point initial du 1er axe. Plage d'introduction
0 à 99999,9999


Y
Q219
10.3 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO: G230)
Paramètres du cycle
Avance transversale Q209 : vitesse de l’outil lors du
déplacement à la ligne suivante, en mm/min. ; si vous
vous déplacez obliquement dans la matière,
introduire Q209 inférieur à Q207 ; si vous vous
déplacez obliquement dans le vide, Q209 peut être
supérieur à Q207. Plage d'introduction 0 à
99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la profondeur de
fraisage pour le positionnement en début et en fin de
cycle. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou
PREDEF
Q218
X
Q206
Z
Q200
Q227
X
Exemple : Séquences CN
71 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q240=25
;NOMBRE DE COUPES
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q209=200 ;AVANCE TRANSVERSALE
Q200=2
264
;DISTANCE D'APPROCHE
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Déroulement du cycle
1
2
3
4
5
6
7
8
En partant de la position actuelle et en suivant une trajectoire
linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée
Puis la TNC déplace l'outil en rapide FMAX, de la valeur du diamètre
d'outil dans le sens positif de l'axe de broche, puis retourne au
point initial 1
Au point initial 1, la TNC déplace à nouveau l'outil à la dernière
valeur Z accostée
La TNC décale ensuite l'outil sur les trois axes, du point 1 en
direction du point 4 à la ligne suivante
La TNC déplace ensuite l'outil jusqu'au point final de cette ligne. La
TNC calcule le point final en fonction du point 2 et d'un décalage
en direction du point 3
L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que toute la surface
programmée soit usinée
Pour terminer, la TNC positionne l'outil de la valeur du diamètre,
au-dessus du point programmé le plus élevé dans l'axe de broche
Z
4
Y
3
1
2
X
Z
4
3
Y
1
2
X
HEIDENHAIN iTNC 530
265
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231,
DIN/ISO: G231)
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)
Sens de coupe
Le point initial détermine la direction d'usinage. En effet, la TNC
exécute toujours l'usinage du point 1 au point 2. Toutes les passes
sont répétées du point 1 / 2 au point 3 / 4. Vous pouvez programmer
le point 1 à chaque coin de la surface à usiner.
Z
3
Avec des fraises deux tailles, vous optimisez la qualité de surface de
la façon suivante :
 Usinage en plongeant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1
supérieure à celle du point 2) pour des surfaces de faible pente.
 Usinage en montant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1
inférieure celle du point 2) pour des surfaces de forte pente.
 Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal
(du point 1 au point 2) dans le sens de la pente la plus forte
Avec des fraises hémisphériques, vous pouvez optimiser la qualité de
surface de la façon suivante :
Y
2
4
1
X
 Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement principal
(du point 1 au point 2) perpendiculairement à la pente la plus forte
Attention lors de la programmation !
En partant de la position courante et en suivant une
trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point
initial 1. Prépositionner l'outil de manière à éviter toute
collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage.
La TNC déplace l’outil avec correction de rayon R0 entre
les positions programmées
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au centre
(DIN 844).
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
266
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne









Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe de broche. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Z
4
Q236
3
Q233
Q227
2
Q230
2ème point 1er axe Q228 (en absolu) : coordonnée du
point final de la surface à usiner dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème point 2ème axe Q229 (en absolu) : coordonnée
du point final de la surface à usiner dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point 3ème axe Q230 (en absolu) : coordonnée
du point final de la surface à usiner dans l'axe de
broche. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
3ème point 1er axe Q231 (en absolu) : coordonnée du
point 3 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point 2ème axe Q232 (en absolu) : coordonnée
du point 3 dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
1
Q228
Q231
Q234
Q225
X
Y
Q235
Q232
4
3
N = Q240
Q229
Q226
2
Q207
1
X
3ème point 3ème axe Q233 (en absolu) : coordonnée
du point 3 dans l'axe de broche. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
267
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)
Paramètres du cycle
10.4 SURFACE REGLEE (cycle 231, DIN/ISO: G231)


4ème point 1er axe Q234 (en absolu) : coordonnée du
point 4 dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
4ème point 2ème axe Q235 (en absolu) : coordonnée
du point 4 dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
72 CYCL DEF 231 SURF. RÉGLÉE
Q225=+0
;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+5
;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=-2
;PT INITIAL 3ÈME AXE

4ème point 3ème axe Q236 (en absolu) : coordonnée
du point 4 dans l'axe de broche. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes sur
lesquelles la TNC doit déplacer l'outil entre les points
1 et 4 ou entre les points 2 et 3. Plage d'introduction
0 à 99999
Q230=+5
Avance fraisage Q207 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du fraisage, en mm/min. La TNC exécute la
première coupe avec la moitié de la valeur
programmée. Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou
FAUTO, FU, FZ
Q233=+25 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE

Q228=+100 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q229=+15 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
;2ÈME POINT 3ÈME AXE
Q231=+15 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q232=+125 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q234=+15 ;4ÈME POINT 1ER AXE
Q235=+125 ;4ÈME POINT 2ÈME AXE
Q236=+25 ;4ÈME POINT 3ÈME AXE
Q240=40
;NOMBRE DE COUPES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
268
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage :
 Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
 Stratégie Q389=1 : usinage en méandres, passe latérale à
l'intérieur de la surface à usiner
 Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et passe
latérale en avance de positionnement
1
2
La TNC positionne l'outil en avance rapide FMAX, de la position
courante jusqu’au point initial 1 et en fonction de la logique de
positionnement : si la position courante dans l'axe de broche est
supérieure au saut de bride, la TNC déplace l'outil d'abord dans le
plan d'usinage, puis dans l'axe de broche, ou sinon, d'abord au
saut de bride, puis dans le plan d'usinage. Le point initial dans le
plan d'usinage est situé près de la pièce tout en étant décalé de la
valeur du rayon d'outil et de la distance d'approche latérale
Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, avec
l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de
passe calculée par la TNC
Stratégie Q389=0
3
4
5
6
7
8
9
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La
TNC le calcule en fonction de la programmation du point initial, de
la longueur, de la distance d'approche latérale et du rayon d'outil
La TNC décale l'outil transversalement au point initial de la ligne
suivante avec l'avance de positionnement ; la TNC calcule le
décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et
du facteur de recouvrement max.
L'outil se dégage ensuite au point initial 1
Le processus est répété jusqu'à ce que toute la surface
programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise
de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante
Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée
dans le sens inverse
Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que
l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride
HEIDENHAIN iTNC 530
Z
2
Y
1
X
269
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL
(cycle 232, DIN/ISO: G232)
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)
Stratégie Q389=1
3
4
5
6
7
8
9
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée. Le point final est situé à l'intérieur de la surface. La
TNC le calcule en fonction de la programmation du point initial, de
la longueur et du rayon d'outil
La TNC décale l'outil transversalement au point initial de la ligne
suivante avec l'avance de positionnement ; la TNC calcule le
décalage en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et
du facteur de recouvrement max.
L'outil retourne ensuite au point initial 1. Le décalage à la ligne
suivante a lieu à nouveau à l'intérieur de la pièce
Le processus est répété jusqu'à ce que toute la surface
programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la prise
de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante
Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée
dans le sens inverse
Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que
l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride
Z
2
Y
1
X
Stratégie Q389=2
3
4
5
6
7
8
9
L'outil se déplace ensuite au point final 2 avec l'avance de fraisage
programmée. Le point final est situé à l'extérieur de la surface. La
TNC le calcule en fonction du point initial, de la longueur
programmée, de la distance d'approche latérale et du rayon d'outil
programmés
La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis le
dégage directement au point initial de la ligne suivante avec
l'avance de prépositionnement. La TNC calcule le décalage en
fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du facteur
de recouvrement de trajectoire max.
L'outil se déplace ensuite à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis en direction du point final 2
Le processus ligne à ligne est répété jusqu'à ce que toute la
surface programmée soit usinée. A la fin de la dernière trajectoire,
la prise de passe a lieu à la profondeur d'usinage suivante
Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite usinée
dans le sens inverse
Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes soient
exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute que
l'usinage de la surépaisseur de finition avec l'avance de finition
Pour terminer, la TNC dégage l'outil avec FMAX au saut de bride
270
Z
2
Y
1
X
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Introduire le saut de bride Q204 de manière à éviter toute
collision avec la pièce ou avec les éléments de serrage.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine 7441 - bit 0, vous définissez si
la TNC doit délivrer un message d'erreur (bit 0=0), ou non
(bit 0=1), si la broche ne fonctionne pas lors de l'appel d'un
cycle. Cette fonction doit également être adaptée par le
constructeur de votre machine.
Paramètres du cycle
Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : définir la
manière dont la TNC doit usiner la surface :
0 : usinage en méandres, passe latérale, avec
l'avance de positionnement, à l'extérieur de la surface
à usiner
1 : usinage en méandres, passe latérale, avec
l'avance de fraisage, à l'intérieur de la surface à usiner
2: usinage unidirectionnel, dégagement et passe
latérale avec l'avance de positionnement

Point initial 1er axe Q225 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner dans
l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce par rapport à
laquelle les passes sont calculées. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Point final 3ème axe Q386 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe de broche à laquelle doit être exécuté
l'usinage de la surface. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Y
Q219

Q226
Q225
Q218
X
Z
Q227
Q386
X
HEIDENHAIN iTNC 530
271
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)
Attention lors de la programmation !
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)





272
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la
surface à usiner dans l'axe principal du plan
d'usinage. Le signe vous permet de définir la
direction de la première trajectoire de fraisage par
rapport au point initial du 1er axe. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la
surface à usiner dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction de
la première passe transversale par rapport au point
initial du 2ème axe. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) :
distance maximale parcourue par l'outil en une
passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle
en fonction de la différence entre le point final et le
point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte de la
surépaisseur de finition – et ce, de manière à ce que
l'usinage soit exécuté avec des passes de même
valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : valeur pour le déplacement de la
dernière passe. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Facteur de recouvrement max. Q370 : passe latérale
maximale k. La TNC calcule la passe latérale réelle en
fonction du 2ème côté (Q219) et du rayon d'outil de
manière ce que l'usinage soit toujours exécuté avec
une passe latérale constante. Si vous avez introduit
un rayon R2 dans le tableau d'outils (rayon de
plaquette, p. ex., avec l'utilisation d'une fraise à
surfacer), la TNC diminue en conséquence la passe
latérale. Plage d’introduction : 0,1 à 1,9999, ou PREDEF
Z
Q204
Q200
Q202
Q369
X
Y
Q207
k
Q253
Q357
X
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne





Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999, ou FAUTO, FU, FZ
Exemple : Séquences CN
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE TRANSVERSAL
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou
FAUTO, FU, FZ
Q389=2
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil pour accoster la position
initiale et se déplacer à la ligne suivante, en mm/min.;
si l'outil se déplace transversalement dans la matière
(Q389=1), le déplacement transversal est effectué
avec l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction:
0 à 99999,9999, ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position initiale
dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant la
stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à la
distance d'approche au dessus de la profondeur pour
aborder le point initial de la ligne suivante. Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la pièce
lorsque l'outil aborde la première profondeur de
passe et distance à laquelle l'outil effectue la passe
latérale dans le cas des stratégies d'usinage Q389=0
et Q389=2. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
10.5 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO: G232)

;STRATÉGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q386=-3
;POINT FINAL 3ÈME AXE
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q202=2
;PROF. PASSE MAX.
Q369=0.5 ;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q370=1
;RECOUVREMENT MAX.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q385=800 ;AVANCE DE FINITION
Q253=2000 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATÉRALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
273
10.6 Exemples de programmation
10.6 Exemples de programmation
Exemple : usinage ligne à ligne
Y
Y
100
100
X
35
Z
0 BEGIN PGM C230 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40
3 TOOL DEF 1 L+0 R+5
Définition de l'outil
4 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
5 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
6 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE
Définition du cycle Usinage ligne à ligne
Q225=+0
;POINT INITIAL 1ER AXE
Q226=+0
;POINT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+35 ;POINT INITIAL 3ÈME AXE
Q218=100 ;1ER CÔTÉ
Q219=100 ;2ÈME CÔTÉ
Q240=25
;NOMBRE DE COUPES
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q207=400 ;AVANCE FRAISAGE
Q209=150 ;AVANCE TRANSVERSALE
Q200=2
274
;DISTANCE D'APPROCHE
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Prépositionnement à proximité du point initial
8 CYCL CALL
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10.6 Exemples de programmation
7 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3
10 END PGM C230 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
275
10.6 Exemples de programmation
276
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
Cycles : conversions de
coordonnées
11.1 Principes de base
11.1 Principes de base
Aperçu
Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un contour
déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en modifiant sa
position et ses dimensions. La TNC dispose des cycles de conversion
de coordonnées suivants :
Cycle
Softkey
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours directement dans
le programme ou à partir de tableaux de
points zéro
Page 279
247 INIT. PT DE REF.
Initialiser le point d'origine pendant
l'exécution du programme
Page 286
8 IMAGE MIROIR
Image miroir
Page 287
10 ROTATION
Rotation contours dans le plan d'usinage
Page 289
11 FACTEUR ECHELLE
Réduire/agrandir des contours
Page 291
26 FACT. ECHELLE AXE
Réduction/agrandissement des contours
avec fact. échelle spécif. pour chaque
axe
Page 293
19 PLAN D'USINAGE
Exécution d'opérations d'usinage avec
inclinaison du système de coordonnées
pour machines équipées de têtes
pivotantes et/ou de plateaux circulaires
Page 295
Action des conversions de coordonnées
Début de l'action : une conversion de coordonnées est active dès
qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle reste
active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Désactivation d'une conversion de coordonnées :
 Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur échelle
1.0
 Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END
PGM (dépend du paramètre-machine 7300)
 Sélectionner un nouveau programme
 Programmer la fonction auxiliaire modale M142 Effacer
Informations programme
278
Cycles : conversions de coordonnées
11.2 Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO: G54)
11.2 Décalage du POINT ZERO
(cycle 7, DIN/ISO: G54)
Action
Avec le DECALAGE DU POINT ZERO, vous pouvez répéter des
opérations d'usinage à plusieurs endroits de la pièce.
Z
Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les
coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La TNC
affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état
supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes
rotatifs.
Y
Z
Y
X
X
Désactivation
 Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
redéfinissant le cycle
 Utiliser la fonction TRANS DATUM RESET
 Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0; Y=0 etc.
Graphique
Si vous programmez un nouveau BLK FORM après un décalage du point
zéro, vous pouvez décider avec le paramètre-machine 7310 si le BLK
FORM doit se référer au nouveau point zéro ou à l'ancien. Pour l'usinage
de plusieurs pièces, ceci a l'avantage de permettre à la TNC de
représenter graphiquement chacune des pièces.
Y
Z
X
Y
X
Paramètres du cycle

Décalage : introduire les coordonnées du nouveau
point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au point
zéro pièce défini avec l'initialisation du point d'origine;
les valeurs incrémentales se réfèrent toujours au
dernier point zéro actif – celui-ci peut être déjà décalé.
Plage d'introduction : max. 6 axes CN, chacun de
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
279
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
11.3 Décalage du POINT ZERO avec
tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO: G53)
Action
Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple
 pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions de la
pièce ou
 pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
Y
A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les
points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les
appelant dans un tableau de points zéro.
Z
280
N1
X
N0
Graphique
Si vous programmez un nouveau BLK FORM après un décalage du point
zéro, vous pouvez décider avec le paramètre-machine 7310 si le BLK
FORM doit se référer au nouveau point zéro ou à l'ancien. Pour l'usinage
de plusieurs pièces, ceci a l'avantage de permettre à la TNC de
représenter graphiquement chacune des pièces.
 Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
 Numéro de point zéro actif
 Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
N3
N2
Désactivation
 Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0; Y=0 etc.
 Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
 Utiliser la fonction TRANS DATUM RESET
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro sont affichées :
N5
N4
Y
Z
N2
N1
Y2
Y1
X
N0
X1
X2
Cycles : conversions de coordonnées
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Les points zéro dans le tableau de points zéro se réfèrent
toujours et exclusivement au point d'origine courant
(Preset).
Le paramètre-machine 7475 qui permettait auparavant de
définir si les points zéro devaient se référer au point zéro
machine ou au point zéro pièce n'a plus qu'une fonction de
sécurité. Si MP7475 = 1, la TNC délivre un message
d'erreur si un décalage de point zéro est appelé à partir
d'un tableau de points zéro.
Les tableaux de points zéro émanant de la TNC 4xx dont
les coordonnées se référaient au point zéro machine
(MP7475 = 1) ne doivent pas être utilisés sur l'iTNC 530.
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus des
tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la fonction SEL
TABLE pour activer le tableau de points zéro souhaité dans
le programme CN.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors activer
le tableau de points zéro souhaité avant d'exécuter le test
ou le déroulement du programme (ceci est également
valable pour le graphique de programmation):
 Pour le test du programme, sélectionner le tableau
souhaité en mode Test de programme au moyen du
gestionnaire de fichiers : le tableau affiche l'état S
 Pour l'exécution du programme, sélectionner le tableau
souhaité dans un des modes Exécution de programme
au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau affiche
l'état M
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points zéro
ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin de
tableau.
HEIDENHAIN iTNC 530
281
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Paramètres du cycle

Décalage: introduire le numéro du point zéro du
tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous
introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro
du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage
d’introduction 0 à 9999
Exemple : Séquences CN
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
78 CYCL DEF 7.1 #5
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE vous permet de sélectionner le tableau de
points zéro dans lequel la TNC prélève les points zéro :

Fonctions d'appel de programme : appuyer sur la
touche PGM CALL

Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO.

Appuyer sur la softkey SÉLECTION FENÊTRE : La
TNC affiche une fenêtre dans laquelle vous pouvez
choisir le tableau des points zéro

Sélectionner le tableau des point zéro avec les
touches fléchées ou avec le clique de la souris, valider
avec la touche ENT: la TNC enregistre le chemin
complet dans la séquence SEL TABLE

Désactiver la fonction avec la touche END
En alternative, vous pouvez introduire directement par le clavier le
nom du tableau ou le chemin complet du tableau à appeler.
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL TABLE
reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez un autre
tableau de points zéro avec SEL TABLE ou PGM MGT.
La fonction TRANS DATUM TABLE vous permet de définir les
tableaux de points zéro et numéros de points zéro dans
une séquence CN.
282
Cycles : conversions de coordonnées
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Editer un tableau de points zéro en mode
Mémorisation/édition de programme
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de points
zéro, vous devez enregistrer la modification avec la touche
ENT. Si vous ne le faites pas, la modification ne sera pas
prise en compte, par exemple lors de l'exécution d'un
programme.
Sélectionnez le tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition
de programme

Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT

Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur les
softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D

Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un
nouveau nom de fichier

Editer le fichier. La barre de softkeys affiche pour cela
les fonctions suivantes :
Fonction
Softkey
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Ajouter une ligne (uniquement en fin de tableau)
Effacer une ligne
Valider une ligne introduite et saut à la ligne suivante
Ajouter nombre de lignes possibles (points zéro) en
fin de tableau
HEIDENHAIN iTNC 530
283
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Editer un tableau de points zéro dans un des
modes Exécution de programme
Dans un des modes Exécution de programme, vous pouvez
sélectionner le tableau de points zéro qui est activé. Pour cela,
appuyez sur la Softkey TABLEAU PTS ZERO. Vous disposez des
mêmes fonctions d'édition qu'en mode Mémorisation/Edition de
programme
Transférer les valeurs effectives dans le tableau
de points zéro
Avec la touche „Transfert de la position courante“, vous pouvez
transférer la position actuelle de l'outil ou les positions palpées en
dernier dans le tableau de points zéro :

Positionner le champ de saisie sur la ligne et dans la colonne à
l'intérieur de laquelle vous voulez transférer une position
 Sélectionner la fonction Transfert de la position
courante : dans une fenêtre auxiliaire, la TNC vous
demande si vous voulez valider la position actuelle de
l'outil ou les dernières valeurs de palpage
284

Sélectionner la fonction souhaitée avec les touches
fléchées et valider avec la touche ENT

Valider les valeurs sur tous les axes : appuyer sur la
softkey TOUTES VALEURS ou

Transférer la valeur de l'axe sur lequel se trouve le
champ de saisie : appuyer sur la softkey VALEUR
ACTUELLE
Cycles : conversions de coordonnées
11.3 Décalage du POINT ZERO avec tableaux de points zéro (cycle 7,
DIN/ISO: G53)
Configurer le tableau de points zéro
Sur la 2ème et la 3ème barre de softkeys, vous pouvez définir, pour
chaque tableau de points zéro, les axes pour lesquels vous souhaitez
définir des points zéro. Par défaut, tous les axes sont actifs. Pour
déverrouiller un axe, sélectionnez la softkey de l'axe concerné sur
OFF. La TNC efface alors la colonne correspondante dans le tableau
de points zéro.
Si vous ne voulez pas définir de tableau de points zéro pour un axe
donné, appuyez dans ce cas sur la touche NO ENT. La TNC reporte
alors un tiret dans la colonne correspondante.
Quitter le tableau de points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier souhaité.
HEIDENHAIN iTNC 530
285
11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247, DIN/ISO: G247)
11.4 INIT. PT DE REF. (cycle 247,
DIN/ISO: G247)
Action
Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme
nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un
tableau Preset.
A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les
coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro
(absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset.
Z
Y
Y
Z
X
X
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif derrière
le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Lorsque l'on active un point d'origine issu du tableau
Preset, la TNC annule un décalage de point zéro actif.
La TNC n'initialise le Preset que sur les axes définis par
des valeurs dans le tableau Preset. Le point de référence
des axes qui sont désignés avec – reste inchangé.
Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0), activez
dans ce cas le dernier point du point d'origine que vous
avez initialisé en mode manuel.
Le cycle 247 n'a pas d'effet en mode Test de programme.
Paramètres du cycle

Numéro point du point d'origine? : indiquer le
numéro du point d'origine du tableau Preset qui doit
être activé. Plage d’introduction 0 à 65535
Exemple : Séquences CN
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=4
286
;NUMÉRO POINT DE RÉF.
Cycles : conversions de coordonnées
Action
Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération d’usinage
par image miroir.
L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le programme.
Elle agit également en mode Positionnement avec introduction
manuelle. Les axes inversés actifs apparaissent dans l'affichage d'état
auxiliaire.
Z
Y
X
 Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a inversion
du sens d'usinage. Ceci n'est pas valable pour les cycles d'usinage.
 Si vous exécutez l'image miroir sur deux axes, le sens d'usinage
n'est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
 Le point zéro est situé sur le contour à inverser : l'élément est
inversé directement par rapport au point zéro;
 Le point zéro est situé à l’extérieur du contour à inverser : il ya
décalage supplémentaire de l'élément.
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
Z
Y
X
Attention lors de la programmation!
Si vous ne réalisez l'image miroir que sur un axe, le sens
de déplacement est modifié pour les cycles de fraisage de
la série 200. Exception : cycle 208 avec lequel le sens de
déplacement défini dans le cycle est conservé.
HEIDENHAIN iTNC 530
287
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28)
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8,
DIN/ISO: G28)
11.5 IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO: G28)
Paramètre du cycle

288
Axe réfléchi? : introduire les axes du miroir ; vous
pouvez réfléchir tous les axes – y compris les axes
rotatifs – excepté l'axe de broche et l'axe auxiliaire
correspondant. Vous pouvez programmer jusqu'à
trois axes. Plage d'introduction : max. 3 axes CN X, Y,
Z, U, V, W, A, B, C
Exemple : Séquences CN
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y U
Cycles : conversions de coordonnées
11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73)
11.6 ROTATION (cycle 10,
DIN/ISO: G73)
Action
Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système de
coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro courant.
La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le programme.
Elle agit également en mode Positionnement avec introduction
manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans l'affichage d'état
supplémentaire.
Z
Z
Y
Y
X
X
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
 Plan X/Y Axe X
 Plan Y/Z Axe Y
 Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
Y
Y
X
35°
40
60
X
Attention lors de la programmation!
La TNC annule une correction de rayon active si l’on définit
le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la correction de
rayon.
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes afin
d’activer la rotation.
HEIDENHAIN iTNC 530
289
11.6 ROTATION (cycle 10, DIN/ISO: G73)
Paramètres du cycle

Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés (°).
Plage d'introduction 360,000° à +360,000° (en absolu
ou en incrémental)
Exemple : Séquences CN
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
290
Cycles : conversions de coordonnées
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72)
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11,
DIN/ISO: G72)
Action
Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains
contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte de
facteurs de retrait ou d'agrandissement.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage
d'état supplémentaire.
Z
Y
Z
Y
X
X
Le facteur échelle est actif
 dans le plan d’usinage, ou simultanément sur les trois axes de
coordonnées (dépend du paramètre-machine 7410)
 sur les cotes dans les cycles
 sur les axes auxiliaires U,V,W
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient de
décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1, jusqu'à 99,999 999
Y
Réduction : SCL inférieure à 1, jusqu'à 0,000 001
Y
Désactivation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
(22.5)
40
30
(27)
36
HEIDENHAIN iTNC 530
60
X
X
291
11.7 FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO: G72)
Paramètres du cycle

Facteur?: Introduire le facteur SCL (de l'angl.: scaling)
; la TNC multiplie toutes les coordonnées et tous les
rayons par SCL (tel que décrit au paragraphe
„Action“). Plage d’introduction 0,000000 à
99,999999
Exemple : Séquences CN
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
292
Cycles : conversions de coordonnées
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26)
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE
(cycle 26)
Action
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans l'affichage
d'état supplémentaire.
Désactivation
Y
CC
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
X
Attention lors de la programmation!
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes définissant
des trajectoires circulaires avec des facteurs de valeurs
différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez introduire
un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être programmées
pour tous les facteurs échelle.
Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit dans sa
direction, et donc pas toujours – comme avec le cycle 11
FACT. ECHELLE – à partir du point zéro courant ou vers
celui-ci.
HEIDENHAIN iTNC 530
293
11.8 FACTEUR ECHELLE AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle


Axe et facteur : par softkey, sélectionner l'axe/les
axes de coordonnées et introduire le(s) facteur(s)
d'agrandissement ou de réduction spécifique de
l'axe. Plage d’introduction 0,000000 à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de l'homothétie
spécifique de l'axe. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Y
CC
20
15
X
Exemple : Séquences CN
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF. AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15 CCY+20
28 CALL LBL 1
294
Cycles : conversions de coordonnées
Action
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez définir
la position du plan d'usinage de deux manières :
 Introduire directement la position des axes inclinés
 Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir une
coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur à introduire
est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison. Deux angles
dans l'espace suffisent pour définir clairement toute position d'outil
dans l'espace.
B
Z
Remarquez que la position du système de coordonnées
incliné et donc des déplacements dans le système incliné
dépendent de la manière dont le plan incliné est défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles dans
l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions angulaires
nécessaires des axes inclinés et les mémorise dans les paramètres
Q120 (axe A) à Q122 (axe C).
X
Z
Y
Attention, risque de collision!
En fonction de la configuration de votre machine, il y a
deux solutions possibles pour la définition de l'angle dans
l'espace (positions d'axe). En faisant les tests nécessaires
sur votre machine, vérifiez quelle position d'axe le logiciel
de la TNC choisit.
Si vous disposez de l'option de logiciel DCM, vous pouvez
faire afficher dans le test de programme les positions
d'axes respectives dans la vue
PROGRAMME+CINEMATIQUE (voir manuel d'utilisation
conversationnel, Contrôle dynamique de collision).
HEIDENHAIN iTNC 530
Y'
X'
X
295
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19,
DIN/ISO: G80, option
logicielle 1)
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan est
définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et enfin,
l'axe C.
Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que
vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet axe
est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous devez
déplacer tous les axes.
Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme
Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN
D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée.
Attention lors de la programmation!
Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage sont
adaptées à la machine et à la TNC par le constructeur. Sur
certaines têtes pivotantes (tables inclinées), le
constructeur de la machine définit si les angles
programmés dans le cycle doivent être interprétés par la
TNC comme coordonnées des axes rotatifs ou comme
angles mathématiques d'un plan incliné. Consultez le
manuel de votre machine.
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme valeurs
non modifiées, définissez toujours les trois angles dans
l'espace, même si un ou plusieurs de ces angles ont la
valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120 active, la
TNC désactive automatiquement la correction de rayon et
la fonction M120.
Attention, risque de collision!
Veillez à ce que le dernier angle défini introduit soit
inférieur à 360°!
296
Cycles : conversions de coordonnées

