Thermal Dynamics ULTRA-CUT 130, 200, 300, 400 XT™ Système de coupe au plasma / GCM Mode d'emploi

®
SORTIE MAX
SORTIE MAX
SORTIE MAX
SORTIE MAX
130 200 300 400
ALIMENTATION D'ENTRÉE
TRIPHASÉ
ULTRA-CUT 130, 200,
300, 400 XT™
SYSTÈME DE COUPE
AU PLASMA / GCM
Mode d'emploi
Art # A-14323FR
Révision : AB Date d'émission : 10 juin, 2020 Nº du manuel : 0-5579FR
Thermal-Dynamics.com
®
NOUS APPRÉCIONS VOTRE FIDÉLITÉ !
Félicitations pour l'achat de votre produit Thermal Dynamics. Nous sommes fiers de vous compter parmi notre clientèle et ferons tout en notre pouvoir pour vous fournir le entretien le plus
fiable et de meilleure qualité dans le domaine. Ce produit est couvert par notre garantie étendue
et par notre réseau de entretien dans le monde entier. Pour trouver le distributeur le plus près
de chez vous ou un centre de réparation, composer le 1-800-752-7622 ou visiter le site Web au
www.thermal-dyamics.com
Ce manuel de l'utilisateur est conçu pour vous indiquer la bonne façon d'utiliser votre produit
Thermal Dynamics. Notre préoccupation principale est que vous soyez satisfait de ce produit et
qu'il fonctionne en toute sécurité. Il est donc important de prendre le temps de lire ce guide en
entier, en particulier les Consignes de sécurité. Ceci permet d'éviter les risques possibles liés à
l'utilisation du produit.
VOUS ÊTES EN BONNE COMPAGNIE !
La marque de choix des entrepreneurs et des fabricants dans le monde entier.
Thermal Dynamics est une marque mondiale de produits de coupage manuel et automatique
à l'arc plasma.
Nous nous démarquons de nos concurrents grâce à nos produits fiables et d'avant-garde qui
ont fait leurs preuves au fil des ans. Nous sommes fiers de nos innovations techniques, nos prix
compétitifs, nos délais de livraison hors pair, notre entretien à la clientèle et notre soutien technique de qualité supérieure, en plus de l'excellence de notre savoir dans le domaine de la vente.
Avant tout, nous sommes engagés dans la conception de produits aux technologies innovatrices
pour obtenir un environnement de travail plus sûr dans le domaine de la soudure.
!
AVERTISSEMENT
Lisez et comprenez tout ce manuel et les pratiques de sécurité de votre employeur
avant d’installer, de manipuler ou d’entretenir l'équipement.
L'informations contenue dans ce Guide représente le bon jugement du fabricant,
mais celui-ci n'assume aucune responsabilité lors de l'utilisation.
Alimentation de coupe de Plasma, ultra-coupé XT™ 130/200/300/400
Mode d'emploi No. 0-5579FR
Publié par :
Thermal Dynamics Corporation
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2019 par
Thermal Dynamics Corporation
Tous droits réservés.
Il est interdit de reproduire tout ou partie de ce Document sans la permission de
l'éditeur.
L'éditeur décline toute responsabilité envers les parties en cas de pertes ou de
dommages provoqués par une erreur ou une omission figurant dans ce Guide,
qu'elle soit le résultat d'une négligence, d'un accident ou d'une autre Cause.
Pour la spécification des matériaux d'impression, voir le document 47x1966
Date de publication d'origine : 21 Novembre, 2019
Date de révision : 10 juin, 2020
Conserver les renseignements suivant pour la garantie :
Endroit de l'achat : ___________________________________
Date de l'achat :______________________________________
Numéro de série du bloc d'alimentation :_______________________________
Nº de série de la Torche :_______________________________________
ASSUREZ-VOUS QUE CE DOCUMENT D’INFORMATION EST DISTRIBUÉ À L’OPÉRATEUR.
DES COPIES SUPPLÉMENTAIRES SONT DISPONIBLES CHEZ VOTRE FOURNISSEUR.
MISE EN GARDE
Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Si
vous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et des
règles de sécurité applicables au soudage à l’arc et à l’équipement de coupage, nous vous
suggérons de lire notre brochure « Précautions et pratiques de sécurité pour le soudage
à l’arc, le coupage et le gougeage », Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes
non qualifiées d’installer, d’utiliser ou d’effectuer des opérations de maintenance sur cet
équipement cet équipement. Ne tentez PAS d’installer ou d’utiliser cet équipement avant
d’avoir lu et bien compris ces instructions. Si vous ne comprenez pas bien les instructions,
renseignez-vous auprès de votre fournisseur. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité
avant d’installer ou d’utiliser cet équipement.
RESPONSABILITÉS DE L’UTILISATEUR
Cet équipement fonctionnera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettes
d’accompagnement et/ou les feuillets d’information à condition d’être installé, utilisé, entretenu et réparé
selon les instructions fournies. L’équipement doit être contrôlé de manière périodique. Ne jamais utiliser un
équipement qui ne fonctionne correctement bien ou n’est pas bien entretenu. Les pièces qui sont brisées,
usées, déformées ou contaminées doivent être remplacées immédiatement. Dans le cas où une réparation
ou un remplacement est nécessaire, e fabricant recommande de faire une demande de conseil de service
écrite ou par téléphone auprès du distributeur agréé où l’équipement a été acheté.
Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite du fabricant.
L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultant de toute utilisation,
maintenance, réparation incorrectes, de dommages ou encore de modification apportées par une personne
autre que le fabricant ou un centre de service désigné par ce dernier.
!
ASSUREZ-VOUS DE LIRE ET DE COMPRENDRE LE MANUEL D’UTILISATION AVANT
D’INSTALLER OU D’UTILISER L’UNITÉ.
PROTÉGEZ-VOUS ET LES AUTRES!
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Documents de référence
Directive « Basse tension » 2014/35/EU, entrée en vigueur le 20 avril 2016
Directive « EMC » 2014/30/EU, entrée en vigueur le 20 avril 2016
La Directive RoHS 2011/65/EU, entrée en vigueur le 2 janvier 2013
Type d'équipement
Bloc d'alimentation de coupe au Plasma
Désignation de type, etc.
UC130, UC200, UC300, et UC400 Plasma Systèmes, À partir du numéro de série MX1723XXXXXX
Nom commercial ou marque commerciale
Thermal Dynamics
Le fabricant ou son mandataire établi au sein de l'EEA
Nom, adresse, numéro de téléphone :
Thermal Dynamics
2800 Airport Rd
Denton TX 76207
Téléphone : +01 800 426 1888, Télécopieur +01 603 298 7402
Les normes harmonisées ci-dessous, qui sont en vigueur dans l'EEE, ont été utilisées pour la Conception du produit :
Équipement de soudage à l'arc IEC/EN 60974 -1:2017 / AMD1:2019 - Partie 1 : Sources de courant de soudage.
Équipement de soudage à l'arc EN 60974-10:2014 AMD1:2015 Publié 2015-06-19 – Partie 10 : Exigences de compatibilité
électromagnétique
Autres informations : Utilisation restreint, équipement de classe A, conçu pour être utilisé dans des endroits non résidentiels.
En signant le présent Document, le signataire déclare en qualité de fabricant ou de représentant agréé du fabricant basé en EEE, que le matériel en question est conforme aux exigences en matière de sécurité susmentionnées.
Date
Signature
1 March 2019
John Boisvert
2019
Position
Vice Président
Coupe globale
Coupe mécanisée
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
TABLE DES MATIÈRES
SECTION 1 : SÉCURITÉ...........................................................................................................1-1
1.01
Précautions de sécurité...................................................................................................1-1
SECTION 2 : SPÉCIFICATIONS...............................................................................................2-1
2.01
2.02
2.03
2.04
2.05
2.06
2.07
2.08
2.09
2.10
2.11
Description générale du système................................................................................2-1
Bloc d’alimentation en Plasma......................................................................................2-1
Démarreur à Distance de l’arc.......................................................................................2-1
Module de commande de gaz......................................................................................2-1
Précision Plasma Découpe Torche...............................................................................2-1
Caractéristiques et exigences électriques................................................................2-2
Dimensions du bloc d’alimentation............................................................................2-5
Caractéristiques du panneau arrière du bloc d’alimentation............................2-6
Exigences en matière de gaz.........................................................................................2-7
Applications de Gaz..........................................................................................................2-9
Spécifications de la Torche XT ................................................................................... 2-10
SECTION 3 : INSTALLATION..................................................................................................3-1
3.01
3.02
3.03
3.04
3.05
3.06
3.07
3.08
3.09
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
3.20
3.21
3.22
3.23
Conditions d’installation.................................................................................................3-1
Disposition du système ..................................................................................................3-3
Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz....................................................3-5
Fils et câbles toutes intensités.......................................................................................3-5
Soulevez le bloc d’alimentation...................................................................................3-6
Brancher les câbles d’alimentation d’entrée et de mise à la
terre du système.................................................................................................................3-7
Connecter le câble de mise à la terre et Pilote et les câbles négatifs..............3-9
Branchements de mise à la terre..................................................................................3-9
Connecter le connecteurs du liquide...................................................................... 3-12
Câbles de connexion pour CNC, Démarreur d’arc à Distance,
GCM et HE 400................................................................................................................. 3-13
Manipulation et installation de fibres optiques................................................... 3-14
Configurer les interrupteurs du module de commande et de contrôle..... 3-17
Commande de hauteur connexions........................................................................ 3-20
Installation du module de commande du gaz..................................................... 3-21
Installation du câble à fibre optique........................................................................ 3-23
Module de commande du gaz : Connexions de contrôle,
d’entrée et de sortie....................................................................................................... 3-25
Radiateur HE400XT......................................................................................................... 3-26
Installer démarreur à Distance de l’arc.................................................................... 3-28
Installation de la soupape de la Torche................................................................... 3-35
Connexion Torche........................................................................................................... 3-37
Installer des pièces consommables de la Torche................................................. 3-38
Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de Torche iHC....... 3-41
Terminer l’installation.................................................................................................... 3-43
TABLE DES MATIÈRES
SECTION 4 : FONCTIONNEMENT..........................................................................................4-1
4.01
4.02
4.03
4.04
4.05
4.06
4.07
4.08
Détail du panneau alimentation électrique.............................................................4-1
Fonctionnement................................................................................................................4-2
Sélection du gaz.................................................................................................................4-4
Fonctionnement du module de commande de gaz GCM 2010.......................4-5
Initialisation de GCM 2010 pour adaptateur la commande
des gaz à la longueur du fil............................................................................................4-9
GCM 2010 Séquence d’opération............................................................................. 4-10
Codes d’état du bloc d’alimentation........................................................................ 4-12
Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance.............................. 4-21
SECTION 5 : ENTRETIEN........................................................................................................5-1
5.01
5.02
5.03
Entretien général...............................................................................................................5-1
Procédure de nettoyage du filtre externe du Liquide de refroidissement....5-1
Procédures de remplacement des refroidissement..............................................5-2
SECTION 6 : ASSEMBLAGES ET PIÈCES DE RECHANGE....................................................6-1
6.01
6.02
6.03
6.04
6.05
6.06
6.07
6.08
6.09
6.10
6.11
6.12
6.13
6.14
6.15
6.16
6.17
6.18
SECTION 7 :
7.01
7.02
7.03
7.04
7.05
Rechange du bloc d’alimentation................................................................................6-1
Organigramme du système 130 - 300 A....................................................................6-2
Organigramme du système 400 A...............................................................................6-3
Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz....................................................6-3
Fils et câbles toutes intensités.......................................................................................6-4
Pièces de rechange externes du bloc d’alimentation...........................................6-6
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté supérieur droit.................6-7
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté inférieur droit ..................6-8
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Panneau arrière..........................6-9
Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté gauche............................. 6-10
Step Up / Step Down Transformateur Pièces de rechange.............................. 6-11
Pièces de rechange du module de commande du gaz (GCM-2010)............ 6-12
Pièces de rechange du module de commande du gaz (GCM-2010)............ 6-13
Démarreur à Distance de l’arc (RAS-1000 XT) Pièces de rechange............... 6-14
Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400XT............................... 6-15
XTL assemblage de la soupape de la Torche des pièces
de rechange externe...................................................................................................... 6-16
XTL assemblage de la soupape de la Torche des pièces
de rechange interne....................................................................................................... 6-17
En option SL 100 Interface de Torche Module ................................................... 6-18
ENTRETIEN DE LA TORCHE...........................................................................7-1
Enlèvement Consommable............................................................................................7-1
Lubrification du joint torique........................................................................................7-2
Vêtements de Parties........................................................................................................7-2
Installation des consommables de la Torche...........................................................7-3
Fuite de liquide de refroidissement dépannage ...................................................7-5
TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 1 : SCHÉMA DU DÉMARREUR À DISTANCE DE L’ARC........................................ A-1
ANNEXE 2 : SCHÉMA DE COMMANDE DE GAZ ET DE SOUPAPE DE LA TORCHE ........... A-2
ANNEXE 3 : SCHÉMA DE PLOMBERIE DU MODULE DE COMMANDE DU GAZ................ A-4
ANNEXE 4 : MODULE DE COMMANDE DE GAZ PCB DISPOSITION................................. A-5
ANNEXE 5 : COMMANDE DE GAZ ÉCRAN MODULE PCB DISPOSITION......................... A-6
ANNEXE 6 : CNC - COMMANDE MODULE PCB RACCORDEMENTS................................. A-7
ANNEXE 7 : CNC ................................................................................................................... A-8
Fonctionnalités CNC......................................................................................................................... A-8
Contribution de CNC / Descriptions de Production............................................................A-10
Circuit simplifié CNC.......................................................................................................................A-12
Connexions CNC..............................................................................................................................A-14
Code couleurs du câble CNC.......................................................................................................A-15
ANNEXE 8 : DISPOSITION CIRCUIT IMPRIMÉ UC CCM................................................... A-16
ANNEXE 9 : DISPOSITION CIRCUIT IMPRIMÉ E/S CCM................................................... A-18
ANNEXE 10 : DISPOSITION DU CIRCUIT DU PILOTE....................................................... A-20
ANNEXE 11 : DISPOSITION DU CIRCUIT DU DU RELAIS ET DE L’INTERFACE............... A-22
ANNEXE 12 : AFFICHER LA DISPOSITION DES CIRCUITS IMPRIMÉS............................ A-24
ANNEXE 13 : DISPOSITION DU CIRCUIT DE LA POLARISATION DU SYSTÈME............ A-26
ANNEXE 14 : DISPOSITION DU CIRCUIT INFÉRIEUR DU HÂCHEUR PRINCIPAL.......... A-28
ANNEXE 15 : DISPOSITION DU CIRCUIT SUPÉRIEUR DU HÂCHEUR PRINCIPAL......... A-30
ANNEXE 16 : DISPOSITION CIRCUITS IMPRIMÉS DE COMMANDE ET DE DÉFAUT..... A-32
ANNEXE 17: DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU CONDENSATEUR
INFÉRIEUR BIAS.......................................................................................................... A-34
ANNEXE 18: DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU CONDENSATEUR
SUPÉRIEUR BIAS........................................................................................................ A-35
ANNEXE 19: DISPOSITION DU CIRCUIT DE SUPPRESSION........................................... A-36
ANNEXE 20: SCHÉMA DE REFROIDISSEMENT................................................................ A-37
TABLE DES MATIÈRES
ANNEXE 21: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 380-415V PG 1............................................. A-38
ANNEXE 22: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 380-415V PG 2............................................. A-40
ANNEXE 23: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 480V PG 1..................................................... A-42
ANNEXE 24: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 480V PG 2..................................................... A-44
ANNEXE 25: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 1............................................ A-46
ANNEXE 26: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 2............................................ A-48
ANNEXE 27: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 480V PG 1..................................................... A-50
ANNEXE 28: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 480V PG 2..................................................... A-52
ANNEXE 29: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 1............................................ A-54
ANNEXE 30: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 2............................................ A-56
ANNEXE 31: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 480V PG 1..................................................... A-58
ANNEXE 32: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 480V PG 2..................................................... A-60
ANNEXE 33: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 1............................................ A-62
ANNEXE 34: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 2............................................ A-64
ANNEXE 35: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 480V PG 1..................................................... A-66
ANNEXE 36: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 480V PG 2..................................................... A-68
ANNEXE 37: DÉPANNAGE AVANCÉ.................................................................................. A-70
ANNEXE 38: SL100 INTERCONNEXION..........................................................................A-118
ANNEXE 39: HE 400 XT CONNEXION.............................................................................A-120
ANNEXE 40: SL100 OPTION DE TORCHE.......................................................................A-121
DÉCLARATION DE GARANTIE.............................................................................................127
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 1 : SÉCURITÉ
ATTENTION : Ces règles de sécurité ont pour but d’assurer votre Protection. Elles récapitulent les informations
de précaution provenant des références de la section des Informations de sécurité supplémentaires. Avant
de procéder à l’installation ou d’utiliser l’unité, s’assurer de lire et de suivre les précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les fiches d’information sur la sécurité du matériel et sur les étiquettes, etc. Ne pas respecter les
précautions de sécurité peut entraîner des blessures graves ou mortelles.
!
SE PROTÉGER ET PROTÉGER LES AUTRES -- Certains procédés de soudage, de coupage et de gougeage
sont bruyants et requièrent une protection auditive. L’arc, tout comme le soleil, émet des rayonnements
ultraviolets (UV) et d’autres types, pouvant entraîner des lésions de la peau et des yeux. Le métal chaud
peut provoquer des brûlures. Il est essentiel d’avoir une formation pour l’utilisation de ces procédéus et équipement
afin d’éviter les accidents. C’est pourquoi :
Porter des lunettes protectrices munies d’écrans latéraux lorsque vous êtes dans l’aire de travail, même si vous
devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.
Porter un écran facial muni de verres filtrants et de plaques protectrices appropriées afin de protéger vos yeux,
votre visage, votre cou et vos oreilles des étincelles et des rayons de l’arc lors d’une opération ou pour observeur
une opération. Avertir les personnes se trouvant à proximité de ne pas regarder l’arc et de ne pas s’exposer aux
rayons de l’arc électrique ou au métal incandescent.
Porter des gants ignifuges, une chemise épaisse à manches longues, des pantalons sans rebord et des chaussures
montantes afin de se protéger des rayons de l’arc, des étincelles et du métal incandescent, en plus d’un casque
de soudeur ou casquette pour protéger les cheveux. Il est également recommandé de porter un tablier ininflammable afin de se protéger des étincelles et de la chaleur par rayonnement.
Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retroussées, les rebords de pantalons ou les poches. Il est recommandé de garder boutonnés le col et les manches et de porter
des vêtements sans poches devant.
Protéger toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l’arc à l’aide d’un rideau ou d’une
cloison ininflammable.
Porter des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d’écaillage ou de meulage du
laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être projetées à des Distances considérables. Les observateurs
doivent porter des lunettes protectrices par-dessus leurs lunettes de sécurité.
INCENDIES ET EXPLOSIONS -- La chaleur provenant des flammes ou de l’arc peut provoquer un incendie.
Le laitier incandescent ou les étincelles peuvent également provoquer un incendie ou une explosion. Par
conséquent :
Éloigner suffisamment tous les matériaux combustibles de l’aire de travail et recouvrir les matériaux avec un revêtement protecteur ininflammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vêtements, la sciure, le gaz
et les Liquides combustibles, les solvants, les peintures et les revêtements, le papier, etc.
Les étincelles ou le métal chaud peuvent tomber à travers des fissures du plancher ou du mur et déclencher un feu
couvant inaperçu ou un incendie à l’étage inférieur. Assurez-vous donc qu’aucune fissure ne risque de recevoir
des étincelles ou du métal chaud.“
Ne pas exécuter de soudure, de coupe ou autre travail à chaud avant d’avoir complètement nettoyé la surface de la
pièce à souder de façon à ce qu’il n’y ait aucune substance présente qui pourrait produire des vapeurs inflammables ou toxiques. Ne pas exécuter de travail à chaud sur des conteneurs fermés car ces derniers pourraient
exploser.
0-5579FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
1-1
SÉCURITÉ
1.01 Précautions de sécurité
SÉCURITÉ
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400
S’assurer qu’un équipement d’extinction d’incendie est disponible et prêt à servir, tel qu’un tuyau d’arrosage, un
seau d’eau, un seau de sable ou un extincteur portatif. S’assurer d’être bien instruit par rapport à l’Utilisation
de cet équipement.
S’assurer de ne pas excéder la capacité de l’équipement. Par exemple, un câble de soudage surchargé peut surchauffer et provoquer un incendie.
Une fois les opérations terminées, inspecter l’aire de travail pour s’assurer qu’aucune étincelle ou projection de métal
incandescent ne risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employer des guetteurs d’incendie au besoin.
Pour obtenir des informations supplémentaires, consulter le NFPA Standard 51B, « Fire Prevention in Use of Cutting
and Welding Processes », disponible au National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA
02269.
DÉCHARGE ÉLECTRIQUE -- Le contact avec les pièces électriques sous tension et la terre peut provoquer des
blessures graves ou la mort. Ne pas utiliser le courant de soudage en c.a. dans des endroits humides, si le
mouvement est restreint ou en cas de risque de chute.
S’assurer que le châssis de la source d’alimentation est branché au système de mise à la terre de l’alimentation
d’entrée.
Connecter la pièce à souder à une bonne mise à la terre électrique.
Connecter le câble de masse à la pièce à souder et assurer une bonne connexion afin d’éviter le risque de choc
électrique mortel.
Utiliser toujours un équipement correctement entretenu. Remplacer les câbles usés ou endommagés.
Tout conserveur au sec, y compris les vêtements, l’aire de travail, les câbles, le porte-électrode/Torche et la SOURCE
d’alimentation.
S’assurer que tout votre corps est bien isolé de la pièce à souder et des pièces de la mise à la terre.
En cas de travail dans un espace restreint ou humide, ne pas se tenir Directement sur le métal ou sur la terre ; se
tenir sur des planches sèches ou une Plaque-forme isolée et porter des chaussures à semelles de caoutchouc.
Avant de mettre l’équipement sous tension, isoler vos Secteur avec des gants secs et sans trous.
Mettre l’équipement hors tension avant d’enlever vos gants.
Consulter la norme Z49.1 ANSI/ASC (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant la mise
à la masse. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de mise à la terre.
CHAMPS ÉLECTRIQUES ET MAGNÉTIQUES — Peut être dangereux. Le courant électrique passant à travers
un conducteur crée des champs électriques et magnétiques (CEM) Localeisés. Le courant de soudage et de
coupage crée des CEM autour des câbles et machines de soudage. C’est pourquoi :
Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d’entreprendre une opération de
soudage. En effet, les CEM peuvent interférer avec certains pacemakers.
L’exposition à des champs électriques et magnétiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour la santé.
Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux champs électriques et magnétiques :
A. Acheminer l’électrode et les câbles de masse ensemble. Les fixer à l’aide d’une bande adhésive lorsque
possible.
B. Ne jamais enrouler la Torche ou le câble de masse autour de votre corps.
C. Ne jamais vous placer entre la Torche et les câbles de masse. Acheminer tous les câbles sur le même côté
que votre corps.
D. Connecter le câble de masse à la pièce à souder le plus près possible de la Section à souder.
E. Maintenir la source de courant de soudage et les câbles aussi loin que possible du corps.
1-2 INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
C’est pourquoi :
Veiller ce que la zone de travail soit toujours correctement ventilée à l’aide de moyens naturels ou mécaniques. Ne
jamais effectuer de travaux de soudage, de coupage ou de gougeage sur des matériaux tels que l’acier galvanisé,
l’acier inoxydable, le cuivre, le zinc, le plomb, le béryllium ou le cadmium en l’absence de moyens mécaniques
de ventilation efficaces. Ne pas inhaler les émanations de ces matériaux.
Ne jamais effectuer de travaux à proximité d’une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lorsque la chaleur
ou le rayonnement de l’arc entre en CONTACT avec les vapeurs d’hydrocarbure chloré, ceci peut déclencher la
formation de phosgène ou d’autres gaz irritants, tous extrêmement toxiques.
Si vous développez une irritation passagère des yeux, du nez ou de la gorge pendant l’opération, cela signifie que
la ventilation est insuffisante. Interrompez votre travail et prenez les mesures nécessaires pour améliorer la
ventilation de la zone de travail. En cas d’irritation persistante, ne poursuivez pas votre travail.
Consulter la norme Z49.1 ANSI/ASC (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant la
Ventilation.
Avertissement Ce produit contient des composantes chimiques, y compris du plomb, qui est reconnu par l’État de
la Californie comme un produit pouvant Causer des déficiences congénitales et d’autres Problèmes reProduitifs.
Lavez-vous les Secteur après une manipulation.
MANIPULATION DES BONBONNES -- La manipulation d’une bonbonne sans observer les précautions nécessaires peut produire des fissures et un échappement dangereux des gaz. Une brisure soudaine du cylindre,
de la soupape ou du dispositif de surpression peut causer des blessures graves ou mortelles.
Utiliser toujours le gaz prévu pour une opération et le régulateur de pression approprié conçu pour utilisation
sur les bouteilles de gaz comprimé. Ne jamais utiliser d’adaptateur. Entretenez correctement les tuyaux et les
raccords pour qu’ils restent en bon état. Observeur les instructions d’opération du fabricant pour assembler le
régulateur sur une bouteille de gaz comprimé.
Fixer les bonbonnes dans une Position Verticale, à l’aide d’une chaîne ou d’une sangle, sur un chariot manuel, un
châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou un support convactiver. Ne jamais fixer une bonbonne
à un poste de travail ou à tout autre dispositif faisant partie d’un circuit électrique.
Lorsque les bouteilles ne servent pas, garder les soupapes fermées. Lorsque le détenteur n’est pas Connecteré,
assurez-vous que le capuchon de Protection de la vanne est en place. Attacher et déplacer les cylindres à l’aide
d’un chariot manuel approprié. Éviter de malmener les cylindres.
Éloigner les bouteilles de toute source de chaleur, des étincelles et des flammes. N’amorcez jamais un arc sur une
bouteille.
Pour de plus amples renseignements, consulter CGA Standard P-1, « Precautions for Safe Handling of Compressed
Gases in Cylinders », mis à votre disposition par l’association Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis
Highway, Arlington, VA 22202.
!
ENTRETIEN DE L’ÉQUIPEMENT -- Un équipement entretenu de façon défectueuse ou inadéquate peut Causer
des blessures graves ou mortelles. Par conséquent :
Toujours s’efforcer de confier les tâches d’installation, de dépannage et d’entretien à un personnel qualifié. N’effectuer aucune réparation électrique à moins d’être qualifié à cet effet.
Avant de procéder à une tâche d’entretien à l’intérieur de la source d’alimentation, débrancher l’alimentation
électrique.
Maintenir les câbles, le fil de mise à la terre, les connexions, le cordon d’alimentation et le bloc d’alimentation en
bon état de fonctionnement. Ne jamais utiliser un équipement s’il présente une défectuosité quelconque.
0-5579FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
1-3
SÉCURITÉ
ÉMANATIONS ET GAZ -- Les émanations et gaz peuvent Causer un malaise ou des lésions corporelles, plus
particulièrement dans les espaces restreints. Ne pas respirer les émanations et les gaz. Les gaz de Protection
peuvent Causer l’asphyxie.
SÉCURITÉ
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400
Ne pas utiliser l’équipement de façon abusive. Garder l’équipement à l’écart de toute source de chaleur, notamment des fours, de l’humidité, des flaques d’eau, de l’huile ou de la graisse, des atmosphères corrosives et des
intempéries.
Maintenir en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux de la console et les conserveur en bon état.
Utiliser l’équipement conformément à son Utilisation prévu et n’effectuer aucune modification.
INFORMATIONS DE SÉCURITÉ ADDITIONNELLES -- Pour plus d’informations sur les règles de sécurité à observer pour l’équipement de soudage à l’arc électrique et de coupage, demandez un exemplaire du livret « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging », formulaire 52-529.
!
Les Publications suivantes sont également recommandées et mises à votre disposition par l’American Soudage Society,
550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :
ANSI/ASC Z49.1 - “Sécurité in Soudage et découpe”.
AWS C5.1 - “Pratiques recommandées pour le Soudage à l’arc au Plasma”.
AWS C5.2 - “Pratiques recommandées pour le coupage à l’arc au Plasma”.
AWS C5.3 - “Pratiques recommandées pour le gougeage et le coupage à l’arc au carbone”.
AWS C5.5 - “Pratiques recommandées pour le soudage à l’arc au tungstène“.
AWS C5.6 - “Pratiques recommandées pour le soudage à l’arc au métal gazeux”.
AWS SP - “Pratiques de sécurité” - Réimappuyer surion, Manuel de soudage.
ANSI/AWS F4.1, “Normes de sécurité pour le soudage et le coupage de conteneurs ayant contenu des substances
dangereuses.”
Norme CSA - W117.2 = Règles de sécurité en soudage, coupage et procédés connexes
!
Signification des symboles - Ce symbole, utilisé partout dans ce manuel, signifie « Attention ! Soyez vigilant ! Votre sécurité est en jeu ».
DANGER
Signifie un danger immédiat. La situation peut entraîner des blessures
graves ou mortelles.
MISE EN GARDE
Signifie un danger potentiel qui peut entraîner des blessures graves ou
mortelles.
AVERTISSEMENT
Signifie un danger pouvant entraîner des blessures corporelles mineures.
Classe de Protection
Le code IP correspond à la classe de protection, c’est-à-dire au niveau de protection contre les pénétrations d’eau ou
d’autres éléments. La Protection empêche de toucher avec le doigt ainsi que la pénétration d’objets Massifes plus
grands que 12 mm et la pulvérisation d’eau jusqu’à 60 degrés par rapport à la Verticale. Les équipements portant la
marque IP21S peuvent être entreposés à l’extérieur, mais ne sont pas conçus pour être utilisés à l’extérieur PENDENTIF
des précipitations à moins d’être à l’abri.
MISE EN GARDE
1-4 Ce produit a été conçu pour la découpe au Plasma seulement. Toute autre
utilisation pourrait Causer des blessures et/ou endommager l’appareil.
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SÉCURITÉ
MISE EN GARDE
L’équipement pourrait basculer s’il est placé
sur une surface dont la pente dépasse 15°.
Vous pourriez vous blesser ou endommager
l’équipement de façon importante.
15°
Art# A-12726
MISE EN GARDE
Soulever à l’aide de la méthode et des Points
d’attache illustrés afin d’éviter de vous blesser
ou d’endommager l’équipement.
Art# A-12736
0-5579FR
INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
1-5
SÉCURITÉ
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400
1-6 INSTRUCTIONS DE SÉCURITÉ
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 2 : SPÉCIFICATIONS
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2.01 Description générale du système
Une configuration typique de l™Ultra-Cut XT™system comprend :
• Un bloc d’alimentation
• Démarreur à Distance de l’arc
• Module de commande de gaz
• Assemblage de la soupape de la Torche
• Précision Plasma Découpe Torche
• Ensemble de fils de connexion
• Un jeu de pièces de rechange pour la Torche
Les composants sont reliés entre eux lors de l’installation.
2.02 Bloc d’alimentation en Plasma
Le bloc d’alimentation fournit le courant d’alimentation requis pour les opérations de coupe. L’alimentation aussi surveille
les performances du système et se refroidit et fait circuler le Liquide de refroidissement de la Torche et Conduit.
2.03 Démarreur à Distance de l’arc
Cette unité produit une pulsation HF temporaire pour démarrer l’arc Pilote. L’arc Pilote en question crée un sillon de façon
à ce que l’arc principal puisse être transféré sur la pièce. Lorsque l’arc principal est établi, l’arc Pilote s’arrête.
2.04 Module de commande de gaz
Ce module permet le réglage à Distance de la sélection des gaz, des appuyer surions et des débits associés au réglage de
l’intensité de découpe.
2.05 Précision Plasma Découpe Torche
La Torche fournit le courant contrôlé sur la pièce à souder par l’arc principal, coupant ainsi le métal.
0-5579FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2-1
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2.06 Caractéristiques et exigences électriques
Ultra-Cut 130 XT™ caractéristiques du modèle & Fonctionnalités de la Conception
Système 130 A
Max OCV (U0)
425 vdc (400 vdc CE / CCC)
Courant de sortie Minimum
5A
Courant de sortie max.
130 A
Tension de sortie
82 - 180 vdc
Valeur nominale du facteur
de marche
100% @ 130A, 200V, (20kW),
Température ambiante
for Valeur nominale du facteur de marche
104F° (40°C)
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 @ 130 A Sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et
air forcé (classe F)
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation
Entrée
Puissance
d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
Tension
(Volts)
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
28
78
80
#4
25
230
50/60
27
70
70
#6
16
380
50/60
21
33
40-45
#12
4
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
480
50/60
21
26
35-40
#12
4
600
50/60
25
25
30
#12
4
Ultra-Cut 200 XT™ caractéristiques du modèle & Fonctionnalités de la Conception
Système 200 A
2-2
Max OCV (U0)
425vdc (400 vdc CE / CCC)
Courant de sortie Minimum
5A
Courant de sortie max.
200 A
Tension de sortie
60 - 180 vdc
Valeur nominale du facteur
de marche
100% @ 200A, 200V, (40kW),
Température ambiante
for Valeur nominale du facteur de marche
104F° (40°C)
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 @ 200 A Sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et
air forcé (classe F)
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™
Entrée
Puissance
d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
47
133
175
#2
35
230
50/60
47
121
150
#2
35
380
50/60
42
65
100
#6
16
400
50/60
42
62
100
#6
16
480
50/60
42
52
100
#8
10
600
50/60
45
45
60
#8
10
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Tension
(Volts)
Ultra-Cut 300 XT™ caractéristiques du modèle & Fonctionnalités
de la Conception
Système 300 A
Max OCV (U0)
425vdc (400 vdc CE / CCC)
Courant de sortie Minimum
5A
Courant de sortie max.
300 A
Tension de sortie / IEC
60 - 180 vdc / 60 - 200 v c.c.
Valeur nominale du facteur de 100% @ 300A, 200V, (60kW),
marche
Température ambiante
104F° (40°C)
for Valeur nominale du facteur
de marche
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 @ 300 A Sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et air
forcé (classe F)
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™
Entrée
IEC
IEC
0-5579FR
Puissance
d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
Tension
(Volts)
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
76
215
250
3/0
95
230
50/60
76
194
225
2/0
70
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
480
50/60
63
77
150
#4
25
480
50/60
72
88
150
#4
25
600
50/60
75
73
90
#6
16
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2-3
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Ultra-Cut 400 XT™ Caractéristiques du modèle & Fonctionnalités de la Conception
Système 400 A
Max OCV (U0)
425vdc (400 vdc CE / CCC)
Courant de sortie Minimum
5A
Courant de sortie max.
400 A
Tension de sortie
60 - 200 v c.c.
Valeur nominale du facteur de 100 % @ 400 A, 200V, (80kW),
marche
Température ambiante
104F° (40°C)
for Valeur nominale du facteur
de marche
Plage de fonctionnement
14°F à 122°F (-10°C à +50°C)
Facteur de puissance
0.94 @ 400 A Sortie CC
Refroidissement
Liquide de refroidissement et
air forcé (classe F)
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™
Entrée
Puissance
d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
Tension
(Volts)
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
380
50/60
93
144
200
#1
50
400
50/60
93
137
200
#1
50
480
50/60
93
114
175
#3
35
600
50/60
98
96
125
#4
25
REMARQUE !
* La taille de câble suggérée est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 publié
en 2011 par la Association nationale de prévention des incendies. Les listes sont contenues dans le
Tableauau 400.5(A)(2) pour le cordon flexible de certains Types prévus pour 75 °C à des températures ambiantes atteignant jusqu’à 30 °C. L’utilisation des câbles à faible cote de température ou
d’un type d’isolation différent peut exiger une taille de câble plus grande. Taux de réduction pour
une ambiance plus élevée.
Il s’agit uniquement de Suggestions. L’installation doit en tout temps être conforme à la réglementation Locale et nationale en vigueur dans votre région en ce qui concerne le choix du type et la
taille de câble appropriés.
2-4
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.07 Dimensions du bloc d’alimentation
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
47.77 inch
(1213 mm)
35.97 inch
(914 mm)
27.6 inch
(701 mm)
130A_420 lb / 190 kg
200A_465 lb / 211 kg
300A_560 lb / 254 kg
400A_580 lb / 263 kg
Art # A-11487_AD
0-5579FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2-5
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2.08 Caractéristiques du panneau arrière du bloc d’alimentation
TSC/Comm
Clients ports
en option
Disjoncteurs
Connecteur GCM
Connecteur CNC
J55 - GCM
USER INPUT
Retour du liquide de refroidissement
C.C.M.