Axe et angle de rotation?: introduire l'axe rotatif
avec son angle de rotation ; programmer les axes
rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage
d’introduction -360,000 à 360,000
Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez
encore introduire les paramètres suivants :


Avance? F=: Vitesse de déplacement de l'axe rotatif
lors du positionnement automatique. Plage
d’introduction 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC
positionne la tête pivotante de manière à ce que la
position de l'outil, augmentée de la distance de
sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la pièce.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
S
Z
Y
X
C
S
B
X
S-S
Attention, risque de collision!
Notez que la distance de sécurité dans le cycle 19 ne se
réfère pas à la face supérieure de la pièce (comme c'est le
cas pour les cycles d'usinage), mais au point d'origine
actif.
Désactivation
Pour désactiver les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN
D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis, redéfinir
le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de dialogue avec la
touche NO ENT. Vous désactivez ainsi la fonction.
HEIDENHAIN iTNC 530
297
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Paramètres du cycle
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Positionner les axes rotatifs
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19 doit
positionner automatiquement les axes rotatifs ou bien si
vous devez les positionner manuellement dans le
programme. Consultez le manuel de votre machine.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L derrière
la définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs des
axes directement dans la séquence L. Si vous utilisez des angles dans
l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120 (valeur d'axe A),
Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C) définis par le cycle 19.
Exemple de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la
correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs
calculées par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Lors du positionnement manuel, utilisez toujours les
positions des axes enregistrées dans les paramètres
Q120 à Q122!
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction de
l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences entre
les positions effectives et les positions nominales des
axes rotatifs dans le cas d'appels multiples.
298
Cycles : conversions de coordonnées
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
 La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis.
 Dans la définition du cycle, en plus des angles d'inclinaison, vous
devez introduire une distance d'approche et une avance pour le
positionnement des axes inclinés.
 N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit être
définie).
 Dans l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de l'outil reste
pratiquement inchangée par rapport à la pièce.
 La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance programmée.
L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la complexité de la
tête pivotante (table inclinée).
Exemples de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
HEIDENHAIN iTNC 530
299
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du point zéro
dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au système de
coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé. Directement
après la définition du cycle, la position affichée ne coïncide donc plus
forcément avec les coordonnées de la dernière position programmée
avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à déplacer
avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un message
d'erreur.
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences linéaires
se référant au système de coordonnées machine (séquences avec
M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan d'usinage incliné.
Restrictions :
 Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
 Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie de la
machine
 La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée
300
Cycles : conversions de coordonnées
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Combinaison avec d’autres cycles de conversion
de coordonnées
Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées, il
convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait toujours
lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un décalage du
point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez alors le „système
de coordonnées machine“.
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le „système de coordonnées incliné“.
Important : lors de la désactivation, procédez dans l’ordre inverse de
celui suivi lors de la définition :
1. Activer le décalage du point zéro
2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Désactiver la rotation
2. Désactiver l'inclinaison du plan d'usinage
3. Désactiver le décalage du point zéro
Mesure automatique dans le système incliné
Les cycles de mesure de la TNC vous permettent de mesurer des
pièces dans le système incliné. Les résultats de mesure sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres Q et vous pouvez ensuite
les exploiter (p. ex. en imprimant les résultats de la mesure sur une
imprimante).
HEIDENHAIN iTNC 530
301
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
Marche à suivre pour l'usinage avec le cycle 19
PLAN D'USINAGE
1 Créer le programme













Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur totale
de l’outil
Appeler l’outil
Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage)
Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une
séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un
paramètre-machine)
Si nécessaire, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs
angulaires des axes rotatifs
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la correction
Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le plan
non-incliné
Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec d'autres
angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre position d'axe.
Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le cycle 19 ; vous
pouvez définir directement les nouveaux angles
Désactiver le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire 0° dans tous
les axes rotatifs
Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et
répondre par NO ENT à la question de dialogue
Si nécessaire, désactiver le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à 0°
2 Fixer la pièce
3 Préparatifs en mode de fonctionnement
Positionnement avec introduction manuelle
Positionner le ou les axe(s) rotatif(s) à la valeur angulaire
correspondante pour initialiser le point de référence. La valeur
angulaire se réfère à la surface de référence de la pièce que vous avez
sélectionnée.
302
Cycles : conversions de coordonnées
11.9 PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO: G80, option logicielle 1)
4 Préparatifs en mode de fonctionnement
Mode Manuel
Dans le mode Manuel, mettre sur ACTIF la fonction d’inclinaison du
plan d’usinage à l’aide de la softkey 3D ROT; pour les axes non
asservis, introduire dans le menu les valeurs angulaires des axes
rotatifs
Lorsque les axes ne sont pas asservis, les valeurs angulaires
introduites doivent coïncider avec la position effective de ou des axe(s)
rotatif(s); sinon le point de référence calculé par la TNC sera erroné.
5 Initialisation du point d'origine
 Manuelle par effleurement, de la même manière que dans le
système non-incliné
 Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2)
 Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3)
6 Démarrer l'usinage en mode Exécution de programme en
continu
7 Mode Manuel
Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey 3D
ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire dans le menu la valeur
angulaire 0°.
HEIDENHAIN iTNC 530
303
Exemple : cycles de conversion de coordonnées
 Conversions de coordonnées dans le
programme principal
 Usinage dans le sous-programme
10
Déroulement du programme
Y
R5
R5
X
10
11.10 Exemples de programmation
11.10 Exemples de programmation
130
45°
20
10
30
65
65
130
X
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+1
Définition de l'outil
4 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel de l'outil
5 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
6 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
Décalage de l’outil au centre
7 CYCL DEF 7.1 X+65
8 CYCL DEF 7.2 Y+65
9 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
10 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
11 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
12 CYCL DEF 10.1 IROT+45
13 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
14 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
15 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
16 CYCL DEF 10.1 ROT+0
17 TRANS DATUM RESET
304
Désactiver le décalage du point zéro
Cycles : conversions de coordonnées
Dégager l'outil, fin du programme
19 LBL 1
Sous-programme 1
20 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
11.10 Exemples de programmation
18 L Z+250 R0 FMAX M2
21 L Z+2 R0 FMAX M3
22 L Z-5 R0 F200
23 L X+30 RL
24 L IY+10
25 RND R5
26 L IX+20
27 L IX+10 IY-10
28 RND R5
29 L IX-10 IY-10
30 L IX-20
31 L IY+10
32 L X+0 Y+0 R0 F5000
33 L Z+20 R0 FMAX
34 LBL 0
35 END PGM CONVER MM
HEIDENHAIN iTNC 530
305
11.10 Exemples de programmation
306
Cycles : conversions de coordonnées
Cycles : fonctions
spéciales
12.1 Principes de base
12.1 Principes de base
Résumé
La TNC propose différents cycles destinés aux applications spéciales
suivantes :
Cycle
Softkey
Page
9 TEMPORISATION
Page 309
12 APPEL DE PROGRAMME
Page 310
13 ORIENTATION BROCHE
Page 312
32 TOLERANCE
Page 313
225 GRAVAGE de texte
Page 317
290 TOURNAGE INTERPOLE (option
logicielle)
Page 321
308
Cycles : fonctions spéciales
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)
12.2 TEMPORISATION (cycle 9,
DIN/ISO : G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple,
à briser les copeaux.
Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La
temporisation n'influe donc pas sur les fonctions modales, comme p.
ex. , la rotation broche.
Exemple : Séquences CN
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMPO. 1.5
Paramètres du cycle

Temporisation en secondes : introduire la
temporisation en secondes. Plage d'introduction 0 à 3
600 s (1 heure) par pas de 0,001 s
HEIDENHAIN iTNC 530
309
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
12.3 APPEL DE PROGRAMME
(cycle 12, DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
N'importe quel programme d'usinage, comme p. ex.des opérations de
perçage ou des modules géométriques, peut être transformé en cycle
d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un cycle.
7
CYCL DEF 12.0
PGM CALL
8
CYCL DEF 12.1
LOT31
0
BEGIN PGM
LOT31 MM
9 ... M99
END PGM
Attention lors de la programmation!
Le programme appelé doit être mémorisé sur le disque
dur de la TNC.
Si vous n’introduisez que le nom, le programme défini
comme cycle doit être dans le même répertoire que celui
du programme qui appelle.
Si le programme défini comme cycle n’est pas dans le
même répertoire que celui du programme qui appelle,
vous devez introduire en entier le chemin d'accès, p. ex.
TNC:\CLAIR35\FK1\50.H.
Si vous désirez utiliser comme cycle un programme en
DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension du fichier
.I derrière le nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12, les
paramètres Q agissent systématiquement de manière
globale. Remarque : les modifications des paramètres Q
dans le programme appelé se répercute éventuellement
sur le programme appelant.
310
Cycles : fonctions spéciales

Nom du programme: nom du programme à appeler, si
nécessaire avec le chemin d'accès au programme.
Introduction possible de 254 caractères max.
Un programme défini peut être appelé avec les fonctions suivantes :
 CYCL CALL (séquence séparée) ou
 CYCL CALL POS (séquence séparée) ou
 M99 (séquentiel) ou
 M89 (sera exécuté après chaque séquence de
positionnement)
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Définir le programme 50 comme un
cycle, et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:\CLAIR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
311
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
Paramètres du cycle
12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO: G36)
12.4 ORIENTATION BROCHE
(cycle 13, DIN/ISO: G36)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
Y
Z
La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et
de l’orienter à une position angulaire donnée.
X
L'orientation broche est nécessaire, p. ex.
 pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur d'outils
 pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D
avec transmission infrarouge
La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC
avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le
cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine (voir manuel de la machine).
Exemple : Séquences CN
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le cycle 13 est
utilisé de manière interne. Pour votre programme CN,
notez qu'il vous faudra le cas échéant reprogrammer le
cycle 13 après l'un des cycles d'usinage indiqués cidessus.
Paramètres du cycle

312
Angle d'orientation : introduire l'angle par rapport à
l'axe de référence angulaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction : 0,0000° à 360,0000°
Cycles : fonctions spéciales
Fonction du cycle
T
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine. Le cycle peut être bloqué.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface et de
la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La TNC lisse automatiquement le contour compris entre deux
éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace
ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la
mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit
également pour les déplacements sur les arcs de cercle.
Z
X
Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance programmée
de telle sorte que le programme soit toujours exécuté „sans à-coups“
par la TNC à la vitesse la plus élevée possible. Même lorsque la TNC
se déplace à vitesse non réduite, la tolérance que vous avez
définie est systématiquement garantie. Plus la tolérance que vous
définissez est grande et plus la TNC sera en mesure de se déplacer
rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. La valeur de cet écart de
contour (tolérance) est définie par le constructeur de votre machine
dans un paramètre-machine. Vous modifiez la tolérance prédéfinie à
l'aide du cycle 32.
HEIDENHAIN iTNC 530
313
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
12.5 TOLERANCE (cycle 32,
DIN/ISO: G62)
Lors de la création externe du programme sur un système de FAO, le
paramétrage de l'erreur cordale est déterminant. Avec l'erreur cordale,
on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite par rapport à la
surface de la pièce. Si l’erreur cordale est égale ou inférieure à la
tolérance T introduite dans le cycle 32, la TNC peut alors lisser les
points du contour, à condition toutefois de ne pas limiter l'avance
programmée par une configuration-machine spéciale.
Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la
tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise entre
1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO.
CAM
PP
TNC
S
T
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
Influences lors de la définition géométrique dans
le système de FAO
Z
X
314
Cycles : fonctions spéciales
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
Attention lors de la programmation!
Avec de très faibles valeurs de tolérance, la machine ne
peut plus usiner le contour sans à-coups. Le déplacement
par „à-coups“ n'est pas dû à un manque de puissance de
calcul de la TNC. Mais comme elle doit accoster les
transitions de contour avec précision, elle réduit
considérablement la vitesse dans certains cas.
Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif dès sa
définition dans le programme.
La TNC annule le cycle 32 lorsque
 vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question de
dialogue Tolérance avec NO ENT
 vous sélectionnez un nouveau programme avec la
touche PGM MGT
Après la désacvivation du cycle 32, la TNC active à
nouveau la tolérance prédéfinie dans le paramètremachine.
La valeur de tolérance T introduite est interprétée par la
TNC en millimètres dans un programme MM, et en
pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme avec un cycle 32 où ne
figure que la tolérance T dans le cycle, la TNC écrit la
valeur 0 dans les deux paramètres suivants.
En règle générale, lorsqu'on augmente la tolérance, le
diamètre du cercle diminue pour les trajectoires
circulaires. Si le filtre HSC est activé sur votre machine
(poser éventuellement la question au constructeur de la
machine), le cercle peut être encore plus grand.
Lorsque le cycle 32 est actif, la TNC indique dans
l'affichage d'état (onglet CYC) les paramètres définis du
cycle 32.
HEIDENHAIN iTNC 530
315
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO: G62)
Paramètres du cycle



316
Tolérance T : écart de contour admissible en mm (ou
en pouces pour programmes inch). Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE
MODE HSC, finition=0, ébauche=1: activer le filtre :
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
 Valeur d'introduction 0 :
Fraisage avec plus grande précision de contour.
La TNC utilise des réglages de filtre de finition
définis en interne
 Valeur d'introduction 1 :
Fraisage à une vitesse d'avance supérieure. La
TNC utilise des réglages de filtre d'ébauche définis
en interne
97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1 TA5
Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de position
admissible des axes rotatifs en degrés avec M128
active (FONCTION TCPM). Lors de déplacements sur
plusieurs axes, la TNC réduit toujours l'avance de
contournage de manière à ce que l'axe le plus lent se
déplace à l'avance maximale. En règle générale, les
axes rotatifs sont bien plus lents que les axes
linéaires. En introduisant une grande tolérance (par
ex. 10°), vous pouvez diminuer considérablement le
temps d'usinage sur plusieurs axes car la TNC n'est
pas toujours obligée de déplacer l'axe rotatif à la
position nominale donnée. Le contour n'est pas
endommagé avec une tolérance des axes rotatifs.
Seule la position de l'axe rotatif par rapport à la
surface de la pièce est modifiée. Plage d'introduction
0 à 179,9999
Cycles : fonctions spéciales
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
12.6 GRAVAGE (cycle 225,
DIN/ISO: G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la pièce.
Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de cercle.
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil dans le plan d'usinage au point initial du
premier caractère.
L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise le
premier caractère. La TNC dégage l'outil à la distance d'approche
lors des dégagements entre les caractères. A la fin du caractère,
l'outil se trouve à la distance d'approche au-dessus de la surface.
Ce processus se répète pour tous les caractères à graver.
A la fin, la TNC positionne l'outil au saut de bride.
Attention lors de la programmation!
Le signe du paramètre de cycle Profondeur détermine le
sens de l’usinage.
Si vous graver un texte sur une droite (Q516=0), la position
de l'outil lors du l'appel du cycle définit le point initial du
premier caractère.
Si vous graver un texte sur un cercle (Q516=1), la position
de l'outil lors du l'appel du cycle définit le centre du cercle.
Le texte à gaver peut être défini au moyen d'une variable
String (QS).
HEIDENHAIN iTNC 530
317
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
Paramètres du cycle

Texte gravage QS500 : texte gravage. Affectation
d'une variable string avec la touche Q du pavé
numérique, la touche Q du clavier ASCII correspond à
une saisie normale de texte. Caractères
autorisés :voir „Graver des variables du système”,
page 320

Hauteur caract. Q513 (en absolu) : hauteur des
caractères à graver en mm. Plage d’introduction 0 à
99999,9999

Facteur écart Q514 : avec la police utilisée, il s'agit
d'une police proportionnelle. Chaque caractère
possède sa propre largeur, que la TNC grave en
fonction de la définition de Q154=0. Avec une
définition de Q514 différent de 0, la TNC applique un
facteur d'échelle sur l'écart entre les caractères.
Plage d'introduction 0 à 9,9999

Police Q515 : pour l'instant sans fonction

Texte sur droite/cercle (0/1) Q516 :
Gravage sur une droite : introduction = 0
Gravage sur un arc de cercle : introduction = 1

Position angulaire Q374 : angle au centre, si le texte
doit être écrit sur un cercle. Angle de gravure si le
texte est droit. Plage d'introduction 360,0000° à
+360,0000°


Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO, FU, FZ

Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre la
surface de la pièce et le fond de la gravure

Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999, ou FAUTO, FU
62 CYCL DEF 225 GRAVAGE
QS500=“TXT2“ ;TEXTE GRAVAGE
Q513=10
;HAUTEUR CARACTÈRES
Q514=0
;FACTEUR ÉCART
Q515=0
;POLICE
Q516=0
;DISPOSITION TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON CERCLE
Q207=750
;AVANCE FRAISAGE
Q201=-0.5
;PROFONDEUR
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou
PREDEF
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20
;COORD. SURFACE PIÈCE

Coord. surface pièce Q203 (en absolu) : coordonnée
de la surface de la pièce. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q204=50
;SAUT DE BRIDE

Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage) Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

318
Rayon du cercle Q517 (absolu) : rayon de l'arc de
cercle en mm, sur lequel le texte doit être gravé.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Exemple : Séquences CN
Cycles : fonctions spéciales
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
Caractères autorisés
en plus des minuscules, majuscules et chiffres, des caractères
spéciaux sont possibles :
! # $ % & ‘ ( ) * + , - . / : ; < = > ? @ [ \ ] _
Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la TNC
pour des fonctions spéciales. Si vous souhaitez graver ces
caractères, vous devez les introduire en double dans le
texte à graver, p. ex. : %%.
Ce cycle vous permet également de graver des trémas et des
symboles de diamètre.:
Caractères
Saisie
ä
%ae
ö
%oe
ü
%ue
Ä
%AE
Ö
%OE
Ü
%UE
ø
%D
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des caractères
non imprimables à des fins de formatage. Les caractères non
imprimables sont à indiquer avec le caractère spécial \.
Possibilités suivantes existantes :
 \n: saut de ligne
 \t: tabulation horizontale (la largeur de tabulation est fixe à 8
caractères)
 \v : tabulation verticale (la largeur de tabulation est fixe à une ligne)
HEIDENHAIN iTNC 530
319
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO: G225)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques, il est possible de graver le contenu
de certaines variables du système. Les variables du système sont à
indiquer avec le caractère spécial %.
Il est possible de graver la date courante. Introduisez pour cela
%time<x>. <x> définit le format de la date, dont la signification est
identique à la fonction SYSSTR ID332 (voir manuel d'utilisation
conversationnel texte clair, chapitre programmation des paramètres
Q, paragraphe copier données systèmes dans un paramètre String).
Notez que lors de l'introduction du format de la date 1 à 9,
un zéro de tête doit être ajouté, p. ex. time08.
320
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
12.7 TOURNAGE INTERPOLE
(option logicielle, cycle 290,
DIN/ISO: G290)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de créer une surface de révolution ou une gorge dans
le plan d'usinage qui est défini par un point de départ et un point
d'arrivée (voir également "Variantes d'usinage" à la page 325). Le
centre de rotation est le point de départ (XY) lors de l’appel du cycle.
Les surfaces de révolution peuvent être de forme conique avec un
congé de raccordement. Les surfaces peuvent être obtenues aussi
bien par tournage interpolé que par fraisage.
La pièce ne pivote pas en cas de tournage interpolé. L'outil effectue
un mouvement circulaire dans les axes principaux X et Y.
Parallèlement, la TNC actualise la broche S de manière à ce que le
tranchant de l'outil de tournage soit toujours orienté vers le centre de
rotation. Vous pouvez donc également utiliser le cycle 290 sur une
machine à trois axes.
Le point central de l'usinage n'a pas besoin de se trouver au centre du
plateau circulaire. Vous définissez le point central de l'usinage en
fonction de la position de l'outil lors de l'appel du cycle.
1
2
3
4
La TNC positionne l'outil au point initial de l'usinage à une hauteur
de sécurité. Celui-ci est calculé en fonction du prolongement
tangentiel du point initial du contour de la valeur de la distance
d'approche.
La TNC crée le contour défini au moyen du tournage interpolé. Les
axes principaux décrivent alors un mouvement circulaire dans le
plan d'usinage, pendant que l'axe de la broche est actualisé de
manière à se trouver perpendiculaire à la surface.
La TNC dégage l'outil de la valeur de la distance d'approche au
point final du contour.
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité
HEIDENHAIN iTNC 530
321
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Attention lors de la programmation!
L'outil que vous utilisez pour ce cycle peut être aussi bien un outil de
tournage qu'un outil de fraisage (Q444=0). Vous définissez les
données géométriques de cet outil dans le tableau d'outils TOOL.T de
la façon suivante :
 Colonne L (DL pour les valeurs de correction):
Longueur d'outil (point le plus bas du tranchant de l'outil)
 Colonne R (DR pour les valeurs de correction) :
Rayon d'outil (point le plus extérieur du tranchant de l'outil)
 Colonne R2 (DR2 pour les valeurs de correction) :
Rayon de la dent d'outil
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine. Consultez le manuel de votre
machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche (exception Q444=0)
L'option logiciel 96 doit être activée.
Le cycle ne nécessite pas d'ébauche avec plusieurs
passes.
Le centre de l'interpolation est la position de l'outil lors de
l'appel de l'outil.
La TNC prolonge la première surface à usiner de la
distance de sécurité.
Vous pouvez créer des surépaisseurs au moyen des
valeurs DL etDR de la séquence TOOL CALL. La TNC ne tient
pas compte des valeurs DR2de la séquenceTOOL CALL.
Vous devez définir une grande tolérance dans le cycle 32
pour que votre machine atteigne des vitesses de
contournage importantes.
Programmez une vitesse de coupe qui pourra juste être
atteinte par la vitesse de contournage des axes de votre
machine. Vous obtenez ainsi une résolution optimale de la
géométrie et une vitesse d'usinage constante.
La TNC surveille les possibles endommagements du
contour qui pourraient être occasionnés par la géométrie
des outils.
Tenir compte des différentes variantes d'usinage :voir
„Variantes d'usinage”, page 325
322
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Paramètres du cycle

Distance de sécurité Q200 (en incrémental) :
distance dans le prolongement du contour défini lors
de l'entrée et la sortie. Plage d’introduction : 0 à
99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q445 (absolu) : hauteur en
absolue à laquelle aucune collision ne peut se
produire entre l'outil et la pièce ; position de retrait de
l'outil en fin de cycle. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Angle pour orientation broche Q336 (en absolu) :
angle pour le positionnement angulaire du tranchant à
0°. Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000

Vitesse de coupe [m/min] Q440 : vitesse de coupe
de l'outil en m/min. Plage d'introduction 0 à 99,999

Prise de passe par tour [mm/t] Q441: avance, avec
laquelle l'outil exécute un tour. Plage d'introduction 0
à 99,999

Angle initial plan XY Q442 : angle initial dans le
plan XY Plage d'introduction 0 à 359,999

Sens d'usinage (-1/+1) Q443 :
Sens d'usinage horaire : introduction = -1
Sens d'usinage anti-horaire : introduction = +1

Axe interpo. (4...9 Q444 : Désignation de l'axe
d'interpolation
Axe A est l'axe d'interpolation : introduction = 4
Axe B est l'axe d'interpolation : introduction = 5
Axe C est l'axe d'interpolation : introduction = 6
Axe U est l'axe d'interpolation : introduction = 7
Axe V est l'axe d'interpolation : introduction = 8
Axe W est l'axe d'interpolation : introduction = 9
Fraisage contour : Introduire = 0
HEIDENHAIN iTNC 530
323
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)

Diamètre départ de contour Q491 (absolu) : coin du
point départ X, introduire le diamètre Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Départ de contour Z Q492 (absolu) : coin du point
départ Z. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre fin de contour Q493 (absolu) : coin du
point final en X, introduire le diamètre. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Fin de contour Z Q494 (absolu) : coin du point final Z.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Angle surf. périph. Q495 : angle de la première
surface à usiner en degrés. Plage d'introduction
-179,999 bis 179,999

Angle surf. transv. Q496 : angle de la deuxième
surface à usiner en degrés. Plage d'introduction
-179,999 bis 179,999