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Alimentation du liquide de refroidissement
J54 - TSC /COMM
Connecteur de l’amorce d’arc
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
Voyant alimentation CA
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
Connecteur à 7 broches
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
Fusible
Câble de l’arc pilote
Ports d'entrée
d'alimentation
Câble de mise à la terre
Rendement négatif
Filtre du liquide
de refroidissement
Art # A-11842FEU
2-6
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.09 Exigences en matière de gaz
Auto-coupé 130 XT ™ l’Alimentation électrique fondamentale : les Pressions du Gaz, les Écoulements et les Exigences de Qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99,5% pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
70 scfh (33 lpm)
N2 (Azote)
99,5% pureté
(Liquide recommandé) <1000
ppm O2, <32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
Air comprimé ou embouNettoyer, Sécher,
teillé
Exempt d’huile (voir remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
250 scfh (118 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% pureté
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
90 scfh (42.5 lpm)
H2O (Eau)
Voir remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La Source d’air doit être filtrée adéquatement pour enlever toute huile ou graisse compatible avec la classe
8573-1:2010 de classe 1.4.2. La contamination par l’huile ou la graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut
provoquer des incendies en conjonction avec l’oxygène! Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à
0,01 micron doit être placé aussi près que possible des entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux de
minéraux, un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être filtrée. L’eau
de robinet molle avec une dureté admissible d’eau de <10 ppm comme CaCO3 ou moins, filtré à 5 microns. La résistance doit être
d’au moins 15 k ohm par cm. Total des Massifes dissous 61 PPM. Calcium + magnésium 40 PPM. Silice 5 PPM et pH 6,5 - 8,0.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
Auto-coupé 200 XT ™ l’Alimentation électrique fondamentale : les Pressions du Gaz, les Écoulements et les
Exigences de Qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99,5% pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
N2 (Azote)
99,5% pureté
(Liquide recommandé) <1000
ppm O2, <32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
Air comprimé ou
embouteillé
Nettoyer, Sécher,
Exempt d’huile (voir remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
450 scfh (212,4 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% pureté
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
H2O (Eau)
Voir remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse.
La Contamination de l’huile ou de la graisse par de l’air comprimé ou embouteillé peut provoquer un incendie en
conjonction avec de l’oxygène. Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être
placé aussi près que possible des entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux de minéraux,
un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être filtrée. L’eau de robinet
molle avec une dureté admissible d’eau de <10 ppm comme CaCO3 ou moins, filtré à 5 microns. La résistance doit être d’au moins
15 k ohm par cm. Total des Massifes dissous 61 PPM. Calcium + magnésium 40 PPM. Silice 5 PPM et pH 6,5 - 8,0.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
0-5579FR
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2-7
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de appuyer surion. Les gaz doivent être de qualité supérieure. Les
régulateurs de appuyer surion doivent être à deux étages et installés à un rayon de 3 mètres de la Console de gaz.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Auto-coupé 300 XT ™ l’Alimentation électrique fondamentale : les Pressions du Gaz, les Écoulements et les
Exigences de Qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99,5% pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
N2 (Azote)
99,5% pureté
(Liquide recommandé) <1000
ppm O2, <32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
300 scfh (141,6 lpm)
Air comprimé ou
embouteillé
Nettoyer, Sécher,
Exempt d’huile (voir remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
450 scfh (212,4 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% pureté
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (94,4 lpm)
H2O (Eau)
Voir remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse. Oil or
Graisser. Contamination from Air comprimé ou embouteillé can Cause fires in conjunction with Oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être placé aussi près que possible des
entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux de minéraux,
un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être filtrée. L’eau de robinet
molle avec une dureté admissible d’eau de <10 ppm comme CaCO3 ou moins, filtré à 5 microns. La résistance doit être d’au moins
15 k ohm par cm. Total des Massifes dissous 61 PPM. Calcium + magnésium 40 PPM. Silice 5 PPM et pH 6,5 - 8,0.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
Auto-coupé 300 XT ™ l’Alimentation électrique fondamentale : les Pressions du Gaz, les Écoulements et les
Exigences de Qualité
Gaz
Qualité
Pression minimale
Débit
O2 (Oxygène)
99,5% pureté
(Liquide recommandé)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
N2 (Azote)
99,5% pureté
(Liquide recommandé) <1000
ppm O2, <32 ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
300 scfh (141,6 lpm)
Air comprimé ou embouteillé
Nettoyer, Sécher,
Exempt d’huile (voir remarque 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
500 scfh (236 lpm)
H35 (Argon-Hydrogène)
H35 = 35% Hydrogène,
65% Argon
99.995% pureté
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (95 lpm)
Ar (Argon)
99.995% pureté
(Recommandé de gaz)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
150 scfh (70,8 lpm)
H2O (Eau)
Voir remarque 2
55 psi (3,8 bar)
10 gph (0.6 lpm)
Remarque 1 : La source d’aération doit être correctement filtrée pour retirer toute trace d’huile ou de graisse. Oil or
Graisser. Contamination from Air comprimé ou embouteillé can Cause fires in conjunction with Oxygène.
Pour le filtrage, un filtre coalescent permettant de filtrer jusqu’à 0,01 micron doit être placé aussi près que possible des
entrées de gaz du Module de commande de gaz.
Remarque 2 : L’arrivée d’eau du robinet n’a pas besoin d’être déionisée, mais pour les systèmes présentant un fort taux de minéraux,
un adoucisseur d’eau est recommandé. L’eau du robinet présentant un niveau de particules élevé doit être filtrée. L’eau de robinet
molle avec une dureté admissible d’eau de <10 ppm comme CaCO3 ou moins, filtré à 5 microns. La résistance doit être d’au moins
15 k ohm par cm. Total des Massifes dissous 61 PPM. Calcium + magnésium 40 PPM. Silice 5 PPM et pH 6,5 - 8,0.
Remarque 3 : Un régulateur de pression de l’eau N°8-6118 est recommandé pour garantir une pression de l’eau adéquate.
2-8
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.10 Applications de Gaz
FONCTIONNEMENT
Découpe à
30 A
ACIER DOUX
TYPE DE GAZ
PRÉPLAS- BOUDÉBIT
MA
CLIER
Air
O2
O2
Découpe à
50 A
Air
O2
Air
Découpe à
70 A
Air
O2
Air
Découpe à
100 A
Air
O2
Air
Air
O2
Air
Air
O2
Air
Découpe à
300 A
Air
O2
Air
Découpe à
400 A
Air
O2
Air
Découpe à
150 A
Découpe à
200 A
Découpe à
250 A
0-5579FR
ACIER INOXYDABLE
TYPE DE GAZ
PRÉPLASBOUDÉBIT
MA
CLIER
Air
Air
Air
N2
N2
H20
Air
Air
Air
N2
N2
H20
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
N2
N2
H35
N2
H35
N2
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
N2
H20
N2
H20
ALUMINIUM
TYPE DE GAZ
PRÉPLASBOUDÉBIT
MA
CLIER
Air
Air
Air
N2
N2
H20
Air
Air
Air
N2
N2
H20
Air
Air
Air
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
H35
N2
N2
N2
H20
N2
N2
N2
N2
H35
N2
H35
N2
N2
H20
N2
H20
2-9
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
MATÉRIAUX
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2.11 Spécifications de la Torche XT
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
A. Dimensions de la Torche
À “Chainflex®”
Embout
3.5”
88.9 mm
Tube
plongeur
15.5"
393.8 mm
15.75"
(400 mm)
19.00"
(482.68 mm)
50.8 mm
168.5 mm
2”
6.6”
109.1 mm
4.3”
61 mm
2.4”
34.5 mm
1.4”
70°
12.7 mm
Art # A-14327FR
.5”
B. Longueur de fils de la Torche
Fil de Torche Assemblies
Longueur
2-10
Feet
Mètres
10
3,05
15
4,6
25
7,6
50
15,2
75
22,9
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
C. Pièces de la Torche (Pièces génériques illustrées)
Distributeur du gaz plasmagène
Distributeur du gaz de protection
Art # A-04741FR
Electrode
Cartouche
D. Pièces en place (PIP)
La Torche est conçue pour être utilisée avec un bloc d’alimentation qui détecte le débit de retour du Liquide de refroidissement qui confirme que les pièces de la Torche sont en place. Si le débit de retour du Liquide de refroidissement vers le
bloc d’alimentation est absent ou insuffisant, le bloc d’alimentation n’alimENTRÉEa pas la Torche. Une fuite de Liquide
de refroidissement sur la Torche indique également que des pièces de la Torche sont manquantes ou mal installées.
E.
Type de refroidissement
La combinaison des flux gazeux par la Torche et le Liquide de refroidissement.
F.
Données de la Torche XT
XT Torch Ratings pour utilisation avec l’alimentation ™ XT ultra-cut XT
Température ambiante
104° F
40° C
Facteur de marche
100 % @ 400 A
Courant Maximum
400 A
Tension (Vcrête)
500V
Tension d’amorçage d’arc
10kV
Courant
Jusqu’à 400 A, C.C., Polarité Normale
Spécifications de la Torche à gaz XT
0-5579FR
Gaz Plasma :
Air comprimé, Oxygène, Azote, H35, Ar
Gaz de Protection :
Air comprimé, Oxygène, Azote, Eau, H35
Pression de fonctionnement
125 psi ± 10 psi
8,6 bar ± 0,7 bar
Pression d’entrée maximale
135 psi/9,3 bar
Flux de gaz
10 - 500 scfh
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
2-11
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
Tuyère
Coiffe de protection
Jupe
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
2-12
CARACTÉRISTIQUES DU MODÈLE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 3 : INSTALLATION
3.01 Conditions d’installation
Alimentation électrique
Le réseau d’alimentation électrique, le gaz et le système d’alimentation en eau doivent tous se conformer aux normes
Locales en vigueur. Cette conformité doit être vérifiée par un personnel qualifié.
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 130 XT™
Puissance d’entrée
Courant
Tension
(Volts)
Entrée
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Tailles recommandées (voir la remarque)
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
28
78
80
#4
25
230
50/60
27
70
70
#6
16
380
50/60
21
33
40-45
#12
4
400
50/60
21
31
40-45
#12
4
50/60
21
26
35-40
#12
4
50/60
25
25
30
#12
4
INSTALLATION
480
600
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™
Entrée
Tension
(Volts)
Fréq.
(Hz)
Puissance d’entrée
Courant
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Tailles recommandées (voir la remarque)
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
47
133
175
#2
35
230
50/60
47
121
150
#2
35
380
50/60
42
65
100
#6
16
400
50/60
42
62
100
#6
16
480
50/60
42
52
100
#8
10
45
45
60
#8
10
600
50/60
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™
Entrée
IEC
IEC
Puissance d’entrée
Courant
Tension
(Volts)
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Tailles recommandées (voir la remarque)
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
208
50/60
76
213
250
3/0
95
230
50/60
76
194
225
2/0
70
400
50/60
63
93
150
#4
25
400
50/60
72
106
150
#4
25
480
50/60
63
77
150
#4
25
480
50/60
72
88
150
#4
25
600
50/60
75
73
90
#6
16
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™
Entrée
Puissance d’entrée
Courant
Tailles recommandées (voir la remarque)
Tension
(Volts)
Fréq.
(Hz)
3-Ph
(kVA)
3-Ph
(A)
Fusible (A)
3-Ph
Fil (AWG)
3-Ph
Fil (mm2)
3-Ph
380
50/60
93
144
200
#1
50
400
50/60
93
137
200
#1
50
480
50/60
93
114
175
#3
35
600
50/60
98
96
125
#4
25
0-5579FR
INSTALLATION
3-1
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
REMARQUE !
* La taille de câble suggérée est basée sur le code national d’électricité américain NFPA 70 publié
en 2011 par la Association nationale de prévention des incendies. Les listes sont contenues dans le
Tableauau 400.5(A)(2) pour le cordon flexible de certains Types prévus pour 75 °C à des températures
ambiantes atteignant jusqu’à 30 °C. L’utilisation des câbles à faible cote de température ou d’un type
d’isolation différent peut exiger une taille de câble plus grande. Réduire la valeur nominale pour des
températures ambiantes plus élevées.
Il s’agit uniquement de Suggestions. L’installation doit en tout temps être conforme à la réglementation Locale et nationale en vigueur dans votre région en ce qui concerne le choix du type et la taille
de câble appropriés.
Gaz
Le client doit fournir tous les gaz et les régulateurs de pression. Les gaz doivent être de qualité supérieure. Les régulateurs
de pression doivent être à deux étages et installés aussi près que possible de la console de gaz. Un gaz contaminé peut
provoquer un ou plusieurs des problèmes suivants :
INSTALLATION
• Vitesse de coupe réduite
• Mauvaise qualité de coupe
• Faible précision de coupe
• Durée de vie des consommables réduite.
AVERTISSEMENT
La Contamination par l’huile ou la graisse provenant de l’air comprimé ou en bouteille peut
provoquer des incendies en conjonction avec l’oxygène!
Conditions du système de refroidissement
Le Liquide de refroidissement doit être ajouté au système au moment de l’installation. La quantité requise varie en fonction
de la longueur des fils de la torche.
La Thermal Dynamics recommande l’utilisation de ses agents de refroidissement 7-3580 et 7-3581 (pour les températures
basses).
Capacités de refroidissement
Chat. Nombre et Mélange
Mélange
7-3580 ‘Extra-Cool™’
25 / 75
7-3581 ‘Ultra-Cool™’
50 / 50
7-3582 ‘Extreme Cool™’
Concentré*
* Pour mélanger avec du D-I Cool™ 7-3583
3-2 INSTALLATION
Protège contre
10° F / -12° C
-27° F / -33° C
-76° F / -60° C
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.02 Disposition du système
130 - 300 A
Se reporter aux Sections 3.08 et 3.10 pour les connexions et les câbles de mise à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
Alim. Primaire
CNC
Bloc
d'alimentation
Ultra Cut XT
F1
P
75’ / 22.4 m Longueur maximale
Retour du pilote
A
Négative
B
Approvisionnement en liquide
de refroidissement
C
Retour de refroidisseur
D
Câble de contrôle
F1
Câble à fibre
optique
K
F
Module de
commande
de gaz
0-5579FR
Retour de refroidisseur
Bouclier
H
Gaz de protection
Q
Gaz de préflux
R
Câble de contrôle
S
Écran d'eau
T
Câble de travail
Art # A-14326FR
Approvisionnement en liquide
de refroidissement
Assemblage
de la
soupape
de la torche
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
G
INSTALLATION
Câble de
contrôle
Démarreur
à distance
de l'arc
E
Gaz plasmagène
L
Retour du pilote
Bouclier
Tubes de positionnement
Torche
O
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
INSTALLATION
3-3
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
400 A
Se reporter aux Sections 3.08 et 3.10 pour les connexions et les câbles de mise à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
50’ / 15.25 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
Retour de l’arc pilote #8
A
Câble négatif
B
Câble de commande
Puissance
principale
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra Cut
XT
P
INSTALLATION
CNC
Câble à
fibre
optique
Câble de
commande
Coiffe
E
Échangeur
de chaleur
HE 400
L
K
Retour de l’arc pilote
Module de
commande
du gaz
F
Alimentation du
liquide
C
Retour du liquide
D
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Gaz plasmagène
H
Gaz de protection
Q
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de
commande
S
Rideau
d’eau
T
Valve de
torche
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
G
Tube plongeur
Torche
Art # A-11940FEU
Câble de mise
à la terre
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
3-4 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.03 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz
Article n°
Qté
1
Description
Catalogue n°
Tuyau Gray Synflex 3/8». Aucun raccord inclus. Numéro de catalogue par pied
9-3616
3.04 Fils et câbles toutes intensités
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
Art # A-11873FEU
Câble AWG n° 8
A
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - De câble de commande à l’échangeur de chaleur
Câble de masse
AWG n° 4 vert / jaune
F
1/0 vert / jaune (50 mm )2
F1
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
INSTALLATION
C
Câble de commande,
du générateur au module
de commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au module
de commande du gaz
L
H, Q,
R, S,T
Câble 3/0 (95 mm )2
O
P
0-5579FR
Câble de mise à la terre
37
Câble CNC (37 fil)
INSTALLATION
3-5
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.05 Soulevez le bloc d’alimentation
AVERTISSEMENT
Ne pas toucher les pièces électriques sous tension.
Déconnecter les conducteurs d’alimentation de la SOURCE électrique mise hors tension
avant de déplacer la unité.
TOUTE CHUTE D’ÉQUIPEMENT peut entraîner des blessures graves voire endommager
l’équipement.
INSTALLATION
Utiliser un chariot élévateur à fourches, une grue ou un palan pour soulever l’unité de la palette d’expédition comme illustré.
Le bloc d’alimentation doit être stableau et en Position Verticale. Ne pas soulever une Charge plus élevée que nécessaire pour
retirer la palette d’expédition. S’assurer que tous les panneaux et vis sont fermement attachés avant d’effectuer le levage.
Art # A-11531_AC
Régler le bloc d’alimentation sur une surface dure et plane. L’installateur peut fixer le bloc d’alimentation au sol ou sur une
structure de support, les pièces passant à travers les pièces horizontales des pieds du bloc d’alimentation.
3-6 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.06 Brancher les câbles d’alimentation d’entrée et de mise à la terre du système
380-480 V Systèmes
Brancher les câbles d’alimentation d’entrée et de mise à la terre du système
1. Retirer le couvercle de l’alimentation d’entrée de la droite du filtre du Liquide de refroidissement à l’arrière du bloc
d’alimentation. Pour y parvenir, enlever les deux vis, soulever et retirer le couvercle.
2. Découpez soigneusement la gaine extérieure du câble d’alimentation d’entrée primaire pour dénuder les différents
fils. Découpez l’isolant sur chacune des fils. Acheminer le câble vers le haut à travers le port d’entrée de l’alimentation situé sur la partie inférieure du panneau. Deux plaques supplémentaires se trouvent à l’entrée du câble. Ignorer
l’un ou les deux permet de changer la taille d’ouverture pour les gros câbles / dispositifs de décharge de traction.
3. Installer l’extrémité hachurée des fils triphasés dans le bornier L1, L2 et L3 et Connecter les câbles individuels comme
indiqué.
4. Connecter le fil de terre du câble au bornier de terre.
Bornes de terre
Masse
Alimentation
Art # A-11942FEU
0-5579FR
INSTALLATION
3-7
INSTALLATION
5. Acheminer un câble de mise à la terre du système (F1) à travers la dernière ouverture dans le panneau de support
du couvercle de connexions à côté du câble d’alimentation en entrée. Connecter le câble au bornier de terre sur
le panneau arrière d’alimentation électrique. Se reporter à la Section de Connexions à la terre pour connaître les
détails et les procédures de mise à la terre.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
208-230 / 600 V Systèmes
Brancher les câbles d’alimentation d’entrée et de mise à la terre du système
INSTALLATION
1. Retirez le panneau d’accès arrière et le panneau latéral. Nécessite le conducteur T25 ou clé de 8 mm.
Art # A-14617
2. Découpez soigneusement la gaine extérieure du câble d’alimentation d’entrée primaire pour dénuder les différents
fils. Découpez l’isolant sur chacune des fils. Acheminer le câble d’alimentation à travers le relief de la souche et
attacher les Triphasés à L1, L2, L3 et le fil de terre vert/jaune au borne terrestre accessible par le panneau latéral.
L1
L2
L3
Art # A-14618
3. Réinstallez le panneau d’accès et resserrez le relief de la souche autour du cordon d’alimentation. Remplacez le
panneau latéral.
3-8 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.07 Connecter le câble de mise à la terre et Pilote et les câbles négatifs
1. Enlever le couvercle de l’alimentation de sortie à gauche du filtre de Liquide de refroidissement à l’arrière du bloc
d’alimentation. Pour y parvenir, enlever les deux vis, soulever et retirer le couvercle.
2. Orienter les extrémités du câble de masse, des fils du pilote et négatif/torche vers le haut à travers le serre-câble
en bas du panneau arrière gauche.
3. Se reporter à l’illustration. Brancher les fils comme illustré. Serrer solidement. Ne pas trop serrer.
+ -
INSTALLATION
Pilote
Câble de mise
à la terre
Art # A-11533FEU
Torche
4. Réinstaller le couvercle sur le bloc d’alimentation. Fixer fermement le matériel à la main. Ne pas trop serrer.
3.08 Branchements de mise à la terre
Masse étoilée sur la table de découpe
Amorce d’arc à
distance (RAS-1000)
Machine de découpe / passerelle
Lifter
Torch
Emplacement principal du
module de commande du gaz
Générateur
#4 AWG
Ground
Remarque : The module de
commande du gaz peut
être montée au sommet
du générateur. Si c’est le cas,
elle peut être mise à
la terre directement au niveau
du générateur avec la mise à la
terre AWG n° 4 (F).
Tout emplacement requiert la mise à la terre
du générateur au niveau de la masse
« étoilée » avec le câble de masse 1/0 (F1).
iCNC
Câble de
masse 1/0 (F1)
Table de découpe
Piquet de terre
Câble de masse
1/0 fourni par le client
Une bonne masse sera
inférieure à 3 ohm.
Idéalement 1.
Idéal 0 - 10 ft (0 - 3 m)
Maximum 20 ft (6 m)
0-5579FR
Câble de mise à
la terre 3/0
Câble de masse 1/0
Masse
‘étoilée’
INSTALLATION
Art # A-11875FR_AC
3-9
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
A. Interférence électromagnétique (EMI)
Le démarrage de l’arc Pilote génère une certaine quantité d’interférence électromagnétique (EMI), également appelé bruit
RF. Ce bruit de RF peut interférer avec d’autres équipements électroniques tels que les Contrôleurs CNC, les télécommandes,
les contrôleurs de hauteur, etc. Pour minimiser l’interférence RF, suivez les procédures de mise à la terre lors de l’installation
des systèmes automatisés (mécanisés) :
B. Mise à la terre
1. La disposition de mise à la terre recommandée est un point unique ou une mise à la terre en « Étoile ». Le Point unique,
habituellement sur la Tableau de coupe, est relié à 1/0 AWG (européen 50 mm2) ou plus grand fil à un bon sol terrestre
mesurant moins de 3 ohms; Un terrain idéal est de 1 ohms ou moins. Voir le paragraphe « C », Créer une mise à la terre.
La tige de mise à la terre doit être placée aussi près que possible de la table de coupe, idéalement à moins de 3,0 m,
mais pas plus de 6,1 m, de la table de coupe.
REMARQUE !
INSTALLATION
Tous les fils de garde devraient être si courts que possible. De longs fils auront augmenté la résistance aux fréquences RF. Le plus petit fil de diamètre a augmenté la résistance aux fréquences RF,
ainsi l’utilisation d’un plus grand fil de diamètre est mieux.
2. Mise à la terre pour les composants montés sur la table de coupe (contrôleurs CNC, contrôleurs de hauteur, contrôle
à distance du plasma, etc.) doit suivre les recommandations du fabricant pour la taille et le type de fil ainsi que pour
l’emplacement des points de connexion.
Pour les composants Thermal Dynamics (à l’exception du démarreur à arc à distance et du module de contrôle du gaz),
il est recommandé d’utiliser un minimum de 10 fils AWG (européens de 6 mm2) ou de tresse de cuivre plat avec une
section transversale égale ou supérieure à 10 AWG reliée au cadre de la table de coupe. Le Démarreur à Distance de l’arc
utilise un fil de mise à la terre 1/0 et le module de commande des gaz doit utiliser un fil de #4 AWG fermé. Le Point de
connexion doit être constitué de métal nu propre ; la rouille et la peinture ne sont pas très conducteurs. Pour tous les
composants, des fils plus larges que le Minimum recommandé peuvent être utilisés et peuvent améliorer la Protection
contre le bruit.
3. Le châssis de la machine de coupe est alors relié au point en « Étoile » à l’aide d’un fil de 1/0 AWG (50 mm2 européen)
ou plus grand.
4. Le câble de masse de l’alimentation plasma (voir REMARQUE) est connecté à la table de coupe à un point unique de
mise à la terre en étoile.
REMARQUE !
Ne raccordez pas le câble de travail Directement à la baguette de terre. Ne pas enrouler trop
de câbles de terre ou d’alimentation électrique. Couper à la bonne longueur et réterminer au
besoin.
5. S’assurer que les câbles de masse sont connectés correctement. Le câble de masse doit être connectés fermement à la
Tableau de coupe. La pièce à souder et les mises à la terre doivent être libres de toute rouille, poussière, graisse, huile
et peinture. Si nécessaire, poncer jusqu’à décaper entièrement le métal. Utiliser des rondelles de blocage pour s’assurer
que les connexions sont bien serrées. Il est également recommandé d’utiliser une pâte à joint électrique pour prévenir
l’apparition de corrosion.
6. Le châssis du bloc d’alimentation Plasma est relié à la terre du système de Distribution électrique, comme le requièrent
les Codes électriques. Si l’alimentation Plasma est proche de la Tableau de coupe (voir REMARQUE) une deuxième tige
de terre n’est généralement pas nécessaire, cela pourrait même nuire au fonctionnement en provoquant une boucle
de terre qui Causerait des interférences.
Lorsque l’alimentation électrique plasma est éloignée de la tige de terre est que vous constatez une interférence, il
peut être recommandé d’installer une seconde tige de terre à proximité de l’alimentation plasma. Le châssis du bloc
d’alimentation Plasma doit ainsi être relié à cette tige de mise à la terre.
REMARQUE !
Il est recommandé de placer le bloc d’alimentation au Plasma à une Distance de 20
à 30 pieds (6,1-9,1 m) de la Tableau de découpe, si possible.
7. Le câble de contrôle du Plasma doit être blindé avec le blindage relié uniquement à l’extrémité de la machine de coupe.
Brancher le blindage aux deux extrémités entraîne un Court-circuit de terre pouvant provoquer plus d’interférences
que de ne pas avoir de bouclier du tout.
3-10 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
C. Créer une Mise à la terre
1. Pour créer une résistance basse, solide et reliée à la terre, enfoncez une fiche de mise à la terre en cuivre de 12 mm de
diamètre ou plus à au moins 1,8 - 2,4 m dans la terre afin qu’elle soit en contact avec de la terre humide sur presque
toute sa longueur. En fonction de l’emplacement, une plus grande profondeur peut être nécessaire afin d’obtenir une
mise à la terre de faible résistance (voir REMARQUE). Tiges de mise à la terre, en général de 3 m, peuvent être soudées
à chaque extrémité afin de les rallonger. Localisez la baguette aussi près que possible de la table de travail. Installer
un fil de mise à la terre de 50 mm² (1/0 AWG) ou plus, entre la tige de mise à la terre et la mise à la terre en étoile sur la
Tableau de coupe.
REMARQUE !
Idéalement, une tige de mise à la terre correctement installée doit présenter une
résistance de trois ohms ou moins.
D. Testeur de tige de mise à la terre de faible coût
2. Cette méthode, ainsi que la méthode de l’ampoule et certains des instruments dispendieux, assume que la terre des
entretiens publics est parfait (zéro ohm). Elle permet de brancher la tige à tester en série avec la terre des entretiens
publics et de mesurer la résistance des deux en série. Si la terre des entretiens publics n’est pas de zéro ohm, peu Importe la qualité de votre tige, vous n’obtiendrez aucune basse lecture en raison de la résistance plus élevée de la terre
des entretiens publics. Heureusement, cela se produit rarement. Aussi, si votre tige est tout près d’une autre structure
mise à la terre, vous pourriez obtenir une fausse lecture plus basse de la résistance seulement entre cette structure et
votre tige plutôt que vers la terre.
REMARQUE !
Aux États-Unis, la plupart des prises c.a. sont de 120 V c.a, 60 Hz. Ailleurs, la plupart des prises sont de 220 V C.A, 50 Hz.
3. Obtenir une puissance de transformateur d’au moins 25 VA offrant une tension primaire et une fréquence concordant
avec vos prises normalisées. Le transformateur doit avoir un secondaire isolé soit de 220 V c.a. (220 à 240) ou de 120 V
c.a. (110 à 120) et doit être d’au moins 100 mA. Le transformateur peut également avoir des primaires doubles de 115
V c.a. en série pour le 220 V ou en parallèle pour le 120 V c.a. Le Triad N-68X, montré ci-dessous, classé 50 VA, 50/60 Hz,
en est un exemple.
Obtenir une résistance de fortes puissances soit de 1 200 ohms (1,2 K), 15 à 25 W min., avec un secondaire de 120 V ou
de 2 200 ohms (2,2 K), 25 à 30 W pour un secondaire de 220 V.
4.
Assembler le transformateur et la résistance de fortes puissances dans une boîte métallique. Connecter un cordon
d’alimentation à 3 fils (avec mise à la terre), avec le fil de mise à la terre fixé à une boîte métallique pour en assurer la
sécurité. Si vous utilisez plutôt une boîte de plastique, brancher le cœur du transformateur et le montage de la résistance au fil de mise à la terre du cordon électrique. Il doit y avoir un fusible, de 0,25 à 0,5 A, en série avec le primaire du
transformateur. Depuis le Secondaire du transformateur, brancher un fil à la terre de sécurité des entretiens publics, ce
qui pourrait être le bâti de la Tableau à découper, la borne de mise à la terre de la prise de 120 ou 220 V C.A ou la boîte
de test si mise à la terre comme indiqué.
Une mise à la terre excellente mesure 1 ohm ou moins. Jusqu’à 3 ohms est souvent acceptable. Une valeur plus élevée
réduit l’efficacité de la suppression EMI.
0-5579FR
INSTALLATION
3-11
INSTALLATION
1. Un composant clé des EMI réduites est une bonne tige de mise à la masse de faible résistance. Il existe plusieurs instruments très dispendieux pour mesurer la masse, mais leur coût varie de plusieurs centaines à quelques milliers de dollars.
Une Solution de rechange à faible coût pouvant être fabriquée par du personnel qualifié familier avec les pratiques de
Construction électrique et de sécurité établies est présentée ci-après. La méthode antérieurement suggérée utilisant
une ampoule incandescente ne fonctionnera pas avec les prises de disjoncteur de fuite de terre qui sont de plus en plus
utilisées alors que les ampoules deviennent désuètes.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
R = 1.2K, 15W
(2.2K, 25W pour 220 V c.a.)
Triad N-68X
Triad N-68X
F
115 V c.a.
115 V c.a.
Masse
0.1 V c.a. = 1 OHM,
0.3 V c.a. = 3 OHM,
etc.
115 V c.a.
115 V c.a.
115 V c.a.
F
Tige de mise à la terre avec
d'autres connexions
supprimé
Masse
120 V c.a.
220 V c.a.
Utility (bâtiment), masse
INSTALLATION
Art # A-12710FR
5. Augmenter la longueur de la tige de mise à la terre au-delà de 6,1 m - 9,1 m (20 à 30 pieds) n’augmente en général pas
l’efficacité de la tige de mise à la terre. Une baguette au diamètre plus large offrant une surface supérieure peut s’avérer
utile. Parfois, garder le sol autour de la fiche de terre humide en laissant s’écouler un mince filet d’eau fonctionnera.
Ajouter du sel dans le sol en l’arrosant avec de l’eau salée permet également de réduire sa résistance. Vous pourrez
également essayer une fiche de mise à la terre chimique. Lorsque ces méthodes sont employées, un contrôle régulier
de la résistance de mise à la terre est nécessaire pour s’assurer que la mise à la terre toujours bonne.
E.
Cheminement des fils de la Torche
1. Pour minimiser l’interférence RF, Positionner les fils de Torche aussi loin que possible de tous les composants CNC, les
moteurs d’entrainement, les câbles de commande ou les lignes d’alimentation principale. Si les câbles doivent passer
au-dessus des fils de la Torche, le faire de façon perpendiculaire. Ne pas faire passer les câbles de contrôle Plasma ou
d’autres contrôles en parallèle avec les fils de la Torche sur les chemins de câbles.
2. S’assurer que les fils de la Torche sont propres. Les poussières et les particules métalliques évacuent de l’énergie, ce qui
entraîne un démarrage difficile et un risque plus important d’interférences de RF.
3.09 Connecter le connecteurs du liquide
1. Connecter les tuyaux de refroidissement colorés sur les branchements de refroidissements situés sur le panneau
arrière du bloc d’alimentation. La ligne d’alimentation (sortie) est marquée en vert, la ligne de retour (entrée) est
marquée en rouge.
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
COOLANT
RETURN
Connexions du liquide
de refroidissement
SUPPLY
ROUGE
VERT
Vers l’amorce d’arc RAS 1000
ou l’échangeur de chaleur HE-400
si elle est utilisée
Art # A-11534FEU
3-12 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.10 Câbles de connexion pour CNC, Démarreur d’arc à Distance, GCM et HE 400
1. Brancher une extrémité de chaque câble sur le bloc d’alimentation.
2. Connecter l’autre extrémité du câble CNC sur l’appareil CNC.
3. Le blindage du câble CNC doit être attaché à la terre à l’extrémité CNC.
J55 vers GCM
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J15 vers la commande de la CNC
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
J54 TSC/
Comm
INSTALLATION
J59 vers l’amorce
d’arc à distance
J70 vers l’échangeur
de chaleur
Art # A-11971FEU
0-5579FR
INSTALLATION
3-13
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.11 Manipulation et installation de fibres optiques
INFORMATIONS GÉNÉRALES
Ce kit est destiné à la manipulation et à l’installation appropriées des câbles de fibre optique utilisés dans Thermal Dynamics
Ultra-Cut® des boîtes à gaz automatisées et des modules de contrôle du gaz.
Le câble à fibres optiques s’utilise en lieu et place d’un câble car il offre une immunité très supérieure au bruit électromagnétique, mais il est plus délicat et exige d’être manipulé avec prémise en gardes. Avec des fibres optiques, les signaux
électriques sont convertis en lumière grâce à une LED de transmission. La lumière traverse la longueur de la fibre avant
d’être reconvertie en Signal électrique au niveau du récepteur. Tout dommage à la fibre de virages Pointus ou tirant qui
étire la fibre peut réduire sa capacité à transmettre la lumière. Nous courons la fibre à l’intérieur d’un tuyau pour la plupart
de sa longueur pour la protéger de l’abrasion, la combustion du métal chaud ou des virages Pointus, mais les extrémités
sont exposées et doivent être manipulées avec soin.
INSTALLATION
Art # A-09416FEU
Réducteur de tension
Tuyau
Fibre
Connecteur avec verrouillage Fin housses de protection
Enlever le revêtement et les douilles aux extrémités de la fibre optique.
Art # A-12015
AVERTISSEMENT
Déconnecter l’alimentation principale à la source.
3-14 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Éviter les Points suivants :
1. Si vous avez besoin de tirer le câble à travers un circuit d’alimentation, ne pas replier la fibre sur elle-même au risque
de créer un angle aigu en sortie du tuyau.
Art # A-09417
2. Ne pas accrocher à la fibre pour extraire le câble.
INSTALLATION
Art # A-09418
3. Une fois le câble à fibre optique installé dans le CCM ou la commande de gaz, vérifier que l’écrou du serre-câble est
bien serré sur le tuyau pour que l’on ne puisse pas arracher le tuyau comme :
Tuyau n'est pas fixé dans la
décharge de traction.
Art # A-09677FEU
0-5579FR
INSTALLATION
3-15
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Installation Correcte :
La bonne façon de tirer le câble consiste à utiliser un multi-câble, un fil ou un autre câble et de bien l’attacher au tuyau
derrière le manchon. Ensuite, fixer le Connecteur à fibres à l’appareil de tirage de fil, en laissant un peu de mou à la fibre.
Laisser le couvercle de Protection en bout de fibre jusqu’à être prêt à le raccorder au circuit imprimé dans le CCM ou la
commande de gaz.
Art # A-09420
Une bonne installation du CCM ou de commande des gaz laisse une boucle de fibre, de sorte qu’il n’y ait pas de tension
mécanique dans la fibre, là où elle sort du Connecteur ou du tuyau.
CCM
INSTALLATION
Aucun
No
des
sharp
courbures
bends
Art # A-12014FEU
3-16 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.12 Configurer les interrupteurs du module de commande et de contrôle
Enlever le bloc d’alimentation en haut à droite. Configurer les interrupteurs du CCM (module de commande et de contrôle)
selon les illustrations. Les réglages des interrupteurs et les détails de connexion sont fournis en annexe. Tout changement
nécessite de redémarrer l’alimentation électrique.
MISE EN GARDE
!
Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement
avant de toucher les circuits imprimés.
O
N
1
SW8
2
3
4
1
INSTALLATION
SW5
SW9
1
Utilisation future
SW1
4
1
2
3
2
Switches shown in OFF position
USB
2
SW9
SW4
O
N
SW3
SW4
SW5
2
SW1
1
SW8
SW3
1
O
N
2
2
3
4
1
4
1
2
3
2
1
1
2
Commutateurs sont représentés en position OFF
2
1
2
O
N
1
Orientation réelle
SW 8-1: Temps de l’arc pilote 1 = ETEINT = Court (85 ms) (paramètre défini en usine).
1 = ALLUME = Long (3 s)
SW 8-2: Courant à distance 1 = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine).
1 = ALLUME = (Commande du courant analogique à distance)
*SW 8-3: Nouvel essai de
1 = ETEINT = Permet jusqu’à 3 essais (paramètre défini en usine).
transfert automatique
1 = ALLUME = Désactivé
SW 8-4:
OFF = ETEINT = Désactivé (paramètre défini en usine).
ALLUME = Marquage à distance SW habilité à TB3-1&2
S W-1-1: Redémarrage de
l’arc pilote automatique.
1 = ALLUME = Fonction de l’arc pilote automatique habilitée.
1 = ETEINT = Fonction de l’arc pilote automatique
désactivée (Paramètre défini en usine).
S W-1-2: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0 seconde (paramètre
défini en usine)
S W-1-3: Retard de l’arc pilote 2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ETEINT : 0,1 seconde
S W-1-4: Retard de l’arc pilote 2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,2 seconde
2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ETEINT : 0,4 seconde
2 = ETEINT, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 0,8 seconde
2 = ALLUME, 3 = ETEINT, 4 = ALLUME : 1,0 seconde
2 = ETEINT, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 1,5 seconde
2 = ALLUME, 3 = ALLUME, 4 = ALLUME : 2,0 secondes
S W-5-1: Economiseur de tuyère
SW-5-2: hors patin
S W-4: Temps après le flux
Réservé pour une utilisation en usine
Réservé pour une utilisation en usine
1 = OFF, 2 = OFF: 1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 10 secondes (paramètre défini en usine)
1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 20 secondes
1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 5 secondes
1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 0 seconde
SW-3: Temps du flux préliminaire
0-5579FR
Foncionement seulement
quand SW-1-1 est ALLUME
1 = ETEINT, 2 = ETEINT : 3 secondes
1 = ALLUME, 2 = ETEINT : 4 secondes
1 = ETEINT, 2 = ALLUME : 6 secondes
1 = ALLUME, 2 = ALLUME : 8 secondes
INSTALLATION
Art # A-11890FEU
3-17
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les circuits imprimés du module de commande et de contrôle sont sensibles à l’électricité statique. Évacuer toute accumulation d’électricité statique dans votre corps ou l’environnement
avant de toucher les circuits imprimés.
INSTALLATION
!
MISE EN GARDE
SW6
SW12
SW13
SW-6: Déplacement autorisé : Fermeture du contact, 120 VCA à 1 A (paramètre défini en usine) ou CC Volts
(16-18 VCC jusqu’à 100 mA)
SW-12-1/2/3/4: Signal de l’arc divisé Tous = ETEINT = 50:1 (paramètre défini en usine)
1 = ALLUME = 16.6:1
2 = ALLUME = 30:1
3 = ALLUME = 40:1
4 = ALLUME = 25:1
Un seul à la fois
Art # A-12016FEU
ON
1
2
3
4
SW13: Positions de l’Ultra-Cut
SW13 (Noter que les positions 3-4 ne sont pas encore utilisées)
3-18 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Branchement avec 2 fils et 4 fils
Lorsqu’elle est utilisée avec le TSC-3000, la fiche doit être dans la Position 2 fils (2 W) ci-dessous. Pour les autres commandes
CNC utilisant 4 communications filaires telles que l’iCNC, placez le cavalier dans la position 4W.
REMARQUE !
L’incapacité à le mettre dans la bonne Position entraînera l’absence de communication avec
l’appareil.
4W - 2W
Art # 12322_AB
INSTALLATION
0-5579FR
INSTALLATION
3-19
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.13 Commande de hauteur connexions
INSTALLATION
La barrette de raccordement fournit des connexions au fil négatif de l’arc (Torche ou électrode), à la Pointe (Pilote) et à la pièce
à souder. Ils permettent le contrôle de hauteur qui nécessite une connexion à la tension de l’arc complète non divisée. La
bande du borne présente également le 120 VAC et le 24 V c.a. Le courant admissible est de 100 ma à 120 VCA et 1 A à 24 VCA
Art # A-11900
REMARQUE !
Les fils de TB4 ne doivent pas être acheminés entre le CCM et le panneau latéral.
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
REMARQUE !
Le panneau arrière présente des trous pour que les fils du client. Ceci, plutôt que
celui dans le CCM sera l’endroit préféré pour le client a ajouté le câblage (et le
soulagement de tension) pour les connexions aux contrôles de hauteur.
3-20 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.14 Installation du module de commande du gaz
Il faut installer le module de commande des gaz à un endroit adéquat, où il sera facilement accessible pour l’opérateur du
système. L’appareil doit être monté sur une surface plane Horizontale. Si le module est monté sur un portique ou sur n’importe quel autre support sujet à vibrations ou aux mouvements, l’installateur doit fixer solidement le module au support.
Le module doit être situé aussi loin que possible du démarreur de l’arc en raison des interférences électromagnétiques. Il
est possible de placer le câble de contrôle dans le même support que les câbles provenant du démarreur d’arc.
Le module inclut des pieds qui lèvent le panneau inférieur de la surface de montage. Il y a des orifices de ventilation sur le
panneau inférieur ; l’espace entre le panneau inférieur et la surface de montage doit rester ouvert à l’air de ventilation qui
doit accéder au module.
Dimensions de montage
REMARQUE !
Hauteur non indiquée est de 14.125 » (359 mm)
Boîte de gaz
INSTALLATION
410.97mm
16.18”
347.47mm
7.14mm
13.68”
0.28”
279.40mm
11.00”
215.90mm
8.50”
Art # A-07962FEU
REMARQUE !
L’appareil doit être monté de façon que les débitmètres soient d’aplomb.
Si les débitmètres ne sont pas d’aplomb, il peut en résulter de mauvais
affichages des valeurs de débit.
0-5579FR
INSTALLATION
3-21
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Préparation
1. Retirer les vis rattachant le panneau au module.
2. Enlever délicatement le couvercle du module en notant la présence du fil de terre rattaché. Enlever le fil de terre
si nécessaire.
Couvercle du module de commande du gaz
Retirer fil
de terre
INSTALLATION
Ne retirez pas
Art # A-06882FEU
Couvercle Retrait
3-22 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.15 Installation du câble à fibre optique
1. Installer la Protection du câble à fibre optique pour son passage à travers l’orifice du panneau de connexion à l’arrière
du module.
2. Faire passer le Connecteur du câble à fibre optique à travers l’orifice du panneau de connexion à l’arrière du module.
Faire passer assez de câble dans le module pour lui permettre de faire une boucle vers le haut comme illustré ici.
!
MISE EN GARDE
Éviter de tordre, d’entortiller ou d’agglutiner le câble en fibre optique. Le câble peut être
endommagé s’il est forcé dans des tours trop serrés.
Carte de circuit
2
INSTALLATION
3
Câble à fibre optique
M
COM
J56
J57
SMA
PLA T
OU
H2O
ER
POW LY
P
SUP
F5
T VA
LOW
PREF T
OU
H35
TS
O2
INPU
N2
AIR
1
LD
SHIE
OUT
MM
CO
J56
J57
LOW
MA
D
SHIEL
H2O
SHIELD
PLAS
H2O
TVA
H35
PREF
UTS
INP
N2
R
WE
PO LY
PP
F5 SU
O2
AIR
Art # A-04772FEU
0-5579FR
INSTALLATION
3-23
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Insérer le Connecteur du câble à fibre optique dans le Connecteur femelle sur la carte montée Verticalement comme
illustré ici. Le câble doit se fixer en place d’un coup sec.
Carte de circuit
INSTALLATION
Câble à fibre optique
Art # A-04773FEU
4. Serrer le protecteur de trou du câble à fibre optique en utilisant des outils à main.
5. Réinstaller le couvercle en s’assurant que le fil de mise à la terre est bien attaché.
3-24 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.16 Module de commande du gaz : Connexions de contrôle, d’entrée et de
sortie
1. Effectuer toutes les autres connexions à l’arrière du module. Les connexions sont étiquetées. Le module doit être
mis à la terre; le borne d’échouement est marqué Utiliser un fil n°10 AWG (Européen 6 mm2) (ou plus épais) pour
le raccordement à la terre. Le fil de terre doit être aussi court que possible.
2. Positionner le module sur une surface de montage plane et Horizontale.
3. S’assurer que les débitmètres soient d’aplomb.
4. Fixer le module à la surface de montage.
5. Connecter toutes les entrées de gaz / eau au panneau arrière du module.
6. Connecter les câbles de contrôle adéquats aux bornes marquées « TVA » (Assemblage de la soupape de la Torche soupape de la Torche) et « Bloc d’alimentation » (alimentation électrique).
SHIELD
J56
J57
PLASMA
H2O
SHIELD
COMM
PREFLOW
When Cutting With O2 Plasma
Air MUST BE Connected
TVA
INPUTS
H2O
AIR
INSTALLATION
Vers le générateur
Vers l’ensemble de la valve de la torche
F5
H35
POWER
SUPPLY
O2
N2
Gaz et eau entrées (Clapets de non-retour)
Borne de masse
Vers l’ensemble de la valve de la torche
Panneau arrière de la boîte
de commande du gaz
SHIELD
PLASMA
When Cutting With O2 Plasma
Air MUST BE Connected
Panneau de connexion
H 2O
SHIELD
J56
J57
COMM
PREFLOW
INPUTS
H 2O
AIR
N2
TVA
H35
F5
POWER
SUPPLY
O2
Art # A-06881FEU
0-5579FR
INSTALLATION
3-25
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.17 Radiateur HE400XT
Utilisé en série avec le système de refroidissement existant des blocs d’alimentation série Ultra-Cut XT™, le système de refroidissement HE400XT fournit le refroidissement d’eau supplémentaire nécessaire à la tête de la torche pour une découpe
à plus de 300 A. Le ventilateur HE400XT est thermiquement contrôlé pour fonctionner chaque fois que le ventilateur ultra-coupé et la pompe est allumé et la température du Liquide de refroidissement est au-dessus d’un niveau prédéterminé.
Cela peut se produire à tout moment quand la pompe principale fonctionne.
!
AVERTISSEMENT
Ne pas démonter le système de refroidissement s’il est sous tension ou si le Liquide de refroidissement
circule. Dangereux : présence de tension 220 V c.a. et de liquide sous haute pression.
INSTALLATION
Disposer le radiateur de façon à avoir une ventilation suffisante devant et derrière l’appareil ; ne rien disposer ni empiler
sur l’appareil.
2’ (0.6 m)
3”
(76 mm)
3”
(76 mm)
2’ (0.6 m)
Art # A-12813_AB
REMARQUE !
Vérifier que les quatre Conduites de Liquide de refroidissement décrites ci-dessous sont raccordées et ne
fuient pas avant de brancher l’alimentation électrique sur J71.
3-26 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Le HE400XT est livré avec deux tuyaux de 10’, d’alimentation (vert) et de retour (rouge), qui doivent être branchés au mêmes
couleurs correspondantes du côté gauche du HE400XT et aux raccordements d’alimentation et de retour à l’arrière du bloc
d’alimentation de l’Ultra-Cut XT. Les tuyaux vers le RAS1000XT se Connectent sur le côté droit du HE400XT.
!
MISE EN GARDE
NE PAS CROISER les lignes de refroidissement : cela n’assurerait pas le refroidissement de la Torche à Plasma XT™ telle qu’elle est conçue, et annulerait la garantie.
Attacher et serrer tous les raccords n°6 JIC avec une clé 11/16 po (18 mm). Ne pas trop serrer : cela risquerait d’user la surface
du filetage des raccords et déboucherait sur une fuite. Ne pas démarrer l’Ultra-Cut XT™ sans Liquide de refroidissement dans
le réservoir. Un gallon supplémentaire (3,78 l) de Liquide de refroidissement est nécessaire pour compenser l’attachement
du HE400XT au système. Contrôler le niveau de Liquide lors du remplissage de l’Ultra Cut XT. Ne pas laisser le niveau du
réservoir de Liquide de refroidissement descendre sous le minimum.
Attachez le câble de J70 sur l’alimentation électrique à J71 sur le HE400XT après que les lignes de refroidissement et de
refroidissement ont été déterminées pour être sans fuite.
Art # A-09624_AB
INSTALLATION
Sous Plasma de faible puissance de coupe de l’HE400XT peut ne pas venir SUR. C’est le mode NORMAL de fonctionnement.
Vérifier périodiquement que rien ne vient boucher le radiateur ; si besoin, passer l’aspirateur sur les ventilateurs. Ne pas
utiliser de produits nettoyants ni de liquides pour éliminer les débris : ils peuvent endommager le radiateur.
0-5579FR
INSTALLATION
3-27
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.18 Installer démarreur à Distance de l’arc
Site d’emplacement
Choisir un endroit propre et sec disposant d’une bonne aérationet d’une espace de travail suffisant autour de tous les
composants.
Référez-vous aux consignes de sécurité au début de ce manuel pour vous assurer que l’emde l’endroit retenu répond bien
à tous les critères de sécurité.
Les câbles et tuyaux interconnectés attachés au Démarreur de l’arc. Il doit y avoir un espace suffisant autour du Démarreur
de l’arc pour ces connexions sans être excessivement plié ou tordu.
Dimensions de montage
REMARQUE !
INSTALLATION
La hauteur non montrée est 7.375’ (187 millimètres).
190.50mm
7.50in
38.10mm
1.50in
50.80mm
2.00in
203.20mm
8.00in
50.80mm
2.00in
38.10mm
1.50in
Art # A-12058
3-28 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Installation
L’allumage à distance de l’arc doit être installé à un emplacement approprié près de la tête de la torche. Si le Démarreur
de l’arc est monté sur un portique ou sur n’importe quel autre support sujet à vibrations ou aux mouvements, l’installateur
doit fixer solidement le module au support.
1. Desserrer, sans les retirer, les vis inférieures rattachant le cache au Démarreur de l’arc. Retirer les vis du haut rattachant le panneau du démarreur de l’arc.
REMARQUE !
Un fil de mise à la terre relie le cache à la base du Démarreur de l’arc. Ce fil doit rester en
place.
2. Déposer le cache. Comité du Démarreur d’Arc.
Les vis supérieures (2 par côté)
Couvercle
INSTALLATION
Mise à la terre
Vis inférieures
(2 par côté)
Art # A-12059FR
Couvercle Retrait
3. Positionner le Démarreur de l’arc sur une surface de montage plane et Horizontale.
4. Utiliser des trous préperforés sur au moins deux des pieds situés sous le Démarreur de l’arc afin d’attacher fermement le Démarreur de l’arc sur la surface de montage.
Minimum de 2
Art # A-12060FR
0-5579FR
INSTALLATION
3-29
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions d’entrée
1. Se référer à l’illustrations. Effectuer les branchements d’entrée suivants sur le Démarreur de l’arc.
•
Tuyaux d’alimentation en liquide de refroidissement et de retour (de l’échangeur de chaleur HE400). Les tuyaux
et les branchements présentent des Codes de couleur ; Rouge pour retour, Vert pour alimentation.
Art # A-12061FR
Alimentation
INSTALLATION
Retour
Tuyaux d'alimentation en liquide de
refroidissement et de retour
(De l'alimentation)
Art # A-12062FR
Rouge
Retour du liquide
de refroidissement
(Rouge)
Vert
Tuyaux d'alimentation en
liquide de refroidissement (Vert)
3-30 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Se reporter à l’illustration. Connecter le fil de Pilote et les câbles négatifs avec une rondelle éventail sur chacun.
REMARQUE !
* Esclave (esclave) et Master (maître) font référence uniquement aux Configurations ayant deux blocs
d’alimentation parallèles. Le bloc esclave n’est pas utilisé dans les opérations à système unique.
Esclave négatif
Pilote
INSTALLATION
Maître négatif
Art # A-12063FR
Maître négatif, esclave négatif et câbles Pilotes (du bloc d’alimentation)
Art # A-12064
Câble de contrôle du panneau arrière de l’alimentation
0-5579FR
INSTALLATION
3-31
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions de sortie
1. Se référer à l’illustrations. Effectuer les branchements de sortie suivants sur le Démarreur de l’arc.
Câble du pilote
Retour de
refroidisseur (Rouge)
INSTALLATION
Approvisionnement
en liquide de refroidissement (Vert)
Rouge
Vert
Art # A-12065FR
Câble de retour Pilote, tuyaux d’alimentation en Liquide de refroidissement et de retour (de la Torche)
2. Réinstaller le couvercle du démarreur de l’arc. S’assurer que le fil de masse n’est pas coincé entre le couvercle et la
base.
Les vis supérieures (2 par côté)
Couvercle
Mise à la terre
Vis inférieures
(2 par côté)
Art # A-12059FR
3-32 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Le démarreur d’arc doit être mis à la terre le borne d’échouement est marqué . Minimum de 1/0 taille câblée
Directement au sol stellaire. Se reporter à la Section précédente pour les détails concernant la mise à la terre.
Art # A-04758
Câblage de la torche
Câble de masse
4. Utiliser un collier de serrage pour fixer l’anneau en laiton de la tresse de blindage des fils de la Torche au port du
démarreur d’arc à Distance comme indiqué.
Ar t # A-04759
Protection du câblage de la torche
Collier de protection
Câblage du liquide de refoidissement et de l’arc
pilote vers l’ensemble de la valve de la torche
0-5579FR
INSTALLATION
3-33
INSTALLATION
1 écrou et 1 rondelle
restent en place
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connecter le câble de contrôle
1. Connecter le câble du Démarreur de l’arc à Distance au réceptacle du Démarreur de l’arc à Distance.
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
INSTALLATION
F1 - 8A SB 230 VAC
Art # A-12067
3-34 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.19 Installation de la soupape de la Torche
Informations Générales
Ce montage doit se faire aussi près que possible de la tête de la Torche. Il reçoit les gaz de pré-débit, de Plasma et d’écran
du module de commande des gaz et les envoie à la Torche.
Montage
113.03 mm
4.450”
6.63 mm
.261” Dia.
36.83 mm
1.450”
INSTALLATION
Art # A-07648
1. Monter le kit de soupape aussi près que possible de la Torche. Le kit de soupape peut se monter dans n’importe quelle
position pratique, pourvu que le côté de sortie (avec deux fixations) soit plus proche de la torche que le côté d’entrée
(avec trois fixations et un connecteur de câble de contrôle).
2. Connecter les sorties du kit de soupape aux fils de la Torche comme illustré ici. (XTL indiqué)
Ne pas retirer les bouchons
en laiton frontal et latéral
Côté sortie
Art # A-07645FEU
Filetage vers le gauche:
Pour raccord de gaz torche à plasma
Filetage vers la droite:
Pour raccord de gaz protecteur de la flamme
0-5579FR
INSTALLATION
3-35
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Connecter les lignes d’alimentation en gaz et le Connecteur du câble de contrôle depuis le module de commande
des gaz vers le kit de soupape comme illustré ici. Maintenir les clapets anti-retour stationnaires lors de la fixation des
conduites de gaz.
Silencieux d'échappement
Câble de commande
Entrée du WMS™
INSTALLATION
Entrée du gaz de protection
Entrée du gaz du flux préliminaire
Entrée du gaz plasmagène
Art # A-07646FEU
!
MISE EN GARDE
Maintenir les raccords Stationnaires tout en attachant les tuyaux pour éviter le
risque de fuites. La pression latérale peut briser les clapets anti-retour ou affaiblir
leur raccordement à la soupape de la Torche. Tous les raccords doivent être vérifiés pour les fuites après l’assemblage.
3-36 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.20 Connexion Torche
Connecter la Torche de la manière suivante :
Câblage d’alimentation en
liquide de refroidissement,
de retour du liquide de
refroidissement et de l’arc pilote
Couvercle du câblage
Capuchon du câblage de la torche
Gaz de protection
(filetage vers la droite)
Encoche pour le joint torique
Tube plongeur
Câble de l’arc pilote
Joint torique
Gaz plasmagène
(filetage vers la gauche)
Vers la valve
de la torche
INSTALLATION
Câblage de courant et d’alimentation
en liquide de refroidissement (-)
Connecteur du câble de l’arc pilote
Corps de la torche
Art # A-09198FEU
1. Étendre les fils de la Torche sur une surface de travail propre et sèche.
2. Immobiliser l’embout d’extrémité des fils de la Torche. Tirer environ 0,5 m de fils par l’embout d’extrémité.
3. Enlever et séparer les embouts de Protection du tube de montage.
4. Installer le joint torique dans la rainure de l’extrémité supérieure du tube de montage.
5. Installer le tube de montage comme suit :
a. Positionner le Tube de montage à l’extrémité des faisceaux de câbles comme indiqué.
b. Faire glisser le tube de montage vers le haut sur les montages des fils.
c. Appuyer sur l’extrémité supérieure du tube de montage sur l’extrémité inférieure de l’embout d’extrémité des
Fichiers de la Torche. S’assurer que le joint torique du tube s’engage dans la rainure correspondante dans l’embout d’extrémité des fils de la Torche.
d. S’assurer que le tube de montage peut tourner librement dans l’embout d’extrémité des fils de la Torche.
6. Brancher les fils du gaz et du refroidissement sur la Tête de la Torche.
a. Les branchements de l’alimentation du Liquide de refroidissement et du retour de la Tête de la Torche sont de
longueurs différentes.
b. Les branchements Plasma et de gaz Secondaire de la tête de la Torche sont filetés différemment ; Le branchement de gaz Plasma est fileté à gauche, le branchement du gaz de Protection est fileté à droite.
c. Immobiliser les Connecteurs des fils de la tête de la Torche ; serrer les raccords des fils à l’aide d’une clé pour
attacher fermement les fils sur la Tête de la Torche. Ne pas trop serrer.
!
0-5579FR
MISE EN GARDE
Les fils de gaz et de Liquide de refroidissement comprennent des raccords de compression. N’utilisez pas de scellant sur ces connexions.
Appliquer lentement la pression sur les Conduites de gaz. Vérifiez les fuites à toutes les connexions
avant de continuer. S’il n’y a pas de fuites, éteignez les réserves de gaz et continuez l’installation.
INSTALLATION
3-37
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7. Brancher le fil Pilote sur la Tête de la Torche. Appuyer surer fermement les deux extrémités du Connecteur l’une
contre l’autre. Fileter le cache/Connecteur du fil plastique sur le Connecteur correspondant sur
8. Appuyer l’Assemblage de la tête de la Torche vers le haut pour la brancher sur le Tube de montage. Tirer les fils
au besoin pour assurer un bon ajustement dans le tube de montage et l’embout d’extrémité des fils de la Torche.
Immobiliser l’Assemblage de la tête de la Torche ; tourner le Tube de montage pour le visser sur la Tête de la Torche.
!
MISE EN GARDE
Garantissez que le fait de mener ne se dégage pas dans le tube montant. Mène doit
être comme montré dans l’esquisse d’installation.
9. L’extrémité inférieure du tube de montage comprend quatre trous filetés. Installer une vis de réglage Allen dans
l’un des trous filetés pour sécuriser l’assemblage de la tête de la Torche sur le tube de montage.
10. Installer les consommables correspondants comme illustré dans les pages suivantes. Le manuel de la Torche comprend des diagrammes montrant les pièces à installer, en fonction du type de métal à couper et des gaz utilisés.
INSTALLATION
3.21 Installer des pièces consommables de la Torche
Installer les consommables comme suit pour assurer un bon fonctionnement. Ces étapes vous aideront à vous assurer
que les pièces sont bien emboîtées.
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
Liens vidéo de l’assemblée consommables
15-150A MS, 30-300 SS et AL
https://www.youtube.com/watch?v=JLkgjJ8F5eE
200A MS
https://www.youtube.com/watch?v=kgi_qf6a9i0
300/400 A MS, 150A/200A Biseau Pièces
https://www.youtube.com/watch?v=5Se_YOX3DGM
1. Vérifier le diagramme de coupage pour trouver la combinaison de pièces correspondantes pour l’Application de
découpage.
2. Vérifiez que la tasse du bouclier est correctement fixée à la cartouche
3. Empiler les pièces consommables.
3-38 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2 - Assemblage de « B »
3 - Assembler « B » à « C »
Ca
rto
uc
he
C
B
A
1 - Serrer « B »
Bo
uc
lie
r
Bouclier
Di
ga stri
z a bu
u teu
pl r
as de
m
a
Él
ec
tro
de
Dispositif de retenue
de la protection
ga Dist
z d rib
e ut
pr eu
ot r
ec de
tio
n
Po
in
te
Art # A-14052FR
4 - Assembler de « A » à « B-C » assemblage
4. Insérer la pile des consommables dans la cartouche. La moitié de la partie Plaque de la partie extérieure de la plupart
du distributeur de gaz Bouclier doit être cachée lorsque les pièces sont correctement assises.
5. Utilisez l’outil de cartouche pour maintenir l’assemblage de la cartouche, tout en tournant la tasse de bouclier sur
l’assemblage de cartouche. Tournez le dispositif de retenue du bouclier sur la tasse du bouclier. Lorsque ce Groupe
est entièrement assemblé, le bouclier doit dépasser l’avant du dispositif de retenue du bouclier. Si cette saillie
n’apparaît pas, c’est que le bouclier n’est pas bien serré sur l’ensemble de cartouche.
7. Alignez et installez la cartouche de Torche sur le corps de la Torche. Tournez le collier de verrouillage à la main
seulement. Arrêtez-vous n’Importe où dans la longueur de cette fente.
MISE EN GARDE
Art # A-14038FR
0-5579FR
INSTALLATION
3-39
INSTALLATION
6. Retirer l’outil de la cartouche. Ajuster l’ensemble de cartouche sur la tête de la Torche.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
8.
Faites glisser le clip ohmique au-dessus du bouclier si vous utilisez la détection du contrôle de la hauteur de la
Torche ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
9. Connecterez le câble de sortie du détecteur de hauteur au clip ohmique.
Assemblage des pièces 30-100 A
2: Appuyer la cartouche contre les
pièces empilées
INSTALLATION
1: Empiler les pièces
Electrode
Distributeur
du gaz
plasmagène
Joint torique
supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1.6 - 2.1 mm)
Art # A-04873FC
Installation de la cartouche assemblée sur la tête de la Torche
3-40 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.22 Diviseur de tension (« V-D ») pour contrôler la hauteur de Torche iHC
Pour obtenir les meilleures performances de découpe au Plasma, il est nécessaire de maintenir une hauteur (Distance de
dégagement) constante au-dessus du métal pendentif la coupe. Les tableus de coupe utilisent un contrôle de la hauteur
de Torche (THC), également appelé contrôle sur l’axe Z, et la plupart d’entre elles se basent sur une rétroaction de la tension
d’arc pour ajuster la hauteur. Plusieurs d’entre eux, y compris l’iHC, une partie du contrôleur CNC Thermal Dynamics, sont
livrés avec une carte de circuit imprimé de diviseur de tension qui doit être installée à l’intérieur de l’alimentation du Plasma pour diviser la tension à arc élevé vers le bas à des niveaux inférieurs pour une utilisation avec des circuits de contrôle.
Un espace est prévu pour le montage de la carte V-D, sur la partie supérieure d’un panneau Vertical interne situé près de
l’arrière du bloc d’alimentation. Des trous pré-percés permettent le montage de la carte V-D iHT, ou d’un autre circuit fréquemment utilisé de commande de hauteur.
!
MISE EN GARDE
En cas d’utilisation d’une autre carte, qui ne s’aligne pas avec les trous existants, retirer
le panneau avant d’en percer d’autres. Si ce n’est pas possible, toutes les prémise en
gardes doivent être prises pour empêcher la limaille de se déposer à l’intérieur du bloc
d’alimentation.
3.22.01 Installer la carte V-D.
2. À l’intérieur du bloc d’alimentation, Localiser et retirer les 2 vis et le panneau de la plaque de montage.
3. Installer les entretoises de la carte V-D et la carte elle-même, en provenance de l’iCNC du XT, puis revisser le panneau
avec les 2 vis de fixation, ce qui sécurise la carte V-D. En cas d’utilisation d’une autre carte V-D, suivre les instructions
fournies pour l’installer à ce même endroit.
Jeu pour V-D carte
Ouverture du borne du
capteur ohmique
installé V-D Board carte
Art # A-12079FR
Raccordement du V-D carte
La carte V-D est illustrée avec le faisceau de câbles en option pour le contrôleur iHC
0-5579FR
INSTALLATION
3-41
INSTALLATION
1. Localiser la carte V-D qui devrait être avec l’iCNC.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.22.02 Câble de contrôle.
La carte iHC peut être livrée avec un faisceau de câbles et le connecteur correspondant (voir image précédente), qui doivent
être installés dans le trou du panneau arrière portant la mention « Height Control » (contrôle de la hauteur). Le Connecteur
se branche sur un câble de l’iHC. En cas d’utilisation d’autres cartes V-D de contrôle de la hauteur, installer un serre-câbles
dans ce trou pour ces câbles. Se reporter à l’annexe pour le schéma de câblage.
Ouverture du borne du
capteur ohmique
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
Raccordement
du V-D carte
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
J70 - HE
CB4 - 5A 120 VAC
F1 - 8A SB 230 VAC
F2 - 8A SB 230 VAC
INSTALLATION
Art # A-12080FR
3.22.03 Connexions de tension d’arc.
Les blocs d’alimentation au plasma XT présente un bornier TB4, sur le côté droit à l’avant du module CCM pour les connexions
à Arc-V (Torche), Tip V (Pilote) et Arc V + (travail). Au cas où la carte V-D nécessite une alimentation séparée, des bornes à 24
V c.a et 120 V c.a. sont disponibles sur le bornier TB4. Se reporter au schéma de câblage en annexe pour plus d’informations.
REMARQUE !
Les fils de TB4 ne doivent pas être acheminés entre le CCM et le panneau latéral.
TB4
1
2
24 VCA
à1A
3
4
5
6
7
120 VCA Travail
à 100 mA
Astuce les tensions
(Pilote)
Tension d’arc
(Torche)
Art # A-11954FEU
3.22.04 “Ohmique” or Bouclier (cup) Câble.
Certains contrôles de hauteur, y compris l’iHC, détectent la plaque en utilisant une mesure électrique ou de résistance,
c’est-à-dire « ohmique », le contact entre l’extrémité conductrice de la torche et le métal ou « plaque » étant coupé. Un fil
métallique, généralement un câble unique hautement flexible capable de résister à la chaleur d’arc réfléchie, relie la carte
V-D à la buse de la Torche. La Torche XT comprend une pince à ressort métallique qui se glisse dans une rainure du bouclier permettant d’enlever facilement les pièces à changer. Le fil ohmique peut être connecté à cette pince par une borne
femelle de ¼ po à pression.
Une quantité importante d’énergie à haute fréquence (HF), provoquant des interférences électromagnétiques (EMI), peut
être transmise par ce fil, en raison de son couplage serré avec la Torche. C’est la raison pour laquelle la carte V-D est placée
loin du CCM et à proximité du panneau arrière, où le fil ohmique n’a pas besoin de passer à proximité d’autres appareils
électroniques sensibles. Il est particulièrement recommandé de ne pas faire passer le fil ohmique à proximité du module
CCM ou le long des câbles de la Torche.
Se reporter à l’annexe pour le schéma de câblage.
3-42 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3.22.05 Noyaux de ferrite.
Il est recommandé d’enrouler le fil de détection ohmique autour d’un noyau de ferrite en faisant plusieurs tours, au Minimum 3 et de préférence davantage, pour atténuer l’énergie transférée à la carte V-D et au bloc d’alimentation au Plasma. Le
noyau de FERRITE doit être placé sur le fil à l’endroit où il entre dans le bloc d’alimentation au Plasma. Un deuxième noyau
de FERRITE ajouté à environ 2 m (quelques pieds) de la Torche permettra de réduire davantage les interférences dans le fil,
qui peuvent être transmises à d’autres câbles/fils et provoquer des interférences ailleurs.
Se reporter à l’annexe pour le schéma de câblage.
3.23 Terminer l’installation.
1. Retirer le bouchon du réservoir de Liquide de refroidissement. Remplir le réservoir du Liquide de refroidissement
au niveau indiqué avec le Liquide de refroidissement Thermal Dynamics. Le niveau du Liquide de refroidissement
est Visible à travers le réservoir translucide du Liquide de refroidissement. La quantité du Liquide de refroidissement
requis dépend de la longueur des fils de la Torche.
Protège contre
10° F / -12° C
-27° F / -33° C
-76° F / -60° C
INSTALLATION
Capacités de refroidissement
Chat. Nombre et Mélange
Mélange
7-3580 ‘Extra-Cool™’
25 / 75
7-3581 ‘Ultra-Cool™’
50 / 50
7-3582 ‘Extreme Cool™’
Concentré*
* Pour mélanger avec du D-I Cool™ 7-3583
Réservoir du liquide de refroidissement
Plage de
remplissage
Art # A-11536FEU
0-5579FR
INSTALLATION
3-43
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Une fois que le système complet a été installé, vérifiez que le Liquide de refroidissement a été pompé dans le système comme suit (voir NOTE) :
REMARQUE !
Selon la longueur des fils de la Torche, le système peut nécessiter plus de Liquide de refroidissement
après avoir tourné le système ON pour la première fois.
a. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRÊT sur MARCHE.
b. Au bout de 4 Minutes, le système pourrait s’arrêter si les fils ne sont pas remplis de Liquide de refroidissement.
c. Mettre l’interrupteur MARCHE / ARRÊT sur ARRÊT. Ajouter plus de Liquide de refroidissement si nécessaire.
d. Au bout de 10 Secondes, mettre une fois de plus l’Interrupteur MARCHE/ARRÊT sur MARCHE.
e. Répéter les étapes « b » à « d » jusqu’à ce que le système ne s’éteigne plus. Selon la longueur de la Torche Conduit
cette séquence peut doivent être répétées.
f.
Une fois que le système est opérationnel, laisser la pompe fonctionner pendentif diX minutes pour bien évacuer
l’air contenu dans les Conduits du Liquide de refroidissement avant d’utiliser le système.
INSTALLATION
3. Remplir le réservoir, puis réinstallez le bouchon de remplissage.
4. Purger le Liquide de refroidissement de la Torche avant de tirer la Torche. Assurez-vous qu’il n’y a pas de fuites avant
l’utilisation. Si des fuites sont évidentes, consultez le guide de dépannage des fuites de Liquide de refroidissement
dans la Section de entretien de ce manuel.
3-44 INSTALLATION
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 4 : FONCTIONNEMENT
4.01 Détail du panneau alimentation électrique
Indicateur de gaz
Indicateur C.A.
Indicateur de
température
A/
Indicateur d'état
Indicateur c. c.
A/
Art # A-11541FR
Indicateur d’alimentation AC
Indique que l’unité a passé les Tests d’alimentation d’entrée et que la tension AC alimente les modules de l’onduler par
le contacteur d’entrée lorsque l’interrupteur Activé/Désactivé est en Position ON.
Voyant TEMP :
Voyant GAZ :
Clignotement durant le début de purge du gaz/l’amorçage de la pompe, puis devient stableau une fois que le gaz
circule. Indique que la pression de gaz et le débit de Liquide de refroidissement sont à un niveau suffisant pour faire
fonctionner la Torche.
Voyant CC :
Indique que le bloc d’alimentation génère une tension de sortie en CC.
A/
Indicateur d’état :
Affiche la Version du code CCM au démarrage suivie par le Paramètre de contrôle actuel et l’état du système. Se reporter
aux Sections 4.05 et du Code de statut pour plus de détails.
Voyant d’alimentation c.a. du panneau arrière
Indique que la puissance de l’air Conditionné est présente à l’intérieur de l’appareil.
0-5579FR
FONCTIONNEMENT
4-1
FONCTIONNEMENT
Normalement sur OFF. L’indicateur est allumé lorsque les capteurs de température interne détectent une température
supérieure aux limites normales. Laisser refroidir l’unité avant de poursuivre les opérations.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.02 Fonctionnement
Cette Section contient des informations sur le fonctionnement spécifiques du bloc d’alimentation.
AVERTISSEMENT
Passer en revue les précautions de sécurité de la section 1.
Si le cordon d’alimentation est doté d’une prise ou n’est pas connecter en permanence à l’alimentation, s’assurer que l’alimentation à la prise est débranchée lors de l’insertion de la fiche dans la prise.
Déconnecter l’alimentation principale à la SOURCE avant de monter ou de démonter le bloc d’alimentation, les pièces de la Torche, la Torche et les assemblages de câbles ou avant d’ajouter le
Liquide de refroidissement.
Il ne suffit pas simplement de régler l’interrupteur MARCHE / ARRÊT sur l’appareil sur la Position
ARRÊT lorsque les opérations de coupe ont été effectuées. Toujours activer l’interrupteur de déconnexion de l’alimentation cinq minutes après la dernière coupe.
REMARQUE !
Avant de démarrer le système, déterminer le processus à suivre. Le processus est déterminé par
le type et l’épaisseur du métal à couper. Sélectionner et installer les consommables nécessaires,
Connecter les gaz nécessaires au système.