Congé de raccordement Q500 : congé de
raccordement entre les surfaces à usiner. Plage
d'introduction 0 à 99999,999
Exemple : Séquences CN
62 CYCL DEF 290 TOURNAGE INTERPOLÉE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q445=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q336=0
;ANGLE BROCHE
Q440=20
;VITESSE COUPE.
Q441=0.75
;PASSE
Q442=+0
;ANGLE INITIAL
Q443=-1
;SENS D'USINAGE.
Q444=+6
;AXE INTERP.
Q491=+25
CONTOUR
324
;DIAMÈTRE DÉPART DE
Q492=+0
;DÉPART DU CONTOUR Z
Q493=+50
;FIN DE CONTOUR X
Q494=-45
;FIN DE CONTOUR Z
Q495=+0
;ANGLE SURF. PÉRIPH.
Q496=+0
;ANGLE FACE TRANSV..
Q500=4.5
;RAYON COIN CONTOUR
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Fraisage contour
Les surfaces peuvent être fraisées en introduisant Q444=0. Pour
l'usinage, utilisez une fraise avec un rayon de dent (R2). Si il y a une
grande surépaisseur sur les surfaces, utilisez plutôt le fraisage pour
ébaucher que le tournage interpolé.
Avec le fraisage, le cycle permet de faire l'usinage en
plusieurs coupes.
Notez qu'avec le fraisage, la vitesse d'avance correspond
à l'indication dans Q440 (vitesse de coupe). L'unité de la
vitesse de coupe est en mètre par minute.
Variantes d'usinage
La combinaison des points de départ et point final avec les angles
Q495 et Q496 donne les possibilités d'usinage suivantes :
 Usinage extérieur dans Quadrant 1 (1) :
 Introduire angle surf. périph Q495 positif
 Introduire angle surface transv. Q496 négatif
 Introduire départ contour X Q491 inférieur à fin de contour X Q493
 Introduire départ contour Z Q492 supérieur à fin de contour Z
Q494
 Usinage intérieur dans Quadrant 2 (2) :
 Introduire angle surf. périph Q495 négatif
 Introduire angle surface transv. Q496 positif
 Introduire départ contour X Q491 supérieur à fin de contour X
Q493
 Enter un départ de contour Z Q492 qui est supérieur à la fin de
contour Z Q494
 Usinage extérieur dans Quadrant 3 (3) :
 Entrer un angle de surface périphérique Q495 positif
 Entrer un angle de surface transversal Q496 négatif
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est supérieur à la fin de
contour X Q493
 Introduire départ contour Z Q492 inférieur à fin de contour Z Q494
 Usinage intérieur dans Quadrant 4 (4) :
 Entrer un angle de surface périphérique Q495 négatif
 Entrer un angle de surface transversal Q496 positif
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est inférieur à la fin de
contour X Q493
 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de
contour Z Q494
 Gorge axiale :
 Entrer un départ de contour X Q491 qui est égal à la fin de contour
X Q493
 Gorge radiale :
 Entrer un départ de contour Z Q492 qui est inférieur à la fin de
contour Z Q494
HEIDENHAIN iTNC 530
325
326
Cycles : fonctions spéciales
12.7 TOURNAGE INTERPOLE (option logicielle, cycle 290, DIN/ISO: G290)
Travail avec les cycles
palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles
palpeurs
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation des palpeurs 3D. Consultez le
manuel de votre machine.
Notez que HEIDENHAIN ne garantit le bon
fonctionnement des cycles de palpage qu'avec les
palpeurs HEIDENHAIN!
Lorsque vous voulez effectuer des mesures pendant
l’exécution du programme, veillez à ce que les données
d’outil (longueur, rayon, axe) puissent être exploitées soit
à partir des données d’étalonnage, soit à partir de la
dernière séquence TOOL CALL (sélection par PM7411).
Mode opératoire
Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace
parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec une
rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le constructeur
de la machine définit l'avance de palpage dans un paramètre-machine
(voir „Avant de travailler avec les cycles palpeurs“ plus loin dans ce
chapitre).
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
Z
Y
 le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les
coordonnées de la position de palpage
 le palpeur 3D s'arrête et
 retourne en avance rapide à la position de départ de la procédure de
palpage
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la TNC
délivre un message d'erreur (course : PM6130).
328
F
F MAX
X
F
Travail avec les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle
électronique
En mode Manuel et Manivelle électronique, la TNC dispose de cycles
palpeurs avec lesquels vous pouvez :
 étalonner le palpeur
 compenser le désalignement de la pièce
 initialiser les points d'origine
Cycles palpeurs en mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel et
manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles
correspondant aux différentes applications en mode automatique :
 Etalonnage du palpeur à commutation
 Compensation du désalignement de la pièce
 Initialisation des points d'origine
 Contrôle automatique de la pièce
 Etalonnage automatique des outils
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition
de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez les
cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux cycles
d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert. Les
paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont les
mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi, p. ex.
Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la hauteur
de mesure, etc..
Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide
pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche en surbrillance le
paramètre que vous devez introduire (voir fig. de droite).
HEIDENHAIN iTNC 530
329
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition
 Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes
les fonctions de palpage disponibles


Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex.
Initialiser le point de référence Les cycles destinés à
l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles
que si votre machine a été préparée pour ces
fonctions
Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point de
référence au centre de la poche. La TNC ouvre un
dialogue et réclame toutes les données d’introduction
requises ; en même temps, la TNC affiche dans la
moitié droite de l'écran un graphique dans lequel le
paramètre à introduire est en surbrillance

Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT

La TNC termine le dialogue lorsque toutes les
données requises sont introduites
Groupe de cycles de mesure
Softkey
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
Page 336
Cycles d'initialisation automatique du
point d'origine
Page 358
Cycles de contrôle automatique de la
pièce
Page 412
Cycles d'étalonnage, cycles spéciaux
Page 462
Cycles mesure automatique de
cinématique
Page 478
Cycles d'étalonnage automatique
d'outils (activés par le constructeur de la
machine)
Page 510
330
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
13.2 Avant de travailler avec les
cycles palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations de
mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le
comportement de base de tous les cycles palpeurs :
Course max. jusqu’au point de palpage : PM6130
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie sous
PM6130, la TNC délivre un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu'au point de palpage :
PM6140
Z
Y
Dans PM6140, vous définissez la distance de pré-positionnement du
palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé par le cycle.
Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez définir
les positions de palpage avec précision. Dans de nombreux cycles de
palpage, vous pouvez définir une autre distance d'approche qui agit en
plus du paramètre-machine 6140.
X
MP6130
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de
palpage programmé : MP6165
Dans le but d'optimiser la précision de la mesure, configurez PM 6165
= 1 : avant chaque opération de palpage, vous pouvez ainsi orienter un
palpeur infrarouge dans le sens programmé pour le palpage. De cette
manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même
direction.
Si vous modifiez MP6165, vous devez réétalonner le
palpeur car la réaction de la déviation de la tige de palpage
change.
Z
Y
X
MP6140
HEIDENHAIN iTNC 530
331
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Tenir compte la rotation de base en mode
Manuel : MP6166
En mode réglage, pour pouvoir augmenter la précision de la mesure
lors du palpage de certaines positions, vous pouvez paramétrer MP
6166 = 1 de manière à ce que la TNC prenne en compte une rotation
de base active lors du palpage et, si nécessaire, déplace le palpeur
obliquement vers la pièce.
La fonction de palpage oblique n'est pas active en mode
Manuel pour les fonctions suivantes :
 Etalonnage de la longueur
 Etalonnage du rayon
 Calcul de la rotation de base
Mesure multiple: PM6170
Pour accroître la fiablilté de la mesure, la TNC peut exécuter
successivement trois fois la même opération de palpage. Si les
valeurs de positions mesurées fluctuent trop les unes par rapport aux
autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie dans
PM6171). La mesure multiple permet de mettre en évidence des
erreurs de mesure accidentelles (provoquées, p. ex. par des
salissures).
Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la
TNC mémorise la valeur moyenne à partir des positions mesurées.
Zone de sécurité pour mesure multiple : PM6171
Si vous exécutez une mesure multiple, définissez dans PM6171 la
valeur de l'écart tolété des mesures les unes par rapport aux autres.
Si l'écart entre les valeurs de mesure dépasse la valeur définie dans
PM6171, la TNC délivre un message d'erreur.
332
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage :
PM6120
Dans PM6120, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
palper la pièce.
Palpeur à commutation, avance pour
déplacements de positionnement : MP6150
Z
Y
Dans PM6150, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
prépositionner le palpeur ou le positionner entre des points de
mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour
déplacements de positionnement : MP6151
Dans MP6151, vous définissez si la TNC doit positionner le palpeur
avec l'avance définie dans MP6150 ou bien avec l'avance rapide de la
machine.
X
MP6120
MP6360
MP6150
MP6361
 Valeur d'introduction = 0 : positionnement avec l'avance définie
dans MP6150
 Valeur d'introduction = 1 : prépositionnement en avance rapide
KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode
Optimisation : MP6600
Dans MP6600, vous définissez la limite de tolérance à partir de laquelle
la TNC doit signaler, en mode Optimisation, le dépassement de cette
limite par les données de la cinématique déterminées. Valeur par
défaut : 0.05. Plus la machine est grande et plus vous devez
sélectionner des valeurs élevées
 Plage d'introduction : 0,001 à 0,999
KinematicsOpt, écart autorisé par rapport au
rayon de la bille étalon : MP6601
Dans MP6601, vous définissez l'écart max. autorisé du rayon de la bille
d'étalonnage mesurée automatiquement avec les cycles par rapport
au paramètre introduit dans le cycle.
 Plage d'introduction : 0,01 à 0,1
Pour les 5 points de palpage, la TNC calcule le rayon de la bille étalon
deux fois à chaque point de mesure. Si le rayon est supérieur à Q407
+ MP6601, la commande délivre un message d'erreur, ce qui suppose
la présence de salissures.
Si le rayon calculé par la TNC est inférieur à 5 * (Q407 - MP6601), la
TNC délivre également un message d'erreur.
HEIDENHAIN iTNC 530
333
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi
exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue dans
le programme par la TNC.
En début de cycle, veillez à ce que les valeurs de
correction (longueur, rayon) soient activées, soit à partir
des données d'étalonnage, soit à partir de la dernière
séquence TOOL CALL (sélection par PM7411, voir
Manuel d'utilisation de l'iTNC530, „Paramètres utilisateur
généraux“).
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même avec une rotation de base activée. Toutefois, veillez
à ce que l'angle de la rotation de base ne varie plus si,
après le cycle de mesure, vous travaillez avec le cycle 7
Décalage point zéro issu du tableau correspondant.
Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent de
positionner le palpeur suivant une logique de positionnement:
 Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le cycle), la
TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur à la hauteur de
sécurité, puis le positionne au premier point de palpage dans le plan
d'usinage.
 Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
supérieure à celle de la hauteur de sécurité, la TNC positionne le
palpeur d'abord au premier point de palpage dans le plan d'usinage,
puis directement à la hauteur de mesure dans l'axe du palpeur.
334
Travail avec les cycles palpeurs
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement
l'erreur d'alignement de
la pièce
14.1 Principes de base
14.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez déterminer
et compenser l'erreur d'alignement de la pièce. Vous pouvez
également annuler une rotation de base avec le cycle 404 :
Cycle
Softkey
Page
400 ROTATION DE BASE
Détermination automatique à partir de
2 points, compensation par la fonction
Rotation de base
Page 338
401 ROT 2 TROUS Détermination
automatique à partir de 2 trous,
compensation avec la fonction Rotation
de base
Page 341
402 ROT AVEC 2 TENONS
Détermination automatique à partir de
2 tenons, compensation avec la
fonction Rotation de base
Page 344
403 ROT AVEC AXE ROTATIF
Détermination automatique à partir de
deux points, compensation par rotation
du plateau circulaire
Page 347
405 ROT AVEC AXE C Compensation
automatique d'un décalage angulaire
entre le centre d'un trou et l'axe Y
positif, compensation par rotation du
plateau circulaire
Page 352
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de base au
choix
Page 351
336
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Dans les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le paramètre
Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la mesure doit
être corrigé de la valeur d'un angle connu α (voir fig. de droite). Ceci
vous permet de mesurer la rotation de base de n'importe quelle droite
1 de la pièce et d'établir la relation avec la direction 0° 2.
Y
Þ
1
2
X
HEIDENHAIN iTNC 530
337
14.1 Principes de base
Particularités communes aux cycles palpeurs
pour déterminer l'erreur d'alignement d'une
pièce
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400,
DIN/ISO : G400)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être sur une droite, le cycle
palpeur 400 détermine l'erreur d'alignement d'une pièce. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage programmé 1. La TNC
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens opposé au sens de déplacement défini.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage.
La TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la
rotation de base calculée.
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez programmer un appel
d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
338
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce


1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : Axe du plan d'usinage sur lequel
la mesure doit être effectuée :
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe secondaire = axe de mesure

Sens déplacement 1 Q267 : Sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1:Sens de déplacement négatif
+1: sens de déplacement positif

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : Coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure
doit être effectuée. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
Distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou
PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
+
Y
Q267
+
–
Q272=2
–
Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
339
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)
Paramètres du cycle
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400)



340
Déplacement haut. sécu. Q301 : Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure, entre les
points de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
Sinon PREDEF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+25 ;2EME POINT 1ER AXE
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
Renseigner l'angle de la droite de référence si l'erreur
d'alignement à mesurer doit se référer à une droite
quelconque, et non pas à l'axe principal. Pour la
rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage de saisie 360,000 à 360,000
Q266=+8
Numéro preset dans tableau Q305 : Indiquer dans le
tableau preset le numéro avec lequel la TNC doit
enregistrer la rotation de base qui a été déterminée.
En indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Plage de saisie de 0 à 99999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)
14.3 ROTATION DE BASE avec deux
trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage et la
droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation de base,
la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez
également compenser l'erreur d'alignement mesurée par une rotation
du plateau circulaire.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de MP6150),
avec la logique de positionnement,(voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334) au centre programmé du premier trou 1.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et détermine le centre du premier trou en palpant quatre fois.
Puis, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne au centre programmé du second trou 2.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base déterminée.
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez programmer un appel
d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction
Inclinaison du plan d'usinage est active.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants :
 C avec axe d’outil Z
 B avec axe d’outil Y
 A avec axe d’outil X
HEIDENHAIN iTNC 530
341
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)
Paramètres du cycle


1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) :
centre du 2ème trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : Coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure
doit être effectuée. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999


342
1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
Renseigner l'angle de la droite de référence si l'erreur
d'alignement à mesurer doit se référer à une droite
quelconque, et non pas à l'axe principal. Pour la
rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage de saisie 360,000 à 360,000
Y
Q271
Q269
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce


Numéro preset dans tableau Q305 : Indiquer dans le
tableau preset le numéro avec lequel la TNC doit
enregistrer la rotation de base qui a été déterminée.
En indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas,
l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme
valeur angulaire. Plage de saisie de 0 à 99999
Rotation base/alignement Q402 : Définir si la TNC
doit mémoriser la valeur déterminée dans une
rotation de base ou bien effectuer la compensation
par une rotation du plateau circulaire :
0: Définir la rotation de base
1: Effectuer une rotation du plateau circulaire
Si vous choisissez la rotation du plateau circulaire, la
TNC ne mémorise pas le désalignement déterminé,
même si vous avez défini une ligne du tableau pour le
paramètre Q305.
Exemple : Séquences CN
14.3 ROTATION DE BASE avec deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G401)

5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+37 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Q402=0
;ALIGNEMENT
Q337=0
;INITIALIS. À ZÉRO
Init. à zéro après alignement Q337 : Définir si la
TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement :
0: Ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
1: Définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
La TNC ne définit l'affichage à 0 que si vous avez
défini Q402=1.
HEIDENHAIN iTNC 530
343
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
14.4 ROTATION DE BASE à partir de
deux tenons (cycle 402,
DIN/ISO: G402)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage avec
la droite reliant les centres des tenons. Avec la fonction Rotation de
base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous pouvez
également compenser l'erreur d'alignement mesurée par une rotation
du plateau circulaire.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
MP6150), avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les
cycles palpeurs” à la page 334) au point de palpage 1 du premier
tenon.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure 1 qui a été
indiquée et détermine le centre du premier tenon en palpant
quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°, le palpeur
se déplace sur un arc de cercle
Le palpeur retourne ensuite à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure 2 programmée
et détermine le centre du deuxième tenon en palpant quatre fois.
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base déterminée.
Y
5
1
X
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez programmer un appel
d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC annule une rotation de base active en début de
cycle.
Ce cycle palpeur n'est pas autorisé si la fonction
Inclinaison du plan d'usinage est active.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement par
une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise alors
automatiquement les axes rotatifs suivants :
 C avec axe d’outil Z
 B avec axe d’outil Y
 A avec axe d’outil X
344
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce


1er tenon : centre sur 1er axe (en absolu) : centre
du 1er tenon dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
1er tenon : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du 1er tenon dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du
1er tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Haut. mes. tenon 1 dans axe TS Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure du tenon
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

2ème tenon : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du 2ème tenon dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

2ème tenon : centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) :
centre du 2ème tenon dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du
2ème tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Haut. mes. tenon 2 dans axe TS Q315 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure du tenon
2. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
Distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou
PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q271
Q314
Q269
Q313
Q268
X
Q270
Z
Q261
Q315
MP6140
+
Q320
Q260
X
345
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)
Paramètres du cycle
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO: G402)



346
Déplacement haut. sécu. Q301 : Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure, entre les
points de mesure
1 : Entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
Sinon PREDEF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 402 ROT 2 TENONS
Q268=-37 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
Renseigner l'angle de la droite de référence si l'erreur
d'alignement à mesurer doit se référer à une droite
quelconque, et non pas à l'axe principal. Pour la
rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage de saisie 360,000 à 360,000
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Numéro preset dans tableau Q305 : Indiquer dans le
tableau preset le numéro avec lequel la TNC doit
enregistrer la rotation de base qui a été déterminée.
En indiquant Q305=0, la TNC enregistre la rotation de
base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas,
l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme
valeur angulaire. Plage de saisie de 0 à 99999

Rotation base/alignement Q402 : Définir si la TNC
doit mémoriser la valeur déterminée dans une
rotation de base ou bien effectuer la compensation
par une rotation du plateau circulaire :
0: Définir la rotation de base
1: Effectuer une rotation du plateau circulaire
Si vous choisissez la rotation du plateau circulaire, la
TNC ne mémorise pas le désalignement déterminé,
même si vous avez défini une ligne du tableau pour le
paramètre Q305.

Init. à zéro après alignement Q337 : Définir si la
TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement :
0: Ne pas définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
1: Définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
La TNC ne définit l'affichage à 0 que si vous avez
défini Q402=1.
Q270=+75 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q307=0
;ROT. BASE CONFIGURÉE
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Q402=0
;ALIGNEMENT
Q337=0
;INITIALIS. À ZÉRO
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)
14.5 ROTATION DE BASE
compensée par axe rotatif
(cycle 403, DIN/ISO: G403)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce en
mesurant deux points qui doivent se trouver sur une droite. La TNC
compense l'erreur d'alignement de la pièce par une rotation de l'axe
A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le plateau
circulaire.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage programmé 1. La TNC
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens opposé au sens de déplacement défini.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120).
Le palpeur se déplace ensuite au point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage.
La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et positionne
l'axe rotatif défini dans le cycle en fonction de la valeur calculée. En
option, vous pouvez faire initialiser l'affichage à 0 après
l'alignement
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
2
1
X
347
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Assurez-vous que la hauteur de sécurité est
suffisamment importante pour éviter toutes collisions lors
du positionnement final de l'axe rotatif.
En indiquant la valeur 0 pour le paramètre Q312 Axe pour
déplacement de compensation, le cycle détermine
automatiquement l'axe rotatif à aligner (paramétrage
recommandé). Un angle est alors déterminé avec le sens
effectif en se basant sur l'ordre des points de palpage.
L'angle déterminé se trouve entre le premier et le
deuxième point de palpage. En choisissant les axes A, B
et C comme axes de compensation au paramètre Q312, le
cycle détermine l'angle indépendamment de l'ordre des
points de palpage. . L'angle calculé est compris entre -90°
et +90°. Vérifiez la position de l'axe rotatif après
l'alignement !
Avant de définir le cycle, vous devez programmer un appel
d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC mémorise également l'angle déterminé dans le
paramètre Q150.
Pour laisser le cycle déterminer automatiquement l'axe de
compensation, une description de la cinématique doit être
enregistrée.
348
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce


1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe dans lequel la mesure doit
être effectuée :
1: axe principal = axe de mesure
2: Axe secondaire = axe de mesure
3: axe palpeur = axe de mesure

Sens déplacement 1 Q267 : Sens dans lequel le
palpeur doit approcher la pièce :
-1: sens de déplacement négatif
+1: sens de déplacement positif

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : Coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure
doit être effectuée. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999

+
Y
+
–
Q272=2
A
B
C
Q266
Q264
Q267
–
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
Distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
349
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)
Paramètres du cycle
14.5 ROTATION DE BASE compensée par axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO: G403)



350
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 403 ROT SUR AXE C
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Déplacement haut. sécu. Q301 : Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure, entre les
points de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
Q264=+10 ;1ER POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Axe pour déplacement de compensation Q312 : définir
avec quel axe rotatif la TNC doit compenser l'erreur
d'alignement.
0 : Mode automatique – la TNC détemine l'axe rotatif
à aligner au moyen de la cinématique active. En mode
Automatique, le premier axe rotatif du plateau (en
partant de la pièce) est utilisé comme axe de
compensation. Paramétrage recommandé !
4: Compenser le désalignement avec l'axe rotatif A
5: Compenser l'erreur d'alignement avec l'axe rotatif
B
6: compenser l'erreur d'alignement avec l'axe rotatif
C
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE

Init. à zéro après alignement Q337 : Définir si la
TNC doit définir l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement :
0: ne pas initialiser l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement
1: initialiser l'affichage de l'axe rotatif à 0 après
l'alignement

Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro du
tableau Preset/tableau de points zéro dans lequel la
TNC annulera l'axe rotatif. N'agit que si Q337 = 1.
Plage de saisie de 0 à 99999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
0: mémoriser la rotation de base calculée en tant que
décalage de point zéro dans le tableau de points zéro
courant. Le système de référence est le système de
coordonnées pièce courant
1: mémoriser le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF)

Angle de réf. ? (0=axe principal) Q380 : angle
avec lequel la TNC doit aligner la droite mesurée par
palpage. N'agit que si l'axe rotatif est défini en mode
Automatique ou avec l'axe C (Q312 = 0 oder 6). Plage
de saisie 360,000 à 360,000
Q265=+40 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+17 ;2EME POINT 2EME AXE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
Q312=0
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;INITIALIS. À ZÉRO
Q305=1
;NR. DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q380=+0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.6 INITI. ROTAT. DE BASE (cycle 404, DIN/ISO: G404)
14.6 INITI. ROTAT. DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO: G404)
Mode opératoire du cycle
Pendant l'exécution du programme, vous pouvez initialiser
automatiquement n'importe quelle rotation de base à l'aide du cycle
palpeur 404. Ce cycle est conseillé si vous souhaitez déssactiver une
rotation de base qui a déjà été utilisée.
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE
Q307=0
;ROT. BASE PRÉDÉFINIE
Q305=1
;NR. DANS TABLEAU
Paramètres du cycle

Valeur config. rotation de base : valeur angulaire
avec laquelle la rotation de base doit être initialisée.
Plage d'introduction 360,000 à 360,000

Numéro dans tableau Q305 : Indiquer dans le tableau
Preset le numéro avec lequel la TNC doit enregistrer
la rotation de base définie.
-1 : La TNC écrase le point d'origine actif et l'active.
0 : La TNC copie le point d'origine actif au point
d'origine 0, indique la rotation de base et active le
point d'origine 0.
>0 :La TNC indique la rotation de base définie
uniquement pour le numéro de point d'origine et
n'active pas ce point d'origine. Utiliser au besoin le
cycle 247 (voir „INIT. PT DE REF. (cycle 247,
DIN/ISO: G247)” à la page 286).
Plage de saisie 0 à 99999
HEIDENHAIN iTNC 530
351
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
14.7 Compenser l'erreur
d'alignement d'une pièce par
rotation de l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO: G405)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer
 le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou
 le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective d'un centre de trou
Y
2
3
La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen d'une
rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe où sur le
plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou doit être positive.
Si vous mesurez le décalage angulaire du trou avec l'axe Y du palpeur
(position horizontale du trou), il est parfois indispensable d'exécuter
plusieurs fois le cycle. En effet, une imprécision d'environ 1% de
l'erreur d'alignement résulte de la stratégie de la mesure.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens
du palpage en fonction de l'angle initial programmé
Le palpeur se déplace ensuite sur une trajectoire circulaire, soit à
la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité au point de
palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage à
cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Elle y exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage et positionne le palpeur au centre
du trou déterminé.
Pour terminer, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et
dégauchit la pièce par une rotation du plateau circulaire. Pour cela,
la TNC commande la rotation du plateau circulaire de manière à ce
que le centre du trou soit situé après compensation – aussi bien
avec axe vertical ou horizontal du palpeur – dans le sens positif de
l'axe Y ou à la position nominale du centre du trou. La valeur
angulaire mesurée est également disponible dans le paramètre
Q150
352
1
4
X
Y
X
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et moins le
centre de cercle calculé par la TNC sera précis. Valeur de
saisie minimale : 5°
HEIDENHAIN iTNC 530
353



354
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du trou dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du trou
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif. Si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou sur la
position nominale (angle résultant du centre du trou).
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la
poche circulaire (trou). Introduire de préférence une
valeur plus petite. Plage d’introduction 0 à
99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage d'introduction 360,000 à 360,000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs angulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction 120,000 à 120,000
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
Paramètres du cycle
X
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce




Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : Coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure
doit être effectuée. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999
Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
Distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Q260
Q261
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Déplacement haut. sécu. Q301 : Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure, entre les
points de mesure
1 : Entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
Sinon PREDEF
Init. à zéro après alignement Q337 : Définir si la
TNC doit définir l'affichage de l'axe C à 0 ou si elle doit
indiquer le décalage angulaire dans la colonne C du
tableau de points zéro :
0 : Définir l'axe C à 0 et inscrire la valeur à la ligne 0
du tableau de points d'origine
>0: écrire le décalage angulaire avec son signe dans
le tableau de points zéro. Numéro de ligne = valeur de
Q337. Si un décalage C est déjà inscrit dans le tableau
de points zéro, la TNC additionne le décalage
angulaire mesuré en tenant compte de son signe
HEIDENHAIN iTNC 530
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)