1. Connecter le système à l’alimentation d’entrée principale. Un voyant s’allume sur le panneau arrière lorsque l’alimentation C.A est branchée à l’appareil. Sur le GCM 2010, placer l’interrupteur (coin supérieur droit) en position «
Activer Plasma ». Placer l’interrupteur de mode en mode RUN.
FONCTIONNEMENT
2. Mettre l’interrupteur Activé/Désactivé sur la Position MARCHE (haut). Le système passe par la « séquence de démarrage ».
• Les Points décimaux de l’affichage à 4 chiffres clignotent pendentif environ 10 Secondes de droite à gauche.
• Ensuite, les 4 indicateurs DEL rectangulaires et les 4 chiffres d’affichage d’état s’allument entièrement à titre
d’essai.
• Puis, pendant environ 6 secondes, l’écran affiche la lettre « C » (code), suivie de la version du code CCM. Exemple
“C1.2.0” . PENDENTIF ce temps, différents essais de tension d’entrée sont effectués. Si une erreur est détectée,
son code s’affiche et le démarrage s’arrête. En cas d’erreur, l’écran affiche « E » ou « L ». Si le Plasma n’a pas encore
été activé à ce moment, E101 s’affiche et la séquence de démarrage ne débute pas.
• La pompe de Liquide de refroidissement commence, l’indicateur de gaz clignote et l’écran affiche le Paramètre
de contrôle (à partir de la GCM 2010) actuel en alternance avec le code d’État qui sera E304, aussi longtemps
que le gaz de purge dure. Une fois la purge terminée l’affichage montre seulement l’ampérage sans n’importe
quelle lettre, par exemple, « 100 » pour 100 ampères. La durée de cette purge dépend de la longueur du fil de
Torche et du procédéus de coupe. Voir Section 4.05 pour régler la longueur du fil du GCM 2010. Si le MCG 2010
n’est pas en mode RUN qu’e304 continuera à afficher ainsi que le niveau d’intensité jusqu’à ce que le MCG 2010
est définie sur exécuter.
•
Une fois le débit du Liquide de refroidissement détecté, habituellement 5 Secondes après le démarrage de la
pompe, le(s) contacteur(s) d’entrée W1 (W2) se ferment et l’indicateur de c.a. s’allume.
Lorsque la commande de gaz est terminée, le code de purge de gaz qu’e304 vont disparaître et les butées de gaz
LED clignotant toutefois si le débit du Liquide de refroidissement correct n’a pas été obtenu les contacteurs ne
fermera pas et la LED du gaz continuera à clignoter jusqu’à ce que le flux de Liquide de refroidissement requis a
été obtenu. La DEL de gaz pourra clignoter pendentif jusqu’à quatre Minutes, à l’issue desquelles le code E404
s’affichera pour indiquer que le débit du Liquide de refroidissement n’est pas suffisant.
PUISSANCE
I
MARCHE
ARRÊT
O
O
ARRÊT
O
ARRÊT
O
ARRÊT
Art # A-11542FR
4-2 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Régler la pression de gaz du GCM 2010
a. Placer l’interrupteur de mode en mode SET PREFLOW. Régler la pression de pré-débit selon les exigences du
procédé de découpe.
b. Régler l’interrupteur de mode en Position ENSEMBLE Plasma ET BOUCLIER (Plasma et Protection). Ajuster les
régulateurs de pression de gaz de Protection et Plasma aux valeurs appropriées.
c. Régler les débitmètres de Plasma et de gaz de Protection (si le procédé nécessite de régler l’écoulement d’écran)
aux bonnes valeurs.
d. Ramener l’interrupteur de mode en Position MARCHE (RUN).
4. Régler le courant de découpe.
a. Régler le courant de découpe avec le bouton Intensité SET_UP et l’écran LCD du GCM 2010.
5. Préparer la découpe.
a. Protéger les yeux et les oreilles.
b. Placer la Torche à une Distance de Transfert appropriée au-dessus de la pièce.
6. Appuyer sur DÉMARRER (Démarrage).
• Lorsque l’indicateur de gaz clignote, le pré-écoulement de gaz commence.
• Lors du pré-débit de gaz, l’alimentation est mise en marche. Le voyant c.c. s’allume.
7. Arc Pilote
• Si la Torche est correctement Positionnée, l’arc Pilote la Transfert presque immédiatement au entretien et elle
devient un arc de coupe (transféré).
• Le niveau du courant augmente Rapidement jusqu’au niveau fixé par la commande de courant et l’arc passe à
travers le métal.
• Le Signal OK pour dé l’endroit devient actif et la Torche se déplace pour effectuer la coupe.
9. Fin de la coupe
•
Lorsque le Signal de démarrage est désactivé, le courant baisse et ne passe plus.
• Les gaz continuent de s’écouler pendentif la période d’après débit sélectionnée, puis s’arrêtent.
• La pompe et le ventilateur fonctionnent 4 minutes puis s’arrêtent.
10. Pour effectuer une coupe supplémentaire, répéter les étapes 5-9. Une fois la première coupe achevée, il est possible
de démarrer une deuxième.
11. Fermer le système.
a. Régler l’interrupteur MARCHE / ARRÊT, situé sur le panneau avant de l’appareil, sur ARRÊT.
AVERTISSEMENT
L’alimentation c.a. traverse encore l’appareil.
• Les ventilateurs et la pompe, ainsi que tous les indicateurs, arrêtent de fonctionner.
• L’écran peut afficher un code d’erreur pendentif un moment : c’est une étape normale de l’arrêt d’alimentation
et cela n’indique pas une panne.
b. Actifr (désactifr) le Sectionneur principal. L’appareil perd alors toute son énergie.
• L’indicateur c.a du panneau arrière s’éteint.
0-5579FR
FONCTIONNEMENT
4-3
FONCTIONNEMENT
• À la fin du pré-débit, l’amorçage se produit (feux pour démarreur d’arc) et l’arc Pilote est fixé.
8. Transfert
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Suggestions de fonctionnement
1. Après l’opération, patienter quatre Minutes avant de régler l’interrupteur de MARCHE/ARRÊT sur ARRÊT. Cela permet aux
ventilateurs de refroidissement de fonctionner pour dissiper la chaleur de fonctionnement provenant du bloc d’alimentation.
2. Pour ne pas affecter la durée de vie maximale des pièces, ne pas utiliser l’arc Pilote plus longtemps que nécessaire.
3. Faire attention lors de la manipulation des fils de la Torche et les protéger contre tous dommages.
4. Lors de l’utilisation de l’eau comme bouclier, il est important de noter que :
•
Il est impératif d’utiliser de l’eau du robinet de qualité potableauau Afin de prévenir une accumulation de particules
dans le système de plomberie du bouclier d’eau.
•
La Contamination particulaire et l’accumulation peuvent réduire la durée de vie des pièces consommables et Causer
une défaillance prématurée de la Torche.
•
Un filtre de particules d’eau de type cartouche peut contribuer à atteindre des performances de coupe optimales.
4.03 Sélection du gaz
A. Gaz plasma :
1. Plasma à air
• Le plus souvent utilisé sur les matières premières ferreuses ou de carbone pour la bonne qualité aux vitesses
coupantes plus Rapides.
FONCTIONNEMENT
• Le Plasma aérien est normalement utilisé avec le bouclier aérien.
• L’air seulement propre, sec est recommandé pour l’utilisation comme le gaz de Plasma. N’Importe quel pétrole
ou humidité dans les réserves aériennes réduiront considérablement la vie de parties de Torche.
• Offre des résultats satisfaisants sur des matériaux non ferreux.
2. Argon/Hydrogène (H35) Plasma
• Recommandé pour utilisation sur 3/4 po (19 mm) et plus épais en acier inoxydable. Recommandé pour les matériaux non-ferreux de ½ po(12 mm) d’épaisseur et plus. Ar/H2 n’est normalement pas utilisé pour des matériaux
non ferreux plus minces parce que les gaz moins coûteux peuvent obtenir une qualité de coupe similaire.
• Mauvaise qualité de découpe sur les matériaux ferreux.
• Fournit des vitesses coupantes plus rapides et haut la qualité de coupe sur le matériel plus épais pour compenser
le plus haut prix.
• Un Argon de 65 % / la Mélange hydrogène de 35 % devrait être utilisé.
3. Plasma d’oxygène (O2)
• L’oxygène est recommandé pour couper le matériel ferreux.
• Fournit des vitesses coupantes plus Rapides.
• Fournit des fins très lisses et minimise l’accumulation nitride sur la surface de coupe (nitride l’accumulation peut
provoquer des difficultés de produire la haute qualité soude si non enlevé).
4. Plasma à l’azote (N2)
• Fournit mieux la qualité de coupe sur le matériel non-ferreux comme l’Acier inoxydable et l’Aluminium.
• Peut être utilisé à la place du Plasma aérien avec le bouclier aérien.
• Un bon azote de qualité soudable propre devrait être utilisé.
• En cas d’utilisation Secondaire d’un brouillard d’eau, des vitesses supérieures de découpe et une meilleure qualité
de découpe sur l’inox et l’Aluminium seront obtenues.
5. Plasma H17 (17,5 % Hydrogène / 32,5 % Argon / 50 % Azote)
• Recommandé pour les matériaux non-ferreux de ½ po(12 mm) d’épaisseur et plus. Normalement, ne pas utiliser
H17 pour les matériaux non-ferreux plus minces, car il est possible d’obtenir une qualité de découpe similaire
avec des gaz moins coûteux.
4-4 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
• Alternatives au Plasma H35. Donne des vitesses de découpe légèrement supérieures et une qualité de découpe
similaire.
• Lors de l’utilisation de H17, il faut alimenter le système en gaz par le port d’alimentation en gaz marqué « H35 ».
• Mauvaise qualité de découpe sur les matériaux ferreux.
B. Gaz de Protection
1. Écran d’air comprimé
• L’écran d’air est utilisé en général avec le Plasma à air ou à oxygène.
• Améliore la qualité de coupe sur certains matériaux ferreux.
• Peu coûteux - réduit les coûts de fonctionnement.
2. Écran d’azote (N2)
• L’écran d’azote est utilisé avec du Plasma à l’azote (N2) ou Ar/H2 (H35).
• Offre des finitions lisses sur des matériaux non ferreux.
• Peut réduire la fumée lorsqu’il est utilisé avec du Plasma Ar/H2.
3. Écran d’eau
• Normalement utilisé avec de l’azote.
• Offre une surface de coupe très lisse.
• Réduit la fumée et la chaleur sur la pièce à souder.
• Efficace en cas d’utilisation avec N2 jusqu’à 2 po (50 mm) Maximum d’épaisseur de matériau.
• L’eau du robinet représente un faible coût opérationnel.
Aperçu du fonctionnement
Le module de commande des gaz fournit la sélection du Plasma et des gaz Secondaires et l’instrumentation de contrôle. Il
existe divers contrôles et indicateurs qui servent à régler les pressions et débits des gaz.
O2 - AIR
O2 - O2
RUN
ENABLE
H35 - N2
SET PREFLOW
F5 - N2
SET PLASMA
& SHIELD
AIR - AIR
TEST
DISABLE
N2 - H20
N2 - N2
PLASMA
POWER SUPPLY
GAS
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
RUN
F5 - N2
AIR - AIR
PREFLOW
DISABLE
N2 - H20
GAS
MODE
ENABLE
H35 - N2
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
N2 - N2
AMPERAGE
SET-UP
PLASMA
9
2010
H20
MIST
PRESSURE
PRESSURE
GAS
GAS
FLOW
Art # A-04771FE_AC
0-5579FR
AMPERAGE
SET-UP
SHIELD
9
GCM
PLASMA
POWER
SUPPLY
FONCTIONNEMENT
FLOW
4-5
FONCTIONNEMENT
4.04 Fonctionnement du module de commande de gaz GCM 2010
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Module de commande des gaz GCM 2010 : Commandes et indicateurs
1. Sélecteur de MODES
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
9
FONCTIONNEMENT
9
GCM
PLASMA
POWERSUPPLY
SHIELD
PLASMA
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
2010
FLOW
Art # A-04765FE_AB
• Normalement en position RUN quand la torche fonctionne.
• En position SET PREFLOW, le gaz de pré-débit ou de pilotage (Air ou N2) s’écoule vers la torche, ce qui permet à l’opérateur de régler la pression. Le gaz se coupe automatiquement après 2 minutes si la position SET PREFLOW (RÉGLER
PRÉ-DÉBIT) est maintenue.
• En position SET PLASMA & SHIELD, les gaz de découpe choisis s’écoulent vers la torche pour permettre à l’opérateur
de régler la pression (régulateur manostat) et le débit (bouton en haut du débitmètre). Le gaz se coupe automatiquement après 2 Minutes si la Position ENSEMBLE Plasma ET BOUCLIER est maintenue. La révision AG de commande
de gaz du GCM 2010 ou plus récente inclue des capteurs de pression en entrée. En position SET PLASMA & SHIELD,
le LCD affiche alternativement les pressions d’entrée du plasma et de l’écran. Si l’une de ces deux pressions de gaz
est hors de sa plage de valeurs acceptables, et si l’écran affiche « PSI low » ou « PSI high », c’est que la pression est
respectivement inférieure ou supérieure à la limite.
• Dans la Position TEST , les gaz de coupe sélectionnés, Plasma & Bouclier, s’écoulent également vers la Torche. La
pression du Plasma en sortie (la pression arrivant à la Torche) s’affiche.
• Pour GCM 2010 ou plus, le sélecteur de mode inclut une fonction cachée utilisée à l’initialisation pour configurer le
contrôle des gaz selon la longueur de la conduite de gaz. Voir la section « 4.05 GCM First Time Operation Matching
Gas Control to Lead Length ».
4-6 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
2. Sélecteur du gaz
Sélectionne les combinaisons de gaz de Plasma et de Protection.
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
GAS
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
9
9
H2O
MIST
FONCTIONNEMENT
GCM
PLASMA
POWERSUPPLY
SHIELD
PLASMA
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
Art # A-04766FE_AB
3. Affichage LCD
L’affichage de la DEL indique l’état de commande des gaz, comme étant en Attente de communication (Waiting for
Communication), Désactivation du plasma (Plasma Power Supply Disabled), Initialisation (Initializing), Purge (Purging)
et réglage du courant de sortie (Output Current setting). Il affiche aussi des états opératoires, comme Pré-débit (Preflow), Pilotage (Piloting), Découpe (Cutting) et Post-débit (Postflow). De plus, il existe quelques erreurs CANBus de bas
niveau qui sont indiquées par des messages ^E#.
^E4 = Message non-reconnu d’erreur de bus CAN
^E5 = Erreur de bus CAN pour bus désactivé
^E6 = Erreur de bus CAN pour délai de communication dépassé.
0-5579FR
FONCTIONNEMENT
4-7
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4. Molette de commande du courant
Règle le courant de sortie de l’alimentation électrique.
High Precision
Plasma Cutting System
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
AMPERAGE
SET-UP
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
PLASMA
9
2010
PLASMA
POWERSUPPLY
SHIELD
9
GCM
AMPERAGE
SET-UP
H2O
MIST
PRESSURE
GAS
FLOW
FONCTIONNEMENT
Art # A-04767FE_AC
5. Interrupteur d’activation/désactivation de l’alimentation électrique du Plasma
La position DÉSACTIVER coupe l’alimentation électrique des hâcheurs, désactive la pompe du liquide de refroidissement
et le ventilateur, le contacteur pilote et HF et coupe l’alimentation en c.a. des solénoïdes de commande de gaz, ce qui
coupe tous les écoulements de gaz. Quand l’interrupteur repasse en position ACTIVER (Enable), une purge automatique
démarre, puis le système retourne en fonctionnement normal sous le contrôle du dispositif CNC.
6. Bouton et manomètre de PRÉ-DÉBIT
Sert à régler la pression et le débit du gaz en pré-débit. L’interrupteur MODE doit être en Position DÉFINIR LE PRÉFLOW.
7. Boutons de commande du Plasma et du GAZ DE Protection, manomètres et débitmètre
Servent à régler les pressions et débits de gaz Plasmagène et de Protection. L’interrupteur de mode doit être en Position
ENSEMBLE Plasma ET BOUCLIER.
8. Interrupteur d’écoulement de pression de gaz
À faible débit, commencer par régler la pression du gaz de Protection selon les Paramètres de découpe, puis régler
l’écoulement grâce au débitmètre avec l’interrupteur des gaz en Position FLOW. Certaines pièces de Torches nécessitent
des débits qui dépassent la capacité du débitmètre. Dans ce cas, mettre l’interrupteur des gaz en position PRESSURE et
utiliser le régulateur et le manostat pour régler la pression selon les paramètres de découpe quand n’est affiché aucun
réglage « Ball ».
9. Bouton de contrôle du brouillard H2O et débitmètre
Sert à régler le débit d’eau. L’interrupteur de mode doit être en Position ENSEMBLE Plasma ET BOUCLIER. Le sélecteur
des gaz doit être en Position N2-H2O.
REMARQUE !
Ne pas utiliser le brouillard d’eau dans toutes les Applications.
4-8 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
4.05 Initialisation de GCM 2010 pour adaptateur la commande des gaz à la
longueur du fil
Pour l’initialisation du GCM2010, équipé de la Version du logiciel 2.1 ou supérieure.
1. Avant de mettre l’appareil sous tension, mettre l’interrupteur ACTIVER/DÉSACTIVER l’alimentation électrique du
module de commande des gaz sur DÉSACTIVER.
2. Régler le sélecteur des gaz dans la bonne Position en fonction du procédé de découpe utilisé.
3. Mettre l’appareil sous tension et mettre l’interrupteur ACTIVER/DÉSACTIVER du bloc d’alimentation sur ACTIVER.
Après un bref délai pour établir la communication, la commande de gaz initie une purge et la séquence d’amorçage. (Si la Torche et les Conduites de refroidissement n’étaient pas déjà pleines de fluide de refroidissement, vous
pouvez être amené à répéter ce cycle de mise sous tension et ajouter le Liquide de refroidissement jusqu’à ce que
l’amorçage soit effectué.)
4. Une fois la séquence de purge terminée, régler l’interrupteur de mode entre Run et Set Precharge. L’écran affiche :
« SET HOSE LENGTH » à la première ligne et LENGTH xxx FEET à la deuxième ligne. Xxx a probablement pour valeur
la valeur d’usine par défaut 175, qui est le Maximum du système.
5. Maintenir enfoncé le bouton de commande du courant. L’affichage indique SELECT HOSE LENGTH (Sélectionner
la longueur de tuyau) en première ligne et la deuxième ligne passe de 175’ à 50’ par pas de 25’. Dès que la bonne
longueur s’affiche, relâcher le bouton.
6. Ramener l’interrupteur de mode sur Exécuter (Run).
7. L’initialisation est terminée ; inutile de la refaire par la suite, sauf en cas de remde l’endroit de commande des gaz
ou du panneau principal du PC.
FONCTIONNEMENT
4.06 GCM 2010 Séquence d’opération
Pour la première utilisation, se reporter aux étapes précédentes « Initialisation...»
1. Régler l’interrupteur Activation / Désactivation de l’alimentation électrique du Plasma sur Désactivation.
!
DANGER
Il faut couper l’alimentation électrique d’entrée du système
avant de changer ou d’inspecter des pièces de la Torche.
a. Changer les pièces de la Torche si nécessaire.
b. Régler l’interrupteur Activation / Désactivation de l’alimentation électrique du Plasma (sur le module de commande des gaz) sur Activation. Le module effectue des purges de 15 Secondes, 11 Secondes et encore une de
11 Secondes. Cela élimine l’eau des pièces de la Torche.
2. Sélectionner le gaz désiré pour le plasma et le gaz de protection en réglant le sélecteur de gaz sur la position désirée.6 2 Secondes après la sélection du gaz, le module purge le ou les nouveau(x) gaz dans les Conduites.
3. Réglage de la pression du gaz de pré-débit.
a. Régler l’interrupteur de mode sur SET PREFLOW (RÉGLER PRÉ-DÉBIT).
b. Utiliser le bouton rotatif de commande de PRÉ-DÉBIT pour régler la pression du gaz de pré-débit. Se reporter
au manuel de la Torche pour les réglages de pression.
4. Régler les pressions et débits de gaz du Plasma et de Protection.
a. Régler l’interrupteur de mode en Position ENSEMBLE Plasma ET BOUCLIER (Plasma et Protection).
b. Utiliser le bouton rotatif de commande du Plasma et du GAZ DE Protection, manomètres et débitmètres pour
régler les pressions et débits du gaz de Plasma et de Protection. Se reporter au manuel de la Torche pour les
réglages de pression.
c. Dans les installations qui utilisent un écran d’eau, utiliser le bouton de contrôle de brouillard d’eau (Brouillard d’eau)
et le débitmètre pour régler le débit de l’eau. Se reporter au manuel de la Torche pour les réglages de débit.
0-5579FR
FONCTIONNEMENT
4-9
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
5. Utiliser le bouton rotatif de contrôle AMPERAGE SET-UP pour régler l’intensité électrique désirée en sortie. Le module actualisera l’intensité électrique toutes les 2 Secondes après le dernier réglage du bouton rotatif. Le module
garde en mémoire le Point de consigne.
6. Placer l’interrupteur de mode en Position RUN.
REMARQUE !
En cas de changement de gaz entre deux opérations, laisser
assez de temps de purge pour évacuer le gaz précédent des fils
de la Torche.
!
MISE EN GARDE
Bien que rien n’empêche l’opérateur de changer de gaz pendant le pilotage ou la découpe, ce n’est pas recommandé. Si l’opérateur change de gaz pendant le pilotage ou la
découpe, l’alimentation électrique finira la découpe avec le premier gaz choisi. Ensuite, le
contrôle des gaz passera au nouveau gaz. Changer de gaz pendant le pilotage ou la découpe peut endommager certaines pièces de la torche, ses fils, le module de commande
ou la pièce à couper.
FONCTIONNEMENT
Qualité de la coupe
Les exigences de qualité de coupe diffèrent selon l’Application. Par exemple, des dépôts de nitrure et l’angle du chanfrein
peuvent jouer un rôle primordial lorsque la coupe est suivie du soudage de la surface. La coupe sans écume est importante lorsque la qualité de coupe achevée ne doit pas subir de nettoyage Secondaire. La qualité de coupe variera selon les
matériaux et les épaisseurs.
Largeur de saignée
Angle de coupe
du flanc gauche
Angle de coupe
du flanc droit
Perles sur
le bord
supérieur
Surface de coupe
Angle du chanfrein
Arrondi de
l'arête
supérieure
Formation
d’écume
A-00512FR
Rayures de
la surface de coupe
A-00007_FR
Surface de coupe
La nature (lisse ou rugueuse) de la surface de coupe.
Angle de biseau
L’angle entre la surface de l’arête de coupe et un plan perpendiculaire à la surface de la plaque. Une coupe parfaitement
perpendiculaire aboutit à un angle de biseau de 0 °.
Arrondi d’arête supérieure
Arrondi de l’arête supérieure d’une coupe en raison de l’usure provoquée par le contact initial de l’arc Plasma avec la
pièce à souder.
Accumulation d’écume et de projections supérieures
L’écume ou les scories sont des matériaux fondus qui ne sont pas soufflés hors de la zone de coupe et qui se solidifient
sur la plaque. Les particules de soudure observées sur la face supérieure résultent des scories accumulées sur la partie
supérieure de la pièce à souder. Un excès d’écume peut exiger un DOUBLE nettoyage après la coupe.
4-10 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Largeur de la saignée
La largeur du matériau enlevé pendentif la coupe.
Accumulation de nitrure
Les dépôts de nitrure peuvent rester sur l’arête de coupe de l’acier au carbone lorsque l’azote est présent dans le courant
gazeux Plasmagène. Les accumulations de nitrure peuvent Causer des complications si l’acier est soudé après la coupe.
Direction de la coupe
Le flux de gaz Plasma tourbillonne dès que la Torche maintient une colonne de gaz lisse. Cet effet de tourbillon résulte
du fait que la coupe d’un côté est plus carrée que l’autre. Vu sous l’angle du déplacement, le côté droit de la coupe est
plus carré que celui de gauche.
Dans le sens des aiguilles d'une montre
Angle de coupe
du flanc gauche
Angle de coupe
du flanc droit
Chute
Dans le sens contraire
des aiguilles d'une montre
Chute
Objet
A-00512FR
Art # A-04182FC
Effet de tourbillon sur les caractéristiques du côté de coupe
Coupage sous l’eau
Le coupage sur une Tableau d’eau, soit sous l’eau ou avec de l’eau touchant la plaque, ou encore avec un système de
silencieux d’eau, n’est pas recommandé. Si une Tableau d’eau est utilisée, le niveau d’eau doit être au Minimum à 4
pouces du bas de la plaque. Le non respect de cette consigne pourrait entraîner une mauvaise qualité de coupe et
abréger la durée de vie des pièces consommables.
Capteur ohmique de hauteur
La détection de la hauteur ohmique est déconseillée avec un brouillard d’eau. L’eau sur la plaque interfère électriquement avec le circuit de détection ohmique.
4.07 Codes d’état du bloc d’alimentation
REMARQUE !
Voir l’annexe pour un dépannage avancé
Lors du démarrage et de l’utilisation, les circuits de commande du bloc d’alimentation effectue différents tests. Si le circuit
détecte une condition nécessitant l’attention de l’opérateur, l’affichage d’état sur le panneau avant montre un code à 3
chiffres précédé de la lettre « E » (faute actuellement active) ou de la lettre « L » (dernière faute ou défaut verrouillé) signifiant
qu’un défaut s’est produit pendant le processus mais n’est pas actuellement actif.
Certaines Conditions peuvent être actifs indéfiniment, tandis que d’autres sont temporaires Le bloc d’alimentation enclenche
des Conditions momentanées ; certaines Conditions momentanées peuvent arrêter le système. L’indicateur peut afficher de
Multiples Conditions séquentiellement ; Il est important de reconnaître toutes les Conditions possibles pouvant être affichées.
REMARQUE !
Il n’y a pas de Codes d’état numéroté de Groupe 5 (500) avec le système GCM 2010.
Ces tableaux couvrent les appareils jusqu’à 400 A ; les appareils à plus basse intensité
n’ont pas tous les hacheurs auxquels il est fait référence dans le groupe 2. Toutefois,
les Codes pour ces Sections ne devraient pas apparaître.
0-5579FR
FONCTIONNEMENT
4-11
FONCTIONNEMENT
Pour faire une coupe à bord droit le long d’un diamètre interne d’un cercle, la Torche doit se déplacer dans le sens inverse
des aiguilles d’une montre autour du cercle. Pour maintenir le bord droit le long d’un diamètre de coupe extérieur, la
Torche doit fonctionner dans le sens des aiguilles d’une montre.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code d’état CCM
Code
Message
Solution / Remarques
Groupe 1 -- Processus plasma
Plasma désactivé
Activation plasma - Arrêt ; Désactivation actionnée sur le GCM 2010 ou
interrupteur externe actionné (CNC) ; cavalier CCM TB1-1&2 manquant
; câble-ruban du circuit 40 entre le circuit imprimé du relais et le CCM,
déconnecter ou défectueux ;
Échec de l’amorçage du
Pilote
Le Pilote n’a pas démarré dans les 15 Secondes. Les consommables de
Torche sont-ils usés ? Assurer le bon processus sélectionné ou le réglage
manuel, y compris le réglage de contrôle actuel correspond aux consommables; Pression de Plasma trop élevée ; Démarreur de l’arc défectueux
; Circuit imprimé Pilote défectueux ; hâcheur 1A défectueux. Câbles-rubans inversés sur les Sections INV1 1A et 1B.
Pilote perdu
Le pilote est sorti lors du processus de démarrage. Les consommables
de Torche sont-ils usés ? Vérifier que le procédé de découpe ou que le
réglage du contrôle d’intensité électrique correspond aux consommables
; pression de plasma trop élevée ;
104
Transfert annulé
L’arc a été transféré sur la pièce d’usinage puis s’est éteint lors du démarrage. L’arc a perdu contact avec la pièce d’usinage (a dépassé la bordure,
est passé sur un orifice, etc.) ; sécurité trop élevée ; vérifier que le procédé
de découpe ou les réglages manuels (contrôle d’intensité électrique,
pressions des gaz) correspond aux consommables.
105
Non utilisé
101
102
FONCTIONNEMENT
103
Réservé pour l’ancien produit
106
Le Transfert doit se faire du Pilote vers l’arc de coupe en 0,085 Seconde
(ARRÊT de SW8-1) ou 3 sec. (SW8-1 EN MARCHE). Distance de sécurité
Délai de Pilote, pas de Transtrop élevée ou nulle pendentif le travail sous la Torche ; sélection d’un
fert
mauvais procédé de découpe ou mauvais réglages manuels (contrôle
d’intensité électrique réglé trop bas ou mauvaise pression des gaz).
107
Défaillance de la Protection La Pointe est restée en contact avec la pièce pendentif plus de 15 Sede la Pointe
condes. ( Pak200i).
108
109
110
Pointe pour défaut de tension d’électrode.
Tension de Pointe trop proche de la tension d’électrode ; Consommables
de Torche usées ; Consommables erronés installés provoquant un
Court-circuit de la Pointe sur l’électrode ; Mauvais procédéus choisi ou
mauvais réglage manuel du gaz Plasma ou du courant de coupe.; Fuite
dans le tuyau de Plasma vers la Torche ; Circuit imprimé Pilote défectueux ; Corps de Torche Court-circuité .
Procédé de pièce non confi- S’applique uniquement à la commande automatique des gaz DFC 3000.
guré.
Sélectionner et Charger un procédé de découpe.
Concevoir verrouillé
DFC 3000: Chargement du procédé ; attendre qu’il soit terminé
Code d’état CCM
Code
Message
Solution / Remarques
Groupe 2 -- Bloc d’alimentation en Plasma
201
Fusible mural disjoncté ; fusible de l’appareil F1 ou F2 ou du panneau arrière
Phase c.a. absente disjoncté ; mauvaise connexion du câble d’alimentation ; circuit de polarisation
du système défectueux.
202
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
203
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
204
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
4-12 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Solution / Remarques
206
Non utilisé
Réservé pour l’ancien produit
207
Courant inattendu dans le fil de
masse
Courant dépassant 8 A dans le câble de masse avant l’amorçage ou le Transfert.
Court-circuit du fil négatif à la terre ou au châssis du démarreur d’arc ; capteur de
courant du fil de masse HCT1 défectueux ; circuit de relais défectueux.
208
Courant dépassant 6 A dans le circuit de Pilote avant l’amorçage. Consommables
Courant inattendu
erronés ou inappropriés, causant un Court-circuit entre la Pointe et l’électrode ;
dans le circuit de
Court-circuit entre le fil du Pilote au pôle négatif du tube de la Torche ; circuit du
Pilotage
relais défectueux ; Court-circuit possible au niveau de la Torche.
209
Non utilisé
210
Courant du fil de masse détecté supérieur à 16 % du réglage de procédé. PossibiCourant de entrelité de défaut du capteur de courant de masse HCT1 ou du circuit du relais; CCM
tien trop élevé
défectueux.
211
Courant de entretien détecté inférieur à 16 % du réglage de procédé. Possibilité
Courant de entrede défaut du capteur de courant de masse HCT1 ou du circuit du relais; Possible
tien trop bas
défectuosité du circuit de Pilote (Court-circuit IGBT) ;
212
Faible courant de
sortie du hâcheur
1A
Faible courant de fonctionnement du Plasma lors de la coupe et attribué à un
courant faible en sortie de la Section A du module hâcheur 1 ; Sortie d’onduleur
déconnectée ; possibilité de câble-ruban défectueux ; si le problème persiste,
remplacer le module hâcheur 1
213
Faible courant de
sortie du hâcheur
1B
Faible courant de fonctionnement du Plasma lors de la coupe et attribué à un
courant faible en sortie de la Section B du module hâcheur 1 ; Sortie d’onduleur
déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste,
remplacer le module 1 du hâcheur
214
Faible courant de
sortie du hâcheur
2A
Faible courant de fonctionnement du Plasma lors de la coupe et attribué à un
courant faible en sortie de la Section A du module hâcheur 1 ; Sortie d’onduleur
déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste,
remplacer le module 2 du hâcheur
215
Faible courant de
sortie du hâcheur
2B
Faible courant de fonctionnement du Plasma lors de la coupe et attribué à un
courant faible en sortie de la Section B du module hâcheur 1 ; Sortie d’onduleur
déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste,
remplacer le module 2 du hâcheur
216
Faible courant de
sortie du hâcheur
3A
Faible courant de fonctionnement du Plasma lors de la coupe et attribué à un
courant faible en sortie de la Section A du module hâcheur 1 ; Sortie d’onduleur
déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste,
remplacer le module 3 du hâcheur
217
Faible courant de
sortie du hâcheur
3B
Faible courant de fonctionnement du Plasma lors de la coupe et attribué à un
courant faible en sortie de la Section B du module hâcheur 1 ; Sortie d’onduleur
déconnectée ; Possible défectuosité du câble-ruban ; Si le problème persiste,
remplacer le module 2 du hâcheur
218
Courant de sortie
élevé du hâcheur
1A
Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et attribué à un
courant élevé en sortie de la Section A du module hâcheur 1 ; Si le problème
persiste, remplacer le module 1 du hâcheur
219
Courant de sortie
élevé du hâcheur
1B
Courant de fonctionnement du Plasma élevé lors de la coupe et attribué à un
courant élevé en sortie de la Section B du module hâcheur 1 ; Si le problème
persiste, remplacer le module 1 du hâcheur
220
Courant de sortie
élevé du hâcheur
2A
Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et attribué à un
courant élevé en sortie de la Section A du module hâcheur 2 ; Si le problème
persiste, remplacer le module 2 du hâcheur
FONCTIONNEMENT
4-13
FONCTIONNEMENT
0-5579FR
Réservé pour l’ancien produit
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
FONCTIONNEMENT
Code
Message
Solution / Remarques
221
Courant de sortie
élevé du hâcheur
2B
Courant de fonctionnement du Plasma élevé lors de la coupe et attribué à un
courant élevé en sortie de la Section B du module hâcheur 1 ; Si le problème
persiste, remplacer le module 2 du hâcheur
222
Courant de sortie
élevé du hâcheur
3A
Courant de fonctionnement du plasma élevé lors de la coupe et attribué à un
courant élevé en sortie de la Section A du module hâcheur 3 ; Si le problème
persiste, remplacer le module 3 du hâcheur
223
Courant de sortie
élevé du hâcheur
3B
Courant de fonctionnement du Plasma élevé lors de la coupe et attribué à un
courant élevé en sortie de la Section B du module hâcheur 1 ; Si le problème
persiste, remplacer le module 3 du hâcheur
224
Hâcheur 1 introuvable
Module hâcheur 1 Section A nécessaire au Pilotage ; mauvaise connexion du
câble-ruban CCM J31 au module hâcheur 1 Section A.
225
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J31 au module hâcheur 1
Révision incompaSection A endommagé ; Version du code CCM incompatible avec la Version ou le
tible hâcheur 1A
modèle du hâcheur
226
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J32 au module hâcheur 1
Révision incompaSection B endommagé ; Version du code CCM incompatible avec la Version ou le
tible hâcheur 1B
modèle du hâcheur
227
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J33 au module hâcheur 2
Révision incompaSection A endommagé ; Version du code CCM incompatible avec la Version ou le
tible hâcheur 2A
modèle du hâcheur
228
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J34 au module hâcheur 2
Révision incompaSection B endommagé ; Version du code CCM incompatible avec la Version ou le
tible hâcheur 2B
modèle du hâcheur
229
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J35 au module hâcheur 3
Révision incompaSection A endommagé ; Version du code CCM incompatible avec la Version ou le
tible hâcheur 3A
modèle du hâcheur
230
Version du hâcheur non supportée ; câble-ruban CCM J36 au module hâcheur 3
Révision incompaSection B endommagé ; Version du code CCM incompatible avec la Version ou le
tible hâcheur 3B
modèle du hâcheur
231
Étalonnage de tension du hâcheur c.a incompatible avec l’étalonnage de la
Décalage V c.a. du tension d’alimentation ; mauvaise connexion du câble-ruban CCM J31 au module
hâcheur 1A
hâcheur 1 Section A ; mauvaise tension installée sur le module hâcheur 1 ; module hâcheur défectueux
232
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. incompatible avec l’étalonnage de la
Décalage V c.a. du tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J32 au module
hâcheur 1B
onduleur 1 Section B ; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 1 ; Module du hâcheur défectueux
233
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. incompatible avec l’étalonnage de la
Décalage V c.a. du tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J33 au module
hâcheur 2A
onduleur 2 Section A ; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 2 ; Module du hâcheur défectueux
234
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. incompatible avec l’étalonnage de la
Décalage V c.a. du tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J34 au Module
hâcheur 2B
d’onduleur 2 Section B; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 2 ;
Module du hâcheur défectueux
235
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. incompatible avec l’étalonnage de la
Décalage V c.a. du tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J35 au module
hâcheur 3A
onduleur 3 Section A ; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 3 ; Module du hâcheur défectueux
4-14 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Solution / Remarques
237
Pas assez de hâcheurs trouvés
Il faut au moins deux Sections de hâcheur pour fonctionner ; Le câble-ruban du
CCM vers la section du hâcheur est endommagé ou déconnecté ;
238
BIAS VAC Invalide
Sélection de tension c.a. invalide ; connexion endommagée ou détachée de J61
de l’alimentation du système de Bias ; circuit imprimé du système de Bias défectueux
239
La tension détectée sur le circuit de polarisation du système détecté est supérieure à la tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; connexion de sélecTension c.a. élevée
tion de tension J61 de l’alimentation de polarisation du système endommagée
ou déconnecté ; circuit de polarisation du système défectueux; CCM défectueux
240
Tension c.a. basse
La tension détectée sur le circuit de polarisation du système est inférieure à la
tension d’étalonnage de l’alimentation électrique ; La connexion de sélection de
la tension d’alimentation de polarisation du système est défectueuse ou endommagée ; circuit de polarisation du système défectueux, CCM défectueux
241
Erreur de tension
d’entrée du hâcheur 1A
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou Phase manquante
à l’entrée c.a. du module hâcheur 1 Section A ; mauvaise qualité de l’alimentation
c.a. ; Contact W1 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
d’entrée et le contacteur W1 ou entre le contacteur et l’entrée de la section de
l’onduleur; module hâcheur défectueux
242
Erreur de tension
d’entrée du hâcheur 1B
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou Phase manquante à l’entrée c.a. du module onduleur 1 Section B ; Mauvaise qualité de
l’alimentation c.a ; Contacteur W1 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée
entre les bornes d’entrée et le contacteur W1 ou entre le contacteur et l’entrée de
la section de l’onduleur ; Module du hâcheur défectueux
243
Erreur de tension
d’entrée du hâcheur 2A
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou Phase manquante
à l’entrée c.a. du module onduleur 2 Section A, Mauvaise qualité de l’alimentation
c.a ; contacteur W1 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
d’entrée et le contacteur W1 ou entre le contacteur et l’entrée de la Section de
l’onduleur ; Module du hâcheur défectueux
244
Erreur de tension
d’entrée du hâcheur 2B
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou Phase manquante
à l’entrée c.a. du module onduleur 2 Section B; Mauvaise qualité de l’alimentation
c.a ; contacteur W2 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
d’entrée et le contacteur W2 ou entre le contacteur et l’entrée de la Section de
l’onduleur; Module du hâcheur défectueux
245
Erreur de tension
d’entrée du hâcheur 3A
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou Phase manquante
à l’entrée c.a. du module onduleur 3 Section A; Mauvaise qualité de l’alimentation
c.a ; contacteur W2 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
d’entrée et le contacteur W2 ou entre le contacteur et l’entrée de la Section de
l’onduleur; Module du hâcheur défectueux
246
Erreur de tension
d’entrée du hâcheur 3B
Défaut de tension d’entrée du hâcheur ; tension hors limites ou Phase manquante
à l’entrée c.a. du module onduleur 3 Section B; Mauvaise qualité de l’alimentation
c.a ; contacteur W2 défectueux ; Connexion ouverte ou desserrée entre les bornes
d’entrée et le contacteur W2 ou entre le contacteur et l’entrée de la Section de
l’onduleur; Module du hâcheur défectueux
247
Défaut de circuit
du hâcheur 1A
Le module 1 du hâcheur Section A a détecté un défaut dans le circuit, module 1
du hâcheur défectueux
248
Défaut de circuit
du hâcheur 1B
Le module 1 du hâcheur Section B a détecté un défaut dans le circuit, module 1
du hâcheur défectueux
0-5579FR
FONCTIONNEMENT
4-15
FONCTIONNEMENT
236
Étalonnage de tension du hâcheur c.a. incompatible avec l’étalonnage de la
Décalage V c.a. du tension d’alimentation ; Mauvaise connexion du câble ruban CCM J36 au Module
hâcheur 3B
d’onduleur 3 Section B; Mauvaise tension installée sur le module hâcheur 3 ;
Module du hâcheur défectueux
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
FONCTIONNEMENT
Code
Message
Solution / Remarques
249
Défaut de circuit
du hâcheur 2A
Le module 2 du hâcheur Section A a détecté un défaut dans le circuit, module 2
du hâcheur défectueux
250
Défaut de circuit
du hâcheur 2B
Le module 2 du hâcheur Section B a détecté un défaut dans le circuit, module 2
du hâcheur défectueux
251
Défaut de circuit
du hâcheur 3A
Le module 3 du hâcheur Section A a détecté un défaut dans le circuit, module 3
du hâcheur défectueux
252
Défaut de circuit
du hâcheur 3B
Le module 3 du hâcheur Section B a détecté un défaut dans le circuit, module 3
du hâcheur défectueux
253
La température du module hâcheur 1 Section A est excessive ; enlever les panTempérature excessive du hâcheur neaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
1A
module hâcheur.
254
La température du module hâcheur 1 Section B est excessive ; enlever les panTempérature exneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
cessive du hâcheur
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
1B
module hâcheur.
255
La température du module hâcheur 2 Section A est excessive ; enlever les panTempérature exneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
cessive du hâcheur
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
2A
module hâcheur.
256
La température du module hâcheur 2 Section B est excessive ; enlever les panTempérature exneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
cessive du hâcheur
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
2B
module hâcheur.
257
La température du module hâcheur 3 Section A est excessive ; enlever les panTempérature exneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
cessive du hâcheur
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
3A
module hâcheur.
258
La température du module hâcheur 3 Section B est excessive ; enlever les panTempérature exneaux latéraux pour travailler, vérifier que rien n’entrave l’écoulement d’air ni ne
cessive du hâcheur
bouche le radiateur ; ventilateur défectueux ; si le problème persiste, remplacer le
3B
module hâcheur.
259
Température ambiante excessive
du hâcheur 1A
La température du circuit du hâcheur est excessive, probablement parce que la
température ambiante est supérieure à 40 °C ; réduire l’alimentation en coupant
le facteur de marche ; réduire la température ambiante de l’air ; ajouter un radiateur auxiliaire.
260
Température ambiante excessive
du hâcheur 1B
La température du circuit du hâcheur est excessive, probablement parce que la
température ambiante est supérieure à 40 °C ; réduire l’alimentation en coupant
le facteur de marche ; réduire la température ambiante de l’air ; ajouter un radiateur auxiliaire.
261
Température ambiante excessive
du hâcheur 2A
La température du circuit du hâcheur est excessive, probablement parce que la
température ambiante est supérieure à 40 °C ; réduire l’alimentation en coupant
le facteur de marche ; réduire la température ambiante de l’air ; ajouter un radiateur auxiliaire.
262
Température ambiante excessive
du hâcheur 2B
La température du circuit du hâcheur est excessive, probablement parce que la
température ambiante est supérieure à 40 °C ; réduire l’alimentation en coupant
le facteur de marche ; réduire la température ambiante de l’air ; ajouter un radiateur auxiliaire.
263
Température ambiante excessive
du hâcheur 3A
La température du circuit du hâcheur est excessive, probablement parce que la
température ambiante est supérieure à 40 °C ; réduire l’alimentation en coupant
le facteur de marche ; réduire la température ambiante de l’air ; ajouter un radiateur auxiliaire.
4-16 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Solution / Remarques
La température du circuit du hâcheur est excessive, probablement parce que la
température ambiante est supérieure à 40 °C ; réduire l’alimentation en coupant
le facteur de marche ; réduire la température ambiante de l’air ; ajouter un radiateur auxiliaire.
265
N° de puissance
absorbée du hâcheur 1A
La Section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; Section de hâcheur
non Connectée en entrée ; hâcheur défectueux.
266
N° de puissance
absorbée du hâcheur 1B
La Section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; Section de hâcheur
non Connectée en entrée ; hâcheur défectueux.
267
N° de puissance
absorbée du hâcheur 2A
La Section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 déclenché ; Section de hâcheur
non Connectée en entrée ; hâcheur défectueux.
268
N° de puissance
absorbée du hâcheur 2B
La Section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W1 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 activé ; Entrée de la Section du
hâcheur non Connectée ; Hâcheur défectueux.
269
N° de puissance
absorbée du hâcheur 3A
La Section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W2 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 activé ; Entrée de la Section du
hâcheur non Connectée ; Hâcheur défectueux.
270
N° de puissance
absorbée du hâcheur 3B
La Section du hâcheur pourrait ne pas avoir une puissance absorbée. Contacteur
W2 non fermé ; contacteur défectueux ou CB4 activé ; Entrée de la Section du
hâcheur non Connectée ; Hâcheur défectueux.
271
Défaut de lecture
de l’identifiant du
hâcheur
Valeurs d’identifiant CCM trouvées inconsistantes lors de la lecture. CCM à une
section de hâcheur, câble-ruban défectueux ou déconnecté, chemin du câble-ruban inapproprié
Code d’état CCM
Code
Message
Solution / Remarques
Groupe 3 -- État et Protocole du contrôleur de gaz
301
Problème avec le câble en fibre optique vers le GCM 2010 ; saletés sur l’exErreur de communication trémité de la fibre ou dans les Connecteurs ; y souffler de l’air sec. La fibre
du contrôle de gaz
n’est pas fixée dans le Connecteur ; fortes courbures de la fibre optique ;
fibre défectueuse ; carte GCM 2010 défectueuse
302
Anomalie de réponse de
commande du gaz
303
Pression de Protection ou du Plasma en entrée du GCM 2010 faible ou
Pression d’alimentation en
défectueuse, capteurs de pression PS3 et PS4 ; Circuit imprimé du GCM
gaz hors limite.
2010 défectueux.
304
Purge de commande du
gaz
Suivi NORMAL de la puissance ou du retour à partir de la désactivation du
Plasma. Attendre que la purge se termine.
305
Erreur de Protocolee de
commande du gaz
Vérifier que la Version du logiciel est compatible avec le GCM 2010
306
Non utilisé
Réservé à une utilisation ultérieure
307
Erreur de séquence de
commande du gaz
Vérifier que la Version du logiciel est compatible avec le GCM 2010
308
Incompatibilité de type de Mauvais CCM (type Auto-Cut ou Pak 200) pour Ultra-Cut ; installer CORcommande du gaz
RECTement le CCM
0-5579FR
Problème avec le câble en fibre optique vers le GCM 2010 ; saletés sur l’extrémité de la fibre ou dans les Connecteurs ; y souffler de l’air sec. La fibre
n’est pas fixée dans le Connecteur ; fortes courbures de la fibre optique ;
fibre défectueuse ; carte GCM 2010 défectueuse
FONCTIONNEMENT
4-17
FONCTIONNEMENT
264
Température ambiante excessive
du hâcheur 3B
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
Message
Solution / Remarques
Erreur de commande du
contrôle de gaz
Vérifier que la Version du logiciel est compatible avec le GCM 2010 ; interférences électromagnétiques avec le démarreur d’arc ; inspecter la mise à
la terre, la métallisation et l’isolation
310 *
Panne DPC
Vérifier l’indicateur de statut DPC pour connaître le problème exact
311 *
Défaillance du contrôle de
Vérifier l’indicateur de statut DPC pour connaître le problème exact
clapet DPC
312 *
Défaillance du DMC
Vérifier l’indicateur de statut DMC pour connaître le problème exact
313 *
Contrôleur de gaz non
configuré.
DMC ou DPC non configurés pour un processus ou verrouillés ; voir statut
du DMC et du DPC
309
* S’applique au DFC 3000 (gaz automatique) uniquemen
Code d’état CCM
Code
Message
Solution / Remarques
FONCTIONNEMENT
Groupe 4 -- Système de refroidissement de la Torche
401
Niveau de Liquide de
refroidissement faible
402
Le débit de liquide de refroidissement tel que mesuré par le débitmètre FS1
est inférieur à 0,7 gpm (2,65 l/min) ; filtre bouché ; restriction dans le fil ou la
Faible débit du Liquide
tête de la torche ; mauvais type de consommables ; tube de refroidissement
de refroidissement
ou vanne de contrôle de la torche rompu ou défectueux ; pompe ou soupape
de dérivation. Un code 402 accompagné d’un code 2104 indique vraisemblablement un problème de faible débit.
403
Liquide de refroidissement surchauffé
Vérifier le niveau du Liquide de refroidissement, ajouter au besoin. Capteur de
niveau défectueux ou déconnecté.
La température d’alimentation du Liquide de refroidissement dépasse 75 degrés Celsius (167 F). Fonctionnement avec le panneau latéral lâche ou retiré
; arrivée d’air bouchée à l’entrée ou à la sortie de l’alimentation électrique ;
panne du ventilateur de refroidissement ; radiateur encrassé.
404
Le flux du liquide de refroidissement approprié de 0,07 gpm tel que mesuré
par le débitmètre FS1 n’a pas été obtenu au bout de 4 minutes d’amorçage.
Une nouvelle installation peut nécessiter de(s) cycle(s) d’amorçage(s) supplémentaire(s) pour remplir les tuyaux avec le Liquide de refroidissement ;
Système de refroidisse- éteindre et rallumer pour redémarrer l’amorçage ; Tuyaux du Liquide de refroidissement et ceux de la Torche inversés : Filtre du Liquide de refroidissement
ment pas prêt.
bouché ; Restriction au niveau du fil ou de la tête de la Torche ; Mauvais Styles
de consommables ; tube de refroidissement ou clapet anti-retour de la torche
rompu ou défectueux ; ; Capteur de débit FS1 défectueux ou déconnecté.
Pompe ou soupape de dérivation défectueux (se).
405
Avertissement de faible Faible niveau du Liquide de refroidissement lors de la coupe, mais n’arrête pas
niveau du Liquide de
la coupe.
refroidissement
Ajouter du Liquide de refroidissement au besoin.
406
Ceci est un avertissement, qui n’interrompt pas le fonctionnement du système.
Le débit du Liquide de refroidissement est inférieur aux prévisions. Cela peut
Alarme de bas débit de résulter de bulles introduites dans le Liquide de refroidissement ou de consomLiquide de refroidisse- mables erronés, mal assortis ou usés, de joints défectueux de la cartouche ou
ment.
du corps de la Torche, d’un filtre à Liquide de refroidissement bouché, d’une
restriction de la Conduite ou de la tête de la Torche, ou d’un débitmètre FL1
défectueux ou déconnecté.
407
Liquide de refroidissement surchauffé,
température ambiante
élevée.
La température du circuit de refroidissement dépasse 75 °C (167 °F), probablement parce que la température ambiante est supérieure à 40 °C (104 °F) ;
réduire le facteur de marche de découpe ; réduire la température ambiante ;
ajouter un système séparé de refroidissement du liquide.
4-18 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Il n’y a pas de Codes d’état numéroté de Groupe 5 (500) avec le système GCM 2010.
Code d’état CCM
Code
Message
Solution / Remarques
Groupe 6 -- CCM
601
Erreur de tension analogique
CCM défectueux, remplacer.
602
Erreur CAN ou CNA
CCM défectueux, remplacer.
603
Réservé
Pas d’informations disponibles ; contacter le entretien à la clientèle.
604
Erreur de mémoire de données CCM défectueux, remplacer.
605
Défaillance mémoire du Programmerme
CCM défectueux, remplacer.
606
Bas niveau +5 V Logic
CCM défectueux, remplacer.
607
Excès de température du PRORéduire la température ambiante ; CCM défectueux; Remplacer
CÉDÉeur
608
Alimentation 5 V faible pour
communication RS 485/422.
CCM défectueux, remplacer.
Erreur du dispositif de mise à
jour du micrologiciel
CCM défectueux; Remplacer
610
Erreur de Protocole de mise à
jour du micrologiciel
CCM défectueux; Remplacer
611
Défaillance contrôleur USB
CCM défectueux; Remplacer
Défaillance alimentation USB
Appareil USB défectueux branché sur le port USB ; l’enlever ; CCM
défectueux
Création de Protocole USB
défectueux
Incapable de créer fichier journal sur lecteur Flash USB lors de la
dernière tentative de mise à jour du micro-logiciel; Utiliser un autre
lecteur USB Flash ou reformater
Aucun fichier USF
Fichier VTCCMFW.USF manquant du lecteur Flash ; ajouter des
fichiers appropriés au lecteur Flash pour actualiser le micrologiciel,
utiliser un lecteur Flash USB différent ou formater à nouveau.
Pas de fichier CCM mis à jour
Fichier du micro-logiciel CCM spécifié dans VTCCMFW.USF introuvable, ajouter les fichiers appropriés au disque flash pour la mise à
jour du micro-logiciel.
Échec de mise à jour DPC
616
Erreur survenant lors de la tentative de mise à jour du micrologiciel
DPC ; Ajouter des fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour mettre
à jour le micrologiciel ; se reporter à CCM_LOG.TXT sur le lecteur
Flash pour plus de détails
Échec de mise à jour DMC
617
Erreur survenant lors de la tentative de mise à jour du micrologiciel DMC ; Ajouter des fichiers adéquats au lecteur USB Flash pour
mettre à jour le micrologiciel ; se reporter à CCM_LOG.TXT sur le
lecteur Flash pour plus de détails
Défaut étalonnage CAN
Erreur d’étalonnage ADC trop grand, si la panne persiste, le CCM est
défectueux ;
612
613
614
615
618
619
620
621
0-5579FR
Défaillance de l’interrupteur de Interrupteur de débit montrant le débit du Liquide de refroidissedébit
ment lorsque la pompe est à l’arrêt ;
Erreur de mémoire ROM
Le stockage de mémoire ROM a été corrompu et écrasé ; si la panne
persiste, le CCM est défectueux.
Erreur de formatage USB
Une clé USB A été détectée mais ne peut pas être lue par le CCM.
Faire une copie de sauvegarde de tous les fichiers se trouvant sur
la mémoire flash, reformater la mémoire flash USB sous système de
fichiers FAT ou FAT32, ne placer que les fichiers de mise à jour du
CCM et essayer à nouveau. Utiliser différentes clés USB formatées
sous système de fichiers FAT ou FAT32.
FONCTIONNEMENT
4-19
FONCTIONNEMENT
609
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code
622
Message
Solution / Remarques
Possible problème de bruit EMI ou de code de défaillance. Vérifier la
bonne mise à la terre et métallisation de l’équipement et le routage
des fils et des câbles de la Torche afin de réduire l’interférence des
émissions électromagnétiques sur le module CCM. Si le problème
persiste, vérifier que la Version du code CCM correspond à la dernière Version compatible. Remplacer le module CCM.
Anomalie de l’exécution du
code CCM
Code d’état CCM
Code
Message
Solution / Remarques
FONCTIONNEMENT
Groupe 7 -- Option
701
Défaillance du contacteur
d’isolation
Le contacteur d’isolation W5 du 1Torch s’avère fermé alors qu’il
devrait être ouvert. Les contacts peuvent être amorcés, ou le W5
pourrait être sous tension avec 24 VAC sur la bobine, alors qu’il ne le
devrait pas à cause d’un circuit de relais défectueux.
702
Défaillance du consommable
du démarreur de contact
Avant le pré-débit 1Torch, il doit y avoir continuité entre l’électrode,
la cartouche de démarrage et la pointe. Cette défaillance peut être
causée par des consommables usés ou manquants ou par la Cartouche de démarrage. Inspecter, nettoyer ou remplacer.
703
Dans le 1Torch, le module K201 doit se mettre sous tension lorsque
Défaillance du circuit de détecle W5 le devient. Il n’a pas réussi à se mettre sous tension, ou le mation du démarreur de contact
nostat PS2 est fermé en état d’échec.
Interrupteur de pression PS2 détecte moins que 35 PSI. La pression
normale est de 75-85 PSI. Pas d’air Connecté à l’entrée du module
1Torch ou pression trop faible ; si vous utilisez un filtre à étage
unique, l’élément peut devoir être nettoyé ou remplacé, voir le chapitre sur l’entretien. Régulateur de pression 1Torch réglé trop bas ; Le
solénoïde SOL4 du module 1Torch a échoué ; Le circuit de relais ne
transmet pas de tension 24 V c.a. sur le SOL4.
704
Défaillance de pression du
démarreur de contact
705
La pression de l’air doit séparer la Cartouche d’amorçage de la
Pointe pour démarrer le Pilote. Cette défaillance peut être causée
contact Démarrage Cartouche
par une cartouche ou des consommables coincés ou endommagés.
ANOMALIE
Nettoyer ou remplacer. Ou pas de sortie CC des onduleurs, la LED
CC du panneau avant ne s’allume pas.
4.08 Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance
Résolution des problèmes du démarreur d’arc à distance
Symptôme
Pas d’amorçage
du Pilote : l’indicateur au néon
sur le panneau
du couvercle
s’allume, mais il
n’y a pas d’amorçage.
Cause
Vérification
Solution
Le fil de retour du Pilote n’est
pas Connecté à la tête de la
Torche ou est rompu dans le fil
de la Torche
Contrôle visuelle, contrôle de
continuité
Connecter le câblage ou
remplacer les fils.
Le Liquide de refroidissement
devient un conducteur
Utiliser un conductivimètre
Flush Système,
Remplacer le Liquide de
refroidissement.
Le condensateur à haute
fréquence (C4 sur le circuit de
Cond.) a peut-être ouvert des
câbles déconnectés.
Utiliser un capacimètre
Reconnecter ou remplacer.
Le câble d’alimentation négatif
Contrôle visuelle
n’est pas bien Connecté
Reconnecter
Le fil de retour du pilote n’est
pas ou mal connecté dans le
démarreur d’arc.
Connecter le câblage.
Contrôle visuelle
4-20 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Symptôme
Cause
Module d’allumage électronique Court-circuité en entrée
Mesure de résistance, les bonnes
mesures de résistance sont aux
alentours de 45 Ω
Remplacer un module défectueux
Vérifier l’alimentation électrique
120 V c.a. sur les Connecteurs
J59-7 et 9 du panneau arrière
d’alimentation en Plasma
pendentif la période d’amorçage.
120 V présent - câble de
contrôle ouvert ; 120 V absent - défaut d’alimentation
électrique du Plasma
Module d’allumage électronique défectueux
Vérifier la tension 120 V c.a. au
niveau des bornes 115 V des modules pendentif la Phase d’amorçage du Pilote
En cas de présence de la tension 120 V c.a. mais si le néon
n’est pas allumé, le module
est défectueux ; remplacer le
module
Raccord(s) desserré(s)
Contrôle visuelle
Resserrer les raccords.
Conduite(s) du Liquide de refroidissement endommagée(s)
ou percée(s).
Contrôle visuelle
Remplacer les Conduits de
refroidissement
Inspection visuelle des
connexions à codes couleur
Assortir les couleurs des
connexions du liquide de
refroidissement à celles des
raccords du démarreur de
l’arc.
Colmatage dans les tuyaux
d’alimentation/retour
Desserrer légèrement les
raccords et vérifier le débit du
Liquide de refroidissement
Purger le système ou remplacer le tuyau bouché.
Mise à la terre inexistante ou
desserrée
Contrôle visuelle du fil de mise à
la terre au démarreur de l’arc
Faire ou resserrer les
connexions pour une meilleure mise à la terre.
Le bouclier du fil de la Torche
n’est pas relié ou lâche. Câble
de mise à la terre F1 non
Connecté.
Contrôle visuelle de la fixation
Reconnecter / serrer les
de Protection du fil au démarreur
Connecteurs de fil.
de l’arc
Comportement
La vis de mise à la terre du panerratique du
neau des condensateurs est
Contrôle visuelle
système (interfémanquante ou mal serrée.
rence EMI)
Condensateur C5 ou C7 (sur le
circuit condensateur) ouvert
Contrôle visuelle / mesure du
ou fils déconnectés vers le
condensateur
panneau.
FONCTIONNEMENT
Serrer ou remplacer.
Remplacer le circuit.
4-21
FONCTIONNEMENT
Pas d’alimentation 120 V, CB4
du Plasma déclenché sur le
panneau arrière
Vérifier si un câble est en
Court-circuit, si le disjoncteur
est défectueux, si l’entrée
du module d’amorçage est
Court-circuité (se reporter au
symptôme suivant)
Fuites de Liquide
de refroidissement
Inversion du tuyau d’arrivée et
de retour
0-5579FR
Solution
Réinitialiser le coupe-circuit ;
vérifier l’alimentation 120 V c.a.
sur les bornes 115 V du module
pendant la durée d’amorçage.
Aucun amorçage
Pilote : Indicateur au néon non
Pas d’alimentation 120 V, CB4
allumé.
non-déclenché
Refroidissement
inexistant ou insuffisant : Aucun
débit du Liquide
de refroidissement
Vérification
FONCTIONNEMENT
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cette page est intentionnellement laissée vierge.
4-22 FONCTIONNEMENT
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 5 : ENTRETIEN
5.01 Entretien général
Effectuez les vérifications suivantes périodiquement pour assurer les performances du système.
Calendrier d’entretien du bloc d’alimentation
Quotidien
Vérifier le niveau du Liquide de refroidissement ; ajouter
le Liquide de refroidissement au besoin.
Vérifier les branchements et la pression du tuyau de gaz.
Vérifier le ventilateur de refroidissement, le nettoyer si
besoin est.
Hebdomadaire
Vérifier les joints toriques de la Torche et de la cartouche
Mensuellement
Vérifier le ventilateur de refroidissement et le radiateur ;
le nettoyer si besoin est.
S’assurer que les tuyaux de gaz ne présentent pas de
craquelures, de fuites ou de marques d’abrasion.
Les remplacer si nécessaire.
Vérifier toutes les connexions électriques pour y repérer
fissures et abrasions. Les remplacer si nécessaire.
Nettoyer le filtre à eau (en cas de pulvérisation H2O)
Six mois
ENTRETIEN
Remplacer le filtre du Liquide de refroidissement.
Nettoyer le réservoir du Liquide de refroidissement.
Éliminer à l’aide d’un aspirateur toute poussière
accumulée dans le bloc d’alimentation.
5.02 Procédure de nettoyage du filtre externe du Liquide de refroidissement
Le nettoyage régulier du filtre du liquide de refroidissement permet de garantir une efficacité maximale du débit de
liquide de refroidissement. Un faible débit du Liquide de refroidissement entraîne un refroidissement insuffisant des
pièces de la Torche, entraînant une usure plus Rapide des consommables.
Remplacer le filtre de refroidissement comme suit:
1. Déconnecter le système de l’alimentation d’entrée principale.
2. Dévisser et retirer la cartouche filtrante à la main. Grande cartouche filtrante située à l’arrière du bloc d’alimentation. S’assurer de conserveur le joint torique.
3. Vérifier et remplacer le filtre si besoin est. Réinstaller la cartouche en la serrant manuellement. S’assurer que
le joint torique est bien en place.
4. Allumer le système et vérifier la présence de fuites.
0-5579FR
ENTRETIEN
5-1
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
5.03 Procédures de remplacement des refroidissement
Remplacer le Liquide de refroidissement comme indiqué ci-dessous ;
1. Déconnecter le système de l’alimentation d’entrée principale.
2. Enlever les deux panneaux du côté droit.
3. Localiser le raccord du conduit du liquide de refroidissement provenant du fond du récipient du liquide de refroidissement, élément N°1 de l’illustration suivante. Déconnecter le Conduit du Liquide de refroidissement de ce raccord
et évacuer le Liquide dans un récipient jetable ‘une taille appropriée. Garder à l’esprit que vous viderez plus que les
contenus du réservoir à Liquide de refroidissement.
4. À la fin de l’évacuation du Liquide de refroidissement, Déconnecter le raccord du tuyau gris, élément N° 2 de l’illustration ci-dessous. Permettre l’évacuation du Liquide de refroidissement excédentaire et appliquer ensuite une
pression de 5 psl maximum pour dégager les Conduites.
!
MISE EN GARDE
L’application d’une pression d’air supérieure à 5 psi au système de refroidissement
peut entraîner des dégâts. Il convient de prendre des précautions supplémentaires
durant cette tâche.
2
ENTRETIEN
1
L'agent de refroidissement déborde
égouttera par le port dans le fond
d'unité via ce tuyau.
Art # A11689FR
5. Reconnecter ces deux raccords et enlever ensuite la cuve du filtre de la cartouche filtrante à l’arrière du bloc d’alimentation. Verser le Liquide de refroidissement restant dans le récipient et remplacer la cuve du filtre.
REMARQUE !
De même pour remplacer le Liquide de refroidissement restant dans les fils, les
déconnecter de l’alimentation et procéder à une évacuation manuelle.
6. Remplir le Réservoir de Liquide de refroidissement jusqu’au niveau indiqué ; vérifier qu’il n’y a pas de fuites.
7. Mettre le système en marche, le laisser fonctionner pendentif quelques Minutes et vérifier le niveau du Liquide de
refroidissement, remplir si besoin est.
8. Installer les panneaux latéraux.
5-2 ENTRETIEN
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 6 : ASSEMBLAGES ET PIÈCES DE RECHANGE
6.01 Rechange du bloc d’alimentation
Unité complète / Composant Numéro de catalogue
3-8115-3
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 400V +10 -15% (CE)
3-8115-4
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 400V +10 -15% (CCC)
3-8119-3
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 400V +10 -15% (CE)
3-8119-4
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15% (CCC)
3-8118-3
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15% (CE)
3-8118-4
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15% (CCC)
3-8120-3
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15% (CE)
3-8120-4
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 208/230V +10 -15% avec Interface SL100
3-8115-1T
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 480V +10 -15% avec Interface SL100
3-8115-2T
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 400V +10 -15% avec Interface SL100 (CCC)
3-8115-3T
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 400V +10 -15% avec Interface SL100 (CE)
3-8115-4T
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 600V +10 -15% avec Interface SL100
3-8115-5T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 208/230V +10 -15% avec Interface SL100
3-8119-1T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 400V +10 -15% avec Interface SL100
3-8119-2T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 480V +10 -15% avec Interface SL100 (CCC)
3-8119-3T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 480V +10 -15% avec Interface SL100 (CE)
3-8119-4T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 200 XT™, 600V +10 -15% avec Interface SL100
3-8119-5T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 208/230V +10 -15% avec Interface SL100
3-8118-1T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 480V +10 -15% avec Interface SL100
3-8118-2T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15% avec Interface SL100 (CCC)
3-8118-3T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 400V +10 -15% avec Interface SL100 (CE)
3-8118-4T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 300 XT™, 600V +10 -15% avec Interface SL100
3-8118-5T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 208/230V +10 -15% avec Interface SL100
3-8120-1T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 480V +10 -15% avec Interface SL100
3-8120-2T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15% avec Interface SL100 (CCC)
3-8120-3T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 400V +10 -15% avec Interface SL100 (CE)
3-8120-4T
Bloc d’alimentation Ultra-Cut 400 XT™, 600V +10 -15% avec Interface SL100
3-8120-5T
Module de contrôle du gaz (GCM-2010) avec assemblage de valves de Torche XTL
3-9131
Module de contrôle du gaz (GCM-2010) uniquement
7-4000
Assemblage de la soupape de la Torche réparation pièce d’origine seulement.
4-3049
Assemblage de valve de Torche XTL uniquement
4-3054
PIÈCES DE RECHANGE
Ultra-Cut 130 XT™ Bloc d’alimentation, 400V +10 -15% (CCC)
(Nécessite GCM 2010 Firmware version 3.1 ou plus)
Démarreur à Distance de l’arc (RAS-1000 XT)
3-9130E
ÉQUIPEMENT FACULTATIF :
Kit de roue (Pas pour une utilisation avec Step up/Step down transformers)
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
9-7378
6-1
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.02 Organigramme du système 130 - 300 A
Se reporter aux Sections 3.08 et 3.10 pour les connexions et les câbles de mise à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
Alim. Primaire
CNC
Bloc
d'alimentation
Ultra Cut XT
F1
P
75’ / 22.4 m Longueur maximale
Retour du pilote
A
Négative
B
Approvisionnement en liquide
de refroidissement
C
Retour de refroidisseur
D
Câble de contrôle
F1
Câble à fibre
optique
Câble de
contrôle
K
F
Module de
commande
de gaz
Démarreur
à distance
de l'arc
Retour de refroidisseur
Bouclier
H
Gaz de protection
Q
Gaz de préflux
R
Câble de contrôle
S
Écran d'eau
T
Câble de travail
Assemblage
de la
soupape
de la torche
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
G
Tubes de positionnement
Torche
O
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-14326FR
Approvisionnement en liquide
de refroidissement
E
Gaz plasmagène
L
Retour du pilote
Bouclier
6-2
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.03 Organigramme du système 400 A
Se reporter aux Sections 3.08 et 3.10 pour les connexions et les câbles de mise à la terre.
175’ / 53.3 m Longueur maximale
50’ / 15.25 m Longueur maximale
125’ / 38.1 m Longueur maximale
F1
Retour de l’arc pilote #8
A
Câble négatif
B
Câble de commande
Puissance
principale
Alimentation du liquide 10’
C
Retour du liquide 10’
D
Câble de commande
Y
Générateur
Ultra Cut
XT
CNC
Câble à
fibre
optique
P
Câble de
commande
F
Coiffe
E
Échangeur
de chaleur
HE 400
L
K
Retour de l’arc pilote
Module de
commande
du gaz
Alimentation du
liquide
C
Retour du liquide
D
Amorce de
l’arc à
distance
Alimentation du liquide
Retour du liquide
Coiffe
F1
Gaz plasmagène
H
Gaz de protection
Q
Gaz du flux
préliminaire
R
Câble de
commande
S
Rideau
d’eau
T
Valve de
torche
Gaz plasmagène
I
Gaz de protection
J
G
Tube plongeur
Torche
Art # A-11940FEU
Câble de mise
à la terre
Pièce
175’ / 53.3 m Longueur maximale
6.04 Tuyau recommandé pour l’alimentation en gaz
Article n°
Qté
1
Description
Catalogue n°
Tuyau Gray Synflex 3/8». Aucun raccord inclus. Numéro de catalogue par pied
9-3616
PIÈCES DE RECHANGE
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-3
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.05 Fils et câbles toutes intensités
Retour de l’arc pilote, du
générateur à l’amorce de l’arc
Câble 3/0 AWG (95 mm2 )
Câble négatif, du générateur
à l’amorce de l’arc
B
C
Vert
Vert
Câble d’alimentation du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
D
Rouge
Rouge
Câble de retour du liquide de refroidissement,
du générateur à l’amorce de l’arc
E - Câble de commande, du générateur
à l’amorce de l’arc
E,Y
14/7
Y - De câble de commande à l’échangeur de chaleur
AWG n° 4 vert / jaune
F
1/0 vert / jaune (50 mm )2
F1
Câble de masse
Câble de masse,
de l’amorce de l’arc à
distance à la mise à la terre
G
Câble de la torche blindé,
de l’amorce de l’arc à
distance à la torche
I
Câble du gaz plasmagène,
de la valve de la torche à la torche
J
Câble du gaz de protection,
de la valve de la torche à la torche
K
Câble de commande,
du générateur au module
de commande du gaz
37
Câble à fibre optique,
du générateur au module
de commande du gaz
L
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-11873FEU
Câble AWG n° 8
A
H, Q,
R, S,T
Câble 3/0 (95 mm )2
O
P
37
6-4
Câble de mise à la terre
Câble CNC (37 fil)
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-5
9-7359
9-4807
9-4815
9-4918
9-7356 9-7357 9-7358
Tuyau, alimentation du
9-4805 9-4887 9-4806
Liquide de refroidissement
Tuyau, retour du Liquide de
9-4813 9-4889 9-4814
refroidissement
9-4941 9-4916 9-4917
9-4923
9-4931
Câble négatif
Câble de contrôle au démarreur d’arc
Fil de mise à la terre, PS
vers GCM
Fil de mise à la terre, AS à
Distance vers terre
Assemblage, fil de la Torche
C
D
E
F
F1
G
9-7368
4-3037
Câble de masse
Câble de contrôle, CNC vers PS
O
P
Ensemble de plomb de gaz
H,Q,R,S,T
(Remarque 2)
9-9428
9-9425
9-9424
9-7360
9-9426
4-3100
35 pi
10.6 m
40 pi
12 m
9-4934
9-4926
9-4942
9-4816
9-4808
9-7361
9-4792
4-3101
50 pi
15.2 m
9-4760
9-6988
9-6996
9-6992
9-6993
9-7073
9-4761
9-7080
9-7283
9-7273
4-3040
9-7371
9-4903
9-4912
9-4936
9-4928
9-4944
9-4818
9-4810
9-7363
9-4794
4-3103
100 pi
30.5 m
9-7074 9-7075 9-7076
9-4879 9-4880 9-4881
9-7081 9-4876 9-4877
9-7284 9-7285 9-7286
9-7274 9-7275 9-7276
4-3041 4-3042 4-3043
9-7372
9-4904 9-4905 9-4906
9-4913 9-4914
9-4937 9-4938
9-4929 9-4930
9-4922
9-4820
9-4812
9-7364
9-4796
4-3104
125 pi 150 pi 175 pi
38.1 m 45.7 m 53.3 m
Remarque 2 : Les ensembles de plomb de gaz incluent le tuyau de gaz de plasma, le tuyau de gaz de bouclier et le tuyau de gaz de préflow non combinés.