MP6140
+
Q320
X
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 405 ROT AVEC AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q337=0
;INITIALIS. À ZÉRO
355
14.7 Compenser l'erreur d'alignement d'une pièce par rotation de l'axe C
(cycle 405, DIN/ISO: G405)
Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous
Y
Y
35
15
25
80
X
Z
0 BEGIN PGM CYC401 MM
1 TOOL CALL 0 Z
2 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=+25 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35 ;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q307=0
;ROT. BASE PRÉDÉFINIE
Angle de la droite de référence
Q402=1
;ALIGNEMENT
Compenser l'erreur d'alignement par rotation du plateau circulaire
Q337=1
;INITIAL. À ZÉRO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
356
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des points
d'origine
15.1 Principes de base
15.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les
points d'origine et les utiliser de la manière suivante :
 Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
 Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset
 Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
Cycle
Softkey
Page
408 PTREF CENTRE RAINURE Mesurer
l'intérieur d’une rainure, initialiser le
centre de rainure comme point d'origine
Page 361
409 PTREF CENT. OBLONG Mesurer
l'extérieur d’un oblong, initialiser le
centre de l'oblong comme point
d'origine
Page 365
410 PT REF. INT. RECTAN Mesure
intérieure de la longueur et de la largeur
d'un rectangle, initialiser le centre
comme point d'origine
Page 368
411 PT REF. EXT. RECTAN Mesure
extérieure de la longueur et de la largeur
d'un rectangle, initialiser le centre
comme point d'origine
Page 372
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
intérieure de 4 points au choix sur le
cercle, initialiser le centre comme point
d'origine
Page 376
413 PT REF. EXT. CERCLE Mesure
extérieure de 4 points au choix sur le
cercle, initialiser le centre comme point
d'origine
Page 380
414 PT REF. EXT. COIN Mesure
extérieure de 2 droites, initialiser le point
d'intersection comme point d'origine
Page 384
415 PT REF. INT. COIN Mesure
intérieure de 2 droites, initialiser le point
d'intersection comme point d'origine
Page 389
416 PT REF CENTRE C.TROUS (2ème
barre de softkeys) Mesure de 3 trous au
choix sur cercle de trous, initialiser le
centre du cercle de trous comme point
d'origine
Page 393
358
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Softkey
15.1 Principes de base
Cycle
Page
417 PT REF DANS AXE PALP (2ème
barre de softkeys) Mesure d'une
position au choix dans l'axe du palpeur et
initialisation comme point d'origine
Page 397
418 PT REF AVEC 4 TROUS (2ème barre
de softkeys) Mesure en croix de 2 fois 2
trous, initialiser le point d'intersection
des deux droites comme point d'origine
Page 399
419 PT DE REF SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys) Mesure d'une
position de votre choix sur un axe à
sélectionner et définition comme point
d'origine
Page 403
Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point d'origine
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de base
ou cycle 10).
Point d'origine et axe du palpeur
La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en fonction
de l'axe du palpeur défini dans votre programme de mesure:
Axe palpeur actif
Initialisation point d'origine
en
Z ou W
X et Y
Y ou V
Z et X
X ou U
Y et Z
HEIDENHAIN iTNC 530
359
15.1 Principes de base
Mémoriser le point d'origine calculé
Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez
définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC doit
mémoriser le point d'origine déterminé :
 Q305 = 0, Q303 = valeur au choix:
La TNC initialise l'affichage du point d'origine calculé. Le nouveau
point d'origine est actif immédiatement. La TNC mémorise dans
l'affichage le point d'origine initialisé par le cycle, mais également
dans la ligne 0 du tableau Preset
 Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison ne peut exister que si
 vous importez des programmes avec des cycles 410 à
418 créés sur une TNC 4xx
 vous importez des programmes avec des cycles 410 à
418 créés avec une ancienne version du logiciel de
l'iTNC530
 vous avez défini par mégarde le paramètre Q303 pour le
transfert des valeurs de mesure lors de la définition du
cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message d'erreur ; en
effet, le processus complet en liaison avec les tableaux de
points zéro (coordonnées REF) a été modifié et vous devez
définir avec le paramètre Q303 un transfert de valeurs de
mesure.
 Q305 différent de 0, Q303 = 0
La TNC écrit le point d'origine calculé dans le tableau de points zéro
courant. Le système de référence est le système de coordonnées
pièce courant. La valeur du paramètre Q305 détermine le numéro
de point zéro. Activer le point zéro dans le programme CN avec
le cycle 7
 Q305 différent de 0, Q303 = 1
La TNC écrit le point d'origine calculé dans le tableau Preset. Le
système de référence est le système de coordonnées machine
(coordonnées REF). La valeur du paramètre Q305 détermine le
numéro de Preset. Activer le Preset dans le programme CN avec
le cycle 247
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés
par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Vous pouvez
utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre programme. Tenez
compte du tableau des paramètres de résultat associé à chaque
définition de cycle.
360
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)
15.2 PREF CENTRE RAINURE
(cycle 408, DIN/ISO: G408:
Fonction FCL 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace soit en paraxial à la hauteur de mesure,
soit avec une interpolation linéaire à la hauteur de sécurité au point
de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
à cette position
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé en fonction des paramètres Q303
et Q305 du cycle.(voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à la
page 360) Les valeurs effectives sont mémorisées dans les
paramètres Q indiqués ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de rainure
mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
1
2
X
361
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez la largeur de la rainure de manière à ce qu'elle
soit plutôt plus petite.
Si la largeur de la rainure et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la rainure. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les deux
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle

Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la rainure
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de la position
dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à
99999,9999

Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272 : axe
dans lequel la mesure doit être effectuée :
1: axe principal = axe de mesure
2: axe secondaire = axe de mesure

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Y
MP6140
+
Q320
Q311
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)
Attention lors de la programmation!
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
362
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déplacement haut. sécu. Q301 : Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure, entre les
points de mesure
1 : Entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
Sinon PREDEF

Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans
le tableau de points zéro/tableau Preset dans lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de la
rainure. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC
définit automatiquement l'affichage de manière à ce
que le nouveau point d'origine se trouve au centre de
la rainure. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement le centre de la rainure à la
ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de saisie de 0
à 99999

Nouveau point de réf. Q405 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la TNC
doit initialiser le centre de la rainure. Valeur par défaut
= 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
0: écrire le point d'origine déterminé dans le tableau
de points zéro courant. Le système de référence est
le système de coordonnées pièce courant
1: écrire le point d'origine déterminé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
HEIDENHAIN iTNC 530
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)

363
15.2 PREF CENTRE RAINURE (cycle 408, DIN/ISO: G408: Fonction FCL 3)





364
Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 408 PTREF CENTRE RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q311=25
;LARGEUR RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NR. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)
15.3 PREF CENT. OBLONG
(cycle 409, DIN/ISO: G409,
fonction FCL 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise ce
centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité vers le point de
palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé en fonction des paramètres Q303
et Q305 du cycle.(voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à la
page 360) Les valeurs effectives sont mémorisées dans les
paramètres Q indiqués ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez la largeur de l'oblong plutôt plus grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
HEIDENHAIN iTNC 530
365


Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de l'oblong
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Largeur oblong Q311 (en incrémental) : largeur de
l'oblong indépendante de la position dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Axe de mesure (1=1er axe/2=2ème axe) Q272 : axe
dans lequel la mesure doit être effectuée :
1: axe principal = axe de mesure
2: axe secondaire = axe de mesure

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF


366
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de l'oblong
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro dans
le tableau de points zéro/tableau Preset dans lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du centre de
l'oblong. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC
définit automatiquement l'affichage de manière à ce
que le nouveau point d'origine se trouve au centre de
l'oblong. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement le centre de l'oblong à la
ligne 0 du tableau de points zéro. Plage de saisie de 0
à 99999
MP6140
+
Q320
Y
Q311
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)
Paramètres du cycle
Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser
le centre de l'oblong. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine



Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
0: écrire le point d'origine déterminé dans le tableau
de points zéro courant. Le système de référence est
le système de coordonnées pièce courant
1: écrire le point d'origine déterminé dans le tableau
Preset. Le système de référence est le système de
coordonnées machine (système REF)
Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
15.3 PREF CENT. OBLONG (cycle 409, DIN/ISO: G409, fonction FCL 3)

5 TCH PROBE 409 PTREF CENT. OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=10
;NR. DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
367
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)
15.4 PT DE REF INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410,
DIN/ISO: G410)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace soit en paraxial à la hauteur de mesure,
soit avec une interpolation linéaire à la hauteur de sécurité au point
de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
à cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305 (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360).
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également, dans
une opération de palpage séparée, le point d'origine dans l'axe du
palpeur et mémorise les valeurs effectives dans les paramètres Q
suivants
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
368
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le 1er et le 2ème côté de la poche de manière
à ce qu'ils soient plutôt plus petits.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche
dans l'axe secondaire du plan d'usinage Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

1er côté Q323 (en incrémental) : longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur de la
poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Y
Q323
Q322
MP6140
+
Q320
Q324

X
Q321
Z
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Q260
Q261
X
HEIDENHAIN iTNC 530
369
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)
Attention lors de la programmation!
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)
370

Déplacement haut. sécu. Q301 : Définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : Déplacement à la hauteur de mesure, entre les
points de mesure
1 : Entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
Sinon PREDEF

Numéro point zéro dans tableau Q305 : Indiquer
dans le tableau de points zéro/tableau Preset le
numéro avec lequel la TNC doit mémoriser les
coordonnées du centre de la poche. En indiquant
Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la poche. En
indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le centre de la poche à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre de la poche déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine




Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
15.4 PT DE REF INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410, DIN/ISO: G410)

Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
371
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)
15.5 PT DE REF EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411,
DIN/ISO: G411)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace soit en paraxial à la hauteur de mesure,
soit avec une interpolation linéaire à la hauteur de sécurité au point
de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
à cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305 (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360).
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également, dans
une opération de palpage séparée, le point d'origine dans l'axe du
palpeur et mémorise les valeurs effectives dans les paramètres Q
suivants
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
372
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le 1er et le 2ème côté du tenon de manière à
ce qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Longueur 1er côté Q323 (en incrémental) : longueur
du tenon parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Longueur 2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur
du tenon parallèle à l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Y
MP6140
+
Q320
Q323
Q324

Q322
X
Q321
Z
Q260
Q261
X
HEIDENHAIN iTNC 530
373
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)
374

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Numéro point zéro dans tableau Q305 : Indiquer
dans le tableau de points zéro/tableau Preset le
numéro avec lequel la TNC doit mémoriser les
coordonnées du centre du tenon. En indiquant
Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du tenon. En indiquant
Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement
le centre du tenon à la ligne 0 du tableau de points
zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
définir le centre du tenon déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : Coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit définir le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : Définir si le
point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1 : Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine




Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 411 PT REF. EXT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
15.5 PT DE REF EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411, DIN/ISO: G411)

Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
375
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)
15.6 POINT DE REFERENCE
INTERIEUR CERCLE (cycle 412,
DIN/ISO: G412)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 412 calcule le centre d'une poche circulaire (trou) et
initialise ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sensde
palpage en fonction de l'angle initial programmé
Le palpeur se déplace ensuite sur une trajectoire circulaire, soit à
la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité au point de
palpage suivant 2. Il exécute la deuxième opération de palpage à
cette position.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Elle y exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage.
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres
Q303 et Q305 du cycle.(voir „Mémoriser le point d'origine calculé”
à la page 360). Les valeurs effectives sont mémorisées dans les
paramètres Q indiqués ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
376
Y
2
3
1
4
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis.
Valeur d'introduction min.: 5°.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle


Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la poche
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la poche
dans l'axe secondaire du plan d'usinage Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position
nominale. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de la
poche circulaire (trou). Introduire de préférence une
valeur plus petite. Plage d’introduction 0 à
99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs angulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction 120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q247
Q325
Q322
Q321
Q262

X
377
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)


378
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Numéro point zéro dans tableau Q305 : Indiquer
dans le tableau de points zéro/tableau Preset le
numéro avec lequel la TNC doit mémoriser les
coordonnées du centre de la poche. En indiquant
Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre de la poche. En
indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le centre de la poche à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre de la poche déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine






Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 412 PT REF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412, DIN/ISO: G412)

Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=12
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer le trou avec 4 ou 3 points de
mesure :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365 : Définir
la fonction de contournage à utiliser pour se déplacer
entre les points de mesure si le déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est actif :
0 : Déplacement sur une droite, entre les opérations
d'usinage
1 : Déplacement sur le cercle de diamètre primitif
entre les opérations de palpage
HEIDENHAIN iTNC 530
379
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE
(cycle 413, DIN/ISO: G413)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC calcule les
points de palpage à partir des données du cycle et de la distance
d'approche programmée dans PM6140.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens
du palpage en fonction de l'angle initial programmé
Le palpeur se déplace ensuite sur une trajectoire circulaire, soit à
la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité au point de
palpage suivant 2. Il exécute la deuxième opération de palpage à
cette position.
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au point
de palpage 4. Elle y exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage.
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres
Q303 et Q305 du cycle.(voir „Mémoriser le point d'origine calculé”
à la page 360). Les valeurs effectives sont mémorisées dans les
paramètres Q indiqués ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
380
Y
2
3
1
4
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le le diamètre nominal du tenon de manière à
ce qu'il soit plutôt plus grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera précis.
Valeur d'introduction min.: 5°.
Paramètres du cycle


Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si vous
programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre du trou
sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322 différent
de 0, la TNC aligne le centre du trou à la position
nominale. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Y
Q247
Q325
Q322
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif du
tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation (= sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs angulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction 120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q321
Q262

X
381
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)


382
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Numéro point zéro dans tableau Q305 : Indiquer
dans le tableau de points zéro/tableau Preset le
numéro avec lequel la TNC doit mémoriser les
coordonnées du centre du tenon. En indiquant
Q305=0 et Q303=1, la TNC définit automatiquement
l'affichage de manière à ce que le nouveau point
d'origine se trouve au centre du tenon. En indiquant
Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit automatiquement
le centre du tenon à la ligne 0 du tableau de points
zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
Coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
définir le centre du tenon déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage de saisie -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : Coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit définir le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : Définir si le
point d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1 : Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine






Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 413 PT REF. EXT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
15.7 PT DE REF EXTERIEUR CERCLE (cycle 413, DIN/ISO: G413)

Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=15
;NO DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Configuration par
défaut = 0
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 points de
mesure :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365 : Définir
la fonction de contournage à utiliser pour se déplacer
entre les points de mesure si le déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est actif :
0 : Déplacement sur une droite, entre les opérations
d'usinage
1 : Déplacement sur le cercle de diamètre primitif
entre les opérations de palpage
HEIDENHAIN iTNC 530
383
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)
15.8 POINT DE REFERENCE
EXTERIEUR COIN (cycle 414,
DIN/ISO: G414)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux droites
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
Y
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de MP6150)
et selon la logique de positionnement (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334) au point de palpage 1 (voir fig. en haut à
droite). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
concerné
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement la
direction de palpage en fonction du 3ème point de mesure
programmé
Puis, le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
Pour terminer, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et
traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305 (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360). Les coordonnées déterminées du coin sont
mémorisées dans les paramètres Q ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
384
4
3
2
1
Y
Y
3
Y
X
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
3
3
X
2
1
1
2
3
X
D
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de
l'axe secondaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet de définir
le coin auquel la TNC initialisera le point d'origine (voir fig.
de droite, au centre et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Y
3
Y
A
B
1
2
2
1
X
Y
C
3
3
X
2
1
1
2
3
X
D
X
385
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)
Attention lors de la programmation!


1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999

Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : Distance
entre le premier et le deuxième point de mesure dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de saisie 0 à
99999,9999

3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu) :
coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en absolu) :
coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999


386
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999
Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) : Distance
entre le troisième et le quatrième point de mesure
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de
saisie 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : Coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure
doit être effectuée. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
Distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou
PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
Y
Q296
Q327
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)
Paramètres du cycle
Q297
Q264
MP6140
+
Q320
Q326
Q263
X
Y
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Exécuter rotation de base Q304 : Définir si la TNC
doit compenser le désalignement de la pièce par une
rotation de base :
0 : Ne pas exécuter de rotation de base
1 : Exécuter une rotation de base

Numéro dans tableau Q305 : Indiquer dans le tableau
de points zéro/tableau Preset le numéro avec lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du coin. En
indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au niveau du coin.
En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le coin à la ligne 0 du tableau de
points zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)

387
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414, DIN/ISO: G414)





Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 414 PT REF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
388
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)
15.9 POINT DE REFERENCE
INTERIEUR COIN (cycle 415,
DIN/ISO: G415)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux droites
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de MP6150)
et selon la logique de positionnement (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334) au point de palpage 1 (voir fig. en haut et
à droite) que vous définissez dans le cycle. La TNC décale alors le
palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé
au sens de déplacement concerné
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). Le sens de palpage dépend du numéro du coin
Y
4
3
1
2
X
Puis, le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
Pour terminer, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et
traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305 (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360). Les coordonnées déterminées du coin sont
mémorisées dans les paramètres Q ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
HEIDENHAIN iTNC 530
389
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le sens de
l'axe secondaire du plan d'usinage.
Paramètres du cycle



1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999
Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : Distance
entre le premier et le deuxième point de mesure dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage de saisie 0 à
99999,9999

Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) : Distance
entre le troisième et le quatrième point de mesure
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage de
saisie 0 à 99999,9999

Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit
initialiser le point d'origine. Plage d'introduction 1 à 4

Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261 (en
absolu) : Coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle la mesure
doit être effectuée. Plage de saisie -99999,9999 à
99999,9999


390
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
Coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage de saisie
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
Distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Le paramètre Q320 vient s'ajouter
à PM6140. Plage de saisie de 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage de
saisie -99999,9999 à 99999,9999, sinon PREDEF
MP6140
+
Q320
Y
Q327
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)
Attention lors de la programmation!
Q308=4
Q308=3
Q308=1
Q308=2
Q264
Q326
X
Q263
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Exécuter rotation de base Q304 : Définir si la TNC
doit compenser le désalignement de la pièce par une
rotation de base :
0 : Ne pas exécuter de rotation de base
1 : Exécuter une rotation de base

Numéro dans tableau Q305 : Indiquer dans le tableau
de points zéro/tableau Preset le numéro avec lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du coin. En
indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve au niveau du coin.
En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC inscrit
automatiquement le coin à la ligne 0 du tableau de
points zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le coin déterminé. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)

391
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415, DIN/ISO: G415)





Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 415 PT REF. EXT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
392
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS
(cycle 416, DIN/ISO: G416)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine. Si
vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
7
8
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de MP6150),
avec la logique de positionnement,(voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334) au centre programmé du premier trou 1.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et détermine le centre du premier trou en palpant quatre fois.
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne au centre programmé du second trou 2.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne au centre programmé du troisième trou 3.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres
Q303 et Q305 du cycle.(voir „Mémoriser le point d'origine calculé”
à la page 360) Les valeurs effectives sont mémorisées dans les
paramètres Q indiqués ci-après.
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de trous
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
1
2
3
X
393
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle


394
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de
trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre du
trou est petit et plus le diamètre nominal à introduire
doit être précis. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 1er centre de trou dans le
plan d'usinage. Plage d'introduction 360,0000 à
360,0000

Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans le
plan d'usinage. Plage d'introduction 360,0000 à
360,0000

Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans le
plan d'usinage. Plage d'introduction 360,0000 à
360,0000

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Numéro dans tableau Q305 : Indiquer dans le tableau
de points zéro/tableau preset le numéro avec lequel la
la TNC doit mémoriser les coordonnées du centre du
cercle de trous. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la
TNC définit automatiquement l'affichage de manière
à ce que le nouveau point d'origine se trouve au
centre du cercle de trous. En indiquant Q305=0 et
Q303=0, la TNC inscrit automatiquement le centre du
cercle de trous à la ligne 0 du tableau de points zéro.
Plage de saisie de 0 à 99999
Y
Q291
Q292
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
Attention lors de la programmation!
Q274
62
Q2
Q293
Q273
X
Y
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe principal à laquelle la TNC doit
initialiser le centre calculé pour le cercle de trous.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle
de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).

Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur


15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)

Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 416 PT REF. CENTRE C. TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 =
1. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q262=90
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q261=-5
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+210 ;ANGLE 3ÈME TROU
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
HEIDENHAIN iTNC 530
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
395
15.10 PT DE REF CENTRE C.TROUS (cycle 416, DIN/ISO: G416)
396

Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 est additionné à MP6140 et
seulement lors du palpage du point de référence dans
l'axe d'outil. Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou
PREDEF
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417)
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU
PALPEUR (cycle 417,
DIN/ISO: G417)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe du
palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut
mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou dans le tableau Preset.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage programmé 1. La TNC
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens positif de l'axe du palpeur
Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à la
coordonnée programmée pour le point de palpage 1.La position
effective est mémorisée par simple palpage.
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305. (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360)La valeur effective est mémorisée dans le paramètre
Q ci-après.
Numéro paramètre
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Z
Q260
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur. La TNC initialise
ensuite le point d'origine dans cet axe.
HEIDENHAIN iTNC 530
397


1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe du
palpeur. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF


398
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Numéro point zéro dans tableau Q305 : Indiquer
dans le tableau de points zéro/tableau Preset le
numéro avec lequel la TNC doit mémoriser la
coordonnée. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC
définit automatiquement l'affichage de manière à ce
que le nouveau point d'origine se trouve sur la surface
palpée. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement la coordonnée à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de saisie de 0 à 99999

Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
Y
1
Q264
X
Q263
Z
MP6140
+
Q320
15.11 PT DE REF DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417, DIN/ISO: G417)
Paramètres du cycle
1
Q260
Q294
X
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE TS
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q294=+25 ;1ER POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE
4 TROUS (cycle 418,
DIN/ISO: G418)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux droites
reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise comme point
d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut également mémoriser le
point d'intersection dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334) au centre du premier trou 1.
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et détermine le centre du premier trou en palpant quatre fois.
La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne au centre programmé du second trou 2.
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4
Pour terminer, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et
traite le point d'origine déterminé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305 (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360). La TNC détermine comme point d'origine le point
d'intersection des deux droites reliant les centres des trous 1/3 et
2/4..Les valeurs effectives sont mémorisées dans les paramètres
Q ci-après
Ensuite, si cela est souhaité, la TNC détermine également le point
d'origine dans l'axe du palpeur au moyen d'une opération de
palpage séparée
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du point d'intersection,
axe principal
Q152
Valeur effective du point d'intersection,
axe secondaire
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
4
3
1
2
X
399
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle


1er centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) : centre du
1er trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

2ème centre sur 1er axe Q270 (en absolu) : centre du
2ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

2ème centre sur 2ème axe Q271 (en absolu) : centre
du 2ème trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

3ème centre sur 1er axe Q316 (en absolu) : centre du
3ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

3ème centre sur 2ème axe Q317 (en absolu) : centre
du 3ème trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

400
1er centre sur 1er axe Q268 (en absolu) : centre du
1er trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
4ème centre sur 1er axe Q318 (en absolu) : centre du
4ème trou dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

4ème centre sur 2ème axe Q319 (en absolu) : centre
du 4ème trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Y
Q318
Q316
Q319
Q317
Q269
Q271
Q268
Q270
X
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Numéro dans tableau Q305 : Indiquer dans le tableau
de points zéro/tableau preset le numéro avec lequel la
TNC doit mémoriser les coordonnées du point
d'intersection des lignes de raccordement. En
indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC définit
automatiquement l'affichage de manière à ce que le
nouveau point d'origine se trouve à l'intersection des
lignes de raccordement. En indiquant Q305=0 et
Q303=0, la TNC inscrit automatiquement les
coordonnées des lignes de raccordement à la ligne 0
du tableau de points zéro. Plage de saisie de 0 à
99999

Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle la
TNC doit initialiser le point d'intersection des droites
reliant les centres des trous. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à laquelle
la TNC doit initialiser le point d'intersection des
droites reliant les centres des trous. Valeur par défaut
= 0. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! Sera pris en compte par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
„Mémoriser le point d'origine calculé” à la page 360).
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)

401
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE 4 TROUS (cycle 418, DIN/ISO: G418)





Palpage dans axe palpeur Q381 : définir si la TNC doit
également initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur :
0: ne pas initialiser le point d'origine dans l'axe du
palpeur
1: initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 418 PT REF. AVEC 4 TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2EME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 1. axe Q382 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe principal
du plan d'usinage à laquelle le point d'origine doit être
initialisé dans l'axe du palpeur. N'agit que si Q381 = 1
Q270=+150 ;2EME CENTRE 1ER AXE
Palp. axe palp.: Coord. 2. axe Q383 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage à laquelle le point
d'origine doit être initialisé dans l'axe du palpeur.
N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q317=+85 ;3EME CENTRE 2EME AXE
Palp. axe palp.: Coord. 3. axe Q384 (en absolu) :
coordonnée du point de palpage dans l'axe du palpeur
à laquelle le point d'origine de cet axe doit être
initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe TS Q333 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle la TNC
doit initialiser le point d'origine. Valeur par défaut = 0.
Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q271=+25 ;2EME CENTRE 2EME AXE
Q316=+150 ;3EME CENTRE 1ER AXE
Q318=+22 ;4EME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4EME CENTRE 2EME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;NR. DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
402
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au choix et
l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut mémoriser
également la coordonnée mesurée dans un tableau de points zéro ou
dans le tableau Preset.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de PM6150),
avec la logique de positionnement, (voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334)au point de palpage programmé 1. La TNC
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens opposé au sens de palpage programmé
Pour terminer, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure
programmée et enregistre la position effective par simple palpage
Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et traite le point d'origine calculé en fonction des paramètres de
cycle Q303 et Q305 (voir „Mémoriser le point d'origine calculé” à
la page 360).
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
1
X
Q263
Q272=1
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si vous utilisez le cycle 419 plusieurs fois de suite pour
enregistrer le point d'origine sur plusieurs axes dans le
tableau Preset, vous devez, après chaque exécution du
cycle 419, activer le numéro du dernier Preset dans lequel
le cycle 419 a écrit (ceci n'est pas nécessaire si vous
écrasez le Preset actif).
HEIDENHAIN iTNC 530
403
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
15.13 PT DE REF SUR UN AXE
(cycle 419, DIN/ISO: G419)
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
Paramètre du cycle


1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF


Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Axe de mesure (1...3: 1=axe principal) Q272 : axe
sur lequel doit être effectuée la mesure :
1: axe principal = axe de mesure
2: axe secondaire = axe de mesure
3: axe palpeur = axe de mesure
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
1
X
Q272=1
Q263
+
Z
Q272=3
Q267
–
Q261
1
Q260
Affectation des axes
Axe palpeur actif :
Q272 = 3
Axe principal
correspondant :
Q272 = 1
Axe secondaire
correspondant :
Q272 = 2
Z
X
Y
Y
Z
X
X
Y
Z
404
X
Q272=1
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine


Sens déplacement Q267 : sens de déplacement du
palpeur vers la pièce :
-1: sens de déplacement négatif
+1: sens de déplacement positif
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 419 PT DE REF. SUR UN AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Numéro point zéro dans tableau Q305 : Indiquer
dans le tableau de points zéro/tableau Preset le
numéro avec lequel la TNC doit mémoriser la
coordonnée. En indiquant Q305=0 et Q303=1, la TNC
définit automatiquement l'affichage de manière à ce
que le nouveau point d'origine se trouve sur la surface
palpée. En indiquant Q305=0 et Q303=0, la TNC
inscrit automatiquement la coordonnée à la ligne 0 du
tableau de points zéro. Plage de saisie de 0 à 99999
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Numéro dans tableau Q305 : Indiquer dans le tableau
de points zéro/tableau preset le numéro avec lequel la
TNC doit mémoriser la coordonnée. En indiquant
Q305=0, la TNC définit automatiquement l'affichage
de manière à ce que le nouveau point d'origine se
trouve sur la surface palpée. Plage de saisie de 0 à
99999

Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Transfert val. mesure (0,1) Q303 : définir si le point
d'origine déterminé doit être mémorisé dans le
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset :
-1: Ne pas utiliser! voir „Mémoriser le point d'origine
calculé”, page 360
0 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau de points zéro actif. Le système de référence
est le système de coordonnées pièce actif.
1 : Inscrire le point d'origine déterminé dans le
tableau Preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF).
HEIDENHAIN iTNC 530
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)

Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
405
Y
Y
25
30
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face
supérieure de la pièce
25
X
25
Z
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
406
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Q321=+25 ;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25 ;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
Diamètre du cercle
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à 4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche en sus de PM6140
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de sécurité
Q305=0
;NR. DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10 ;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Y à 10
Q303=+0
;TRANS. VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALP. DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25 ;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25 ;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25 ;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Nombre de points de mesure
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Positionner au point de palpage suivant sur un arc de cercle ou une
droite
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
407
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
2 TCH PROBE 413 PT REF EXT. CERCLE
Le centre du cercle de trous mesuré doit être
mémorisé dans un tableau Preset pour une
utilisation ultérieure.
Y
Y
1
35
2
50
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du
cercle de trous
3
35
X
20
Z
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE TS
Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe du palpeur
408
Q263=+7.5 ;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25 ;1ER POINT 3ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
Distance d'approche en sus de PM6140
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q305=1
;NR. DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Mémoriser le point d'origine calculé par rapport au système de
coordonnées machine (système REF) dans le tableau PRESET.PR.
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Q273=+35 ;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35 ;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
Diamètre du cercle de trous
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+90 ;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour 1er centre de trou 1
Q292=+180 ;ANGLE 2ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour 2ème centre de trou 2
Q293=+270 ;ANGLE 3ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour 3ème centre de trou 3
Q261=+15 ;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans risque de
collision
Q305=1
;NR. DANS TABLEAU
Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANS. VAL. MESURE
Mémoriser le point d'origine calculé par rapport au système de
coordonnées machine (système REF) dans le tableau PRESET.PR.
Q381=0
;PALP. DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1ÈRE COO. DANS AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2ÈME COO. DANS AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche en sus de PM6140
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=1
Activer nouveau Preset avec le cycle 247
;NUMÉRO POINT DE RÉF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
HEIDENHAIN iTNC 530
409
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
3 TCH PROBE 416 PT REF. CENTRE C. TROUS
15.13 PT DE REF SUR UN AXE (cycle 419, DIN/ISO: G419)
410
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
Cycles palpeurs :
contrôle automatique
des pièces
16.1 Principes de base
16.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique de
pièces :
Cycle
Softkey
Page
0 PLAN DE REFERENCE Mesure de
coordonnée dans un axe au choix
Page 418
1 PLAN DE REF POLAIRE Mesure d'un
point, sens de palpage avec angle
Page 419
420 MESURE ANGLE Mesure d'un
angle dans le plan d'usinage
Page 421
421 MESURE TROU Mesure de la
position et du diamètre d'un trou
Page 424
422 MESURE EXT. CERCLE Mesure de
la position et du diamètre d'un tenon
circulaire
Page 428
423 MESURE INT. RECTANG. Mesure
de la position, longueur et largeur d'une
poche rectangulaire
Page 432
424 MESURE EXT. RECTANG. Mesure
de la position, longueur et largeur d'un
tenon rectangulaire
Page 436
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys) Mesure
interne de la largeur d'une rainure
Page 440
426 MESURE EXT. TRAVERSE
(2ème barre de softkeys) Mesure
externe d'une traverse
Page 443
427 MESURE COORDONNEE (2ème
barre de softkeys) Mesure d'une
coordonnée au choix dans un axe au
choix
Page 446
430 MESURE CERCLE TROUS (2ème
barre de softkeys) Mesure de la position
et du diamètre d'un cercle de trous
Page 449
431 MESURE PLAN (2ème barre de
softkeys) Mesure d'angle des axes A et
B d'un plan
Page 453
412
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Procès-verbal des résultats de la mesure
Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure
automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procès-verbal de
mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous pouvez
définir si la TNC doit
 enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
 restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
 ne pas générer de procès-verbal de mesure
Si vous désirez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier,
la TNC mémorise en standard les données sous la forme d'un fichier
ASCII à l'intérieur du répertoire dans lequel vous exécutez le
programme de mesure. Le procès-verbal de mesure peut être
également restitué directement sur une imprimante ou mémorisé sur
un PC via l'interface de données. Pour cela, réglez la fonction Print
(menu de configuration de l'interface) sur RS232\ (voir également
Manuel d'utilisation, „Fonctions MOD, Configuration de l'interface“).
Toutes les valeurs de mesure contenues dans le fichier du
procès-verbal de mesure se réfèrent au point zéro qui était
actif au moment de l'exécution du cycle concerné. De
plus, le système de coordonnées peut faire l'ojet d'une
rotation dans le plan ou d'une inclinaison avec 3D ROT.
Dans ces cas, la TNC convertit les résultats de la mesure
dans le système de coordonnées courant.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo de
HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal de
mesure via l'interface de données.
HEIDENHAIN iTNC 530
413
16.1 Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure: 6:55:04
Programme de mesure: TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal : 50.0000
Centre axe secondaire: 65.0000
Diamètre: 12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal : 50.1000
Cote min. centre axe principal : 49.9000
Cote max. centre axe secondaire : 65.1000
Cote min. centre axe secondaire : 64.9000
Cote max. trou: 12.0450
Cote min. trou: 12.0000
Valeur effective : centre
Axe principal : 50.0810
Centre axe secondaire : 64.9530
Diamètre: 12.0259
Ecarts :
Centre axe principal : 0.0810
Centre axe secondaire : -0.0470
Diamètre: 0.0259
Autres résultats de mesure : hauteur de mesure : -5.0000
Fin procès-verbal de mesure
414
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont mémorisés
par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160. Les écarts par
rapport à la valeur nominale sont mémorisés dans les paramètres
Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat
associé à chaque définition de cycle.
Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de résultat
également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir fig. en haut et à
droite). Le paramètre de résultat en surbrillance correspond au
paramètre d'introduction concerné.
Etat de la mesure
Avec certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure avec
les paramètres globaux de Q180 à Q182:
Etat de la mesure
Val. paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut dès que
l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour déterminer le
résultat de la mesure hors tolérance, consultez également le procèsverbal de mesure ou vérifiez les résultats de la mesure concernés
(Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs limites.
Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une
cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en
relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer
correctement l'état de la mesure.
Die TNC setzt die Status-Merker auch dann, wenn Sie
keine Toleranzwerte oder Grßt-/ bzw. Kleinstmaße
eingegeben haben.
HEIDENHAIN iTNC 530
415
16.1 Principes de base
Surveillance de tolérances
Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces, vous
pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de tolérances. Pour
cela, lors de la définition du cycle, vous devez définir les valeurs limites
nécessaires. Si vous ne souhaitez pas de surveillance de tolérances,
introduisez 0 dans ce paramètre (= valeur par défaut)
Surveillance d'outil
Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous pouvez
faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce cas, la TNC
vérifie si
 le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la valeur
nominale (valeurs dans Q16x)
 l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est
supérieur à la tolérance de rupture de l'outil
Correction d'outil
Cette fonction n'est possible que si :
 le tableau d'outils est actif
 vous activez la surveillance d'outil dans le cycle : pour
Q330, introduire une valeur différente de 0 ou un nom
d'outil. Die Eingabe des Werkzeug-Namens wählen Sie
per Softkey, die TNC zeigt das rechte Hochkomma nicht
mehr an.
Si vous exécutez plusieurs mesures de correction, la TNC
additionne l'écart mesuré à la valeur déjà mémorisée dans
le tableau d'outils.
D'une manière générale, la TNC corrige toujours le rayon d'outil dans
la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré est à
l'intérieur des tolérances prédéfinies. Pour savoir si vous devez faire
une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans votre
programme CN (Q181=1: réusinage).
Pour le cycle 427, il convient de noter que :
 si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de mesure
(Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une correction du rayon d'outil tel
que décrit précédemment. Le sens de la correction est déterminé
par la TNC en fonction du sens de déplacement (Q267)
 si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure (Q272
= 3), la TNC effectue une correction de longueur d'outil
416
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est possible que si :
 le tableau d'outils est actif
 vous activez la surveillance d'outil dans le cycle (Q330
différent de 0)
 vous avez introduit dans le tableau, pour le numéro
d'outil programmé, une tolérance de rupture RBREAK
supérieure à 0 (voir également Manuel d'utilisation,
chap. 5.2 „Données d'outils“)
La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du
programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance de
rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le tableau
d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la
mesure
La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les paramètres
de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal. Cela concerne le
système de coordonnées courant – et éventuellement décalé ou/et
pivoté/incliné.
HEIDENHAIN iTNC 530
417
16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0, DIN/ISO: G55)
16.2 PLAN DE REFERENCE (cycle 0,
DIN/ISO: G55)
Mode opératoire du cycle
1
2
3
En suivant une trajectoire 3D, le palpeur accoste en avance rapide
(valeur de MP6150) la position 1 programmée dans le cycle pour le
pré-positionnement
Le palpeur exécute ensuite l'opération de palpage avec l'avance de
palpage (PM6120). Le sens du palpage est à définir dans le cycle
Lorsque la TNC a enregistré la position, elle dégage le palpeur au
point initial de l'opération de palpage et mémorise la coordonnée
mesurée dans un paramètre Q. D'autre part, la TNC mémorise
dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position
où se trouve le palpeur au moment du signal de commutation. La
TNC ne tient pas compte de la longueur et du rayon de la tige de
palpagedans les valeurs de ces paramètres.
Z
1
X
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
Paramètres du cycle

418
No. paramètre pour résultat : introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de
coordonnée. Plage d'introduction 0 à 1999

Axe de palpage/sens de palpage : introduire l'axe de
palpage avec la touche de sélection d'axe ou à partir
du clavier ASCII, ainsi que le signe du sens du
déplacement. Valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction de tous les axes CN

Position à atteindre : introduire toutes les
coordonnées de pré-positionnement du palpeur à
l'aide des touches de sélection des axes ou à partir du
clavier ASCII. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT
Exemple : Séquences CN
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1)
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire
(cycle 1)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce, dans
n'importe quel sens de palpage
1
2
3
En suivant une trajectoire 3D, le palpeur accoste en avance rapide
(valeur de MP6150) la position 1 programmée dans le cycle pour le
pré-positionnement
Le palpeur exécute ensuite l'opération de palpage avec l'avance de
palpage (PM6120). Lors de l'opération de palpage, la TNC déplace
le palpeur simultanément sur 2 axes (en fonction de l'angle de
palpage). Il convient de définir le sens de palpage avec l'angle
polaire dans le cycle
Lorsque la TNC a enregistré la position, le palpeur retourne au
point initial de l'opération de palpage. La TNC mémorise dans les
paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où se
trouve le palpeur au moment du signal de commutation.
Y
1
X
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
L'axe de palpage défini dans le cycle définit le plan de
palpage :
 Axe de palpage X : plan X/Y
 Axe de palpage Y : plan Y/Z
 Axe de palpage Z : plan Z/X
HEIDENHAIN iTNC 530
419
16.3 PLAN DE REFERENCE polaire (cycle 1)
Paramètres du cycle

420
Axe de palpage : introduire l'axe de palpage avec la
touche de sélection d'axe ou avec le clavier ASCII.
Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y
ou Z

Angle de palpage : angle se référant à l'axe de
palpage avec lequel le palpeur doit se déplacer. Plage
d'introduction -180,0000 à 180,0000

Position à atteindre : introduire toutes les
coordonnées de pré-positionnement du palpeur à
l'aide des touches de sélection des axes ou à partir du
clavier ASCII. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT
Exemple : Séquences CN
67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE RÉFÉRENCE POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 X ANGLE: +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420)
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420,
DIN/ISO: G420)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. Puis la
TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens opposé au sens de déplacement défini
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace au point de palpage suivant 2 et
exécute la deuxième opération de palpage
La TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle calculé dans le paramètre Q suivant :
Numéro paramètre
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe principal
du plan d'usinage
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si l'axe du palpeur = axe de mesure, sélectionner Q263
égal à Q265 si l'angle doit être mesuré en direction de l'axe
A ; sélectionner Q263 différent de Q265 si l'angle doit être
mesuré en direction de l'axe B.
HEIDENHAIN iTNC 530
421
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420)
Paramètres du cycle


422
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe sur lequel doit être
effectuée la mesure :
1:Axe principal = axe de mesure
2: Axe secondaire = axe de mesure
3: Axe du palpeur = axe de mesure
+
Y
Q267
+
–
Q272=2
–
Q266
Q264
MP6140
+
Q320
X
Q263
Q265
Q272=1
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Sens déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du
palpeur vers la pièce :
-1: sens de déplacement négatif
+1: sens de déplacement positif

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Procès-verb. mes. Q281: définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR420.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
HEIDENHAIN iTNC 530
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO: G420)

Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+15 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
423
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)
16.5 MESURE TROU (cycle 421,
DIN/ISO: G421)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre d'un trou
(poche circulaire). Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la
distance d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens
du palpage en fonction de l'angle initial programmé
Le palpeur se déplace ensuite sur une trajectoire circulaire, soit à
la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité au point de
palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage à
cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
Y
2
3
4
1
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du trou calculée par la TNC sera imprécise. Valeur
d'introduction min.: 5°.
424
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du trou
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure, le signe de
l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- =
sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des
secteurs angulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction 120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q247
Q274
±Q280
Q325
Q273±Q279
Q275

Y
MP6140
+
Q320
Q262
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du trou dans
l'axe principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q276

X
425
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)
Paramètres du cycle
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)


426
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Cote max. du trou Q275 : diamètre max. autorisé
pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0
à 99999,9999

Cote min. du trou Q276 : diamètre min. autorisé pour
le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0 à
99999,9999

Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position
autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces




Procès-verb. mes. Q281 : définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR421.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 points de
mesure :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Exemple : Séquences CN
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO: G421)

5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=75,12 ;COTE MAX.
Q276=74,95 ;COTE MIN.
Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365 : définir
la fonction de contournage à utiliser pour se déplacer
entre les points de mesure si le déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est actif:
0 : entre les opérations d'usinage, se déplacer sur
une droite
1 : entre les opérations de palpage, se déplacer sur le
cercle du diamètre primitif
HEIDENHAIN iTNC 530
427
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE
(cycle 422, DIN/ISO: G422)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un tenon
circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et
mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la
distance d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). La TNC détermine automatiquement le sens
du palpage en fonction de l'angle initial programmé
Le palpeur se déplace ensuite sur une trajectoire circulaire, soit à
la hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité au point de
palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage à
cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
Y
2
3
1
4
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et plus la
cote du tenon calculée par la TNC sera imprécise. Valeur
d'introduction min.: 5°.
428
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point de
palpage. Plage d'introduction 360,0000 à 360,0000

Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure, le signe de
l'incrément angulaire définit le sens de rotation (- =
sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des
secteurs angulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction 120,0000 à 120,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
Q247
Q325
Q274±Q280
Q277

Y
Q262
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q278

MP6140
+
Q320
Q273±Q279
X
429
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)
Paramètres du cycle
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)


430
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Cote max. du tenon Q277 : diamètre max. autorisé
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. du tenon Q278 : diamètre min. autorisé
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position
autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Z
Q261
Q260
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces




Procès-verb. mes. Q281 : définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR422.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3 points de
mesure :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Exemple : Séquences CN
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO: G422)

5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=35.15 ;COTE MAX.
Q276=34.9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,05 ;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
Type déplacement? Droite=0/cercle=1 Q365 : définir
la fonction de contournage à utiliser pour se déplacer
entre les points de mesure si le déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est actif:
0 : entre les opérations d'usinage, se déplacer sur
une droite
1 : entre les opérations de palpage, se déplacer sur le
cercle du diamètre primitif
HEIDENHAIN iTNC 530
431
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)
16.7 MESURE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 423,
DIN/ISO: G423)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives
aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la
distance d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace soit en paraxial à la hauteur de mesure,
soit avec une interpolation linéaire à la hauteur de sécurité au point
de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
à cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
Abschließend positioniert die TNC das Tastsystem zurück auf die
Sichere Hhe und speichert die Istwerte und die Abweichungen in
folgenden Q-Parametern:
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe secondaire
432
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Si les dimensions de la poche et la distance d'approche ne
permettent pas d'effectuer un prépositionnement à
proximité des points de palpage, la TNC palpe toujours en
partant du centre de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne
se déplace pas à la hauteur de sécurité entre les quatre
points de mesure.
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre de la poche
dans l'axe principal du plan d'usinage Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la poche
dans l'axe secondaire du plan d'usinage Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Longueur 1er côté Q282 : longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Longueur 2ème côté Q283 : longueur de la poche
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286

Q274±Q280
Q273±Q279
X
433
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)
Attention lors de la programmation!
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)



434
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Z
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. 1er côté Q285 : longueur min. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position
autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verb. mes. Q281 : définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR423.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO: G423)

5 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
435
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)
16.8 MESURE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 424,
DIN/ISO: G424)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur et la
largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives
aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les paramètressystème.
1
2
3
4
5
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la
distance d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120)
Puis, le palpeur se déplace soit en paraxial à la hauteur de mesure,
soit avec une interpolation linéaire à la hauteur de sécurité au point
de palpage suivant 2 et exécute la deuxième opération de palpage
à cette position
La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4, et y exécute la troisième ou la quatrième opération
de palpage
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe secondaire
436
Y
4
3
1
2
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du tenon
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Longueur 1er côté Q282 : longueur du tenon parallèle
à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Longueur 2ème côté Q283 : longueur du tenon
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286

Q274±Q280
Q273±Q279
X
437
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)
Attention lors de la programmation!
438
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. 1er côté Q285 longueur min. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position
autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Y
Q284
Q282
Q285
Q287
Q283
Q286
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)

Q274±Q280
X
Q273±Q279
Z
Q260
Q261
MP6140
+
Q320
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verb. mes. Q281 : définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR424.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max :
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO: G424)

5 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=75
;1ER CÔTÉ
Q283=35
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=35
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=34,95 ;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0,1 ;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0,1 ;TOLÉRANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
439
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425)
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE
(cycle 425, DIN/ISO: G425)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une rainure
(poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le
cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et
mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la
distance d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). 1. palpage toujours dans le sens positif de l'axe
programmé
Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure, la TNC
déplace le palpeur (si nécessaire à la hauteur de sécurité) au point
de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage. Si la longueur nominale est importante, la
TNC positionne le palpeur en avance rapide au second point de
palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage, la TNC mesure
directement la largeur dans le sens opposé
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Y
2
1
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
440
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces



Point initial 1er axe Q328 (en absolu) : point initial
de l'opération de palpage dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Y
Q272=2
Q288
Q311
Q289
Point initial 2ème axe Q329 (en absolu) : point
initial de l'opération de palpage dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage pour 2ème mesure Q310 (en incrémental) :
valeur pour le décalage du palpeur avant qu'il effectue
la 2ème mesure. Si vous introduisez 0, la TNC ne
décale pas le palpeur. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel
doit être effectuée la mesure :
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe secondaire = axe de mesure

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Longueur nominale Q311 : (en incrémental) : valeur
nominale de la longueur à mesurer. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Q310
Q329
X
Q272=1
Q328
Z
Q260
Q261
X
441
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425)
Paramètres du cycle
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO: G425)



442
Procès-verb. mes. Q281: définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR425.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Outil pour surveillance Q330 : définir si la TNC doit
exécuter une surveillance de l'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 425 MESURE INT. RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5 ;PT INITIAL 2EME AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2EME MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05 ;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426)
16.10 MESURE EXTERIEUR
TRAVERSE (cycle 426,
DIN/ISO: G426)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une traverse.
Si vous définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la
TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et mémorise
l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. La TNC
calcule les points de palpage à partir des données du cycle et de la
distance d'approche programmée dans PM6140
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et exécute la première opération de palpage avec l'avance de
palpage (MP6120). 1. palpage toujours dans le sens négatif de
l'axe programmé
Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité au point de
palpage suivant et exécute la deuxième opération de palpage
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Y
1
2
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Veiller à ce que la première mesure soit toujours faite dans
le sens négatif de l'axe sélectionné. Définir en
conséquence Q263 et Q264.
HEIDENHAIN iTNC 530
443
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426)
Paramètres du cycle






444
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Y
Q272=2
Q264
Q266
MP6140 + Q320
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage sur lequel
doit être effectuée la mesure :
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe secondaire = axe de mesure
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Longueur nominale Q311 : (en incrémental) : valeur
nominale de la longueur à mesurer. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Q288
Q311
Q289
Q263
Q265
X
Q272=1
Z
Q260
Q261
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces


Procès-verb. mes. Q281 : définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0: Ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR426.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max.
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426, DIN/ISO: G426)

5 TCH PROBE 426 MESURE EXT. TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2EME AXE
Q265=+50 ;2EME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2EME POINT 2EME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95 ;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
445
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427)
16.11 MESURE COORDONNEE
(cycle 427, DIN/ISO: G427)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au choix
et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous définissez
les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les
valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise l'écart dans des
paramètres-système.
1
2
3
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
PM6150) et, selon la logique de positionnement, (voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334)au point de palpage 1. Puis la
TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans
le sens opposé au sens de déplacement défini
La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage au
point de palpage programmé 1 et mesure à cet endroit la valeur
effective dans l'axe sélectionné
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant :
Numéro paramètre
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Z
1
X
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
446
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces

1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF



Axe de mesure (1..3: 1=axe principal) Q272 : axe
sur lequel doit être effectuée la mesure :
1:Axe principal = axe de mesure
2:Axe secondaire = axe de mesure
3: Axe du palpeur = axe de mesure
Sens déplacement 1 Q267 : sens de déplacement du
palpeur vers la pièce :
-1: sens de déplacement négatif
+1: sens de déplacement positif
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
MP6140 + Q320
Y
Q267
+
+
–
Q272=2
–
Q264
X
Q272=1
Q263
Z
+
Q272=3
Q267
–
Q261
Q260
X
Q272=1
447
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427)
Paramètres du cycle
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO: G427)

Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 427 MESURE COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2EME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE

Cote max. Q288 : valeur de mesure max. autorisée.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT

Cote min. Q289 : valeur de mesure min. autorisée.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Q281=1

Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur

448
Procès-verb. mes. Q281: définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR427.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
;PROCES-VERBAL MESURE
Q288=5.1 ;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir „Surveillance
d'outil” à la page 416). Plage d'introduction 0 à
32767,9, en alternative, nom d'outil avec 16
caractères max. :
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)
16.12 MESURE CERCLE TROUS
(cycle 430, DIN/ISO: G430)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle de
trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la
valeur nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1
2
3
4
5
6
7
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur dans
MP6150) et, selon la logique de positionnement,(voir „Exécuter
les cycles palpeurs” à la page 334) au centre programmé du
premier trou 1
Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure programmée
et détermine le centre du premier trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne au centre programmé du second trou 2
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
détermine le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
Puis, la TNC dégage le palpeur à la hauteur de sécurité et le
positionne au centre programmé du troisième trou 3
La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée et
enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de trous
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart diamètre cercle de trous
HEIDENHAIN iTNC 530
Y
1
2
3
X
449
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris d'outil,
pas la correction automatique.
Paramètres du cycle
450

Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 1er centre de trou dans le
plan d'usinage. Plage d'introduction 360,0000 à
360,0000

Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans le
plan d'usinage. Plage d'introduction 360,0000 à
360,0000

Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans le
plan d'usinage. Plage d'introduction 360,0000 à
360,0000
Q274±Q280
Q291
Q293
Q273
±Q279
Q288
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Y
Q262

Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle de
trous (valeur nominale) dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Q289

Q292
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)
Attention lors de la programmation!
X
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Hauteur mesure dans axe palpage Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille (=point de contact)
dans l'axe du palpeur prévu pour la mesure. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF

Cote max. Q288 : diamètre max. autorisé pour le
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Cote min. Q289 : diamètre min. autorisé pour le
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999

Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de position
autorisé dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)

Z
Q260
Q261
X
451
16.12 MESURE CERCLE TROUS (cycle 430, DIN/ISO: G430)



452
Procès-verb. mes. Q281: définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR430.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Arrêt PGM si tolérance dépassée Q309 : définir si la
TNC doit ou non interrompre l'exécution du
programme et délivrer un message d'erreur en cas de
dépassement des tolérances :
0: ne pas interrompre l'exécution du programme, ne
pas délivrer de message d'erreur
1: interrompre l'exécution du programme, délivrer un
message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance de bris d'outil (voir
„Surveillance d'outil” à la page 416). Plage
d'introduction 0 à 32767,9, en alternative, nom d'outil
avec 16 caractères max.
0: surveillance inactive
>0: numéro d'outil dans le tableau d'outils TOOL.T
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2EME TROU
Q293=+180 ;ANGLE 3EME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ND CENTRE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à la mesure
de trois points et mémorise les valeurs dans les paramètres-système.
1
2
3
4
La TNC positionne le palpeur en avance rapide (valeur de MP6150)
et selon la logique de positionnement.(voir „Exécuter les cycles
palpeurs” à la page 334) au point de palpage programmé 1 où
celui-ci mesure le premier point du plan. Pour cela, la TNC décale
le palpeur de la valeur de la distance d'approche, dans le sens
opposé au sens de palpage
Le palpeur se dégage à la hauteur de sécurité, puis se positionne
dans le plan d'usinage au point de palpage 2 où il mesure la valeur
effective du deuxième point du plan
Le palpeur se dégage à la hauteur de sécurité, puis se positionne
dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il mesure la valeur
effective du troisième point du plan
La TNC dégage ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs angulaires calculées dans les paramètres Q
suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du palpeur
(première à troisième mesure)
HEIDENHAIN iTNC 530
+Y
Z
Y
+X
3
B
2
X
1
A
453
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)
16.13 MESURE PLAN (cycle 431,
DIN/ISO: G431)
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)
Attention lors de la programmation!
Avant de définir le cycle, vous devez avoir programmé un
appel d'outil pour définir l'axe du palpeur.
Pour que la TNC puisse calculer les valeurs angulaires, les
trois points de mesure ne doivent pas se trouver sur une
droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans les
paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers points de
mesure servent à définir la direction de l'axe principal pour
l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le sens
positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées sens
horaire
Si vous exécutez le cycle avec inclinaison du plan
d'usinage, l'angle dans l'espace mesuré se réfère au
système de coordonnées incliné. Dans ce cas, continuer à
traiter avec PLANE RELATIV les angles calculés dans
l'espace.
454
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces






1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe du
palpeur. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Y
Y'
Q297
Q266
X'
Q264
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Q263
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point de mesure 3ème axe Q295 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe du
palpeur. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu) :
coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en absolu) :
coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999

3ème point de mesure sur 3ème axe Q298 (en
absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage dans
l'axe du palpeur. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Q296
Q265
X
Z
Q260
Q298
Q295
MP6140
+
Q320
Q294
X
455
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)
Paramètres du cycle
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO: G431)