Remarque 1 : Les kits de fils fournis comprend un câble de pièce pilote, un câble négatif, des tuyaux d’arrivée et de retour du liquide de refroidissement et un câble de contrôle.
9-6985 9-6986
9-4878 9-4753
9-4755 9-4756 9-4757 9-4758 9-4759
Câble de contrôle
Écran d’eau
S
T
9-7282
9-6964
9-7281
9-6956 9-6957 9-6958 9-6959 9-6960 9-6961 9-6962 9-6963
9-7280
R
9-7279
9-7272
9-7277 9-7278
9-7271
Tuyau de gaz/pré-débit
Pilote
9-7270
4-3039
Tuyau du gaz de Protection
8-0149
4-3038
9-7370
9-7353
9-4902
9-4911
Q
9-7103 9-7104
4-3051
9-7369
9-7352
9-4901
9-4910
4-3016
9-4935
9-4927
9-4943
9-4817
9-4809
9-7362
9-4793
4-3102
75 pi
22.8 m
Tuyau à gaz Plasmagène
4-3035 4-3036
9-7351
9-9335
9-9332
4-3205
4-3203
4-3202
4-3201
4-3200
4-3105
60 pi
18.3 m
H
9-4898
9-7350
Fibre optique du câble de
contrôle
L
9-4900
9-4899
Câble de contrôle, PS à GCM 9-4907
K
9-4909
9-4908
Câble blindé
9-3334
Fil Plasma
I
J
9-3333
9-4933
9-4925
30 pi
9.1 m
4-5200 4-5201 4-5202 4-5203 4-5204 4-5205 4-5206 4-5207
9-4932
9-4924
9-4791
4-3099
B
9-4890 9-4891 9-4790
PIÈCES DE RECHANGE
0-5579FR
4-3096 4-3097 4-3098
25 pi
7.6 m
Câble de retour du Pilote
20 Pi
6m
A
15 pi
4.5 m
Réglage du fil d’alimentation (REMARQUE 1)
10 pi
3.05 m
A,B,C,D,E
4 pi
1.2 m
Description
Touche
Ultra-Cut XT Fils
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.06 Pièces de rechange externes du bloc d’alimentation
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Couvercle des câbles d’alimentation et des fils
9-7346
2
1
Panneau supérieur,
9-7300
3
1
Couvercles supérieurs
9-7301
4
1
Panneau inférieur gauche
9-7304
5
1
Panneau inférieur droit 300 A / 400 A
9-7344
6
1
Panneau inférieur droit 100 A / 200 A
9-7302
7
1
Œillet de levage
9-9373
Art # A-11543FEU
1
2
1
7
3
3
PIÈCES DE RECHANGE
5 Agrandir 300/400A
6 Petit 100/200A
4
6-6
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.07 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté supérieur droit
Article n° Qté
Description
Réf. des.
Catalogue n°
1
1
Circuit imprimé de polarisation du système
9-9253
2
1
Circuit imprimé du Pilote
3
1
Montage CCM, 130-400A
9-7334
4
1
Relais, Pompe / ventilateur
MC3 / MC2
9-7314
5
1
Relais, Commande d’appel
K1
9-7337
6
1
Relais, appel de courant
MC1
9-7336
7
1
Résistance, appel de courant
R2
9-7376
8
1
Afficher le circuit imprimé
9-9252
9
1
Transformateur auxiliaire
T1
9-7315
10
1
Interrupteur Marche/Arrêt du disjoncteur
CB1
9-7316
11
1
Circuit imprimé de relais et d’Interface
9-9250
9-9251
1
2
11
10
9
8
3
7
6
5
PIÈCES DE RECHANGE
4
Art # A-11546_AB
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-7
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.08 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté inférieur droit
Article n°
Qté
Description
Réf. des.
Catalogue n°
1
2
3
4
1
1
1
1
Couvercle du réservoir de refroidissement
Réservoir du Liquide de refroidissement
Capteur de niveau de Liquide de refroidissement
Pompe, Liquide de refroidissement, montage (avec moteur)
8-5142
9-7306
9-7307
9-7309
1
Pompe, Liquide de refroidissement, montage (pas de moteur)
9-7422
5
1
Moteur, pompe (moteur uniquement)
9-7424
6
1
Ventilateur(s) de refroidissement
Unique et grand pour les systèmes 300 A / 400 A
9-7348
Deux plus petits pour les systèmes 100 A/200 A Le cas échéant
9-7312
7
1
Radiateur
Systèmes 300 A/400 A
9-7349
100A / 130 / 200A Systèmes
9-7311
8
1
Débit, Interrupteur (non illustré)
9
1
Transducteur de courant, 300 A (non illustré)
HCT1
9-7310
W7005324
Art # A-11984_AB
1
2
PIÈCES DE RECHANGE
3
4
7
8
5
6
6-8
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.09 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Panneau arrière
Article n°
Qté
Description
Calibre du disjoncteur
Calibre du circuit
Réf. des.
Catalogue n°
1
1
Assa sse filtre de refroidissement
9-7320
2
1
Filtre du Liquide de refroidissement
9-7321
3
1
Fusible, 8 A SB 500 V c.a.
9-7377
4
1
Disjoncteur, 250VAC, 5Amp
9-7439
5
1
Câble de entrée Connecteur
9-7384
6
1
Pilote Câble Connecteur
9-7386
7
1
Sortie Câble Connecteur
9-7385
1
J55 - GCM
USER INPUT
J15 - CNC
HEIGHT CONTROL
2
J54 - TSC /COMM
J59 - RAS
CB2 - 5A 120 VAC
CB3 - 5A 24 VAC
4
J70 - HE
6
7
CB4 - 5A 120 VAC
5
F1 - 8A SB 500 VAC
F2 - 8A SB 500 VAC
3
Art # A-11549_AD
PIÈCES DE RECHANGE
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-9
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.10 Pièces de rechange du bloc d’alimentation - Côté gauche
Article n° Qté
Description
Réf. des.
Catalogue n°
1
2
3
1
1
1
Circuit de suppression c.a.
Contacteur principal (2 pour 300A et 400A, 1 pour 130A et 200A)
W1, W2
Module d’onduleur, Full 480 VAC
9-9254
9-7318
9-7330
3
1
(CE) Module d’onduleur, Full 380-415 VAC (CE)
9-7317
(Les systèmes 130 et 200 A en utilisent 1)
(Le système 300 A en utilise 2)
(Le système 400 A en utilise 3)
4
1
Module de l’onduleur, 480 VAC partiel (pour 200 A et 300 A UNIQUEMENT)
9-7331
4
1
(CE) Module hâcheur, Partiel 380-415 V c.a. (pour 200A et 300A SEULEMENT) (CE)
9-7319
Alimentation électrique à 400 ampères
Alimentation électrique à 200 ampères
1
4
2
3
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-11547FEU
6-10
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.11 Step Up / Step Down Transformateur Pièces de rechange
Article n° Qté
1
2
3
4
5
1
1
1
1
1
Description
Catalogue n°
Transformateur 130/200A 230V-480V
Transformateur 130/200A 600V-480V
Transformateur 300A 230V-480V
Transformateur 300A 600V-480V
Transformateur 400A 600V-480V
9-7408
9-7411
9-7409
9-7416
9-7417
Art# A-14615
PIÈCES DE RECHANGE
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-11
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.12 Pièces de rechange du module de commande du gaz (GCM-2010)
Article n° Qté
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Non illustré :
Description
Catalogue n°
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
2
Solénoïde 7 W pour utilisation avec O2
Montage du manifold de sélection de gaz Vérifier la soupape, 1/4 NPT .5 PSI
Interrupteur de mode
Montage du sélecteur de gaz
Carte PC d’Interface LCD
Codeur rotatif (interrupteur)
Interrupteur à bascule
Carte Solénoïde / PC Logique
Couvercle
Jauge, 0-160 psi
Régulateur
Transducteur de pression et faisceau de câblage 100 PSI
Transducteur de pression et faisceau de câblage 250 PSI
9-9393
9-9391
9-9390
9-9406
9-9403
9-9408
9-9398
9-3426
9-9409
9-9410
8-6800
9-9509
9-9407
9-9508
1
1
1
1
1
1
Faisceau de câblage du montage de soupape de la Torche (J13 à J57)
Faisceau de câblage de connexion du bloc d’alimentation (J3 et J5 à J56)
Faisceau de câblage de la carte PC d’Interface LCD Faisceau de câblage du codeur rotatif (interrupteur)
Faisceau de câblage de la commande de solénoïde A (J12 aux solénoïdes 1-6)
Faisceau de câblage de la commande de solénoïde B (J1 aux solénoïdes 7-12)
9-9399
9-9400
9-9401
9-9402
9-9404
9-9405
12
7
11
11
6
5
12
11
12
13
4
8
9
10
1
14
PIÈCES DE RECHANGE
8
1
1
1
1
1
14
3
6-12
3
3
NOMENCLATURE DES PIÈCES
2
Art # A-07030_AB
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.13 Pièces de rechange du module de commande du gaz (GCM-2010)
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
1” Noir Instrument Knob 9-4233
2
1
Débitmètre d’eau avec soupape
9-7005
3
1
Interrupteur à bascule, 2 Positions SPDT
9-3426
4
1
Manomètre, 2” Diamètre
8-6800
5
1
Manomètre, 2” Diamètre
8-4313
6
1
Débitmètre
8-6801
Non montré Montage de soupape 9-9382
Tube 9-9383
Knob 9-9384
7
1
Lentille de Protection d’écran (seulement)
1
O2 - AIR
O2 - O2
H35 -N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
RUN
SET PREFLOW
SET PLASMA
& SHIELD
4
7
1
TEST
GAS
MODE
PREFLOW
9-9395
1
ENABLE
DISABLE
High Precision
Plasma Cutting System
AMPERAGE
SET-UP
3
PLASMA
POWERSUPPLY
SHIELD
PLASMA
9
9
H2O
MIST
4
2
GCM
PRESSURE
GAS
FLOW
2010
6
3
6
Art # A-04814_AB
PIÈCES DE RECHANGE
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-13
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.14 Démarreur à Distance de l’arc (RAS-1000 XT) Pièces de rechange
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Montage RAS 1000 XT complet
3-9130E
2
1
Montage du condensateur Pilote 9-9423
3
1
Module d’allumage électronique
9-7342
4
1
Bobine toroïdale
9-7343
1
2
3
4
PIÈCES DE RECHANGE
Art # A-12066
6-14
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.15 Pièces de rechange de l’échangeur de chaleur HE 400XT
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Montage de l’échangeur de chaleur HE 400XT
9-9416
2
1
Ventilateur
9-7348
3
1
Radiateur
9-7349
4
1
Condensateur
9-1059
5
1
Interrupteur thermique
9-1448
1
2
4
3
PIÈCES DE RECHANGE
5
Art # A-12672
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-15
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.16 XTL assemblage de la soupape de la Torche des pièces de rechange
externe.
REMARQUE !
L’assembly XTL Torch Valve nécessite des versions firmware 3.2 ou plus pour le C.C.M. et
3.1 ou plus pour le GCM 2010. Il exige également la réinitialisation des commutateurs DIP
dans le C.C.M.
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
Assemblage de la soupape de la Torche
4-3054
2
1
Assemblage de la soupape de la Torche harnais.
9-9413
3
1
Plug, 14 Circuit
9-3294
4
1
Clapet 8-4512
5
3
Clapet 9-7006
6
1
1/8 NPT STR. Raccord en té.
8-0352
7
1
Coude (bague).
8-3369
8
1
Capot supérieur 9-3324
9
1
Couverture avant
9-3323
1
8
7
2
4
9
3
PIÈCES DE RECHANGE
5
6
Art # A-07650
6-16
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.17 XTL assemblage de la soupape de la Torche des pièces de rechange interne.
REMARQUE !
L’assembly XTL Torch Valve nécessite des versions firmware 3.2 ou plus pour le C.C.M. et
3.1 ou plus pour le GCM 2010. Il exige également la réinitialisation des commutateurs DIP
dans le C.C.M.
Article n° Qté
Description
Catalogue n°
1
1
D’échappement du silencieux.
9-9551
2
2
Assemblée, Solenoid, Vented TVA
9-9550
3
3
Solénoïde, Manifold support
9-9392
1
2
SO
SO
L19
L18
Art # A-07651
3
PIÈCES DE RECHANGE
0-5579FR
NOMENCLATURE DES PIÈCES
6-17
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6.18 En option SL 100 Interface de Torche Module
2
1
3
4
5
6
Art # A-12762
BOM ID Qty Name
1
1 Contactor
2
1 Solenoid Assy
3
1 Pressure Switch
Description
8-6800
9-9509
9-7380
BOM ID Qty Name
4
1 Pressure Gauge
5
1 Regulator
6
2
Relay
PIÈCES DE RECHANGE
Description
9-7379
9-6319
9-1044
6-18
NOMENCLATURE DES PIÈCES
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
SECTION 7 :
ENTRETIEN DE LA TORCHE
7.01 Enlèvement Consommable
1. Utiliser l'outil d'extraction pour bloquer le Godet de Protection et l'Ensemble de la cartouche. Tourner le Godet de
Protection pour l'extraire de l'Ensemble de la cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche montée
Ar t # A-04344
Jupe
2. Retirez l’outil de suppression de l’arrière de l’assemblage cartouche Utiliser l'outil d'extraction pour extraire les
pièces consommables hors de la Cartouche.
Outil pour la cartouche
Cartouche
Ar t # A-04 345
ENTRETIEN DE LA TORCHE
0-5579FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
7-1
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.02 Lubrification du joint torique
Lubrifier régulièrement les trois joints toriques sur l'assemblage de la cartouche et les trois joints toriques sur la tête
de la Torche à l'aide du lubrifiant spécifique fourni. Retirer la bague élastique sur l'ensemble de la cartouche et faire
glisser l'anneau de blocage vers le bas pour accéder au joint torique sous l'anneau de blocage.
Joint torique interne (n° cat. 8-0545)
Emplacement (sous la bague de serrage)
Joints toriques
Joint torique, n° cat. 8-0544
Joint torique, n° cat. 8-0540
Corps de torche
N° cat. 9-9041
N° cat. 8-0524
Cartouche
N° cat. 9-3026
Circlip
N° cat. 9-3025
Ar t # A-04071
N° cat. 9-9429
Art # A-04066FR_AE
!
MISE EN GARDE
Utilisez la Thermal Dynamics No. 9-4893 du Lubrifiant d'O-anneau (l'Huile de graissage de
Christo MCG-129) avec cette partie de Torche. L'utilisation d'autres lubrifiants peut provoquer
le dommage irréparable à la Torche.
7.03 Vêtements de Parties
• Remplacer le distributeur de gaz s'il est brûlé ou craquelé.
• Remplacer le distributeur de gaz si la bride est endommagée de quelque façon que ce soit.
ENTRETIEN DE LA TORCHE
• Remplacer la Pointe et/ou l'électrode si elles sont abîmées.
Tuyère usagée
Tuyère en
bon état
Electrode
en bon état
Electrode usagée
Art # A-04745
7-2
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.04 Installation des consommables de la Torche
MISES EN GARDE
Ne pas placer de consommables dans la cartouche quand celle-ci est fixée au
corps de la torche. Faire en sorte qu’aucun matériau étranger ne pénètre dans
les consommables et la cartouche. Manipuler soigneusement toutes les pièces
afin d’éviter de les endommager car cela pourrait affecter les performances de la
torche.
Art # A-03887FR
1. Installez les consommables comme suit. Assemblage des pièces 30-100 Amp.
1: Empiler les pièces
2: Appuyer la cartouche contre les pièces empilées
Electrode
Distributeur du gaz
plasmagène
Joint torique supérieur
sur la tuyère
Aucun vide
entre les pièces
Tuyère
Distributeur du gaz
de protection
La cartouche couvre
le joint torique supérieur
sur la tuyère de la torche
Coiffe de protection
3: Enfiler la jupe sur la cartouche
4: Contrôler que la jupe dépasse
Jupe
ENTRETIEN DE LA TORCHE
Bouclier cap
La coiffe de protection dépasse
de 0.063-0.083" (1,6 – 2,1 mm)
Art # A-04716FR
2. Retirez l'Outil de démontage de cartouche et installez la Cartouche assemblée sur la Tête de la Torche.
0-5579FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
7-3
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Insérer la pile des consommables dans la cartouche. S'assurer que l'embout du grand joint torique de la Torche
entre complètement dans la cartouche. Si l'une des pièces du joint torique dépasse de la cartouche, cela signifie
qu'elle n'est pas bien fixée.
4. Utiliser l'outil de la cartouche pour tenir l'ensemble de la cartouche, tout en tournant le godet de Protection (et le
dispositif de retenue de la Protection pour les pièces de 200 A) sur l'assemblage de la cartouche. Pour les pièces
de 300 A, tourner le dispositif de retenue sur le blindage. Lorsque ce Groupe est entièrement assemblé, l'écran doit
jaillir de l'avant de du dispositif de retenue. Si cette saillie n'apparaît pas, c'est que le bouclier n'est pas bien serré
sur l'ensemble de cartouche.
5. Retirer l'outil de la cartouche. Ajuster l'ensemble de cartouche sur la tête de la Torche.
6. Alignez et installez la cartouche de Torche sur le corps de la Torche. Tournez le collier de verrouillage à la main seulement. Arrêtez-vous n’importe où dans la longueur de cette fente.
ENTRETIEN DE LA TORCHE
MISE EN GARDE
Art # A-14038FR
7-4
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7.
Faites glisser le clip ohmique au-dessus du bouclier si vous utilisez la détection du contrôle de la hauteur de la
Torche ohmique.
Borne du capteur ohmique
A-03393
8. Connecterez le câble de sortie du détecteur de hauteur au clip ohmique.
7.05 Fuite de liquide de refroidissement dépannage
Ne jamais utiliser le système si du Liquide de refroidissement fuit de la Torche. Un égouttement régulier indique que des
parties de la Torche sont endommagées ou mal installées. Utiliser le système dans ces Conditions peut endommager la tête
de la Torche. Consulter le diagramme suivant pour plus d'informations à propos des fuites de Liquide de refroidissement
au niveau de la tête de la Torche.
La torche fuit
Les consommables
de la torche sont-ils
montés ?
Non
Fuite provenant de
l’alimentation ou du retour
du liquide de
refroidissement ?
Oui
Les pièces sontelles neuves ou utilisées ?
Retour
Commander le kit du clapet de
non-retour du liquide de
refroidissement 9-4846
Alimentation
Commander le kit de
rechange du tube du
liquide de refroidissement
Les pièces sont probablement usagées.
Consulter le tableau pour connaître la durée de vie moyenne.
Usagé
Il se peut que la torche soit endommagée.
Voir la page pour déterminer si le corps a été endommagé.
Neuf
Les pièces sontelles entièrement montées
dans la torche ?
Oui
La torche est-elle
endommagée ?
Non
ENTRETIEN DE LA TORCHE
Vous n’êtes pas sûr ?
Enlever et lubrifier tous les joints
toriques sur le corps de torche,
la cartouche de consommables et
les consommables. Remonter la
torche. Fuit-elle encore ?
Oui
Oui
Démonter entièrement et
remonter la torche
correctement. Consulter le
manuel d’installation.
Remplacer le corps de torche
Oui
Remplacer la cartouche des
consomambles et la jupe.
La torche fuit-elle encore ?
Art # A-09638FEU
0-5579FR
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
7-5
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Torch
Electrodes
Art # A-09653FEU
Intensité
30
50
70
85
100
150
ENTRETIEN DE LA TORCHE
200
250
300
400
7-6
Gaz Plasmagène
Recommandé pour la
profondeur d'usure
de remplacement de
l'électrode
Pouces
mm
O2
0,04
1
Air
0,04
1
N2
0,04
1
O2
0,04
1
Air
0,08
2
N2
0,04
1
O2
0,04
1
Air
0,08
2
N2
0,04
1
Air
0,08
2
O2
0,04
1
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,06
1,5
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,06
1,5
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,06
1,5
O2
0,06
1,5
H35
0,08
2
N2
0,08
2
O2
0,08
2
H17
0,08
2
H35
0,08
2
N2
0,08
2
INFORMATIONS RELATIVES À LA TORCHE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 1 : SCHÉMA DU DÉMARREUR À DISTANCE DE L’ARC
1
2
Fil de pontage au
câble à ID est
connecté.
Démarrage d'Arc
Bloc d'alimentation
en plasma
A
3
J59-RAS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
GND
4
5
6
A
RAS
1000 XT
Dispositif d'allumage SIG 4.5
J58
Chassis Gnd
(masse)
120 VAC
120 VAC RET
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
115 Vac
115 Vac RET
Ho
Hb
GND
(99)
(98)
(49)
(52)
Bouclier de la torche
NEG
B
NEG
RAS Condensateur
électrique PCB
CGND
PU
100K
Neon
0.047 uf
GND
0.1 uf
(-)
Électrode
0.047 uf
Bague en laiton
NEG
B
PLT
PILOTE
(+)
PILOTE
L1
TORCHE
Embout
MASSE (+)
GND
MASSE
C
C
Art # A-12071_AC
Revision
Rev
AA
By
ECO B2487
Date
Thermal Dynamics Corporation
RWH 07/30/2013
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
D
Date Printed
7/30/2013
Drawn
Date Revised
7/30/2013
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
DAT
SCHEMATIC
2
3
4
03/13/2013
1 of
1
042X1361
RAS 1000 XT Arc Starter
1
A
D
5
6
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-1
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 2 : SCHÉMA DE COMMANDE DE GAZ ET DE SOUPAPE
DE LA TORCHE
5
4
ULTRACUT GCM 2010 GAS CONTROL
SW2
GAS
D
SW3
MODE
O2 - AIR
O2 - O2
H35 - N2
F5 - N2
AIR - AIR
N2 - H2O
N2 - N2
1
2
3
4
5
6
7
A
RUN
SET PREFLOW
SET CUTFLOW
TEST
1
2
3
4
A
(10)
To CCM
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(13)
(9)
(14)
PLASMA ENABLE
2
SHIELD FLOW / PRESSURE
SW7
2
1
3
DISABLE
ENABLE
4
24 VAC RET
120 VAC
120 VAC RET
Shield
5
4
3
2
1
9
8
10
7
6
5
4
3
2
D25
GREEN
8
PLASMA ENABLE +
PLASMA ENABLE -
1
2
-
9
10
F20 1A
11
FERRITE
CORE
(56)
12
(57)
13
14
(58))
(58)
15
(59)
16
D13
16 PIN
GREEN
Safety Gnd
(low freq)
2
E -S T O P +
E-STOP 24 VAC
24 VAC RET
E-STOP
F18 1.6A
120 VAC
120 VAC RET
J3
120 VAC
(60)
120 VAC to SOLENOIDS
F19 1A
5
15 VDC RET
7
1
+15 VDC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
4
+
24 VAC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
+
6
4
E-STOP
J56
PLASMA ENABLE
5
(55)
J55
5 PIN
2
3
3
(54)
POWER SUPPLY
J7
1
(51)
(52)
FLOW
PRESSURE
1
(53)
C
10 PIN
U36 U35
J5
(50)
1
J11
SW6
(15)
5
(1)
FIBEROPTIC
120 VAC to BOARD POWER
1
2
(61)
3
RF Gnd
(Shield)
(16)
(17)
(18)
SOL3
SOL1
SOL2
(19)
(20)
13
14
15
16
17
18
19
20
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
J12
1
B
(21)
SOL5
SOL4
SOL6
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)
(27)
18 PIN
SOLENOID LOCATIONS
SOLENOID MANIFOLD (from rear)
PS3
1
AIR
2
N2
3
O2
SHIELD <
8
AIR
9
N2
10
O2
PREFLOW <
6
AIR
7
N2
A
PLASMA <
PS4
FRONT PANEL (rear)
13
Shield
Flow
4
H35
5
F5
17
H2O
Shield
Art # A-04837_AC
ANNEXE
5
A-2 12
Shield
Press
11
Plasma
Precharge
/ Bypass
4
ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3
2
1
LCD Display Assembly 19X2220
D
LCD DISPLAY
ENCODER w/SW
15 16 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14
INTERFACE
BOARD
BA
1
PS1 Plasma Outlet Pressure
34
34
33
32
32
31
30
30
29
28
28
27
26
26
25
24
24
23
22
22
21
20
20
19
18
18
17
16
16
15
14
14
9
12
12
13
10
10
7
8
11
6
5
4
8
3
2
6
4
3
2
1
JP1
33
31
29
27
25
23
21
19
17
15
13
9
7
5
3
1
11
(62)
(63)
(64)
(65)
(66)
(67)
1
2
3
4
5
6
4
3
34 DUAL RIBBON HEADER
ENCODER
2
{
RIBBON
CABLE
J8
J10
4
J1
2
34 DUAL RIBBON HEADER
1
1
2
3
4
5
6
J16
J6
18
+5VDC
+5VDC
LCD DISPLAY CONNECTOR
17
16
15
+5VDC
14
13
12
CURRENT CONTROL
(Thumbwheel)
optional
11
10
9
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20
0.125A SOL1
0.125A SOL2
0.125A SOL3
0.125A SOL4
0.125A SOL5
0.125A SOL6
0.125A SOL7
0.125A SOL8
0.125A SOL9
0.125A SOL10
0.125A SOL11
0.125A SOL12
0.125A SOL13
0.250A SOL14 *
0.250A SOL15 *
0.125A SOL16
0.125A SOL17
1.6A ( 120 VAC to Solenoids)
1A ( 120 VAC to Low Voltage Power Supply)
1A ( to E-Stop Relay)
J9
SW1
1
2
3
4
5
6
1
4
2
3
C
8
7
6
BOTH SECTIONS ON FOR OPERATION
OFF ONLY FOR PROGRAMMING
5
4
IN-CIRCUIT SERIAL
PROGRAMMING
3
2
1
18 PIN
+5VDC
PS3 Plasma Inlet Pressure
1
JP3
1
2
2
4
3
* 19X2219_AG and earlier F14 & 15 are 0.125A
4
Inlet sensors in
19X2219 PCB
(rev AG or later)
3
1
+5VDC
PS4 Shield Inlet Pressure
JP4
1
2
2
4
3
4
B
ULTRACUT TORCH VALVE
ASSEMBLY (TVA or TVA-XTL)
12
13
14
15
16
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
J13
1
13
14
15
16
17
18
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
1
2
3
J1
J57
(40)
(46)
(28)
SOL7
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(42)
SOL13
(44)
(47)
(40)
SOL11
SOL9
(41)
SOL17
FERRITE
CORE
(49)
(40)
SOL8
SOL10
SOL12
(48)
J60
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
10
11
12
13
14
9
10
11
12
13
14
SOL16 TVA SHIELD
SOL14 TVA PLASMA CUTFLOW
SOL18 *
PLASMA EXAUST 1
Normally Open
(42)
(34)
(43)
(35)
(36)
(44)
(37)
SOL15 TVA PLASMA PREFLOW
SOL19 *
PLASMA EXAUST 2
Normally Open
(38)
(39)
(45)
18 PIN
Safety Gnd
(low freq)
RF Gnd
(Shield)
* Additional Solenoids
used in TVA-XTL
Vent
TVA-XTL
TVA
Plasma
18
14
A
Plasma
Preflow
Plasma
H2O Shield
14
15
Plasma
Preflow
Shield
Gas Shield
Art # A-04837_AD
Rev
Revisions
AA ECO-B214
AB ECO-B367
AC ECO-B587
15
16
By
Date
PCB No:
DAT 07/26/06
RWH 01/29/07
RWH 01/06/08
Assy No:
Scale
Information Proprietary to THERMAL DYNAMICS CORPORATION.
Not For Release, Reproduction, or Distribution without Written Consent.
Shield
Gas Shield
NOTE: UNLESS OTHERWISE SPECIFIED 1. RESISTOR VALUES ARE EXPRESSED IN OHMS, 1/4W 5%.
2. CAPACITOR VALUES ARE EXPRESSED IN MICROFARADS (uF).
16
SCHEMATIC,
Ultracut GCM 2010 Gas Control & TVA
TITLE:
H2O Shield
3
19
Last Modified: Monday, January 29, 2007
13:57:13
Supersedes
Date:
Wednesday, January 26, 2005
Drawn:
DAT
Chk:
Size
D
References
App:
1
Sheet
of 1
DWG No:
42X1202
1
2
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-3
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 3 : SCHÉMA DE PLOMBERIE DU MODULE DE
COMMANDE DU GAZ
Plasma nouveau capteur
de pression d'admission
SOL5
SOL11
F5
TVA &
XTL -TVA
Atmosphère
SOL4
H35
PLASMA
SOL19
SOL18
SOL1
SOL2
Capteur de
pression
SOL3
SOL14
PLASMA
SOL6
FLUX PRÉLIMINAIRE
AIR
SOL15
SOL16
N2
COIFFE
SOL7
O2
SOL12
SOL8
SOL9
SOL 18 & 19
dans XTL-TVA
seulement.
SOL10
SOL13
SOL 18 & 19
normal ouverte.
Fonctionner en parallèle
avec normalement fermé
SOL 14 & 15
COIFFE
MANIFOLD DE GAZ
Protection nouveau capteur
de pression d'admission
H 2O
SOL17
EAU
ANNEXE
Art # A-07577FEU
A-4 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 4 : MODULE DE COMMANDE DE GAZ PCB
DISPOSITION
F10
F12
F8
F17
J1
F9
F11
F15
F16
F7
J13
J13
F13
F14
J3
F19
F18
TP4
J12
F5
F3
F1
TP3
TP2
F2
F4
F6
TP7
F20
J5
TP8
JP1
TP9
TP5
TP10
TP6
TP1
J6
0-5579FR
TP12
J7
J11
TP13
TP15
TP14
ANNEXE
TP16
TP19
J8
ANNEXE
TP11
Art # A-07621
J10
TP18
A-5
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 5 : COMMANDE DE GAZ ÉCRAN MODULE PCB
DISPOSITION
J1
D15
69
R24
D13
D12
D26
D25
D11
D24
D20
C2
C1
D10
D9
D23
D8
D7
D22
D6
+
R1
R2
R3
R4
R5
R6
R7
R8
R9
R10
R11
R22
R21
R20
R19
R18
R17
R16
R15
R14
R13
R12
19X2220 REV
LCD INTERFACE
TDC C 2005
R23
72
J1
D19
D16
D14
D2
D5
D4
D3
D18
D1
34
33
D21
2
1
D17
70
AB
1
16
68
ANNEXE
Art # A-06904
A-6 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 6 : CNC - COMMANDE MODULE PCB RACCORDEMENTS
TB1
(LV)
Déplacement autorisé 2
12
élevé +10V
10K
11
Commande du courant analogique
10
essuie-glace / entrée
faible(-)
Volts de l’arc divisé
Sortie
Entrée démarrage/arrêt
9
(+) 8
(-) 7
(+) 6
(-) 5
Arrêt (NC)
4
(LV) Déplacement autorisé 2
3
(+) 2
(-) 1
CNC enable plasma
TB2
Déplacement autorisé
(+)
12
SW6
11
DC
10
9
8
Sortie de l’arc pilote activée
(Contacts)
Flux préliminaire activée
Retenir le démarrage
7
6
5
(+) 4
(-) 3
(+) 2
Art # A-11512FEU
(-) 1
TB3
Rechange # 2 sorties
contacts normalement ouverts
12
Rechange #2 sorties
contacts normalement fermés
10
Rechange #1 sorties
contacts normalement fermés
8
23X5560_AB
Métal déployé
Réduction du
courant d'angle
Marquage plasma
à distance
11
9
7
(-) 6
(+) 5
(-) 4
+
3
(-) 2
(+) 1
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-7
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 7 : CNC
Fonctionnalités CNC
Les circuits E/S de la CNC fournissent au moins 1 000 v d’isolation galvanique à partir du bloc d’alimentation au plasma.
Quand les circuits du CNC sont isolés du bloc d’alimentation, beaucoup de retours de signaux sur J15 et TB1, TB2 et TB3
sont communs. Les broches J15 1, 4, 5, 10, 17, et TB1-1, 5, 7, 9, et TB2-1 et 3 sont toutes communes. Les broches 12 du J15
et le TB2-10 sont également raccordés aux autres lorsque le SW6 est réglé pour la tension (avec « OK pour déplacement »
sélectionné).
Connecteur J15 de la CNC du panneau arrière :
Circuit 37 (A CPC) à distance standard :
Il existe également des doubles sur le TB1, le TB2 et le TB3. Utiliser l’un ou l’autre et non les deux.
Masse (pour blindage SC-11) 1
Démarrage / Arrêt
3 (+); 4 (-)
Ok pour déplacement (contacts ou tension 1)
12(-); 14 (+)
Tensions d’arc divisé (rapport au choix
50:1; 40:1; 30:1; 16.6:1, 25:1)
5 (-); 6 (+)
Pré-débit en marche 7 (+); 9 (-)
Réduction du courant à l’angle 10 (+); 11 (-)
Interr. circuit isolé (pour SC-11)
8
Masse 13
ANNEXE
Fiche de codage15
Retenir le démarrage
16(+); 17 (-)
Marque Plasma
21 (+); 22 (-)
Coupe de métal déployé
23 (+); 24 (-)
Activation de Plasma CNC 2
25 (+); 26 (-)
Contrôle le courant analogique à Distance 3
29 (+); 30 (Signal); 31 (-)
Arrêt (Verrouillé) Int. 4
32 (+); 33 (-)(comm.)
Pilote en marche (Contacts)
34; 35
Rechange (Contact) 36; 37
A-8 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions internes CNC. TB1, TB2 & TB3 sur le module CCM.
Les connexions sont comprises sur les borniers TB1, TB2 et TB3 du module CCM, y compris la plupart des fonctions du panneau arrière ainsi que certaines fonctionnalités additionnelles. Tous ces signaux sont isolés de l’alimentation électrique du
Plasma mais les signaux marqués (comm.) et (-) sont communs entre eux.
Les utilisateurs doivent installer leur propre câble CNC pour effectuer ces connexions. Le panneau arrière du module CCM
présente un trou de débouchure. L’utilisateur doit fournir un serre-câble/une bride de cordon pour serrer les câbles installés
par l’utilisateur.
TB1
FonctionConnexion
Activer/Désactiver CNC
TB1-2 (+), TB1-1(-)(comm.)
OK pour déplacer 2
CC
TB1-3 et TB1-12 contacts uniquement, valeur nominale 1 A à 28 VCA/
Stop verrouillé (NC) 4
TB1-4 (+) & TB1-5 (-) (comm.) utilisé avec Démarrage verrouillé
Démarrage / Arrêt or Démarrage verrouillé 4
TB1-6 (+), TB1-5 (-) (comm.)
Tensions d’arc divisé
TB1-8 (+), TB1-7 (-) comm.
Contrôle le courant analogique à Distance
TB1-9 analogique Comm. (-) ou 10K Pot. c.c bas
TB1-10 analogique en (+) ou pour le balai du potentiomètre c.c
TB1-11 10K Pot. c.c haut (Alimentation +10 V à 1 mA)
TB2
FonctionConnexion
Retenir le démarrage
TB2-2 (+),TB2-1 (-) (comm. )
Pré-débit en marche
TB2-4 (+), TB2-3 (-) (comm.)
Pilote en marche (contacts)
TB2-6, TB2-8 rated 1A @ 120 V c.a. ou 28 VDC
Ok pour déplacement (Contacts ou tension c.c.)5
TB2-12 (+), TB2-10 (-)
TB3
FonctionConnexion
Marquage PlasmaTB3-2(+), TB3-1(-) (comm.)
Entrée de rechangeTB-4(+), TB3-3(-)(comm.)
Entrée de rechangeTB3-6(+), TB3-5(-)(comm.)
Plasma Prêt N.O. Contact
TB3-7, TB3-8
Entrée de rechangeTB3-9, TB3-10
Entrée de rechangeTB3-11, TB3-12
1. Le SW6 sur le CCM E / S PCB, sélectionner ‘OK pour déplacer’ pour la fermeture de contact isolé ou les volts CC (1518 V) à <100 ma. Lors du réglage pour les contacts, le circuit ‘OK pour déplacer’ est étalonné pour 120 V c.a. / 28 V
c.c.
2. Enlever le cavalier installé en usine de TB1-1 et 2 si utilisation d’Activation du Plasma CNC en J15.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-9
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Contribution de CNC / Descriptions de Production
Entrée E-Stop— Requiert une connexion fermée de 35 ma. @ 20 VDC pour que l’unité fonctionne. Le cavalier installé en
usine entre TB1-1&2 doit être supprimé lors de la connexion du circuit E-Stop fourni par l’utilisateur.
(4)
Démarrage / Arrêt (entrée)—Interrupteur (momentané ou soutenu) à valeur nominale de 35 ma. @ 20 V c.c.
Configurations du circuit Démarrage / Arrêt. Les fonctions Démarrage / Arrêt momentané (Verrouillage) sont uniquement
disponibles pour le TB1.
DÉMARRAGE / ARRÊT SOUTENU
DÉMARRAGE / ARRÊT
TB1-5
TB1-6
DÉMARRAGE / ARRÊT MOMENTANÉ
ARRÊT
TB1-4
DÉMARRAGE
TB1-5
TB1-6
Tension d’arc divisé — Le Signal de tension d’arc est isolé de l’apport en Plasma, toutefois (-) est fréquent avec d’autres
signaux CNC isolés. Le niveau de Signal de tension maximale d’arc divisé dépend de la durée actuelle de tension de l’arc
divisé par le rapport, mais ne doit pas excéder les 12 V.
Entrée de la commande de contrôle analogique— La commande de courant analogique comprend un module d’isolation analogique, un module d’isolation distinct généralement non nécessaire, toutefois sa faible entrée est commune avec
les autres entrées CNC isolées. La gradation d’entrée de contrôle de courant analogique est de 0 V = 0 A, 10 V = sortie MAX
et est linéaire entre les deux. Néanmoins, la sortie minimale est de 5 A. L’utilisateur est responsable de la mise en tension
analogique appropriée pour maintenir une sortie d’au moins 5A. Pour utiliser le contrôle de courant analogique sur la
carte E/S, abaisser SW 11, et sur la carte CPU mettreSW8-2 sur MARCHE (en haut).
(3)
Maintenez l’entrée Démarrer : Normalement ouvert, près du démarrage. Calibre du circuit 10 ma. @ 20VDC. Retarde
l’allumage du Pilote, le flux préliminaire du gaz continue. Utilisé par certains contrôles de hauteur pour faire circuler du
gaz durant l’ajustement de la hauteur. Sert également à synchroniser les démarrages lorsque plusieurs alimentations en
Plasma sont utilisées sur la même Tableau de coupe. L’utilisateur fournit le circuit pour conserveur les entrées « Retenir le
démarrage » actifs jusqu’à ce que toutes les Torches trouvent leur hauteur. Utilisé avec DÉMARRAGE CNC. Appuyer sur DÉMARRER (START) pour démarrer la circulation du gaz. Appuyer sur HOLD en même temps pour retarder l’amorçage jusqu’à
ce que la hauteur soit réglée. Supprimer HOLD pour allumer le Pilote et démarrer l’arc.
Entrée du pré-débit activé— Normalement ouvert, fermer pour lancer le pré-débit avant le Signal de DÉMARRAGE normal.
Calibre du circuit 10 ma. @ 20VDC. Les commandes de la hauteur des Torches (THC) émettent normalement le Signal
de Démarrage pour l’alimentation en Plasma lorsque la hauteur de la Torche a été trouvée. Ensuite, le Plasma prend 1-2
Secondes (ou plus) pour effectuer le pré-débit avant l’amorçage du Pilote. Certaines commandes de la hauteur de Torche
(THC) disposent d’une sortie leur permettant de commencer le pré-débit plus tôt, pendant la recherche des hauteurs,
permettant ainsi de gagner 1 ou 2 Secondes sur chaque coupe. PRÉ-DÉBIT EN MARCHE (Preflow On) devrait rester actif
pendant au moins une Seconde après l’appui sur DÉMARRAGE CNC. Il faut la désactiver et la réactiver pour lancer un autre
pré-débit avant d’appuyer sur START pour démarrer l’opération de coupe suivante.
ANNEXE
Sortie Pilote en marche - contacts du relais de 1 A @ 120 V c.a. / 28 V c.c. Les contacts se ferment lorsque le Pilote est en
marche. Peut être câblé en parallèle avec les contacts possibles à déplacer pour amorcer le mouvement de la machine
lorsque le Pilote est établi. Utilisé lors du démarrage sur les trous. Pour démarrer sur des trous, il faut régler le SW8-1 sur
MARCHE (haut) sur le circuit CPU pendant une durée du Pilote prolongée. L’utilisation prolongée du temps Pilote pour
démarrer ou pour couper sur les trous réduira la durée de vie des pièces.
A-10 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Affichage OK pour déplacement — Actif lorsque l’arc de coupe est établi, l’arc est transmis. Utilisé pour Signaler à la Tableau de coupe de démarrer le mouvement X-Y. Les contacts du relais de 1 A @ 120 V c.a ou 28 V c.c lorsque l’interrupteur
Sw6 est réglé pour les contacts. Lorsque SW6 est réglé pour DCV, la sortie fournit 15 - 18 V c.c @ 100 ma. Peut être branché
en parallèle avec Pilot On (pilote sur marche) pour démarrer le mouvement de la machine de découpe dès que le pilote
est installé.
Déplacement 2 OK – Fournit une deuxième série de contacts N.O. qui se ferment lorsqu’un Transfert d’arc est détecté.
Les contacts ont une capacité maximale de 24 V c.a./c.c @ 1A. Circuit CNC simplifié.
(5)
(5)
+10V @ 10ma. Pour Pot. C.C à Distance – Dans les Versions antérieures du CCM, si quelqu’un voulait utiliser un potentiomètre pour l’entrée de commande de courant (C.C) analogique à Distance, il fallait une alimentation externe de 10 V pour
Pot. élevé. Maintenant, une alimentation 10 V isolée (des circuits plasma principaux) est fournie. La valeur recommandée
du potentiomètre est de 5 k ou de 10 k.
Ext. +10V
TB1
11 +10V
10
ESSUIE-GLACE
9
Art # A-09246FEU
Sélection de marquage Plasma (à Distance) – Marquage Plasma, disponible uniquement sur le DFC 3000, peut être
activé avec une fermeture de contact entre le TB3-1 et TB3-2 si le SW8-4, interrupteur DIP sur la carte CPU (la plus petite
des 2 cartes CCM), est également activé. Ouvrir la connexion entre TB3-1 et TB3-2 renvoie au mode NORMAL de coupe.
Pour les alimentations Ultracut Il est correct de laisser SW8-4 sur si vous marquez ou non.
(5)
Les fonctions suivantes peuvent toutefois ne pas être disponibles sur votre système. *
*Réduction du courant à l’angle (entrée)--- Lorsque cette entrée est activée, normalement à partir de l’angle du contrôleur de la Tableau ou d’un Signal d’inhibition de commande de la hauteur, montrant la réduction de la vitesse de coupe
pour passer un angle ou un petit rayon, le courant actuel est réduit à une valeur fixe à un niveau prédéterminé pour une
meilleure coupe à une vitesse inférieure.
*Coupe de métal déployé (entrée)---En général, le bloc d’alimentation au Plasma est optimal pour la découpe par perforage, une grande hauteur de perforage au-dessus du métal à découper, un temps Pilote court, etc. L’activation de cet
apport ajuste l’alimentation Plasmatique pour optimiser ses Paramètres de coupe de métal expansé, de métal perforé, de
démarrage des bords de fonctionnement, etc. Parmi les autres changements, l’on peut citer une égalisation de la hauteur
de Transfert avec la hauteur de coupe. En plus de l’activation, l’interrupteur SW1-1 de l’entrée CCM de coupe du métal
déployé doit être mis en marche automatiquement, il faut redémarrer le Pilote et régler SW8-1 sur un temps Pilote plus long.
*Contacts de rechange --- .
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-11
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit simplifié CNC
Ultracut XT Simplified CNC
TB1
OK2 (contact)
12
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
Div Arc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mom NC
4
3
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+) 2
1
/ CNC Enable (-)
+18VDC
OK2
OK TO MOVE SELECT
18 VDC or Contacts
SW6A
DC VOLTS
CONTACTS
OK
SW6B
3
B
4
TB2
+
5
-
+10V
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
9
PILOT is ON 8
7
PILOT is ON 6
5
Preflow ON (+) 4
Preflow ON (-)
3
Hold Start (+) 2
Hold Start (-)
1
TB2
Spare Input (-) 12
Spare Input (+) 11
5
6
7
8
VOLTAGE DIVIDER
ALL SW OFF for
SW12A (1) ON =
SW12B (2) ON =
SW12C (3) ON =
SW12D (4) ON =
4
SW12D
3
SW12C
2
SW12B
SW12A
1
GND
50:1 (default)
16.7:1 (SC-11)
30:1
40:1
25:1
10
/ SLAVE UNIT 9
*Plasma Ready (b) 8
Spare Input (-)
Spare Input (+)
Spare Input (-)
Spare Input (+)
/ Plasma Marking (-)
/ Plasma Marking (+)
7
6
5
4
3
2
1
PSR
* CCM Cdoe 2.5 or later
ANNEXE
Art # A-11579_AB
A-12 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
(101)
(102)
Harness to Relay PCB
(109)
(108)
(115)
Harness to CPU PCB
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
(142)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(116)
(117)
(118)
(119)
(120)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
* Plasma Ready (a)
J22
Chassis
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
Preflow ON
(152)
Rem POT Low
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J15-1 to chassis used for The COMM Ref at pin
SC-11 cable shield
8 is also for the SC-11
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Comm
J15-CNC
J21
GND
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare digital Input (+)
11- / Spare digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare digital Input (+)
24- / Spare digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36- 37 Plasma is Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
* CCM Cdoe 2.5 or later
Art # A-11579_AB
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-13
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexions CNC
Machine de découpe
Câble CNC
Générateur
J15
(1)
*
( 2)
DÉMARRAGE/ARRÊT ( 3)
( 4)
( 5)
( 6)
( 7)
1
2
3
4
...
5
6 ..........
7 ..........
8
9 ..........
10 ..........
...
11
( 9)
(10)
(11)
(12)
12
13 *
(14)
14
(16)
(17)
15
16 ..........
17 ..........
(21)
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)
18
19
20
21 ..........
22 ..........
23 ..........
24 ..........
25 ..........
26 ..........
Source, 16 VDC, 10 ma.
Arc divisée V (-)
Arc divisée V (+)
Flux préliminaire activé (+)
Flux préliminaire activé (-)
Réduction du courant d'angle (+)
Réduction du courant d'angle (-)
Déplacement autorisé
Contacts
DCV (-)
de relais ou
(1 A à
DCV (+)
SW6
120 VCA
( 15 - 18 VCC
/Retenir le
ou 28 VCC) jusqu’à 100 mA)
démarrage(+)
DC
(+)
{
Commencez mouvement
(Déplacement autorisé)
*
NC
..........
/Retenir le démarrage(-)
/Note plasma (+)
/Note plasma (-)
/Couper métal déployé (+)
/Couper métal déployé (-)
/CNC enable plasma (+)
/CNC enable plasma (-)
27
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
10 K
(36)
(37)
28
29
30
31
32
33
34
35
..........
..........
..........
..........
..........
..........
..........
Télécommande pot de haute CC (+10VDC)
Éloigné CC 0-10V Signal ou essuie-glace de pot
Pot de CC à distance faible (-)
Arrêter SW (momentané)
Arrêter SW Ret
Pilote est sur ON (a)
Contact relais 1 A à
120 VCA / 28
Pilote est sur ON (b)
36
37
..........
..........
Rechange OUT #1 (a)
Rechange OUT #1 (b)
Coiffe
**
*
ANNEXE
Représente interrupteur, relais,
transistor à collecteur ouvert, etc
A-14 GND de l'alimentation n'est pas utilisée pour le câble CNC
Ne pas connecter le fil n ° 1 à rien.
Art # A-11901FEU
** Câble fil de drain blindage doit être relié à la
terre à la machine à découper.
ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Code couleurs du câble CNC
Tableau 1 : Tableau des codes de couleurs de l'article no 4 du câble
Emplacement
de la broche
COULEUR
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
17
21
22
23
24
25
26
29
30
31
32
33
34
35
36
37
BLANC/BLEU
BLANC/VIOLET
BLANC/MARRON/VIOLET
BLANC/MARRON
JAUNE
VERT
BLANC/NOIR/MARRON
BLANC/MARRON/BLEU
BLANC/NOIR
NOIR
BLEU
BLANC/MARRON/JAUNE
BLANC/MARRON/VERT
BLANC/NOIR/ORANGE
BLANC/NOIR/ROUGE
BLANC/MARRON/ORANGE
ORANGE
ROUGE
MARRON
BLANC/MARRON ROUGE
BLANC
GRIS
VIOLET
BLANC/NOIR/JAUNE
BLANC/NOIR/GRIS
BLANC/NOIR/VIOLET
BLANC/NOIR/BLEU
BLANC/NOIR/VERT
Description du signal
DÉMARRER LE CNC (+)
DÉMARRER LE CNC (-)
DIV ARC (-)
DIV ARC (+)
FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (+)
COMM 1K
FLUX PRÉLIMINAIRE EN MARCHE (-)
COIN CR (+)
COIN CR (-)
OK POUR DÉPLACER (-)
OK POUR DÉPLACER (+)
/RETENIR LE DÉMARRAGE (+)
/RETENIR LE DÉMARRAGE (-)
/MARQUAGE PLASMA (+)
/MARQUAGE PLASMA (-)
/DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (+)
/DÉCOUPE DE MÉTAL EXPANSÉ (-)
/ACTIVÉ AU PLASMA CNC (+)
/ACTIVÉ AU PLASMA CNC (-)
CC À DISTANCE, POT. ÉLEVÉ
CC À DISTANCE (ANALOGIQUE)
CC À DISTANCE, POT. BAS
ARRÊTER LE SW (MOMENTANÉMENT)
ARRÊTER LE RETOUR DU SW
PILOTE EN MARCHE (A)
PILOTE EN MARCHE (B)
PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (A)
PIÈCE DE RECHANGE MANQUANTE NO 1 (B)
BROCHE 1
Art # A-12757FR
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-15
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 8 : DISPOSITION CIRCUIT IMPRIMÉ UC CCM
ANNEXE
= Test Point
= Test Point
Art # A-11675_AC
A-16 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
CCM UC PCB
Points De Test
TP1
GND
TP2
ISO +5,0V
TP3
+24V
TP4
+3,3 V
TP5
MISE À LA TERRE ISO
TP6
+5,0 V
TP7
DEMANDE TOTALE 3,3 V = 400 A
TP9
/WR
TP10
/RD
TP11
DÉTECTION DE TEMPÉRATURE D’UC
TP12
+3,3 VA
TP13
-15 V c.a.
TP14
PC2
TP15
+15 VDAC
TP16
CLKO
TP18
OSC_CLOCK
Référence DEL
D2
Rouge RXD
D3
Rouge TXD
D4
Rouge Sortie de fibre 2
D7
Rouge Sortie de fibre 1
D11
Vert
Utilisation ultérieur
D17
Vert
Utilisation ultérieur
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-17
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE
= Test Point
= Test Point
Art # A-11676_AD
ANNEXE 9 : DISPOSITION CIRCUIT IMPRIMÉ E/S CCM
A-18 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit imprimé E/S CCM
Connecteurs J
Points De Test
J21CNC DE BASE
TP1
GND
J22 CNC PROLONGÉ
TP2
/VENTILATEURS DE REFROIDISSEMENT ON
J23CARTE RELAIS - D’INTERFACE
TP3
/POMPE DE LA TORCHE ON
J24ARC / VOLTS DE POINTE (VOLTS ARC/POINTE)
TP4
FAIBLE DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (INT.)
TP5
SIGNAL DU DÉBIT DU LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT (IMPULSION)
TP6
+15 V ISOLÉ
TP7
-15 V ISOLÉ
TP8
+18 V ISOLÉ
TP9
0-3,3 V
CONTRÔLE DU COURANT ANALOGIQUE
TP10
MISE À LA TERRE ISOLÉE
TP11
/PILOTE ACTIVÉ
TP12
+5 V c.c.
TP13
-15 V c.c.
TP14
+15 V c.c.
TP15
24 V c.c.
TP18
+5 V ISOLÉ
TP19
COURANT DE ENTRETIEN
J25 TEST
J26BOÎTIER À GAZ
J28VERS L’UNITÉ CENTRALE
J29VERS L’UNITÉ CENTRALE
Référence DEL
D2
Vert
ACTIVATION DU PLASMA
D3
Vert
E-STOP_PS
D4
Vert
GAZ EN MARCHE
D6
Vert
DÉMARRAGE DU CNC
D8
Vert
RETENIR LE DÉMARRAGE
D12
Vert
PRÉ-DÉBIT EN MARCHE
D13
Vert
CSD
D18
Vert
MARK
D20
Vert
PIÈCE DE RECHANGE1
D25
Vert
MÉTAL DÉPLOYÉ
D33
Vert
OK POUR DÉPLACEMENT
D37
Vert
PSR
ANNEXE
D41
Vert
PIÈCE DE RECHANGE DE SORTIE
POUR LE TERRAIN 2
D43
Vert
PIÈCE DE RECHANGE DE SORTIE
POUR LE TERRAIN 1
0-5579FR
ANNEXE
A-19
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 10 : DISPOSITION DU CIRCUIT DU PILOTE
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
Art # A-11677_AB
A-20 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit du Pilote
TP1
GND
TP2
PORTAIL DU PILOTE
TP3
+5V
TP4
TIP
Référence DEL
D2
Vert
ACTIVATION DU PILOTE
D11
Vert
+5V
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-21
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 11 : DISPOSITION DU CIRCUIT DU DU RELAIS ET DE
L’INTERFACE
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
Art # A-11678_AB
A-22 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit du relais et de l’Interface
TP1
GND
TP2
-15V
TP3
+5 V c.c.
TP4
+12V
TP5
+24V
TP6
+15V
TP7
+5 V c.c.
Référence DEL
D2
Vert
1Torch GAZ ACTIVÉ
D7
Vert
ACTIVATION DU PILOTE
D11
Vert
COURANT DU PILOTE DÉTECTÉ
D12
Vert
COURANT DE ENTRETIEN DÉTECTÉ
D22
Vert
CONTACTEURS EN MARCHE
D23
Vert
RF EN MARCHE
D24
Vert
VENTILATEURS EN MARCHE
D25
Vert
PLASMA ACTIVÉ
D26
Vert
1Torch ACTIVÉ
D27
Vert
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE LA TORCHE EN MARCHE
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-23
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 12 : AFFICHER LA DISPOSITION DES CIRCUITS
IMPRIMÉS
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
Art # A-11679
A-24 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Afficher les Points de test de circuit imprimé
TP1
GND
TP2
+5 V c.c.
TP3
+24 V c.c.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-25
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 13 : DISPOSITION DU CIRCUIT DE LA POLARISATION
DU SYSTÈME
ANNEXE
= Test Point
= Test Point
Art # A-11680_AB
A-26 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de Tests du circuit de la polarisation du système
TP1
GND
TP2
24 V c.c.
TP3
ENTRÉE POSITIVE C.C.
TP4
Vcc1
TP5
Vcc2
TP6
GATE
TP7
MISE À LA TERRE PRIMAIRE
TP8
+12 V PRIMAIRE
TP9
P_ISOL_GND
TP10
SENS POSITIF C.C.
Référence DEL
D3
Rouge PHASE MANQUANTE
D4
Rouge TENSION CA ÉLEVÉE
D14
Rouge TENSION CA BASSE
D15
Vert
VAC_IDA
D26
Vert
+12 V PRIMAIRE
D27
Vert
VAC_IDB
D30
Vert
24 V c.c.
D44
Vert
TRANSFORMATEUR EN MARCHE
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-27
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 14 : DISPOSITION DU CIRCUIT INFÉRIEUR DU
HÂCHEUR PRINCIPAL
A-28 Art # A-11681_AC
ANNEXE
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit inférieur du hâcheur principal
TP1
GND
TP2
PORTAIL 2A
TP3
PORTAIL 1A
TP4
PORTAIL 3A
TP5
PORTAIL 4A
TP6
PORTAIL 2B
TP7
PORTAIL 1B
TP8
PORTAIL 4B
TP9
PORTAIL 3B
TP10
+12 VP
TP11
+12 V c.c.
TP12
THERMISTANCE CÔTÉ A
TP13
THERMISTANCE SIDE B
TP14
+5 V c.c.
TP15
PGND
Référence DEL
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE DU CONDENSATEUR
D4
Vert
PRÊT
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-29
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 15 : DISPOSITION DU CIRCUIT SUPÉRIEUR DU
HÂCHEUR PRINCIPAL
A-30 Art # A-11682_AC
= Test Point
ANNEXE
= Test Point
ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test du circuit supérieur du hâcheur principal
TP1
GND
TP2
PORTAIL 2A
TP3
PORTAIL 1A
TP4
PORTAIL 3A
TP5
PORTAIL 4A
TP6
PORTAIL 2B
TP7
PORTAIL 1B
TP8
PORTAIL 4B
TP9
PORTAIL 3B
TP10
+12 VP
TP11
+12 V c.c.
TP12
THERMISTANCE CÔTÉ A
TP13
THERMISTANCE SIDE B
TP14
+5 V c.c.
TP15
PGND
Référence DEL
D3
Rouge DÉSÉQUILIBRE DU CONDENSATEUR
D4
Vert
PRÊT
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-31
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 16 : DISPOSITION CIRCUITS IMPRIMÉS DE
COMMANDE ET DE DÉFAUT
= Test Point
= Test Point
ANNEXE
Art # A-11683_AC
A-32 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Points de test des circuits imprimés de commande et
de défaut
TP1
GND
TP22
+12 V c.c.
TP23
+5 V c.c.
TP24
PORTAIL 1+
TP25
A_OUT1
TP26
B_OUT1
TP27
PORTAIL 1-
TP28
I_SNS1
TP29
PORTAIL 2+
TP30
I_DMD1 0,5 V-6,7 V
TP31
PORTAIL 2-
TP32
-12 V c.c.
TP33
DÉMARRAGE 2
TP34
SHDN
TP35
ACTIVER
TP36
ENTRÉE PRÊTE
TP37
SORTIE PRÊTE
Référence DEL
D1
Rouge INV FLT
D14
Rouge TEMPÉRATURE EXCESSIVE
D24
Vert
D32
Rouge PRI OC
PWM EN MARCHE
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-33
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE
ANNEXE 17: DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU
CONDENSATEUR INFÉRIEUR BIAS
Art # A-11685_AC
A-34 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 18: DISPOSITION DU CIRCUIT IMPRIMÉ DU
CONDENSATEUR SUPÉRIEUR BIAS
ANNEXE
Art # A-11686_AC
0-5579FR
ANNEXE
A-35
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 19: DISPOSITION DU CIRCUIT DE SUPPRESSION
ANNEXE
Art # A-11684_AC
A-36 ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
Art # A-12268FR_AB
Trop-plein
Alimentation
Réservoir du liquide
de refroidissement
Plaque de
refroidissement 1
Plaque de
refroidissement 2
Plaque de
refroidissement 3
Pompe
Interrupteur de niveau
Retour du liquide
de refroidissement
Radiateur
HS1 Capteur de température
Débit
Débit
Détecteur de
bulles
Interrupteur
de débit
DESCRIPTION
ECO B2502
Alimentation en liquide
de refroidissement
de la torche
Retour de liquide
de refroidissement
de la torche
Filtre 1
RÉV
AA
APPROUVÉ
AJR
XT -300
R AS 1000
**POUR SYSTÈMES 400 A
HE 400
DATE
8-8-2013
BLOCS D'ALIMENTATION ULTRA CUT XT
100A-400A
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 20: SCHÉMA DE REFROIDISSEMENT
A-37
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 21: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 380-415V PG 1
1
2
3
4
5
A
INVERTER MODULE (IM) #1
W1A
B
L1
J105B
(1)
1
(23)
1
2
(23)
J104B
L2
1
L3
1
Earth
1
W1B
(2)
(24)
1
2
(24)
J103B
(3)
(25)
1
2
(25)
IM #1 Section B (upper)
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
W1C
J105A
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(23)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
CHASSIS GND
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
(3)
D
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
AC
SUPPRESSION
PCB
019X504000
1
2
3
4
(12)
LT2
1
2
3
4
GND
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
(28)
019X501900
+24VDC
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE+ V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
AC INPUT
(27A)
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
GND
K1A
K1B
F
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
System Bias Test Points
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(86A)
4
3
2
1
(26)
(27A&B)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
8A, 500V, SB
J61
TO AUX TRANSFORMER
(43A)
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
To J27 on CCM I/O PCB
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
(Sht 2, E3)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
J62
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
24 VDC
(29)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
1
24 VDC
(30)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
2
MISSING PHASE a (31)
(Sht 1, B2 & C2)
3
MISSING
PHASE
b
(32)
4
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
AC V HIGH a
(33)
5
(Sht 2, C2)
AC
V
HIGH
b
(34)
6
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
AC V LOW a
(35)
7
contact (Sht2, A1)
24 VDC_RET
(36)
8
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
24
VDC_RET
(37)
9
(Coil
at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
AC V LOW b
(38)
10
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
VAC_IDA a
(39)
11
(Coil
at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
/ VAC_IDA b
(40)
12
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
VAC_IDB a
(41)
13
/
VAC_IDB
b
(42)
R3,4
Ext
RC,
100
ohm 55W (Sht1, A7)
14
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
(Sht 2, A8 & A9)
corresponds to 0 in the table.
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
230V 400V 480V ERR
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
(13)
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
(3-22)
F1
LT1
(11)
J52
ON / OFF
16 A
8A, 500V, SB
(10)
PANEL AC INDICATOR
(2-21)
CB1
J51
(44A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
(48)
VOLTAGE SELECTION
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Art # A-11898_AF
ANNEXE
1
A-38 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7
8
9
(49)
TORCH
(49)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
1
J43
ELECTRODE
TIP
To TB4-6
PILOT PCB
J58A
J44
CHASSIS GND
J58C
TO J3 on RELAY PCB
WORK
(Sht 2, D3)
ARC VOLTS
(49A)
(55)
TORCH
Hall Effect Sensor
(50)
4
1
1
OUTPUT
WORK
(51)
J102A
2
WORK (+)
(Sht 1, A9)
HCT1
3
ELECTRODE (-)
(+)
Work
(51)
5
4
3
2
1
B
Tip
TIP VOLTS
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, C3)
(+)
(53)
(Sht 2, A5)
TO CCM
CPU PCB J31
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
J102B
OUTPUT
TO I/O BOARD
1
2
3
4
5
6
7
8
2
1
WORK (+)
TO RELAY BOARD
L1
(51B)
(-)
CHASSIS GND
019X501600
J42
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
1
J46-M
1
2
TIP
J40
J46-F
5
4
3
2
1
J41
5
4
3
2
1
INVERTER
ELECTRODE (-)
J41 (J87)
Electrode
(50)
(49B)
1
1
R3 & R4
(Sht 2, C3)
RAS
PILOT
(52)
EARTH GROUND
TO CCM
CPU PCB J32
A
TORCH
To TB4-7
(49)
1
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
10
2
1
6
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
4
3
SIG (+)
C
TB4
COMMON
2
-15 VDC
+15 VDC
1
FERRITE CORE
3 TURNS
J16
(49)
(52)
TIP
(51)
(Sht 1, A9)
(56)
o
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
AC 24V-TB4-2
(59)
w
AC 120V- TB4-4
AC 24V- Ret -TB4-1
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVERTER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB (J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COMMON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONTACTORS ON
11-16
SERIAL DATA
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON * RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLASMA ENABLE RELAY
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG1,2
24 VDC
24 NC
3,4,7,10 COMMON
25 PILOT CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
26 COMMON
6
PILOT ENABLE –
27 WORK CURRENT SIG8
PILOT CURRENT SIG –
28 WORK CURRENT SIG+
9
PILOT CURRENT SIG +
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
D
E
Art # A-11898_AF
Rev
00
Revision
Initial Design
AA
AB
ECO 1 Torch Option
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
4/9/2020
8/6/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 100A 380-415 VAC
0-5579FR
7
8
ANNEXE
9
10/03/2012
Sheet
1 of
2
042X1359
10
ANNEXE
6
F
Date Revised
8/7/2018
Date
A-39
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 22: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 380-415V PG 2
3
1
LS1
(90)
2
(89)
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
5
4
COOLANT LEVEL
4
AMBIENT
COOLANT
TS2
(Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
TS1
J71
FS1
(44A)
COOLANT
J74
(84)
1
2
(83)
MC1A
(92)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
(43A)
(59)
(58)
(57)
(56)
A
0.7 GPM
(93)
(94)
(95)
J5
r
b
g
2
3
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V
BLUE
6
RED
5
YELLOW 4
BLUE
3
120V_2 RET
400V
RED
2
YELLOW 1
120V_2
220V
J6
(79)
24V RET
B
120V-1 RET
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
CB4 5 A
J9
J14
0V
+5VDC
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
1
3
2
(65B)
4
(64A)
(64B)
(65A)
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
6
5
4
3
2
1
J85
CPU PCB (CCM )
J34 - 30 CKT RIBBON
N/C
J36 - 30 CKT RIBBON
M1
1
2
3
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
19X501100
Harness from Pilot PCB J45
Torch Coolant Pump
(67)
J32 - 30 CKT RIBBON
J84
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
(64B)
019X501700
J11
N/C
MC3BCHASSIS GND
1
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
J33 - 30 CKT RIBBON
J16
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
Mini-Fit
Jr
(66)
3
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
J31 - 30 CKT RIBBON
MC3A
TEMP SENSOR
RELAY & INTERFACE PCB
N/C
J13
J2
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, B&C- 5&6)
120V_1
C
4
J1
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4
5 6 7 8
(80)
3
2
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J7
COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
1
5
4
3
2
1
FL1
Mini-Fit Jr
2
2
1
4.7 30W (87)
8
7
6
5
4
3
2
1
R2
(Sht 1, B8)
I-O PCB (CCM)
J28 30 CKT PIN HEADER
(69)
1
2
3
(70)
MC2B
FAN1
BN
BL
R
(64A)
D
BK
C?
TIP VOLTS
(65A)
J72
WORK
R
MC2A
(53)
1
2
3
4
5
6
7
8
(51)
J73
(69)
(55)
1
2
3
(70)
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
230 VAC _ SW _ RET
ARC VOLTS
230 VAC
(69)
J24
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CHASSIS GND
Alternate fans.
Earlier 100 & 200A units may
have 2 smaller fans.
FAN1
1
2
3
J72
E
1
2
3
FAN2
J73
Harness from System Bias PCB J62
(Sht 1, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
Art # A-11899_AF
ANNEXE
1
A-40 2
3
ANNEXE
4
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
SA3
9
(96)
230 VAC _ SW
SA1
(D2)
(163)
(162)
(97)
ARC_SUPPRESSOR
J59 - RAS
(97)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
(98)
(99)
(96)
(99)
120 VAC Ret
(98)
MC1 (OLD)
(60)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
24 VDC
GND
(107)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
5
6
8
7
9
10
PILOT PCB
24 VAC
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(107)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(111)
AC 24V GCM2
(62)
AC 120V - GCM
(60)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
(113)
(61)
AC 120V- Ret- TB4-3
(63)
(62) 1
J18
GND
GND
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
AC 24V- Ret -TB4-1
Harness
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
5
Harness
FERRITE CORE
3 TURNS
019X501800
16 CKT RIBBON
J55 - GCM
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
OK2 (contact)
12
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
7
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mom NC
4
OK2 (contact)
3
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
11
OK to MOVE (-) 10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
* Plasma Ready (a)
00
Revision
Initial Design
AA
AB
ECO 1 Torch Option
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(167)
AC 120V - GCM
(106)
(113)
FERRITE CORE
3 TURNS
CHASSIS GND
FERRITE CORE
3 TURNS
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11899_AF
By
(111)
J69
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
(104)
(166)
AC 120V- Ret- GCM
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
(142)
* CCM code 2.5 or later
Rev
AC 24V Ret - GCM1
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
(125)
(126)
(127)
GND
OK to MOVE (+) 12
PILOT is ON
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
OK
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
4/9/2020
8/6/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
4/9/2020
Date
10/3/2012
Sheet
2 of
2
042X1359
10
ANNEXE
0-5579FR
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Ultra-Cut XT 100A 380-415 VAC
5
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Display PCB
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
B
Comm
J17
J20
30 CKT PIN HEADER
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND RS 485
10 - GND / 422
(61)
3
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
(107)
INRUSH CONTROL
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
1
2
3
4
5
6
(116)
(117)
J30
2 WIRE
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(108)
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(63)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 120V- TB4-4
4
1
2
3
4
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
AC 24V Ret- GCM1
J10
USB Cable to Front Panel
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(61)
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
(108)
(109)
(110)
J39
USB
PORT
A
3 - Key Plug
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
J38
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
J8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
CHASSIS GND
CONTROL OUTPUTS
J29
1
2
3
4
5
6
7
(69)
(D2)
ARC_SUPPRESSOR
MC3
(91) 120VAC
J3
J70 - HE
(70)
230 VAC Ret
(69)
230 VAC _ SW _ RET
W1
10
230 VAC to HE 400
(70)
Pump Motor Control
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
(160)
10 CKT RIBBON
MC2
(161)
TO PILOT PCB
(Sht 1, B8)
A-41
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 23: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 480V PG 1
1
2
3
4
5
A
W1A
B
L1
L2
J105B
(1)
1
(23)
INVERTER MODULE (IM) #1
(24)
J100 -- 30 C K T R IB B ON
MA IN PCB L EDS
D3, RED, CAP
IMB AL ANCE
D4, GREEN, READY
1
2
(24)
J103B
L3
E arth
(3)
1
(25)
1
2
(25)
J105A
CAP BIAS PCB L EDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12V P
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
1
IM #1 Section B (upper)
A C IN PU T
J104B
W1B
(2)
1
1
2
(23)
IM #1 Section A (lower)
A C IN PU T
1
2
(23)
CONTROL PCB L EDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OV ER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
J100 -- 30 C K T R IB B ON
J104A
CHASSIS GND
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
019X504000
(10)
LT 1
Component Locations (not including PCB components)
(11)
C4
CB1
(12)
J52
LT 2
1
2
3
4
GND
(13)
IN TER N A L A C IN D IC ATO R
A C LI N E
LT1 & LT2
INPUT POWE R
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
CHASSIS GND
(3-22)
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
019X501900
(86A)
(27A)
E
(85A)
(86B )
(27B)
(85B)
A C IN PU T
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2
3
4
5
6
7
8
9
10
GND
11
12
13
K 1A
K 1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J63
TO A U X TR A N SFOR M ER
System Bias Test Points
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
24 V DC
24 V DC
MI SSING PHASE a
MI SSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V L OW a
24 V DC_RET
24 V DC_RET
AC V L OW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
+V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
J60
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
(Sht 2, E3)
J62
+24VDC
8A , 500V, SB
8A , 500V, SB
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(26)
F1
(27A& B)
ON / OF F
16 A
F
1
2
3
4
PA N EL A C IN D IC ATO R
(2-21)
CB1
J51
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMA RY
(Sht 2, A1)
4
3
2
1
D
(3)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
AC
SUP PRES SION
PCB
14
For SY S BIAS PCB VAC_ID L EDs,
corresponds to 0 in the table.