456
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (éléments de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Q264=+20 ;1ER POINT 2EME AXE
Procès-verb. mes. Q281 : définir si la TNC doit ou non
établir le procès-verbal de mesure :
0 : ne pas établir de procès-verbal de mesure
1: établir un procès-verbal de mesure : la TNC
mémorise par défaut le fichier de procès-verbal
TCHPR431.TXT dans le répertoire où se trouve
également votre programme de mesure
2: interrompre le déroulement du programme et
afficher le procès-verbal de mesure dans l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
Q266=+25 ;2EME POINT 2EME AXE
Q294=+10 ;1ER POINT 3EME AXE
Q265=+90 ;2EME POINT 1ER AXE
Q295=+15 ;2EME POINT 3EME AXE
Q296=+50 ;3EME POINT 1ER AXE
Q297=+80 ;3EME POINT 2EME AXE
Q298=+20 ;3EME POINT 3EME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
16.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage
Déroulement du programme :
 Ebauche du tenon rectangulaire avec
surépaisseur 0,5
 Mesure du tenon rectangulaire
 Finition du tenon rectangulaire en tenant compte
des valeurs de mesure
Y
Y
80
60
50
50
X
10
Z
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel d'outil, préparation
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur de la poche en Y (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
HEIDENHAIN iTNC 530
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
457
16.14 Exemples de programmation
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE
Q281=0
;PROCÈS-VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur, changement d'outil
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil pour la finition
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE EN PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10 ;COORD. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2EME AXE
Q218=Q1
;1ER COTE
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=Q2
;2EME COTE
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
458
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure
Y
Y
90
70
40
50
X
-20
-15
Z
0 BEGIN PGM BSMESU MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel d'outil pour le palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40 ;CENTRE 2EME AXE
Q282=90
;1ER COTE
Longueur nominale en X
Q283=70
;2EME COTE
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUT. SECU.
HEIDENHAIN iTNC 530
459
16.14 Exemples de programmation
Q284=90.15 ;COTE MAX. 1ER COTE
Cote max. en X
Q285=89.95 ;COTE MIN. 1ER COTE
Cote min. en X
Q286=70.1 ;COTE MAX. 2EME COTE
Cote max. en Y
Q287=69.9 ;COTE MIN. 2EME COTE
Cote min. en Y
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1 ;TOLERANCE 2ND CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES-VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
5 END PGM BSMESU MM
460
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
Cycles palpeurs :
fonctions spéciales
17.1 Principes de base
17.1 Principes de base
Résumé
La TNC dispose de sept cycles destinés aux applications spéciales
suivantes :
Cycle
Softkey
Page
2 ETALONNAGE TS: Etalonnage de
rayon du palpeur à commutation
Page 463
9 PALPEUR ETAL. LONG. : Etalonnage
de longueur du palpeur à commutation
Page 464
3 MESURE Cycle de mesure pour
création de cycles constructeurs
Page 465
4 MESURE 3D Cycle de mesure pour
palpage 3D destiné à l’élaboration de
cycles constructeurs
Page 467
440 MESURE DU DESAXAGE
Page 469
441 PALPAGE RAPIDE
Page 472
460 ETALONNAGE TS: Etalonnage de
rayon et longueur avec une bille de
calibration
Page 474
462
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2)
17.2 ETALONNAGE TS (cycle 2)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 2 permet d'étalonner automatiquement un palpeur à
commutation avec une bague d'étalonnage ou un tenon d'étalonnage.
1
2
3
4
Le palpeur se déplace en avance rapide (valeur de PM6150) à la
hauteur de sécurité (seulement si la position actuelle est située endessous de la hauteur de sécurité)
Puis, la TNC positionne le palpeur dans le plan d'usinage, au centre
de la bague d'étalonnage (étalonnage interne) ou à proximité du
premier point de palpage (étalonnage externe)
Le palpeur se déplace ensuite à la profondeur de mesure
(paramètres-machine 618x.2 et 6185.x) et palpe la bague
d'étalonnage successivement en X+, Y+, X- et YPour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et inscrit le rayon actif de la bille de palpage dans les données
d'étalonnage
Attention lors de la programmation!
Avant l'étalonnage, vous devez définir dans les
paramètres-machine 6180.0 à 6180.2 le centre de la pièce
d'étalonnage dans la zone de travail de la machine
(coordonnées REF).
Si vous travaillez sur plusieurs zones de déplacement,
pour chacune des zones vous pouvez mémoriser une
séquence de coordonnées pour le centre de la pièce
d'étalonnage (PM6181.1 à 6181.2 et MP6182.1 à 6182.2.).
Paramètres du cycle

Hauteur de sécurité (en absolu) : coordonnée dans
l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce d'étalonnage (matériels de
serrage). Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Rayon bague étalon: Rayon de la pièce d'étalonnage.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Etalon. interne =0/externe=1: Définir si la TNC doit
réaliser un étalonnage interne ou externe:
0: Etalonnage interne
1: Etalonnage externe
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 2.0 ETALONNAGE TS
6 TCH PROBE 2.1 HAUT.: +50 R +25.003 TYPE
MESURE: 0
463
17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR (cycle 9)
17.3 ETALONNAGE TS LONGUEUR
(cycle 9)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 9 permet d'étalonner automatiquement la longueur
d'un palpeur à commutation sur un point que vous devez définir.
1
2
3
Prépositionner le palpeur de manière à ce que la coordonnée
définie dans le cycle puisse être abordée sans risque de collision
dans l'axe du palpeur
La TNC déplace le palpeur dans le sens de l'axe d'outil négatif
jusqu'à ce qu'un signal de commutation soit délivré
Pour terminer, la TNC dégage le palpeur au point initial de
l'opération de palpage et écrit la longueur effective du palpeur dans
les données d'étalonnage
Paramètres du cycle


464
Coordonnée point de référence (en absolu):
Coordonnée exacte du point à palper. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir le système
de coordonnées auquel le point de référence
programmé doit se référer :
0: Le point de référence programmé se réfère au
système de coordonnées pièce actif (système EFF)
1: Le point de référence programmé se réfère au
système de coordonnées machine actif (système
REF)
Exemple : Séquences CN
5 L X-235 Y+356 R0 FMAX
6 TCH PROBE 9.0 PALPEUR ETAL. LONG.
7 TCH PROBE 9.1 POINT DE
RÉFÉRENCE +50 SYSTÈME DE RÉFÉRENCE 0
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.4 MESURE (cycle 3)
17.4 MESURE (cycle 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et cela
dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles de
mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après
détermination de la valeur de mesure est programmable avec MB.
1
2
3
Le palpeur se déplace avec l'avance programmée dans le sens de
palpage défini, à partir de la position courante. Le sens de palpage
doit être défini dans le cycle avec un angle polaire
Lorsque la TNC a déterminé la position, le palpeur s'arrête. La TNC
mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de
palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC n'applique ni
correction de longueur ni de rayon. Vous définissez le numéro du
premier paramètre de résultat dans le cycle
Finalement, et dans le sens inverse au sens de palpage, la TNC
dégage le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le
paramètre MB
Attention lors de la programmation!
Le mode opératoire précis du cycle palpeur 3 est défini par
le constructeur de votre machine ou par un fabricant de
logiciels utilisant le cycle 3 dans les cycles palpeurs
spéciaux.
Les paramètres-machine 6130 (course max. jusqu'au
point de palpage) et 6120 (avance de palpage) qui agissent
dans d'autres cycles n'ont pas d'effet dans le cycle
palpeur 3.
D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4
paramètres Q successifs.
Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage valide, le
programme se poursuit sans message d'erreur. Dans ce
cas, la TNC attribue la valeur -1 au 4ème paramètre de
résultat. Vous pouvez ainsi traiter vous-même les erreurs
de manière adéquate.
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de
retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la
mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire
lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez
définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13.
HEIDENHAIN iTNC 530
465
17.4 MESURE (cycle 3)
Paramètres du cycle


466
Nr. de paramètre pour résultat : introduire le
numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la
valeur de la première coordonnée (X) déterminée. Les
valeurs Y et Z sont mémorisées dans les paramètres
Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à 1999
Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens prévu du
palpage, valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction X, Y ou Z

Angle de palpage : angle se référant à l'axe de
palpage défini et avec lequel le palpeur doit se
déplacer; valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction -180,0000 à 180,0000

Course de mesure max. : introduire le déplacement
correspondant à la distance que doit parcourir le
palpeur à partir du point initial, valider avec la touche
ENT. Plage d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000

Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens du palpage après
déviation de la tige de palpage. La TNC dégage le
palpeur au maximum jusqu'au point initial pour éviter
toute collision. Plage d'introduction 0 à 99999,9999

Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : définir si le sens
de palpage et le résultat de la mesure doivent se
référer au système de coordonnées courant (EFF,
peut donc être décalé ou pivoté) ou au système de
coordonnées machine (REF) :
0: palper dans le système courant et enregistrer le
résultat dans le système EFF
1: palper dans le système REF et enregistrer le
résultat dans le système REF

Mode erreur (0=OFF/1=ON): définir si la TNC doit
délivrer, ou non, un message d'erreur quand la tige de
palpage est déviée en début de cycle. Si le mode 1 a
été sélectionné, la TNC mémorise la valeur 2.0 dans
le 4ème paramètre de résultat et poursuit l'exécution
du cycle :
0: délivrer un message d'erreur
1: ne pas délivrer de message d'erreur
Exemple : Séquences CN
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE: +15
7 TCH PROBE 3.3 DIST +10 F100 MB1
SYSTÈME DE RÉFÉRENCE: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3)
17.5 MESURE 3D (cycle 4,
fonction FCL 3)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 4 est un cycle d'aide, que vous exploitez
uniquement avec un logiciel externe! La TNC ne dispose
d'aucun cycle permettant d'étalonner le palpeur.
Le cycle palpeur 4 détermine une position au choix sur la pièce dans
un sens de palpage défini par un vecteur. Contrairement aux autres
cycles de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course
de mesure ainsi que l'avance de mesure. Même le retrait après
l'acquisition de la valeur de mesure s'effectue en fonction d'une valeur
introduite.
1
2
3
Le palpeur se déplace avec l'avance programmée dans le sens de
palpage défini, à partir de la position courante. Le sens de palpage
est à définir dans le cycle au moyen d’un vecteur (valeurs Delta en
X, Y et Z)
Lorsque la TNC a déterminé la position, le palpeur s'arrête. La TNC
mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la bille de
palpage (sans calcul des données d'étalonnage) dans trois
paramètres Q successifs. Vous définissez le numéro du premier
paramètre dans le cycle
Finalement, et dans le sens inverse au sens de palpage, la TNC
dégage le palpeur de la valeur que vous avez définie dans le
paramètre MB
Attention lors de la programmation!
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course de
retrait MB, sans toutefois aller au delà du point initial de la
mesure. Ainsi, aucune collision ne peut donc se produire
lors du retrait.
Lors du prépositionnement, il faut veiller à ce que la TNC
déplace le centre de la bille de palpage non corrigé à la
position définie!
D'une manière générale, la TNC définit toujours 4
paramètres Q successifs. Si la TNC n'a pas pu calculer un
point de palpage valable, la valeur -1 est attribuée au 4ème
paramètre de résultat.
La TNC enregistre les valeurs de mesure sans calculer les
données d'étalonnage du palpeur.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6 vous pouvez
définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur X12 ou X13.
HEIDENHAIN iTNC 530
467
17.5 MESURE 3D (cycle 4, fonction FCL 3)
Paramètres du cycle


468
No de paramètre pour résultat: Introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur de
la première coordonnée (X). Plage d'introduction 0 à
1999
Course de mesure relative en X : composante X du
vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Course de mesure relative en Y : composante Y du
vecteur de sens de déplacement du palpeur. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Course de mesure relative en Z : composante Z du
vecteur de sens de déplacement du palpeur Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999

Course de mesure max. : introduire la course que doit
parcourir le palpeur du point initial en suivant le
vecteur de sens. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999

Avance de mesure : introduire l'avance de mesure en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000

Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens du palpage après
déviation de la tige de palpage. Plage d'introduction 0
à 99999,9999

Système de réf.? (0=EFF/1=REF): Définir si le résultat
de la mesure doit être enregistré dans le système de
coordonnées actuel (EFF; peut donc être décalé ou
pivoté) ou se réfère au système de coordonnées
machine (REF):
0: Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système EFF
1: Enregistrer le résultat de la mesure dans le
système REF
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 4.0 MESURE 3D
6 TCH PROBE 4.1 Q1
7 TCH PROBE 4.2 IX-0.5 IY-1 IZ-1
8 TCH PROBE 4.3 DIST +45 F100 MB50 SYSTÈME
DE RÉFÉRENCE:0
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440)
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle
palpeur 440, DIN/ISO: G440)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 440 permet de calculer les dérives d'axes de votre
machine. Pour cela, il convient d'utiliser un outil de calibration
cylindrique mesuré avec exactitude associé au TT 130.
1
2
3
4
5
La TNC positionne l'outil de calibration en rapide (valeur de
PM6550) et selon la logique de positionnement (voir chap. 1.2) à
proximité du TT
La TNC exécute d'abord une mesure dans l'axe du palpeur. Pour
cela, l'outil de calibration est décalé en fonction de la valeur que
vous avez définie dans la colonne TT:R-OFFS du tableau d'outils
TOOL.T (par défaur : rayon d'outil). La mesure dans l'axe du
palpeur est toujours réalisée
La TNC exécute ensuite la mesure dans le plan d'usinage. Vous
définissez dans le paramètre Q364 l'axe et la direction de la
mesure dans le plan d'usinage
Lorsque vous effectuez un étalonnage, la TNC mémorise les
données en interne. Lorsque vous effectuez une mesure, la TNC
compare les valeurs de mesure aux données d'étalonnage et écrit
les écarts dans les paramètres Q suivants:
Numéro paramètre
Signification
Q185
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en
X
Q186
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en
Y
Q187
Ecart par rapport à la valeur d'étalonnage en
Z
Vous pouvez utiliser directement les écarts pour exécuter une
compensation au moyen d'un décalage incrémental du point zéro
(cycle 7).
Pour terminer, l'outil d'étalonnage se positionne à la hauteur de
sécurité
HEIDENHAIN iTNC 530
469
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440)
Attention lors de la programmation!
Avant d'exécuter pour la première fois le cycle 440, vous
devez étalonner le TT au moyen du cycle 30.
Les données de l'outil d'étalonnage doivent être
mémorisées dans le tableau d'outils TOOL.T.
Avant d'exécuter le cycle, vous devez activer l'outil
d'étalonnage avec TOOL CALL.
Le palpeur de table TT doit être connecté à l'entrée
palpeur X13 de l'unité logique et être activé (paramètremachine 65xx).
Avant d'exécuter une opération de mesure, au moins un
étalonnage doit avoir eu lieu, sinon la TNC délivre un
message d'erreur. Si vous travaillez avec plusieurs zones
de déplacement, vous devez faire un étalonnage pour
chaque zone de déplacement.
Les sens de palpage lors de l'étalonnage et de la mesure
doivent coïncider, sinon la TNC fournit des valeurs
erronées.
Lors de chaque exécution du cycle 440, la TNC réinitialise
les paramètres de résultat Q185 à Q187.
Si vous souhaitez définir une valeur limite de désaxage
pour les axes de la machine, inscrivez cette valeur dans les
colonnes LTOL (pour l'axe de broche) et RTOL (pour le
plan d'usinage) du tableau d'outil TOOL.T Si les valeurs
limites sont dépassées, la TNC délivre alors le message
d'erreur correspondant après une mesure de contrôle.
A la fin du cycle, la TNC rétablit l'état de la broche qui était
actif avant le cycle (M3/M4).
470
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.6 MESURE DU DESAXAGE (cycle palpeur 440, DIN/ISO: G440)
Paramètres du cycle


Opération: 0=étalon., 1=mesure? Q363: Définir si
vous désirez effectuer une opération d'étalonnage ou
une mesure de contrôle:
0: Etalonnage
1: Mesure
Sens de palpage Q364: Définir le(s) sens de palpage
dans le plan d'usinage:
0: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe
principal
1: Mesure seulement dans le sens positif de l'axe
secondaire
2: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe
principal
3: Mesure seulement dans le sens négatif de l'axe
secondaire
4: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et
positif de l'axe secondaire
5: Mesure dans le sens positif de l'axe principal et
négatif de l'axe secondaire
6: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et
positif de l'axe secondaire
7: Mesure dans le sens négatif de l'axe principal et
négatif de l'axe secondaire

Distance d'approche Q320 (en incrémental): Distance
supplémentaire entre le point de mesure et le plateau
de palpage. Q320 s'additionne à PM6540. Plage
d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF

Hauteur de sécurité Q260 (en absolu): Coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre le
palpeur et la pièce (matériels de serrage) (se réfère au
point de référence actif). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 440 MESURE DU DESAXAGE
Q363=1
;TYPE MESURE
Q364=0
;SENS DE PALPAGE
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SECURITE
471
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441,
DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 441 permet de configurer divers paramètres du
palpeur (p. ex.l'avance de positionnement) et ce, de manière globale
pour tous les cycles palpeurs utilisés par la suite. Ceci facilite
l'optimisation du programme et raccourcit du même coup le temps
d'usinage totale.
Attention lors de la programmation!
Remarques avant de programmer
Il n'y a aucun mouvement de machine avec le cycle 441
qui ne sert qu'à configurer divers paramètres de palpage.
END PGM, M02, M30 annulent les configurations globales du
cycle 441.
Vous ne pouvez activer le repositionnement angulaire
(paramètre de cycle Q399) que si le paramètre-machine
6165=1. La modification du paramètre-machine 6165 ne
nécessite aucun réétalonnage du palpeur.
472
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.7 PALPAGE RAPIDE (cycle 441, DIN/ISO: G441, fonction FCL 2)
Paramètres du cycle


Avance positionnement Q396: Définir l'avance avec
laquelle vous souhaitez exécuter les déplacements
de positionnement du palpeur. Plage d'introduction 0
à 99999,9999
Avance positionnement=FMAX (0/1) Q397 : Définir si
vous souhaitez, ou non, utiliser FMAX (avance rapide
machine) pour les déplacements de positionnement
du palpeur :
0: Déplacement avec l'avance de Q396
1: Déplacement avec XFMAX
Si votre machine est dotée de potentiomètres
distincts pour l'avance et l'avance en rapide, vous
pouvez alors asservir l'avance uniquement avec le
potentiomètre des mouvements d'avance pour le
paramètre Q397.

Reposit. angulaire Q399: Définir si la TNC doit
orienter le palpeur avant chaque opération de
palpage:
0: Ne pas orienter
1: Exécuter une orientation de la broche avant chaque
opération de palpage pour augmenter la précision

Interruption automatique Q400: Définir si la TNC
doit interrompre le déroulement du programme après
un cycle de mesure pour l'étalonnage automatique
d'outil et afficher à l'écran les résultats de la mesure:
0: Par principe, ne pas interrompre le déroulement du
programme, y compris si vous avez choisi dans le
cycle palpeur concerné d'afficher à l'écran les
résultats de la mesure
1: Par principe, interrompre le déroulement du
programme et afficher à l'écran les résultats de la
mesure. On peut poursuivre le déroulement du
programme en appuyant sur la touche Start CN
HEIDENHAIN iTNC 530
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 441 PALPAGE RAPIDE
Q396=3000 ;AVANCE POSITIONNEMENT
Q397=0
;SELECTION AVANCE
Q399=1
;REPOSIT. ANGULAIRE
Q400=1
;INTERRUPTION
473
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460,
DIN/ISO: G460)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D à
commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible
d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur.
1
2
3
4
Fixer la bille étalon, attention au risque de collision
Positionner manuellement l'axe du palpeur au dessus de la bille
étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au centre de la bille
Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de
l'axe du palpeur
Puis le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du
palpeur
Attention lors de la programmation!
Remarques avant de programmer
Dans le programme, prépositionner le palpeur de telle
façon qu'il se trouve à peu près au dessus du centre de la
bille.
474
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)
Paramètres du cycle



Rayon bille calibr. exact Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Q407=12.5 ;RAYON BILLE
Déplacement haut. sécu. Q301 : définir comment le
palpeur doit se déplacer entre les points de mesure :
0 : entre les points de mesure, à la hauteur de mesure
1 : entre les points de mesure, à la hauteur de
sécurité
En alternative PREDEF

Nombre de points de mesure (4/3) Q423: Définir si la
TNC doit mesurer la bille étalon dans le plan avec 4 ou
3 points de palpage. 3 points de palpage améliorent la
vitesse :
4 : utiliser 4 points de mesure (configuration par
défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure

Angle de référence Q380 (en absolu): Angle de
référence (rotation de base) pour enregistrer les
points de mesure dans le système de coordonnées
pièce actif. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000

Etalonnage longueur (0/1) Q433 : définir si la TNC
doit également étalonner la longueur du palpeur après
l'étalonnage du rayon:
0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur
1 : étalonner la longueur du palpeur

Point d'origine pour la longueur Q434 (absolu) :
coordonnées du centre de la bille de calibration. La
définition n'est indispensable que si l'étalonnage de
longueur doit avoir lieu. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
HEIDENHAIN iTNC 530
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q380=+0
;ANGLE DE REFERENCE
Q433=0
;ETALONNER LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE
475
476
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.8 ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO: G460)
Cycles palpeurs :
étalonnage automatique
de la cinématique
18.1 Etalonnage de la cinématique avec les palpeurs TS (option
KinematicsOpt)
18.1 Etalonnage de la cinématique
avec les palpeurs TS (option
KinematicsOpt)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris sur
de longues périodes.
Lors d'un usinage sur plusieurs axes, l'origine des erreurs provient entre autres - des différences entre le modèle cinématique enregistré
dans la commande numérique (voir figure de droite 1) et les conditions
cinématiques réellement présentes sur la machine (voir figure de
droite 2). Lors du positionnement des axes rotatifs, ces écarts
entraînent un défaut sur la pièce (voir figure de droite 3). Un modèle
doit être créé en étant le plus proche possible de la réalité.
3
1
2
La nouvelle fonction KinematicsOpt de la TNC est un composant
important destiné à répondre à ces exigences complexes : un cycle de
palpage 3D étalonne de manière entièrement automatique les axes
rotatifs présents sur la machine. Peu importe que les axes rotatifs
soient associés à un plateau circulaire ou à une tête pivotante. Une
bille étalon est fixée à un emplacement quelconque de la table de la
machine et étalonnée avec la résolution définie. Lors de la définition
du cycle, il suffit d'introduire séparément pour chaque axe rotatif la
plage que vous souhaitez étalonner.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison avec les valeurs
mesurées. Le logiciel minimise les erreurs de positionnement
résultant des mouvements d'inclinaison. A la fin de la mesure, il
mémorise automatiquement la géométrie de la machine dans les
constantes-machine du tableau de la cinématique.
Résumé
La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer,
contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre
machine :
Cycle
Softkey
Page
450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE :
sauvegarde et restauration automatique
des cinématiques
Page 480
451 MESURE CINEMATIQUE : contrôle
et optimisation automatique de la
cinématique de la machine
Page 482
452 COMPENSATION PRESET:
Contrôle et optimisation automatique de
la cinématique de la machine
Page 498
478
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.2 Conditions requises
18.2 Conditions requises
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes doivent
être remplies :
 Les options logicielles 48 (KinematicsOpt) et 8 (option logicielle 1)
ainsi que les fonctions FCL3 doivent être activées
 L'option logicielle 52 (KinematicsComp) est nécessaire lorsque des
compensations de positions angulaires doivent être réalisées
 Le palpeur 3D utilisé pour l'étalonnage doit être calibré
 Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
 Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment
rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table de la
machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes-étalon
HEIDENHAIN KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou KKH
100 (numéro de commande 655 475-02) qui possèdent une grande
rigidité et sont conçues spécialement pour l'étalonnage des
machines. Si vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre
contact avec HEIDENHAIN.
 La description de la cinématique de la machine doit être
intégralement et correctement définie. Les cotes de transformation
doivent être enregistrées avec une précision d'environ 1 mm
 La machine doit être étalonnée géométriquement et intégralement
(opération réalisée par le constructeur de la machine lors de sa mise
en route)
 Définir au paramètre machine MP6600 la limite de tolérance à partir
de laquelle la TNC doit afficher un message signalant que les
modifications dans les données de cinématique dépassent cette
valeur limite (voir „KinematicsOpt, limite de tolérance pour le mode
Optimisation : MP6600” à la page 333).
 Définir au paramètre machine MP6601 l'écart maximal autorisé
entre le rayon de la bille étalon mesuré automatiquement avec les
cycles et celui indiqué au paramètre de cycle (voir „KinematicsOpt,
écart autorisé par rapport au rayon de la bille étalon : MP6601” à la
page 333).
 Dans le paramètre machine MP 6602 doit être enregistré le numéro
de la fonction M qui doit être utilisé pour les positionnements des
axes rotatifs, ou -1, quand la CN doit exécuter le positionnement.
Une fonction M doit être prévue spécialement par le constructeur à
cet effet.
Attention lors de la programmation!
Les cycles KinematicsOpt utilisent les paramètres string
globaux QS0 à QS99. Faites attention, car ceux-ci peuvent
être modifiés après l'exécution de ces cycles!
Si MP 6602 est différent de -1, vous devez positionner les
axes rotatifs à 0 degré (système EFF) avant de démarrer
l'un des cycles KinematicsOpt (sauf 450).
HEIDENHAIN iTNC 530
479
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option)
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE
(cycle 450, DIN/ISO: G450,
option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique active de
la machine, de restaurer une cinématique de machine qui avait déjà
été sauvegardée ou bien encore d'afficher l'état de la mémoire dans
l'écran et dans un fichier journal. On dispose de 10 mémoires
(numéros 0 à 9).
Attention lors de la programmation!
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous conseillons
de sauvegarder systématiquement la cinématique
courante. Avantage :
 Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou si des
erreurs se produisent lors de l'optimisation (une
coupure de courant, par exemple), vous pouvez alors
restaurer les anciennes données.
Mode Sauvegarder: En principe, la TNC mémorise
toujours simultanèment le dernier code introduit avec
MOD (un code personne est définissable). Vous ne
pouvez écraser ultérieurement cet emplacement mémoire
qu'en introduisant ce code. Si vous avez sauvegardé une
cinématique sans code, la TNC écrase cet emplacement
mémoire lors de l'opération suivante de sauvegarde et ce,
sans demande de confirmation!
Mode Créer : la TNC ne peut restaurer les données
sauvegardées que dans la même description cinématique.
Mode Créer : notez qu'une modification de la cinématique
a toujours pour conséquence une modification de la valeur
Preset. Si nécessaire, réinitialiser le Preset
480
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.3 SAUVEGARDER CINEMATIQUE (cycle 450, DIN/ISO: G450, option)
Paramètres du cycle


Mode (0/1/2) Q410: Définir si vous désirez
sauvegarder ou restaurer une cinématique:
0: sauvegarder la cinématique courante
1: restaurer une cinématique mémorisée
2: afficher l'état actuel de la mémoire
Mémoire (0…9) Q409: Numéro de la mémoire dans
laquelle vous désirez sauvegarder toute la
cinématique ou bien numéro de la mémoire à partir de
laquelle vous voulez restaurer la cinématique
mémorisée. Plage d'introduction 0 à 9, sans fonction
si le mode 2 a été sélectionné
Exemple : Séquences CN
5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=1
;MÉMOIRE
Fonction journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR450.TXT) contenant les données suivantes :
 Date et heure de création du fichier journal
 Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
 Mode utilisé (0=sauvegarder/1=créer/2=état de la mémoire)
 Numéro de la mémoire (0 à 9)
 Numéro de ligne de la cinématique dans le tableau de cinématique
 Code (dans le mesure où vous avez introduit un code juste avant
l'exécution du cycle 450)
Les autres données du fichier journal dépendent du mode
sélectionné :
 Mode 0 :
Enregistrement dans un fichier journal de toutes les données d'axes
et transformations de la chaîne cinématique que la TNC a
sauvegardées.
 Mode 1 :
Enregistrement dans un fichier journal de toutes les transformations
antérieures et postérieures à la restauration
 Mode 2 :
Liste de l'état actuel de la mémoire, à l'écran et dans le fichier
journal, avec numéro de mémoire, numéros de codes, numéros de
cinématiques et date de la sauvegarde
HEIDENHAIN iTNC 530
481
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle
451, DIN/ISO: G451, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, si nécessaire, optimiser
la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D TS, vous
étalonnez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur la table de
la machine.
HEIDENHAIN conseille l'utilisation des billes étalons
HEIDENHAIN d'une grande rigidité KKH 250 (numéro de
commande 655 475-01) ou KKH 100 (numéro de
commande 655 475-02) conçues spécialement pour
l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci
de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Le logiciel réduit
les erreurs dans l'espace résultant des déplacements d'inclinaison. En
fin de procédure, il mémorise automatiquement la géométrie de la
machine dans les constantes-machine correspondantes de la
description cinématique.
1
2
3
Fixer la bille étalon, attention au risque de collision
En mode Manuel, initialiser le point d'origine au centre de la bille.
Ou si vous avez défini Q431=1 ou Q431=3 : dans l'axe du palpeur,
positionner celui-ci manuellement au dessus de la bille étalon et,
dans le plan d'usinage, au centre de la bille
Sélectionner le mode Exécution de programme et démarrer le
programme d'étalonnage
482
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
5
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
4
La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs, les uns
après les autres, avec la résolution souhaitée. La TNC affiche dans
la fenêtre auxiliaire l'état actuel de l'opération de mesure. La TNC
masque la fenêtre d'état dès lors que la course à parcourir est
supérieure au rayon de la bille de palpage.
La TNC mémorise les valeurs de mesure dans les paramètres Q
suivants :
Numéro paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
HEIDENHAIN iTNC 530
483
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à étalonner résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle. Une
mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°. La TNC
délivre un message d'erreur si une position de mesure de 0° est le
résulat de l'angle initial, l'angle final et du nombre de points de
mesure.
Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC n'ait
pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure de points
(p. ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieux. Elle
n'entraîne toutefois aucun message d'erreur.
 Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
 Angle initial = +90°
 Angle final = -90°
 Nombre de points de mesure = 4
 Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
 Point de mesure 1= +90°
 Point de mesure 2= +30°
 Point de mesure 3= -30°
 Point de mesure 4= -90°
 Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
 Angle initial = +90°
 Angle final = +270°
 Nombre de points de mesure = 4
 Incrément angulaire calculé = (270 - 90) / (4-1) = +60°
 Point de mesure 1= +90°
 Point de mesure 2= +150°
 Point de mesure 3= +210°
 Point de mesure 4= +270°
484
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Machines avec axes à denture Hirth
Attention, risque de collision!
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage Hirth.
Par conséquent, prévoyez une distance d'approche
suffisante pour éviter toutes collisions entre le palpeur et
la bille étalon. Dans le même temps, veiller à ce qu'il y ait
suffisamment de place pour un positionnement à la
distance d'approche (fin de course logiciel).
Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si
l'option de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est pas
disponible.
Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de mesure
pour qu'elles correspondent au crantage Hirth (en fonction
de l'angle initial, de l'angle final et du nombre de points de
mesure).
En fonction de la configuration de la machine, la TNC peut
ne pas positionner automatiquement les axes rotatifs.
Dans ce cas, vous avez besoin d'une fonction M spéciale
du constructeur de la machine permettant le déplacement
des axes rotatifs. Dans le paramètre machine MP6602, le
constructeur de la machine doit avoir enregistré pour cela
le numéro de la fonction M.
Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial, de
l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la
denture Hirth.
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° --> -30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° --> 9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° --> 51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° --> 90°
HEIDENHAIN iTNC 530
485
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Choix du nombre de points de mesure
Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2).
Vous exécuter ensuite une optimisation précise avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un nombre plus
important de points de mesure n'apporte généralement pas de
meilleurs résultats. De manière idéale, il est conseillé de répartir les
points de mesure régulièrement sur toute la plage d'inclinaison de
l'axe.
Nous conseillons donc d'étalonner un axe ayant une plage
d'inclinaison de 0360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et 270°.
Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Vous ne devez pas définir un point de mesure à 0° ou 360°.
Ces positions ne fournissent pas de données de mesure
cohérentes et provoquent un message d'erreur!
Choix de la position de la bille étalon sur la table
de la machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel endroit
accessible de la table de la machine, mais également sur les
dispositifs de serrage ou sur les pièces. Les facteurs suivants peuvent
avoir une influence positive sur le résultat de la mesure :
 Machine équipée d'un plateau circulaire/d'une table pivotante :
Brider la bille étalon aussi loin que possible du centre de rotation
 Machines avec très grandes courses :
Fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage
486
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Remarques concernant la précision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine influent
sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur l'optimisation d'un
axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne peut pas éliminer sera
donc toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement, on
pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées par le cycle
à n'importe quel point de la machine et à un moment précis. Plus les
erreurs de géométrie et de positionnement sont importantes et plus
la dispersion des résultats est importante si vous installez la bille
étalon à différentes positions du système de coordonnées de la
machine.
La dispersion qui figure dans le fichier journal est un indicateur de la
précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine.
Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon du
cercle de mesure, du nombre et de la position des points de mesure.
La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul point de mesure.
Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à l'erreur dans l'espace
du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs erreurs se
superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie, nous
vous conseillons d'activer le repositionnement angulaire
avec le paramètre-machine MP6165. En général, cela
permet d'améliorer la précision des mesures avec un
palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant l'étalonnage, car sinon, les résultats de la mesure
peuvent être erronés. Consultez le manuel de votre
machine.
HEIDENHAIN iTNC 530
487
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Remarques relatives aux différentes méthodes
de calibration
 Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
 Nombre de points de mesure entre 1 et 2
 Incrément angulaire des axes rotatifs: Environ 90°
 Optimisation précise sur toute la course de déplacement
 Nombre de points de mesure entre 3 et 6
 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
 Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à
obtenir un grand rayon du cercle de mesure pour les axes rotatifs
de la table. Ou faites en sorte que l'étalonnage ait lieu à une
position représentative (p. ex. au centre de la zone de
déplacement) pour les axes rotatifs de la tête.
 Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
 Nombre de points de mesure entre 2 et 3
 Les mesures ont lieu autour de l'angle de l'axe rotatif où l'usinage
doit être exécuté ultérieurement
 Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de manière à
ce que la calibration ait lieu au même endroit que l'usinage
 Vérifier la précision de la machine
 Nombre de points de mesure entre 4 et 8
 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
 Détermination du jeu de l'axe rotatif
 Nombre de points de mesure entre 8 et 12
 L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible couvrir
une grande course de déplacement des axes rotatifs
488
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Jeu
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors de
la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes erreurs
lors de l'inclinaison.
Le paramètre à introduire Q432 permet d'activer la mesure du jeu à
l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise comme
angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures par axe
rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne détermine
pas de jeu à l'inversion.
La TNC n'applique aucune compensation automatique de
jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC ne
détermine pas le jeu à l'inversion. Plus le rayon du cercle
de mesure est grand, plus le jeu à l'inversion déterminé
par la TNC est précis (voir également „Fonction journal” à
la page 495).
Aucune détermination du jeu à l'inversion n'est possible
lorsque le paramètre machine MP6602 est initialisé, ou
avec un axe Hirth.
HEIDENHAIN iTNC 530
489
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Attention lors de la programmation!
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM sont
désactivées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser et
activer le point d'origine au centre de la bille étalon, ou
initialiser en conséquence le paramètre Q431 à 1 ou à 3.
Si le paramètre machine MP6602 est défini différent de -1
(macro PLC positionne les axes rotatifs), alors vous
commencez une mesure seulement lorsque tous les axes
sont à 0°.
La TNC utilise la valeur la plus faible du paramètre de cycle
Q253 et du paramètre-machine MP6150 comme avance de
positionnement à la hauteur de palpage dans l'axe du
palpeur. En règle générale, la TNC déplace les axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253, la surveillance du
palpeur est alors désactivée.
En mode Optimisation, si les données de cinématique
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(MP6600), la TNC délivre un message d'avertissement.
Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche
CN.
Une modification de la cinématique modifie toujours la
valeur Preset. Après une optimisation, réinitialiser la valeur
Preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord
le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille est
différent de celui programmé, d'une valeur supérieure à
celle définie dans le paramètre-machine MP6601, la TNC
délivre un message d'erreur et interrompt l'étalonnage.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les
données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
Programmation en pouces : la TNC délivre les résultats
des mesures et les données du fichier journal en mm.
La TNC ignore les indications des axes inactifs dans la
définition du cycle.
490
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Paramètres du cycle




Mode (0/1/2) Q406 : définir si la TNC doit vérifier la
cinématique courante ou l'optimiser :
0: Vérifier la cinématique courante de la machine. La
TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que
vous avez définis, mais ne modifie pas la cinématique
courante. Elle affiche les résultats de mesures dans
un fichier journal
1 : optimiser la cinématique courante de la machine.
La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que
vous avez définis et optimise la position des axes
rotatifs de la cinématique courante.
2: Optimiser la cinématique courante de la machine.
La TNC mesure la cinématique des axes rotatifs que
vous avez définis, optimise la position et
compense l'angle des axes rotatifs de la
cinématique courante. L'option KinematicsComp doit
être validée pour le mode 2.
Rayon bille calibr. exact Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Exemple : Programme de calibration
4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;MÉMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE AXE A
Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage
d'introduction 0,0001 à 99999,9999
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
 Introduction : 0
Pas de positionnement à la hauteur de retrait, la
TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à
étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth! La TNC
va la première position de mesure dans l'ordre A,
puis B, puis C
 Introduction >0:
Hauteur de retrait dans le système de coordonnées
pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe
de broche avant d'effectuer un positionnement
d'axe rotatif. En plus, la TNC positionne le palpeur
au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce
mode, la surveillance du palpeur est inactive.
Définir la vitesse de positionnement dans le
paramètre Q253
HEIDENHAIN iTNC 530
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q431=1
;PRÉSÉLECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
491
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
492

Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999,
ou FMAX, FAUTO, PREDEF

Angle de référence Q380 (en absolu) : angle de
référence (rotation de base) pour saisir les points de
mesure dans le système de coordonnées pièce
courant. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000

Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial
sur l'axe A avec lequel doit avoir lieu la première
mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final sur
l'axe A avec lequel doit avoir lieu la dernière mesure.
Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de
l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999

Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe A.
Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet
axe. Plage d'introduction 0 à 12

Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial
sur l'axe B avec lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final sur
l'axe B avec lequel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de
l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999

Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe B.
Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet
axe. Plage d'introduction 0 à 12
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial
sur l'axe C avec lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final sur
l'axe C avec lequel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de
l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999

Nb points de mesure axe C Q422: nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe C.
Plage d'introduction 0 à 12. Avec une valeur = 0, la
TNC n'étalonne pas cet axe.

Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit étalonner la bille étalon dans le plan avec
4 ou 3 points de palpage. Plage d'introduction 3 à 8
mesures

Présélection valeur (0/1/2/3) Q431 : définir si la
TNC doit initialiser automatiquement le Preset actif
(point d'origine) au centre de la bille :
0: ne pas initialiser automatiquement le Preset au
centre de la bille : initialiser manuellement le Preset
avant de lancer le cycle
1: initialiser automatiquement le Preset au centre de
la bille avant l'étalonnage : prépositionner le palpeur
manuellement au dessus de la bille étalon avant de
lancer le cycle.
2: initialiser automatiquement le Preset au centre de
la bille après l'étalonnage : initialiser manuellement
avant de lancer le cycle
3: initialiser le Preset au centre de la bille avant et
après la mesure : prépositionner le palpeur
manuellement au dessus de la bille étalon avant de
lancer le cycle.

Plage angulaire jeu Q432 : c'est la valeur angulaire
de dépassement nécessaire pour la mesure du jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe
rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure
pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3,0000 à
+3,0000
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)

Si vous activez l'initialisation Preset avant l'étalonnage
(Q431 = 1/3), déplacez alors le palpeur à peu près au
centre, au dessus de la bille étalon avant de lancer le cycle.
HEIDENHAIN iTNC 530
493
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Différents modes (Q406)
 Mode „contrôler“ Q406 = 0
 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation
 La TNC écrit les résultats d'une éventuelle optimisation de
position dans un fichier journal, mais n'applique toutefois aucune
modification
Exemple : Optimisation d'angle et de position des
axes rotatifs avec une précédente initialisation
automatique du point de référence
1 TOOL CALL “TS640“ Z
2 TCH PROBE 451 MESURE CINÉMATIQUE
 Mode Optimiser „position“ Q406 = 1
 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation
 La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le
modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante.
 Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Q406=2
 Mode optimiser „position et angle“ Q406 = 2
 La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation
 La TNC essaie d'abord d'optimiser la position angulaire de l'axe
rotatif au moyen d'une compensation (Option #52
KinematicsComp).
 Après une optimisation réussie de l'angle, la TNC optimise
automatiquement la position avec une autre série de mesures
Q380=0
Le constructeur de la machine doit avoir adapté en
conséquence la configuration pour l'optimisation de
l'angle. Pour savoir si cela est le cas ou si il est judicieux
d'optimiser l'angle, contactez le constructeur de la
machine. L'optimisation de l'angle peut s'avérer efficace
surtout pour les petites machines compactes
Une compensation de l'angle n'est possible qu'avec
l'option #52 KinematicsComp.
494
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=4
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=3
;NB POINTS DE MESURE
Q431=1
;PRÉSÉLECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Fonction journal
Après l'exécution du cycle 451, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR451.TXT) avec les données suivantes :
 Date et heure de création du fichier journal
 Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
 Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser
pos+angle)
 Numéro de la cinématique courante
 Rayon de la bille étalon introduit
 Pour chaque axe rotatif étalonné :
 Angle initial
 Angle final
 Angle de réglage
 Nombre de points de mesure
 Dispersion (écart standard)
 Erreur maximale
 Erreur angulaire
 Jeu moyen
 Erreur moyenne de positionnement
 Rayon du cercle de mesure
 Valeurs de correction sur tous les axes (décalage Preset)
 Evaluation des points de mesure
 Incertitude de mesure pour axes rotatifs
HEIDENHAIN iTNC 530
495
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Explications des valeurs du fichier journal
 Emission de l'erreur
En mode contrôler (Q406=0) la TNC indique la précision que l'on peut
atteindre avec l'optimisation, ou les précisions atteintes avec les
optimisations (mode 1 et 2).
Les données mesurées apparaissent également dans le fichier
journal dans le cas ou la position angulaire d'un axe rotatif a pu être
déterminée.
 Dispersion
La "dispersion" est un terme statistique. Elle sert à quantifier la
précision dans le fichier journal de la TNC. La dispersion mesurée
indique que 68.3% des erreurs dans l'espace réellement mesurées
se situent dans cette plage de dispersion (+/-). La dispersion
optimisée (écart standard optimisé) signifie que 68.3% des erreurs
dans l'espace escomptées après correction de la cinématique se
situent à l'intérieur de cette plage de dispersion (+/-).
 Evaluation des points de mesure
Le chiffre d'évaluation sert à quantifier la qualité des positions de
mesure relativement aux transformations modifiables du modèle
cinématique. Plus le chiffre d'évaluation est élevé et meilleure est
l'optimisation réalisée par la TNC. Le chiffre d'évaluation de chaque
axe rotatif ne doit pas être inférieur à 2. Une valeur supérieure ou
égale à 4 doit être le but recherché. Si les chiffres d'évaluation sont
trop faibles, agrandissez la plage de mesure de l'axe rotatif ou
augmentez le nombre de points de mesure.
Si les chiffres d'évaluation sont trop faibles, agrandissez la
plage de mesure de l'axe rotatif ou augmentez le nombre
de points de mesure. Si cette mesure n'apporte aucune
amélioration du chiffre d'évaluation, cela peut provenir
d'une description de cinématique erronée. Si nécessaire,
prenez contact avec le service après-vente.
496
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.4 MESURE CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO: G451, option)
Incertitude de mesure pour les angles
La TNC indique toujours l'incertitude de mesure en degrés / 1 µm
d'incertitude du système. Cette information est importante pour
analyser la qualité des erreurs de positionnement mesurées ou le jeu
à l'inversion d'un axe rotatif.
L'incertitude du système comprend au moins la répétabilité des axes
(jeu à l'inversion) ou l'incertitude de positionnement des axes linéaires
(erreurs de positionnement) et celle du palpeur. Comme la TNC ne
connaît pas la précision du système dans son ensemble, vous devez
réaliser une analyse séparée.
 Exemple d'incertitude des erreurs de positionnement calculées :
 Incertitude de positionnement sur chaque axe linéaire : 10µm
 Incertitude du palpeur : 2µm
 Incertitude de mesure enregistrée : 0,0002 °/µm
 Incertitude du système = SQRT( 3 * 10² + 2² ) = 17,4 µm
 Incertitude de mesure = 0,0002 °/µm * 17,4 µm = 0,0034°
 Exemple d'incertitude du jeu à l'inversion calculé :
 Reproductibilité de chaque axe linéaire : 5 µm
 Incertitude du palpeur : 2 µm
 Incertitude de mesure enregistrée : 0,0002 °/µm
 Incertitude du système = SQRT( 3 * 5² + 2² ) = 8,9 µm
 Incertitude de mesure = 0,0002 °/µm * 8.9 µm = 0,0018°
HEIDENHAIN iTNC 530
497
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
18.5 COMPENSATION PRESET
(cycle 452, DIN/ISO: G452,
option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de transformation
cinématique de votre machine (voir „MESURE CINEMATIQUE (cycle
451, DIN/ISO: G451, option)” à la page 482). La TNC corrige ensuite
également le système de coordonnées pièce dans le modèle
cinématique de manière à ce que le Preset actuel soit au centre de la
bille étalon à l'issue de l'optimisation.
Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les unes
avec les autres.
1
2
3
4
5
Fixer la bille étalon
Etalonner entièrement la tête de référence avec le cycle 451.
Utiliser ensuite le cycle 451 pour initialiser le Preset au centre de
la bille
Installer la deuxième tête
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au point
de changement de tête
Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence.
498
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive de
la machine. Ce processus est également possible sur une machine
sans axes rotatifs.
1
2
3
Fixer la bille étalon, attention au risque de collision
Initialiser le Preset sur la bille étalon
Initialiser le Preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce
HEIDENHAIN iTNC 530
499
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
4
4
La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs, les uns
après les autres, avec la résolution souhaitée. La TNC affiche dans
la fenêtre auxiliaire l'état actuel de l'opération de mesure. La TNC
masque la fenêtre d'état dès lors que la course à parcourir est
supérieure au rayon de la bille de palpage.
Exécuter à intervalles réguliers une compensation de Preset avec
le cycle 452. La TNC mesure la dérive des axes concernés et la
corrige dans la cinématique
Numéro paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q144
Ecart standard optimisé sur l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q145
Ecart standard optimisé sur l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q146
Ecart standard optimisé sur l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été étalonné)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
500
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Attention lors de la programmation!
Pour faire une compensation Preset, la cinématique doit
être préparée en conséquence. Consultez le manuel de
votre machine.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison du plan
d'usinage soient réinitialisées. M128 ou FUNCTION TCPM sont
désactivées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez initialiser le point
de référence au centre de la bille étalon et l'activer.
Pour les axes non équipés de systèmes de mesure de
position séparés, sélectionnez les points de mesure de
manière à avoir un course de 1° jusqu'au fin de course. La
TNC a besoin de cette course pour la compensation
interne de jeu à l'inversion.
La TNC utilise la valeur la plus faible du paramètre de cycle
Q253 et du paramètre-machine MP6150 comme avance de
positionnement à la hauteur de palpage dans l'axe du
palpeur. En règle générale, la TNC déplace les axes rotatifs
avec l'avance de positionnement Q253, la surveillance du
palpeur est alors désactivée.
En mode Optimisation, si les données de cinématique
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(MP6600), la TNC délivre un message d'avertissement.
Vous devez alors valider les valeurs calculées avec Marche
CN.
Attention, une modification de la cinématique modifie
toujours la valeur Preset. Après une optimisation,
réinitialiser la valeur Preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine d'abord
le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré de la bille est
différent de celui programmé, d'une valeur supérieure à
celle définie dans le paramètre-machine MP6601, la TNC
délivre un message d'erreur et interrompt l'étalonnage.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage, les
données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique active avec le
cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière cinématique
active en cas d'erreur.
Programmation en pouces : la TNC délivre par principe les
résultats des mesures et les données du procès-verbal en
mm.
HEIDENHAIN iTNC 530
501
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Paramètres du cycle



Rayon bille calibr. exact Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999

502
4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure et
la bille du palpeur. Q320 s'additionne à PM6140.
Plage d’introduction : 0 à 99999,9999, ou PREDEF
5 TCH PROBE 450 SAUVEG. CINEMATIQUE
Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage
d'introduction 0,0001 à 99999,9999
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET
Q410=0
;MODE
Q409=5
;MÉMOIRE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
 Introduction : 0
Pas de positionnement à la hauteur de retrait, la
TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe à
étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth! La TNC
va la première position de mesure dans l'ordre A,
puis B, puis C
 Introduction >0:
Hauteur de retrait dans le système de coordonnées
pièce non incliné à laquelle la TNC positionne l'axe
de broche avant d'effectuer un positionnement
d'axe rotatif. En plus, la TNC positionne le palpeur
au point zéro, dans le plan d'usinage. Dans ce
mode, la surveillance du palpeur est inactive.
Définir la vitesse de positionnement dans le
paramètre Q253

Exemple : Programme de calibration
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999,
ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Angle de référence Q380 (en absolu) : angle de
référence (rotation de base) pour saisir les points de
mesure dans le système de coordonnées pièce
courant. La définition d'un angle de référence peut
accroître considérablement la plage de mesure d'un
axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000

Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial
sur l'axe A avec lequel doit avoir lieu la première
mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final sur
l'axe A avec lequel doit avoir lieu la dernière mesure.
Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de
l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999

Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe A.
Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet
axe. Plage d'introduction 0 à 12
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=-90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=2
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial
sur l'axe B avec lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final sur
l'axe B avec lequel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de
l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999

Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe B.
Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet
axe. Plage d'introduction 0 à 12

Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial
sur l'axe C avec lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final sur
l'axe C avec lequel la dernière mesure doit avoir lieu.
Plage d'introduction -359,999 à 359,999

Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de
l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999

Nb points de mesure axe C Q422: nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe C.
Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas cet
axe. Plage d'introduction 0 à 12

Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir si
la TNC doit mesurer la bille étalon dans le plan avec 4
ou 3 points de palpage. Plage d'introduction 3 à 8
mesures

Plage angulaire jeu Q432 : c'est la valeur angulaire
de dépassement nécessaire pour la mesure du jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe
rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure
pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3,0000 à
+3,0000
HEIDENHAIN iTNC 530
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)

503
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Alignement de têtes interchangeables
L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le Preset reste
inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs (changement
de tête).
Exemple : Etalonner la tête de référence
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et
C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base de
la machine.
2 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE





Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence
Fixer la bille étalon
Installer le palpeur
Utilisez le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique de
la tête de référence
Initialisez le Preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la tête de référence
1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
504
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique





Installer la seconde tête interchangeable
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452
N'étalonnez que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A. L'axe C est ignoré avec
Q422)
Pendant tout le processus, vous ne devez pas modifier le Preset et
la position de la bille étalon
Vous pouvez adapter de la même manière toutes les autres têtes
interchangeables
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Exemple : Régler la tête interchangeable
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)

3 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN iTNC 530
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=0
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
505
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Compensation de dérive
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des paramètres d'environnement variables. Dans le cas
d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.





Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonnez entièrement la cinématique avec le cycle 451 avant de
démarrer l'usinage
Initialisez le Preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la cinématique
Initialisez ensuite les Presets de vos pièces et démarrez l'usinage
Exemple : Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
2
CYCL DEF 247 INIT. PT DE REF.
Q339=1
;NUMERO POINT DE REF.
3 TCH PROBE 451 MESURE CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
506
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q431=3
;PRESELECTION VALEUR
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique




Mesurez la dérive des axes à intervalles réguliers
Installer le palpeur.
Activer le Preset de la bille étalon
Etalonnez la cinématique avec le cycle 452
Pendant tout le processus, vous ne devez pas modifier le Preset et
la position de la bille étalon
Ce processus est également possible sur les machines
sans axes rotatifs.
Exemple : Compenser la dérive
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)

4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE LA BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=99999 ;AVANCE PRE-POSIT.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE AXE A
Q415=-90 ;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
HEIDENHAIN iTNC 530
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE AXE C
Q423=3
;NB POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
507
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO: G452, option)
Fonction journal
Après l'exécution du cycle 452, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR452.TXT) avec les données suivantes :
 Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
 Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
 Numéro de la cinématique courante
 Rayon de la bille étalon introduit
 Pour chaque axe rotatif étalonné :
 Angle initial
 Angle final
 Angle de réglage
 Nombre de points de mesure
 Dispersion (écart standard)
 Erreur maximale
 Erreur angulaire
 Jeu moyen
 Erreur moyenne de positionnement
 Rayon du cercle de mesure
 Valeurs de correction sur tous les axes (décalage Preset)
 Evaluation des points de mesure
 Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Explications des valeurs du fichier journal
(voir „Explications des valeurs du fichier journal” à la page 496)
508
Cycles palpeurs : étalonnage automatique de la cinématique
Cycles palpeurs :
étalonnage automatique
des outils
19.1 Principes de base
19.1 Principes de base
Résumé
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine pour la mise en œuvre du
palpeur TT.
Il est possible que tous les cycles ou fonctions décrites ici
ne soient pas disponibles sur votre machine. Consultez le
manuel de votre machine.
Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos
outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont
stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées
automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage
disponibles :
 Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt
 Etalonnage d'outil avec outil en rotation
 Etalonnage dent par dent
Programmez les cycles d'étalonnage d'outil en mode
Mémorisation/édition de programme à l'aide de la touche TOUCH
PROBE. Vous disposez des cycles suivants :
Cycle
Nouveau format
Ancien format
Page
Etalonnage du TT, cycles 30 et 480
Page 515
Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484
Page 516
Etalonnage de la longueur d’outil, cycles 31 et 481
Page 517
Etalonnage du rayon d’outil, cycles 32 et 482
Page 519
Etalonnage de la longueur et du rayon d’outil, cycles 33 et
483
Page 521
Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage, vous
devez introduire dans la mémoire centrale d'outils toutes
les données nécessaires à l'étalonnage et appeler l'outil à
étalonner avec TOOL CALL.
Vous pouvez également étalonner les outils avec le plan
d'usinage incliné.
510
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont identiques.
Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 subsistent les deux
différences suivantes :
 Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les cycles
G481 à G483
 Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le paramètre
fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable.
Configurer les paramètres-machine
Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC utilise
l'avance de palpage dans MP6520.
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule
automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = MP6570 / (r • 0,0063) avec
n
MP6570
r
Vitesse de rotation [tours/min.]
Vitesse de coupe max. admissible [m/min.]
Rayon d'outil actif [mm]
Calcul de l'avance de palpage :
v = tolérance de mesure • n avec
v
Tolérance de
mesure
n
Avance de palpage [mm/min.]
Tolérance de mesure [mm], dépend de MP6507
Vitesse de rotation [t/min.]
HEIDENHAIN iTNC 530
511
19.1 Principes de base
MP6507 permet de configurer le calcul de l'avance de palpage :
MP6507=0:
La tolérance de mesure reste constante – indépendamment du rayon
d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de palpage tend toutefois
vers zéro. Plus les valeurs choisies pour la vitesse de coupe maximale
(MP6570) et la tolérance admissible (MP6510) sont petites, et plus cet
effet se fait sentir rapidement.
MP6507=1:
La tolérance de mesure change avec l'augmentation du rayon d'outil.
Cela assure une avance de palpage suffisante, également avec des
outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de mesure en
fonction du tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
jusqu’à 30 mm
MP6510
30 à 60 mm
2 • MP6510
60 à 90 mm
3 • MP6510
90 à 120 mm
4 • MP6510
MP6507=2:
L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure
croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente :
Tolérance de mesure = (r • MP6510)/ 5 mm) avec
r
MP6510
512
Rayon d'outil actif [mm]
Erreur de mesure max. admissible
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
Données d'introduction dans le tableau d'outils
TOOL.T
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour la détection
d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil
(état L). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure : Longueur?
RTOL
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection
d'usure. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil
(état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm
Tolérance d'usure : Rayon?
DIRECT.
Sens d'usinage de l'outil pour l'étalonnage avec outil en rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
TT:R-OFFS
Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre du palpeur
et le centre de l'outil. Valeur par défaut : rayon d'outil R (touche NO
ENT génère R)
Décalage outil : Rayon?
TT:L-OFFS
Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil pour
MP6530 entre l'arête supérieure du stylet de palpage et l'arête
inférieure de l'outil. Valeur par défaut : 0
Décalage outil : Longueur?
LBREAK
Ecart admissible par rapport à la longueur L pour la détection de
bris d'outil. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque
l'outil (état L). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture : Longueur?
RBREAK
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la détection de
rupture. Si la valeur introduite est dépassée, la TNC bloque l'outil
(état I). Plage d'introduction : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture : Rayon?
Exemple de données à introduire pour types d'outils courants
Type d'outil
CUT
TT:R-OFFS
Foret
– (sans fonction)
0 (aucun décalage nécessaire
car la pointe du foret doit être
mesurée)
Fraise cylindrique de
diamètre<19 mm
4 (4 dents)
0 (aucun décalage nécessaire
car le diamètre de l'outil est
inférieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
désaxage de MP6530)
Fraise cylindrique de
diamètre>19 mm
4 (4 dents)
R (décalage nécessaire car le
diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire nécessaire
lors de l'étalonnage du
rayon. Utilisation du
désaxage de MP6530)
Fraise hémisphérique
4 (4 dents)
0 (aucun décalage nécessaire
car le pôle sud de la bille doit
être mesuré)
5 (toujours définir le rayon
d'outil comme décalage de
manière à mesurer
intégralement le rayon
d'outil)
HEIDENHAIN iTNC 530
TT:L-OFFS
513
19.1 Principes de base
Afficher les résultats de la mesure
En modes de fonctionnement Machine, vous pouvez faire apparaître
les résultats de l'étalonnage d'outil dans l'affichage d'état
supplémentaire. La TNC affiche alors le programme à gauche et les
résultats de la mesure à droite. Les valeurs de mesure qui dépassent
la tolérance d'usure sont signalées par un astérisque „*“– et celles qui
dépassent la tolérance de rupture, par un „B“.
514
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO: G480)
19.2 Etalonnage du TT (cycle 30 ou
480, DIN/ISO: G480)
Mode opératoire du cycle
Vous étalonnez le palpeur TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30
ou TCH PROBE 480 (voir également „Différences entre les cycles 31
à 33 et 481 à 483” à la page 511). L'opération d'étalonnage est
automatique. La TNC calcule également de manière automatique
l'excentricité de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la
broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage.
Utilisez comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique,
par exemple une tige cylindrique. Les valeurs ainsi obtenues sont
mémorisées dans la TNC et prises en compte lors des étalonnages
d'outils suivants.
L'outil d'étalonnage devrait avoir un diamètre supérieur à
15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage.
Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1
µm par force de palpage de 1 N.
Attention lors de la programmation!
Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du
paramètre-machine 6500. Consultez le manuel de votre
machine.
Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau
d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil
d'étalonnage, rayon et longueur.
Il convient de définir dans les paramètres-machine 6580.0
à 6580.2 la position du TT à l'intérieur de la zone de travail
de la machine.
Si vous modifiez l'un des paramètres-machine 6580.0 à
6580.2, vous devez effectuer un nouvel étalonnage.
Paramètres du cycle

Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe
de broche à laquelle aucune collision ne peut se
produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si faible que la pointe de l'outil est en
dessous de la face supérieure du plateau de palpage,
la TNC positionne automatiquement l'outil
d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de sécurité
dans MP6540). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999, ou predePREDEF
Exemple : Séquences CN de l'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT: +90
Exemple : Séquences CN, nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ÉTALONNAGE TT
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
HEIDENHAIN iTNC 530
515
19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO: G484)
19.3 Etalonnage du TT 449 sans
câble (cycle 484,
DIN/ISO: G484)
Principes
Avec le cycle 484, vous étalonnez le palpeur d'outil infrarouge TT 449.
L'opération d'étalonnage n'est pas entièrement automatique car la
position du TT sur la table de la machine n'est pas définie.
Mode opératoire du cycle



Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Positionner manuellement l'outil d'étalonnage au centre du plateau
et suivre les instructions figurant dans la fenêtre auxiliaire. Veiller à
ce que l'outil d'étalonnage soit au dessus de la surface du plateau
de palpage
L'opération d'étalonnage est semi-automatique. La TNC calcule
également le désaxage de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait
tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage.
Utilisez comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement cylindrique,
par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les valeurs
d'étalonnage et en tient compte lors des étalonnages d'outils
ultérieurs.
L'outil d'étalonnage devrait avoir un diamètre supérieur à
15 mm et sortir d'environ 50 mm du mandrin de serrage.
Dans cette configuration, il en résulte un décalage de 0,1
µm par force de palpage de 1 N.
Attention lors de la programmation!
Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du
paramètre-machine 6500. Consultez le manuel de votre
machine.
Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le tableau
d'outils TOOL.T les données exactes de l'outil
d'étalonnage, rayon et longueur.
Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa position sur
la table.
Paramètres du cycle
Le cycle 484 n'a pas de paramètres de cycle.
516
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
19.4 Etalonnage de la longueur
d'outil (cycle 31 ou 481,
DIN/ISO: G481)
Mode opératoire du cycle
Vous programmez l'étalonnage de la longueur d'outil à l'aide du cycle
de mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 480 (voir également
„Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483” à la page 511). En
introduisant un paramètre, vous pouvez déterminer la longueur d'outil
de trois manières différentes :
 Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de
palpage du TT, faites l'étalonnage avec l'outil en rotation
 Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de
palpage du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de
fraises hémisphériques, faites un étalonnage avec outil à l'arrêt
 Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de
palpage du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à
l'arrêt
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé au
centre du plateau de palpage et déplacé en rotation sur le plateau de
mesure du TT. Programmez le décalage dans le tableau d’outils dans
Décalage d'outil: Rayon (TT: R-OFFS).
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (p. ex. pour
foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
palpage. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de
palpage du TT. Pour terminer, il se déplace avec broche à l’arrêt sur le
plateau de palpage du TT. Pour ce type de mesure, introduisez „0“
pour le décalage d'outil: Rayon (TT: R-OFFS) dans le tableau d'outils.
Mode opératoire de l'„étalonnage dent par dent“
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. La
surface frontale de l'outil se situe à une valeur définie dans MP6530,
au-dessous de l'arête supérieure du plateau de palpage. Dans le
tableau d'outils, vous pouvez définir un autre décalage dans Décalage
d'outil: Longueur (TT: L-OFFS). La TNC palpe ensuite radialement avec
outil en rotation pour déterminer l'angle initial destiné à l'étalonnage
dent par dent. La mesure de la longueur de toutes les dents est
ensuite effectuée au moyen de l'orientation de la broche. Pour cette
mesure, programmez ETALONNAGE DENTS dans le cycle TCH
PROBE 31 = 1.
HEIDENHAIN iTNC 530
517
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO: G481)
Attention lors de la programmation!
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T les données
approximatives du rayon et de la longueur, le nombre de
dents ainsi que le sens de rotation d'usinage.
Vous pouvez exécuter l'étalonnage dent par dent d'outils
qui possèdent jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage d'état,
la TNC affiche les valeurs de mesure de 24 tranchants au
maximum.
Paramètres du cycle




518
Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si vous
souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou
contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier
étalonnage, la TNC écrase la longueur d'outil L dans
la mémoire centrale d'outils TOOL.T et initialise la
valeur Delta DL à 0. Si vous contrôlez un outil, la
longueur mesurée est comparée à la longueur d'outil
L dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant
compte du signe et l'inscrit comme valeur Delta DL
dans TOOL.T. Cet écart est également disponible
dans le paramètre Q115. Si la valeur Delta est
supérieure à la tolérance d'usure ou à la tolérance de
rupture admissibles pour la longueur d'outil, la TNC
bloque l'outil (état L dans TOOL.T)
Nr. paramètre pour résultat? : numéro du
paramètre dans lequel la TNC mémorise l'état de la
mesure :
0,0: outil à l'intérieur des tolérances
1,0: Outil usé (LTOL dépassée)
2,0: Outil cassé (LBREAK dépassée). Si vous ne
souhaitez pas utiilser le résultat de la mesure dans le
programme, valider la question de dialogue avec la
touche NO ENT
Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe
de broche à laquelle aucune collision ne peut se
produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si petite que la pointe de l'outil est en
dessous du plateau de palpage, la TNC positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone
de sécurité dans MP6540). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Exemple : Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 0
Exemple : Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE DENTS: 1
Exemple : Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Etalonnage dents 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut
effectuer un étalonnage dent par dent (étalonnage
possible de 99 dents max.)
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482)
19.5 Etalonnage du rayon d'outil
(cycle 32 ou 482,
DIN/ISO: G482)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner le rayon d'outil, vous programmez le cycle de mesure
TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir également „Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483” à la page 511). Vous pouvez
déterminer par paramètre le rayon d'outil de deux manières
différentes :
 Etalonnage avec outil en rotation
 Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage. La
surface frontale de la fraise se situe à une valeur définie dans MP6530,
au-dessous de l'arête supérieure du plateau de palpage. La TNC palpe
ensuite radialement avec outil en rotation. Si vous souhaitez réaliser
en plus un étalonnage dent par dent, mesurez les rayons de toutes les
dents au moyen de l'orientation broche.
Attention lors de la programmation!
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T les données
approximatives du rayon et de la longueur, le nombre de
dents ainsi que le sens de rotation d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant
peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela,
vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le
tableau d'outils et adapter le paramètre machine 6500.
Consultez le manuel de votre machine.
Vous pouvez exécuter l'étalonnage dent par dent d'outils
qui possèdent jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage d'état,
la TNC affiche les valeurs de mesure de 24 tranchants au
maximum.
HEIDENHAIN iTNC 530
519
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO: G482)
Paramètres du cycle




520
Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si vous
souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou
contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier
étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R de la
mémoire centrale d'outils TOOL.T et met pour la
valeur Delta DR = 0. Si vous contrôlez un outil, le
rayon mesuré est comparé au rayon d'outil dans
TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte du
signe et l'inscrit comme valeur Delta DR dans
TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le
paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure à la
tolérance d’usure ou à la tolérance de rupture
admissibles pour le rayon d’outil, la TNC bloque l’outil
(état L dans TOOL.T).
Nr. paramètre pour résultat? : numéro du
paramètre dans lequel la TNC mémorise l'état de la
mesure :
0,0: outil à l'intérieur des tolérances
1,0: outil usé (RTOL dépassée)
2,0: Outil cassé (RBREAK dépassée). Si vous ne
souhaitez pas exploiter le résultat de la mesure dans
le programme, répondez à la question du dialogue
avec la touche NO ENT
Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe
de broche à laquelle aucune collision ne peut se
produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si petite que la pointe de l'outil est en
dessous du plateau de palpage, la TNC positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone
de sécurité dans MP6540). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Exemple : Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 0
Exemple : Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE DENTS: 1
Exemple : Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Etalonnage dents 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut en
plus effectuer ou non un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible de 99 dents max.)
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
19.6 Etalonnage total de l'outil
(cycle 33 ou 483,
DIN/ISO: G483)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner complètement l'outil (longueur et rayon), vous
programmez le cycle de mesure TCH PROBE 33 ou TCH PROBE 482
(voir également „Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483” à
la page 511). Le cycle convient particulièrement à un premier
étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps
considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur et
du rayon. Par introduction de paramètre, vous pouvez étalonner l'outil
de deux manières différentes :
 Etalonnage avec outil en rotation
 Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par dent
La TNC étalonne l'outil suivant un mode opératoire programmé de
manière fixe. Le rayon d'outil est d'abord étalonné suivi de la longueur
d'outil. Le mode opératoire est identique à celui des cycles de mesure
31 et 32.
Attention lors de la programmation!
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T les données
approximatives du rayon et de la longueur, le nombre de
dents ainsi que le sens de rotation d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement diamant
peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt. Pour cela,
vous devez définir le nombre de dents CUT = 0 dans le
tableau d'outils et adapter le paramètre machine 6500.
Consultez le manuel de votre machine.
Vous pouvez exécuter l'étalonnage dent par dent d'outils
qui possèdent jusqu'à 99 dents. Dans l'affichage d'état,
la TNC affiche les valeurs de mesure de 24 tranchants au
maximum.
HEIDENHAIN iTNC 530
521
19.6 Etalonnage total de l'outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO: G483)
Paramètres du cycle




522
Mesure outil=0 / contrôle=1 : définir si vous
souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou
contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier
étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R et la
longueur d'outil L de la mémoire centrale d'outils
TOOL.T et initialise les valeurs Delta DR et DL à 0. Si
vous contrôlez un outil, les données d'outil mesurées
sont comparées aux données d'outil correspondantes
dans TOOL.T. La TNC calcule les écarts en tenant
compte du signe et les inscrit comme valeurs Delta
DR et DL dans TOOL.T. Ces écarts sont également
disponibles dans les paramètres Q115 et Q116. Si
l'une des valeurs Delta est supérieure à la tolérance
d'usure ou à la tolérance de rupture admissibles, la
TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T).
Nr. paramètre pour résultat? : numéro du
paramètre dans lequel la TNC mémorise l'état de la
mesure :
0,0: outil à l'intérieur des tolérances
1,0: outil usé (LTOL ou/et RTOL dépassée)
2,0: outil cassé (LBREAK ou/et RBREAK dépassée). Si
vous ne souhaitez pas exploiter le résultat de la
mesure dans le programme, répondez NO ENT à la
question du dialogue.
Hauteur de sécurité : introduire la position dans l'axe
de broche à laquelle aucune collision ne peut se
produire avec les pièces ou les dispositifs de serrage.
La hauteur de sécurité se réfère au point d'origine
pièce courant. Si vous avez introduit une hauteur de
sécurité si petite que la pointe de l'outil est en
dessous du plateau de palpage, la TNC positionne
automatiquement l'outil au-dessus du plateau (zone
de sécurité dans MP6540). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999, ou PREDEF
Exemple : Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 0
Exemple : Contrôle avec étalonnage dent par dent,
mémorisation de l'état dans Q5 : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE DENTS: 1
Exemple : Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURE D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
Etalonnage dents 0=Non / 1=Oui : définir s'il faut en
plus effectuer ou non un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible de 99 dents max.)
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
Cycles d'usinage
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
7
Décalage du point zéro

Page 279
8
Image miroir

Page 287
9
Temporisation

Page 309
10
Rotation

Page 289
11
Facteur échelle

Page 291
12
Appel de programme

Page 310
13
Orientation broche

Page 312
14
Définition du contour

Page 185
19
Inclinaison du plan d'usinage

Page 295
20
Données de contour SL II

Page 190
21
Pré-perçage SL II

Page 192
22
Evidement SL II

Page 194
23
Finition en profondeur SL II

Page 198
24
Finition latérale SL II

Page 200
25
Tracé de contour

Page 204
26
Facteur échelle spécifique par axe
27
Corps d'un cylindre

Page 227
28
Rainurage sur le corps d'un cylindre

Page 230
29
Corps d'un cylindre, ilot oblong

Page 233
30
Exécution de données 3D

Page 261
32
Tolérance
39
Corps d'un cylindre, contour externe

Page 236
200
Perçage

Page 73
201
Alésage à l'alésoir

Page 75
202
Alésage à l'outil

Page 77
203
Perçage universel

Page 81
iTNC 530 HEIDENHAIN
Actif
CALL

Page
Page 293

Page 313
523
Tableau récapitulatif
Tableau récapitulatif
Tableau récapitulatif
Numéro
cycle
Désignation du cycle
204
Actif
CALL
Page
Lamage en tirant

Page 85
205
Perçage profond universel

Page 89
206
Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau

Page 105
207
Taraudage rigide, nouveau

Page 107
208
Fraisage de trous

Page 93
209
Taraudage avec brise-copeaux

Page 110
220
Motifs de points sur un cercle

Page 173
221
Motifs de points sur grille

Page 176
225
Gravure

Page 317
230
Fraisage ligne à ligne

Page 263
231
Surface réglée

Page 265
232
Fraisage transversal

Page 269
240
Centrage

Page 71
241
Perçage monolèvre

Page 96
247
Initialisation du point d'origine
251
Poche rectangulaire, usinage intégral

Page 139
252
Poche circulaire, usinage intégral

Page 144
253
Rainurage

Page 148
254
Rainure circulaire

Page 154
256
Tenon rectangulaire, usinage intégral

Page 160
257
Tenon circulaire, usinage intégral

Page 164
262
Fraisage de filets

Page 115
263
Filetage sur un tour

Page 118
264
Filetage avec perçage

Page 122
265
Filetage hélicoïdal avec perçage

Page 126
267
Filetage externe sur tenons

Page 130
270
Données du tracé du contour
275
Rainure trochoïdale

Page 208
290
Tournage interpolé

Page 321
524
Actif
DEF

Page 286

Page 202
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence

Page 418
1
Point de référence en polaire

Page 419
2
Etalonnage rayon TS

Page 463
3
Mesure

Page 465
4
Mesure 3D

Page 467
9
Etalonnage longueur TS

Page 464
30
Etalonnage du TT

Page 515
31
Mesure/contrôle de la longueur d'outil

Page 517
32
Mesure/contrôle du rayon d'outil

Page 519
33
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil

Page 521
400
Rotation de base à partir de deux points

Page 338
401
Rotation de base à partir de deux perçages

Page 341
402
Rotation de base à partir de deux tenons

Page 344
403
Compenser le défaut d'alignement avec axe rotatif

Page 347
404
Initialiser la rotation de base

Page 351
405
Compenser le défaut d'alignement avec l'axe C

Page 352
408
Initialiser le point de réf. au centre d'une rainure (fonction FCL 3)

Page 361
409
Initialiser le point de référence au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3)

Page 365
410
Initialiser point de référence, rectangle intérieur

Page 368
411
Initialiser point de référence, rectangle extérieur

Page 372
412
Initialiser point de référence, cercle intérieur (perçage)

Page 376
413
Initialiser point de référence, cercle extérieur (tenon)

Page 380
414
Initialiser point de référence, coin extérieur

Page 384
415
Initialiser point de référence, coin intérieur

Page 389
416
Initialiser point de référence, centre de cercle de trous

Page 393
417
Initialiser point de référence dans l'axe du palpeur

Page 397
418
Initialiser point de référence au centre de 4 perçages

Page 399
419
Initialiser point de référence sur un axe au choix

Page 403
iTNC 530 HEIDENHAIN
Actif
CALL
Page
525
Tableau récapitulatif
Cycles palpeurs
Tableau récapitulatif
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
420
Mesurer la pièce, angle

Page 421
421
Mesurer la pièce, cercle intérieur (perçage)

Page 424
422
Mesurer la pièce, cercle extérieur (tenon)

Page 428
423
Mesurer la pièce, rectangle intérieur

Page 432
424
Mesurer la pièce, rectangle extérieur

Page 436
425
Mesurer la pièce, rainure intérieure

Page 440
426
Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong)

Page 443
427
Mesurer la pièce, un axe au choix

Page 446
430
Mesurer la pièce, cercle de trous

Page 449
431
Mesurer la pièce, plan

Page 453
440
Mesurer le désaxage

Page 469
441
Palpage rapide : configuration globale des paramètres du palpeur (fonction FCL 2) 
Page 472
450
KinematicsOpt : sauvegarder la cinématique (option)

Page 480
451
KinematicsOpt : mesurer la cinématique (option)

Page 482
452
KinematicsOpt : compensation Preset (option)

Page 482
460
Etalonnage TS : étalonnage de rayon et longueur avec une bille étalon

Page 474
480
Etalonnage du palpeur TT

Page 515
481
Mesure/contrôle de la longueur d'outil

Page 517
482
Mesure/contrôle du rayon d'outil

Page 519
483
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil

Page 521
484
Etalonnage du TT infrarouge

Page 516
526
Actif
CALL
Page
C
F
Alésage à l'alésoir ... 75
Alésage à l'outil ... 77
Angle, mesure ... 421
Appel de programme
via le cycle ... 310
Avance de palpage ... 333
Cycles SL
Contours superposés ... 186, 249
Cycle Contour ... 185
Données du contour ... 190
Données du tracé du contour ... 202
Evidement ... 194
Finition en profondeur ... 198
Finition latérale ... 200
Pré-perçage ... 192
Principes de base ... 182, 255
Tracé de contour ... 204
TRACE DE CONTOUR 3D ... 213
Cycles SL avec formule complexe de
contour ... 244
Cycles SL avec formule simple de
contour ... 255
Facteur échelle ... 291
Facteur échelle spéc. par axe ... 293
Filetage avec perçage ... 122
Filetage extérieur, fraisage ... 130
Filetage hélicoïdal avec perçage ... 126
Filetage intérieur, fraisage ... 115
Filetage sur un tour ... 118
Finition en profondeur ... 198
Finition latérale ... 200
Fonction FCL ... 9
Fraisage de filets, principe ... 113
Fraisage de trous ... 93
Fraisage dur ... 208
Fraisage en tourbillon ... 208
Fraisage transversal ... 269
C
Centrage ... 71
Cercle de trous ... 173
Cercle de trous, mesurer ... 449
Cercle, mesure extérieure ... 428
Cercle, mesure intérieure ... 424
Cinématique, étalonnage ... 478
Choix de la position de
mesure ... 486
Choix du point de mesure ... 486
Cinématique, étalonner ... 482, 498
Cinématique, sauvegarder ... 480
Conditions requises ... 479
Denture Hirth ... 485
Fonction journal ... 481, 495, 508
Jeu à l'inversion ... 489
Méthodes de calibration ... 488,
504, 506
Précision ... 487
Cinématique, étalonner ... 482
Compensation Preset ... 498
Configurations globales ... 472
Conversion de coordonnées ... 278
Coordonnée unique, mesurer ... 446
Corps d'un cylindre
Contour, usiner ... 227
Fraisage de contour ... 236
Ilot oblong, fraiser ... 233
Rainure, usiner ... 230
Correction d'outil ... 416
Cycle
appeler ... 49
Définir ... 48
Cycles de contour ... 182
Cycles de palpage
dans le mode automatique ... 330
Cycles de perçage ... 70
Cycles et tableaux de points ... 67
HEIDENHAIN iTNC 530
G
D
Décalage du point zéro
avec tableaux points zéro ... 280
dans le programme ... 279
Dilatation thermique, mesurer ... 469
Données du tracé du contour ... 202
Graver ... 317
I
Image miroir ... 287
Inclinaison du plan d'usinage ... 295
Cycle ... 295
Marche à suivre ... 302
E
Erreur d'alignement de la pièce,
compensation
à partir de deux tenons
circulaires ... 344
à partir de deux trous ... 341
au moyen d'un axe rotatif ... 347
en mesurant deux points d'une
droite ... 338
par rotation d'un axe rotatif ... 352
Erreur d'alignement pièce, compenser
Etalonnage automatique du
palpeur ... 474
Etat de la mesure ... 415
Evidement: voir Cycles SL, évidement
Exécution de données 3D ... 261
K
KinematicsOpt ... 478
L
Lamage en tirant ... 85
Logique de positionnement ... 334
M
Mesure multiple ... 332
Mesurer les pièces ... 412
Motif, définition ... 56
Motifs d'usinage ... 56
Motifs de points
Résumé ... 172
sur grille ... 176
sur un cercle ... 173
N
Niveau de développement ... 9
527
Index
A
Index
O
P
T
Orientation broche ... 312
Outil, surveillance ... 416
Outils, étalonnage ... 513
Afficher les résultats de la
mesure ... 514
Etalonnage du TT ... 515, 516
Etalonnage total ... 521
Longueur d'outil ... 517
Paramètres-machine ... 511
Rayon d'outil ... 519
Outils, étalonnage automatique ... 513
Point d'origine, init. automatique ... 358
Centre d'un cercle de trous ... 393
Centre de 4 trous ... 399
Centre oblong ... 365
Centre poche circulaire (trou) ... 376
Centre poche rectangulaire ... 368
Centre rainure ... 361
Centre tenon circulaire ... 380
Centre tenon rectangulaire ... 372
Coin extérieur ... 384
dans l'axe du palpeur ... 397
intérieur coin ... 389
sur un axe au choix ... 403
Point de départ plus profond,
perçage ... 92, 97
Procès-verbal des résultats de la
mesure ... 413
Tableau Preset ... 360
Tableaux de points ... 64
Taraudage
avec brise-copeaux ... 110
avec mandrin de
compensation ... 105
sans mandrin de
compensation ... 107, 110
Temporisation ... 309
Tenon circulaire ... 164
Tenon rectangulaire ... 160
Tenon rectangulaire, mesurer ... 432
Tolérances, surveillance ... 416
Tournage interpolé ... 321
Tracé de contour ... 204
TRACE DE CONTOUR 3D ... 213
Traverse, mesurer l'extérieur ... 443
Traverse, mesurer largeur ... 443
P
Palpage rapide ... 472
Palpeurs 3D ... 42, 328
Etalonnage
à commutation ... 463, 464
Paramètres de résultat ... 360, 415
Paramètres-machine pour palpeur
3D ... 331
Pente d'un plan, mesurer ... 453
Perçage ... 73, 81, 89
Point de départ plus profond ... 92,
97
Perçage monolèvre ... 96
Perçage profond ... 89, 96
Point de départ plus profond ... 92,
97
Perçage universel ... 81, 89
Perçage, mesurer ... 424
Plan d'usinage, inclinaison ... 295
Poche circulaire
Ebauche+finition ... 144
Poche rectangulaire
Ebauche+finition ... 139
Poche rectangulaire, mesurer ... 436
Point d'origine
Mémoriser dans tableau de points
zéro ... 360
Mémoriser dans tableau
Preset ... 360
528
R
Rainurage
Ebauche+finition ... 148
Rainure de contour ... 208
Rainure circulaire
Ebauche+finition ... 154
Rainure, mesurer l'intérieur ... 440
Rainure, mesurer la largeur ... 440
Résultats de la mesure dans les
paramètres Q ... 360, 415
Rotation ... 289
Rotation de base
à déterminer pendant le déroul. du
PGM ... 336
Initialisation directe ... 351
S
Surface réglée ... 265
Z
Zone de sécurité ... 332

  
    
   
    ­
­€    
 
€  
 
‚‚‚ƒ ƒ
Palpeurs 3D HEIDENHAIN
Une aide précieuse qui vous permet de réduire les temps morts et d'améliorer la
précision dimensionnelle des pièces usinées.
Palpeurs pièce
TS 220 transmission du signal par câble
TS 440, TS 444
transmission infrarouge
TS 640, TS 740
transmission infrarouge
• Dégauchir une pièce
• Initialiser les points d'origine
• Mesure des pièces
Palpeurs outils
TT 140 transmission du signal par câble
TT 449
transmission infrarouge
TL
système laser sans contact
• Etalonnage des outils
• Contrôle d'usure
• Contrôle de bris d'outils
670388-34 · Ver04 · SW04 · 5/2014 · Printed in Germany · F&W
*I_670388-34*