230V 400V
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
J61 J62-12 (/VAC_IDAb) 0
(48)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
ON
480V ERR
0
1
1
1
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24V DC_RET)
V OLTA G E SELEC TI ON
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Art # A-11972_AF
ANNEXE
1
A-42 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7
8
9
10
TORCH
(49)
(49)
TES T POIN TS
TP 1 G N D
TP 2 PILO T G ATE
TP 3 +5V
1
J43
ELEC TR OD E
TIP
To TB 4-6
PILOT PCB
J58A
J44
L1
(51B)
TO I/O B OA R D
2
1
B
Tip
(+)
Work
TIP V OLTS
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, C3)
(+)
(53)
(Sht 2, A5)
TO C C M
C PU PC B J31
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt R ibbon
TO J3 on RELAY PCB
J102B
OU TP U T
TO R ELA Y B OA R D
1
2
3
4
5
6
7
8
2
1
WORK (+)
(-)
CHASSIS GND
019X501600
J42
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
1
J46-M
1
2
TI P
J40
J46-F
ELECTRODE (-)
J41
5
4
3
2
1
IN V ER TER
(49B)
CHASSIS GND
J58C
(50)
5
4
3
2
1
1
1
J41 (J87)
(Sht 2, C3)
RAS
PILOT
(52)
EA RTH G R OU N D
R3 & R4
TO C C M
C PU PC B J32
A
TORCH
To TB 4-7
(49)
1
PILOT BOARD
LED'S
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
E lectrode
6
WO RK
(Sht 2, D3)
ARC V OLTS
(55)
(51)
(49A)
Hall E ffect Sensor
(51)
TORCH
4
1
OU TP U T
WORK
1
J102A
3
WORK (+)
HCT 1
(50)
2
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
TO J1 on REL AY PCB
(Sht 2, A5)
4
3
C
FER R ITE C OR E
3 TU R N S
C OMMON
2
SIG (+)
-15 V DC
+15 V DC
J16
1
(Sht 1, A 9)
TB4
(49)
TIP
(Sht 1, A 9)
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
(52)
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31& 32) - INVER TER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
READY +
READY INVER TER_ FLT +
INVER TER_ FLT OVER TEM P_FLT +
OVER TEM P_FLT PWR_ PRES ENT +
PWR_ PRES ENT OUT_ COM (+3 to 5VDC)
VAC_ SELA
VAC_ SELB
IS _IDA
IS _IDB
IS _IDC
ENABLE +
ENABLE STAR T2 +
STAR T2 SPARE
SYNC_ IN +
SYNC_ IN NC
NC
47 OHM to COM M
DEM AND +
DEM AND 47 OHM to COM M
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COM M
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELA Y PCB (J4)
32 COM M ON
1 COM M ON
33 -15 VDC
2 /1TORCH STAR T *
34 COM M ON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COM M ON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRES S OK *
38 COM M ON
7 FLOW SENS OR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COM M ON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COM M ON
RIBBON
CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DIS PLA Y
12 /PLAS M A ENABLE-HM I
PCB
(J17)
13 /COOLANT PUM P ON
14 COM M ON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COM M ON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONT ACTORS ON
11-16
SERIAL DA TA
18 COM M ON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONT ACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLAS M A ENABLE RELA Y
RELA Y PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COM M ON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
1,2
24 VDC
25 PILOT CURRENT SIG+
3,4,7,10 COM M ON
26 COM M ON
5
PILOT ENABLE +
27 WORK CURRENT SIG6
PILOT ENABLE –
28 WORK CURRENT SIG+
8
PILOT CURRENT SIG –
29 NC
9
PILOT CURRENT SIG +
30 AM BIENT TEM P
31 COOLANT TEM P
* Used with 1 Torch Option
D
E
Art # A-11972_AF
Rev
00
Revision
Initial Design
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
AB
ECO 1 Torch Option
AC
V C R -02672 M C 1, K 1 change DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
8/6/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 130A 480V
0-5579FR
7
8
ANNEXE
9
10/05/2012
1 of
2
042X1349
ANNEXE
6
F
Date Revised
8/6/2018
Drawn
10
A-43
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 24: SCHÉMA DE PRINCIPE 130A, 480V PG 2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
4
1
LS1
(90)
2
(89)
3
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
5
COOLANT LEVEL
4
AMBIENT
COOLANT
TS2
(Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
TS1
J71
J5
r
b
g
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
460V
24V
400V
BLUE
6
RED
5
YELLOW 4
BLUE
3
120V_2 RET
RED
2
YELLOW 1
120V_2
220V
J6
(79)
24V RET
B
J1
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
CB4 5 A
J9
J14
120V-1 RET
+5VDC
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
0V
BIAS TRANSFORMER
1
2
(65B)
4
3
(64A)
(64B)
(65A)
N/C
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
(64B)
CPU PCB (CCM)
J34 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
19X501100
Harness from Pilot PCB J45
Torch Coolant Pump
(67)
J85
M1
1
2
3
MC3BCHASSIS GND
J84
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
J16
J32 - 30 CKT RIBBON
N/C
J33 - 30 CKT RIBBON
Mini-Fit
Jr
(66)
019X501700
J11
J31 - 30 CKT RIBBON
MC3A
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
N/C
J13
TEMP SENSOR
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, B&C- 5&6)
120V_1
C
J2
RELAY & INTERFACE PCB
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 2 3 4
5 6 7 8
(80)
1
2
3
4
3
2
1
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
(95)
COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
1
2
Mini-Fit Jr
J7
(94)
5
4
3
2
1
FL1
(87)
(93)
6
5
4
3
2
1
2
1
R2
8
7
6
5
4
3
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
1
(83)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
(84)
1
2
3
J74
4
COOLANT
MC1A
2
FS1
(44A)
(43A)
(59)
(58)
(57)
(56)
A
(Sht 1, B8)
I-O PCB (CCM)
(69)
1
2
3
(70)
MC2B
FAN1
BN
BL
R
(64A)
D
BK
C?
TIP VOLTS
(65A)
J72
WORK
R
MC2A
(53)
(51)
J73
(69)
(55)
1
2
3
(70)
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
230 VAC _ SW _ RET
ARC VOLTS
230 VAC
J28 30 CKT PIN HEADER
(69)
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CHASSIS GND
Alternate fans.
Earlier 100 & 200A units may have
2 smaller fans.
1
2
3
FAN1
1
2
3
(Sht 1, E3)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
J72
E
Harness from System Bias PCB J62
FAN2
J73
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
ANNEXE
Art # A-11973_AF
1
A-44 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
(Sht 1, B8)
(161)
(160)
10 CKT RIBBON
ARC_SUPPRESSOR
(163)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
ARC_SUPPRESSOR
(97)
CHASSIS GND
(98)
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(101)
(102)
(103)
(104)
(62)
(106)
AC 120V - GCM
(62)
(60)
(63)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
J18
J19
(108)
(115)
(63)
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
AC 120V- Ret- TB4-3
(116)
(117)
Harness
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
1
2
3
4
3
(63) 5
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
1
2
3
4
5
6
Harness
2 WIRE
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9 RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
J55 - GCM
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 87
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
* Plasma Ready (a)
00
Revision
Initial Design
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/6/2018
Revision
Rev
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(104)
(111)
(166)
J69
(167)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
(156)
(157)
(158)
(159)
Art # A-11973_AF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/24/2018
Drawn
10/5/2012
2 of
2
042X1349
ANNEXE
0-5579FR
(144)
(145)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
Ultra-Cut XT 130A 480V
6
(143)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
J22
By
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
* CCM code 2.5 or later
Rev
AC 24V Ret - GCM1
2
1
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
(125)
(126)
(127)
GND
TB2
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
OK
PILOT is ON
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
019X501800
16 CKT RIBBON
J37
GAS ON
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
B
Comm
FERRITE CORE
3 TURNS
J30
J23- 40 ckt ribbon cable
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi)
CC Pot Wiper
CC Pot Low
Div Arc V (+)
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
/Start - Stop (-)
Stop Mom NC
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+)
/ CNC Enable (-)
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND / 422
Display PCB
J20
J29 30 CKT PIN HEADER
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(61)
INRUSH CONTROL
J47
GND
GND
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(109)
AC 24V Ret- GCM1
AC 120V- Ret- GCM
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
3 - Key Plug
4 (107)
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100) 1
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
AC 120V- TB4-4
(108)
(109)
(110)
(111)
(107)
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
USB Cable to Front Panel
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(98)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
120VAC
J10
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
120 VAC Ret
(60)
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
24 VAC
(99)
MC1 (OLD)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
(107)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
24 VDC
120 VAC to RAS
MC1 (NEW)
120VAC
CONTROL OUTPUTS
J38
1
2
3
4
5
6
7
(D2)
(99)
GND
(70)
(69)
230 VAC Ret
J59 - RAS
SA4
ARC_SUPPRESSOR
J8
J70 - HE
SA1
(96)
(97)
PILOT PCB
10
230 VAC to HE 400
(69)
230 VAC _ SW _ RET
W1
Pump Motor Control
5
6
8
7
9
10
(70)
(D2)
(96)
(91)
J3
9
230 VAC _ SW
SA3
MC3
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
MC2
10
A-45
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 25: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
A
INVERTER MODULE (IM) #2 half module (middle position)
J105A
1
2
(23)
AC INPUT
IM #2 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
B
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #1 (lower)
W1A
L1
1
L2
1
L3
1
J105B
(23)
(23)
(1)
1
2
J104B
(24)
W1B
(2)
(24)
1
2
J103B
(25)
(3)
(25)
1
2
AC INPUT
IM #1 Section B (upper)
J100 -- 30 CKT RIBBON
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
C
Earth
1
J105A
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(23)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
1
2
(24)
CHASSIS GND
J103A
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
J50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
(2-21)
D
(3)
(3-22)
CB1
019X504000
FRONT PANEL
LT1
1
2
3
4
(11)
PANEL AC INDICATOR
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
(13)
8A, 500V, SB
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
(26)
(27A&B)
CHASSIS GND
F1
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
019X501900
8A, 500V, SB
(Sht 2, E3)
J62
+24VDC
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
4
5
6
7
8
9
10
GND
11
12
13
K1A
K1B
J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
System Bias Test Points
3
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
E
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2
14
4
3
2
1
(27A)
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
+V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
AC INPUT
(86A)
F
Component Locations (not including PCB components)
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
ON / OFF
16 A
019X502000
(10)
J51
GND
1
2
(25)
AC
SUPPRESSION
PCB
J61
TO AUX TRANSFORMER
(48)
24 VDC
(29)
24 VDC
(30)
MISSING PHASE a (31)
MISSING PHASE b (32)
AC V HIGH a
(33)
AC V HIGH b
(34)
AC V LOW a
(35)
24 VDC_RET
(36)
24 VDC_RET
(37)
AC V LOW b
(38)
VAC_IDA a
(39)
/ VAC_IDA b
(40)
VAC_IDB a
(41)
/ VAC_IDB b
(42)
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
C4
CB1
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, E1)
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1,2
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-5
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, B&C3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-3
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
VOLTAGE SELECTION
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Art # A-11896_AE
ANNEXE
1
A-46 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TORCH
(49)
1
(49)
J43
ELECTRODE
A
TORCH
To TB4-7
TIP
To TB4-6
PILOT PCB
J58A
R3 & R4
RAS
PILOT
1
(52)
J44
1
J41 (J87)
2
1
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
1
PILOT BOARD LED'S
CHASSIS GND
J58C
(51C)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
1
2
3
4
5
6
7
8
ARC VOLTS
(+)
TORCH
(Sht 1, A9)
(55)
(51)
(49B)
HCT1
(51B)
Hall Effect Sensor
(51)
WORK
(51)
1
4
1
J102B
OUTPUT
Work
WORK
(Sht 2, D3)
3
WORK (+)
B
Tip
(53)
To J24 on I-O PCB
L1
5
4
3
2
1
(+)
TIP VOLTS
(Sht
J32 2, C3)
ELECTRODE (-)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt Ribbon
TO CCM
CPU PCB
(-)
CHASSIS GND
019X501600
J42
TO RELAY BOARD
J102A
OUTPUT
J40
INVERTER
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
1
(51F)
2
WORK (+)
(49C)
1
2
TIP
2
1
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
J46-F J46-M
(Sht 2, C3)
J41
5
4
3
2
1
Electrode
(50)
TO CCM
CPU PCB J33
FERRITE CORE
3 TURNS
3
C
4
J16
2
(Sht 2, C3)
1
TO CCM
CPU PCB J31
WORK (+)
(50)
(56)
J102A
OUTPUT
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
SIG (+)
COMMON
(49A)
-15 VDC
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
+15 VDC
TB4
(49)
(52)
TIP
(Sht 1, A9)
(51)
AC 120V- TB4-4
o
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
AC 24V-TB4-2
(59)
w
AC 24V- Ret -TB4-1
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
1 COMMON
32 COMMON
2 /1TORCH START *
33 -15 VDC
3 NA
34 COMMON
4 /1TORCH GAS SOL ON * 35 24 VDC
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
37 24 VDC
7 FLOW SENSOR (pulses) 38 COMMON
8 LOW COOLANT FLOW 39 24 VDC
9 COOLANT LEVEL OK
40 COMMON
10 COMMON
11 NA
RIBBON CABLE 16 ckt
12 /PLASMA ENABLE-HMI
CCM ( J37) - DISPLAY PCB (J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COMMON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONTACTORS ON
11-16
SERIAL DATA
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
RIBBON CABLE 10 ckt
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG1,2
24 VDC
24 NC
3,4,7,10 COMMON
25 PILOT CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
26 COMMON
6
PILOT ENABLE –
27 WORK CURRENT SIG8
PILOT CURRENT SIG –
28 WORK CURRENT SIG+
9
PILOT CURRENT SIG +
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
D
E
Art # A-11896_AE
Rev
00
Revision
Initial Design
AA
AB
ECO 1 Torch Option
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
8/6/2018
Date Printed
4/9/2020
Drawn
Date Revised
8/7/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 200A 380-415 VAC
6
7
8
9
DAT
C
F
10/04/2012
1 of
2
042X1358
10
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-47
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 26: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 380-415 V PG 2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
5
1
LS1
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
4
J5
TS1
2
1
5
2
6
3
7
4
8
3
(80)
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
24V
BLUE
6
RED
5
2
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
220V
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
3
RED
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
YELLOW 4
BLUE
120V_2 RET
6
5
4
3
2
1
1
J2
J9
J14
120V-1 RET
TEMP SENSORS
RELAY & INTERFACE PCB
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
BIAS TRANSFORMER
019X501700
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
400V
J1
+5VDC
J6
(79)
24V RET
B
J7
(95)
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
0V
J11
J31 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
J84
3
2
1
r
b
g
(93)
(94)
COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
1
460V
(92)
5
4
3
2
1
FL1
(87)
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
R2
4.7 30W
2
(83)
(59)
(58)
(57)
(56)
(84)
1
2
0.7 GPM
1 2 3 4
5 6 7 8
COOLANT
TS2
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
J74
MC1A
3
COOLANT
(43A)
J12
AMBIENT
J71
FS1
(44A)
4
A
4
Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
J85
CPU PCB (CCM)
MC3A
J16
(66)
Torch Coolant Pump
(67)
J36 - 30 CKT RIBBON
BL
R
(64A)
(51)
(55)
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
CHASSIS GND
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
(53)
J73
(69)
(70)
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
Harness from System Bias PCB
Alternate fans.
Earlier 100 & 200A units may
have 2 smaller fans.
FAN1
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
1
2
3
J72
1
2
3
TIP VOLTS
(70)
MC2B
FAN1
BN
1
2
3
J28 30 CKT PIN HEADER
WORK
230 VAC
(A9)
BK
C?
J72
(69)
FAN2
J73
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW _ RET
R
(65A)
Harness from Pilot PCB J45
(Sht 1, B8)
(69)
MC2A
E
J35 - 30 CKT RIBBON
19X501100
ARC VOLTS
(64B)
D
J34 - 30 CKT RIBBON
M1
1
2
3
MC3BCHASSIS GND
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J33 - 30 CKT RIBBON
1
2
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
C
3
J13
4
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
ANNEXE
Art # A-11897_AE
1
A-48 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
MC2
9
230 VAC _ SW
(D2)
(161)
(160)
10 CKT RIBBON
SA1
SA3
230 VAC _ SW _ RET
W1
(70)
230 VAC Ret
(69)
(D2)
(162)
J59 - RAS
CHASSIS GND
ARC_SUPPRESSOR
(97)
SA4
(98)
(99)
ARC_SUPPRESSOR
(96)
PILOT PCB
(99)
120 VAC Ret
(98)
MC1 (OLD)
(60)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
24 VDC
GND
(107)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
J8
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
24 VAC
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(104)
(106)
(62)
AC 120V - GCM
(60)
(111)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
(113)
(61)
J18
J19
(115)
(63)
AC 24V- Ret -TB4-1
(116)
(117)
Harness
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
1
2
3
4
(63) 5
GND
GND
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
1
2
3
4
5
6
Harness
FERRITE CORE
019X501800
2 WIRE
16 CKT RIBBON
J55 - GCM
J37
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
OK2 (contact)
12
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
Div Arc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mom NC
4
OK2 (contact)
3
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
11
OK to MOVE (-) 10
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
(130)
(131)
(112)
(114)
+10V
GND
GND
AC 24V Ret - GCM1
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(123)
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
Spare
Digital
Inputs
PSR
* Plasma Ready (a)
00
Revision
Initial Design
AA
AB
AC
ECO 1 Torch Option
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
2
1
(167)
AC 120V - GCM
(142)
AC 120V- Ret- GCM
(106)
(113)
FERRITE CORE
3 TURNS
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
CHASSIS GND
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11897_AE
By
(111)
J69
* CCM code 2.5 or later
Rev
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
GND
OK to MOVE (+) 12
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
OK
PILOT is ON
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011GCM 1000
XT
14Jumper
15- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
8/6/2018
Date Printed
4/9/2020
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Date
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/28/2018
10/4/2012
2 of
2
042X1358
ANNEXE
0-5579FR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Ultra-Cut XT 200A 380-415 VAC
6
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
3 TURNS
J30
J23- 40 ckt ribbon cable
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
B
Comm
Display PCB
J20
30 CKT PIN HEADER
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
3
INRUSH CONTROL
J47
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(108)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
4
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
(109)
AC 120V- TB4-4
AC 24V Ret- GCM1
(62) 1
AC 120V- Ret- TB4-3
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
(108)
(109)
(110)
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A
3 - Key Plug
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
USB Cable to Front Panel
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
120VAC
(100)
(101)
(102)
(103)
J10
J38
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
CONTROL OUTPUTS
J29
1
2
3
4
5
6
7
(163)
MC3
5
6
7
8
9
10
230 VAC to HE 400
(69)
ARC_SUPPRESSOR
(91) 120VAC
J3
(70)
10
J70 - HE
Pump Motor Control
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
10
A-49
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 27: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 480V PG 1
1
2
3
4
5
A
INVER T ER MO DULE (IM) #2 half module (middle position)
J105A
1
2
(23)
A C IN PU T
IM # 2 Se ction A (l ower)
J104A
B
J100 -- 30 C K T R IB B ON
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
019X502000
W1A
L1
(1)
1
L2
1
2
(23)
J104B
W1B
(2)
1
J105B
(23)
(24)
1
2
(24)
J103B
L3
C
1
E arth
(25)
(3)
1
2
(25)
IM # 1 Se ction B (u pper)
J100 -- 30 C K T R IB B ON
MA IN PCB L EDS
D3, RED, CAP
IMB AL ANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB L EDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12V P
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
1
INVER T ER MO DULE (IM) #1 (bottom)
A C IN PU T
J105A
IM # 1 Se ction A (l ower)
A C IN PU T
1
2
(23)
CONTROL PCB L EDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OV ER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
J100 -- 30 C K T R IB B ON
J104A
C H AS S IS GN D
1
2
(24)
J103A
1
2
(25)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
AC
SUP PRES SION
PCB
J50 019X504000 J51
(26)
(27A& B)
F R ONT PANE L
F1
8A , 500V, SB
1
2
3
4
LT 1
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
480 V-ID
400 V-ID
208 -23 0V-ID
CO M
E
(1)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(28)
CB 1
ON / OF F
16 A
(10)
Component Locations (not including PCB components)
C4
Ca pacitor, fa n s tarting, 8 uf 4 40VAC (Sh t 2, E1 )
CB1
Ci rcuit Bre aker /ON/OFF SW , 1 5A 4 80V
(11)
(Sh
t 1, E1 )
LT1 & LT2
PA N EL A C IN D IC ATO R
INPUT POWE R
CB2 -4
Ci rcuit Bre aker, 5 A, 2 50V (Sh t 2, B3 )
(12)
(2-21)
(2)
J52
NEON INDICATORS
F1
,
2
Fu
s
e,
8
A, 5 00V, S.B. (Sh t 1,E1 )
LT
2
1
Rear Panel & Internal
FAN1 ,2
Fa n, He at Ex changer , 2 30 V AC (Sh t 2, D2 )
2
3
FL
1
Fl
ow
meter,
p uls e output (Sh t 2, B2 )
4
GND
FS1
Fl ow SW , 0 .5 G PM (3 .8 lpm), N.O . (Sh t 2, A2 )
(3-22)
(3)
(13)
HCT1
Cu
rrent
Se
ns
or, Ha ll Ef fect 200A, Wo rk L ead
IN TER N A L A C IN D IC ATO R
A C LI N E
(Sh
t 1, C8 )
K1
Re lay, 2 4VAC, In rus h Co ntrol, (Sh t2, B9 )
C H AS S IS GN D
L1
Inductor, (Sh t 1, B7 )
To J27 on CCM I/O PCB L3-5
Toriod Co re Co mmon M ode In d (Sh t1 B8 , B&C3 )
LS1
Level
Swi tch, Co olant Tank (Sh t 2, A3 )
(Sht 2, E3)
SYSTEM BIAS SUPPL Y PCB
LT1 , L T2 In dicator, Ne on, 2 50V, AC V olts Pre s ent
J62
019X501900
F2
(Sh
t 1, B2 & C2 )
24 V DC
(29)
8A , 500V, SB
+24V D C
1
M1
Motor, Pu mp, ½ hp 2 30VAC, 5 0/60 Hz , 1 Ph
LEDS
24 V DC
(30)
2
D3, RED, MISSING PHASE
(Sh
t 2, C2 )
MI
SSING
PHASE
a
(31)
+V
3
D4, RED, AC V HIGH
MC1
Re lay, 1 20VAC, In rus h, c oil (Sh t2, B8 , B9 )
MI SSING PHASE b (32)
D14, RED, AC V LOW
A C IN PU T
4
c
ontact (Sh t2, A1 )
AC V HIGH a
(33)
D15, GREEN, VAC_IDA
(86A)
1
5
D26,
GREEN,
+12V
PRI
AC V HIGH b
(34)
MC2
Re lay, 1 20 V AC, Fa n Co ntrol, c oil
2
6
D27, GREEN, VAC_IDB
3
AC V L OW a
(35)
(Co
il a t Sh t 2, A7 )(Co ntacts a t Sh t 2, D1 )
4
7
D30,
GREEN,
24VDC
(27A)
24 V DC_RET
(36)
5
MC3
Re lay, 1 20 V AC, Pu mp M otor Co ntrol, c oil
D44, GREEN, T1 ON
8
6
24 V DC_RET
(37)
(Co
il a t Sh t 2, A7 )(Co ntacts a t Sh t 2, C1 )
7
9
AC V L OW b
(38)
8
(85A)
R2
In rus h, 4 .7 O hm, 3 0W (Sh t2, A1 )
10
9
GN D
VAC_IDA a
(39)
(86B )
10
11
R3 ,4
Ex t RC, 1 00 ohm 5 5W (Sh t1, A7 )
/ VAC_IDA b
(40)
11
12
SA1
-3
Sn ubber, Co ntactor & Re lay c oils
12
VAC_IDB a
(41)
13
13
(Sh
t 2, A8 & A9 )
(27B)
/
VAC_IDB
b
(42)
14
14
K 1A
T1
Aux Trans former (Sh t 2, B2 )
K 1B
15
16
TB4
Terminal Bl ock (Sh t 1, C9 )
17
(85B)
For SY S B IA S PC B V A C _ID L E Ds, O N
18
TS1
Temperature Se ns or, NTC, Co olant Re turn
correspondsto 0 in the table.
(Sh
t 2, A5 )
J60
230V
400V 480V E R R
TS2
Temperature Se ns or, NTC, Ambient (Sh t 2, A5 )
J62-12 ( /VA C _IDA b) 0 1
0
1
J63
J61 J62-14 ( /VA C _IDB b) 0 0 1 1
W1
Co ntactor , In put (Co il Sh t 2, A8 ), (Co ntacts C2 )
(1-20)
D
019X502000
" 0" = 10-12V " 1" = 24V
Measured relative to T P1 ( 24V DC _R E T )
System Bias Test Points
F
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
TO A U X TR A N SFOR M ER
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMA RY
(Sht 2, A1)
(48)
V OLTA G E SELEC TI ON
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Art # A-11974_AE
ANNEXE
1
A-50 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
7
8
9
10
TORCH
(49)
J43
ELEC TR OD E
R3 & R4
(51C)
019X501600
TO J 3 on R E LAY PC B
(Sht 2, A5)
To J 24 on I-O PC B
(Sht 2, D3)
L1
WO R K (+)
1
2
3
4
5
6
7
8
Work
(+)
WO RK
ARC V OLTS
(49B)
(55)
HCT 1
(51B)
(51)
Hall E ffect Sensor
(51)
WORK
1
4
1
TOR C H
TO J1 on REL AY PCB
(Sht 2, A5)
o
(57)
b
(58)
g
(59)
w
4
3
2
SIG (+)
1
(56)
C
3 TU R N S
TB4
C OMMON
(50)
-15 V DC
+15 V DC
(49A)
(A 9)
FER R ITE C OR E
J16
J102A
OU TP U T
B
(51)
(Sht 2, C3)
5
4
3
2
1
Tip
(53)
TO C C M
C PU PC B J31
E LE C T R ODE (-)
(+)
TIP V OLTS
J102B
OU TP U T
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
10 ckt R ibbon
2
5
4
3
2
1
WO R K (+)
J40
IN V ER TER
J42
(Sht 2, C3)
(-)
C H AS S IS GN D
TO R ELA Y B OA R D
TO C C M
C PU PC B J32
E LE C T R ODE (-)
1
2
TI P
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2
1
(51F)
J102A
OU TP U T
C H AS S IS GN D
3
WO R K (+)
(49C)
1
J41
5
4
3
2
1
2
1
5
4
3
2
1
E LE C T R ODE (-)
J46-F J46-M
(Sht 2, C3)
J44
J41 (J87)
RAS
PILOT
(52)
1
J58C
(50)
A
TI P
To TB 4-6
PIL OT PCB
J58A
TO C C M
C PU PC B J33
1
(49)
1
D2 PI LOT EN ABL E
D11 +5V
TOR C H
To TB 4-7
2
1
TES T POIN TS
TP 1 G N D
TP 2 PILO T G ATE
TP 3 +5V
PI LOT BO AR D LED 'S
E lectrode
6
(49)
(Sht 1, A 9)
TI P
(Sht 1, A 9)
AC 120V- TB 4-4
AC 120V- R et- TB 4-3
AC 24V-TB 4-2
AC 24V- R et -TB 4-1
(52)
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
AR C VOLTS (TOR C H)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WOR K
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVER TER (J100)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELA Y PCB
1 COM MON
32 COM MON
2 /1TORCH STAR T *
33 -15 VDC
3 NA
34 COM MON
4 /1TORCH GAS SOL ON * 35 24 VDC
5 /MAIN TORCH IDLE *
36 COM MON
6 /1TORCH PRES S OK *
37 24 VDC
7 FLOW SENS OR (pulses)
38 COM MON
8 LOW COOLANT FLOW
39 24 VDC
9 COOLANT LEVEL OK
40 COM MON
10 COM MON
11 NA
12 /PLAS MA ENABLE-HM I
13 /COOLANT PUM P ON
14 COM MON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONT ACTORS ON
18 COM MON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONT ACTOR ON *
21 /PLAS MA ENABLE RELA Y
22 COM MON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COM MON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AM BIENT TEM P
31 COOLANT TEM P
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVER TER_ FLT +
INVER TER_ FLT OVER TEM P_FLT +
OVER TEM P_FLT PWR_ PRES ENT +
PWR_ PRES ENT OUT_ COM (+3 to 5VDC)
VAC_ SELA
VAC_ SELB
IS _IDA
IS _IDB
IS _IDC
ENABLE +
ENABLE STAR T2 +
STAR T2 SPARE
SYNC_ IN +
SYNC_ IN NC
NC
47 OHM to COM M
DEM AND +
DEM AND 47 OHM to COM M
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COM M
(J4)
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DIS PLA Y PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COM MON
NC
SERIAL DA TA
RIBBON CABLE 10 ckt
RELA Y PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
E
24 VDC
COM MON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11974_AE
R ev
00
R evisi on
Initial Desi gn
AA
AB
AC
E C O 1 Torch Option
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
V C R -02672 M C 1, K 1 change DAT
R evisi on
R ev
By
Date
Victor Technol ogies Headquar ters
16052 Sw ingley R idge R oad, Su ite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
8/3/2018
D ate P rinted
8/28/2018
D rawn
T he information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
D ate
S ize
C
S heet
Title
D rawing N umber
SCHEMATIC
Ultra-Cu t X T 2 00A 4 80V
0-5579FR
7
8
ANNEXE
9
10/05/2012
1 of
2
042X1348
ANNEXE
6
F
D ate R evis ed
8/3/2018
10
A-51
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 28: SCHÉMA DE PRINCIPE 200A, 480V PG 2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
1
LS1
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
4
AMBIENT
COOLANT
TS2
TS1
FS1
COOLANT
MC1A
J74
(84)
1
2
(83)
(59)
(58)
(57)
(56)
J71
(44A)
(43A)
5
(92)
(93)
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
A
4
Sht 1, C8)
2
TO HCT1 (Work)
1
0.7 GPM
(94)
(95)
J5
3
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
24V
400V
BLUE
6
RED
5
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
3
RED
2
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
120V-1 RET
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
YELLOW 4
BLUE
120V_2 RET
220V
J9
J14
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
0V
1
(A9)
BK
BN
BL
R
(64A)
D
FAN1
C4
WORK
1
2
3
(70)
MC2B
(51)
(55)
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
Harness from System Bias PCB
FAN1
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
J72
1
2
3
E
FAN2
J73
6
5
4
3
2
1
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
CHASSIS GND
Alternate fans.
Earlier 100 & 200A units may have
2 smaller fans.
1
2
3
1
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
(53)
J73
(69)
(70)
3
J28 30 CKT PIN HEADER
TIP VOLTS
J72
(69)
J36 - 30 CKT RIBBON
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW _ RET
R
(65A)
Harness from Pilot PCB J45
(Sht 1, B8)
(69)
MC2A
J34 - 30 CKT RIBBON
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
19X501100
Torch Coolant Pump
(67)
230 VAC
(64B)
CPU PCB (CCM )
M1
1
2
3
ARC VOLTS
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J85
N/C
J35 - 30 CKT RIBBON
J16
J32 - 30 CKT RIBBON
J84
N/C
N/C
MC3BCHASSIS GND
019X501700
J11
J33 - 30 CKT RIBBON
(66)
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
J31 - 30 CKT RIBBON
MC3A
TEMP SENSORS
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
C
4
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J13
J2
RELAY & INTERFACE PCB
SIGNAL (pulse)
J6
(79)
24V RET
B
J1
+5VDC
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
1 2 3 4
5 6 7 8
(80)
1
2
3
4
3
2
1
r
b
g
2
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J7
COOLANT FLOW SW LEVEL SENSORS WORK CURRENT SENSOR
1
5
4
3
2
1
FL1
(87)
2
4.7 30W
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
R2
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
ANNEXE
F
Art # A-11975_AE
1
A-52 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
Sht 1, B8)
MC2
(161)
(160)
10 CKT RIBBON
SA3
230 VAC Ret
(69)
(163)
(98)
(99)
120VAC
(107)
24 VAC
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(62)
(106)
AC 24V GCM2
(111)
(113)
(61)
AC 120V - GCM
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
(60)
1
2
3
4
PROG
USB IC
J18
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(108)
(115)
AC 24V Ret- GCM1
(63)
(62) 1
AC 24V- Ret -TB4-1
(118)
K1
(63) 5
(119)
(120)
2
4
(107)
3
(61)
INRUSH CONTROL
Harness
J55 - GCM
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
12
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
9
CC Pot Low
Div Arc V (+)
8
7
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
4
Stop Mom NC
3
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
8
* Plasma Ready (b)
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
PSR
* Plasma Ready (a)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
00
Initial Design
AA
ECO 1 Torch Option
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
(111)
(166)
J69
(167)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
0-5579FR
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
Art # A-11975_AE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
8/3/2018
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Date
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/24/2018
Drawn
Ultra-Cut XT 200A 480V
6
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
J15-CNC
J22
By
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
10/5/2012
2 of
ANNEXE
AB
Date
AC 24V Ret-GCM2
(104)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Spare
Digital
Inputs
By
AC 24V-GCM2
2
1
* CCM code 2.5 or later
Revision
AC 24V-GCM1
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V Ret - GCM1
GND
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
9
PILOT is ON
8
7
PILOT is ON
6
5
Preflow ON (+)
4
Preflow ON (-)
3
Hold Start (+)
2
Hold Start (-)
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
OK
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
019X501800
16 CKT RIBBON
ENABLE
B
Comm
3 TURNS
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
FERRITE CORE
J20
30 CKT PIN HEADER
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
Display PCB
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
1
2
3
4
5
6
(116)
(117)
Harness
J30
2 WIRE
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
GND
GND
NORMAL PROGRAM
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(109)
AC 120V- TB4-4
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J39
USB
PORT
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
J10
USB Cable to Front Panel
J38
3 - Key Plug
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
(62)
(108)
(109)
(110)
(63)
(107)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
120VAC
(101)
(102)
(103)
(104)
(98)
MC1 (OLD)
(60)
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
(99)
120 VAC Ret
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
24 VDC
GND
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
J8
A
J59 - RAS
CHASSIS GND
ARC_SUPPRESSOR
(97)
(96)
(162)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
Rev
1
2
3
4
5
6
7
MC3
CONTROL OUTPUTS
J29
J70 - HE
(D2)
W1
ARC_SUPPRESSOR
(70)
(69)
230 VAC _ SW _ RET
10
230 VAC to HE 400
Pump Motor Control
5
6
7
8
9
10
(D2)
SA1
(91)
J3
9
(70)
230 VAC _ SW
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
2
042X1348
10
A-53
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 29: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
J105B
IM #3 Section B (upper)
A C IN PU T
1
2
(7)
J100 -- 30 C K T R IB B ON
J104B
1
2
(8)
A
J103B
1
2
(9)
019X502700
J105A
W2A
(1)
(7)
(8)
(8)
J100 -- 30 C K T R IB B ON
(9)
(9)
1
2
J103A
W2C
(3)
IM #3 Section A (lower)
1
2
(7)
J104A
W2B
(2)
A C IN PU T
1
2
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 half module (middle position)
B
AC
SUP PRES SION
PCB
J50 019X504000 J51
(1)
(2)
(3)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
2
3
4
(10)
LT 1
(11)
PA N EL A C IN D IC ATO R
(12)
J52
GND
1
2
3
4
LT 2
J105A
(13)
CHASSIS GND
A C IN PU T
IM #2 Section A (lower)
J104A
IN TER N A L A C IN D IC ATO R
A C LI N E
1
2
(23)
(24)
LT1 & LT2
INPUT POWE R
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
J100 -- 30 C K T R IB B ON
1
2
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
W1A
L1
1
L2
1
L3
1
E arth
1
(1)
(23)
(24)
(24)
1
2
J104B
W1B
(2)
J105B
(23)
1
2
J103B
(25)
(3)
1
2
(25)
J105A
CONTROL PCB L EDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OV ER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
IM #1 Section A (lower)
A C IN PU T
J100 -- 30 C K T R IB B ON
1
2
J103A
1
2
(25)
(3-22)
ON / OF F
CAP BIAS PCB L EDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12V P
D13, GREEN, +12V
J104A
(24)
(2-21)
CB1
J100 -- 30 C K T R IB B ON
MA IN PCB L EDS
D3, RED, CAP
IMB AL ANCE
D4, GREEN, READY
1
2
(23)
18 AWG wire
both in and out of
CB1
(1-20)
D
IM #1 Section B (upper)
019X502700
W1C
CHASSIS GND
INVERTER MODULE (IM) #1 (lower)
A C IN PU T
019X502000
FRONT PANEL
16 A
F
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(28)
(26)
E
(27A & B )
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
To J27 on CCM I/O PCB
(Sht 1, E1)
(Sht 2, E3)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1
F2
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
J62
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
8A , 500V, SB
8A , 500V, SB
019X501900
24 V DC
(29)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
+24VDC
1
24 V DC
(30)
2
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
LEDS
MI SSING PHASE a (31)
D3, RED, MISSING PHASE + V
3
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
MI
SSING
PHASE
b
(32)
D4,
RED,
AC
V
HIGH
A C IN PU T
4
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
D14, RED, AC V LOW
AC V HIGH a
(33)
(86A)
1
5
(Sht 1, C8)
D15, GREEN, VAC_IDA
AC V HIGH b
(34)
2
6
D26, GREEN, +12V PRI
3
K1
Relay,
24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
AC V L OW a
(35)
D27, GREEN, VAC_IDB
4
7
(27A)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
24 V DC_RET
(36)
5
D30, GREEN, 24VDC
8
6
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
D44, GREEN, T1 ON
24
V
DC_RET
(37)
7
9
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
AC V L OW b
(38)
8
(85A)
10
9
GND
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
VAC_IDA a
(39)
(86B )
10
11
/ VAC_IDA b
(40)
(Sht 1, B2 & C2)
11
12
12
VAC_IDB a
(41)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
13
13
(27B)
/ VAC_IDB b
(42)
14
(Sht 2, C2)
14
K 1A
K 1B
15
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
16
17
For SY S BIAS PCB VAC_ID L EDs, ON
(85B)
contact (Sht2, A1)
18
corresponds to 0 in the table.
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
J60
230V 400V 480V ERR
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
J62-12
(/VAC_IDAb)
0
1
0
1
J63
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
J61
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
System Bias Test Points
"0" = 10-12V
"1" = 24V
(48)
TO A U X TR A N SFOR M ER
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
Measured relative to TP1 (24V DC_RET)
TP1 SECONDARY GND
TP2 24VDC
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(43A)
(44A)
TP3 DC INPUT POSITIVE
(Sht 2, A8 & A9)
TO J12
TP4 VCC1
V OLTA G E SELEC TI ON
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TP5 VCC2
T1 PRIMA RY
Wire #48 from J61-1 to:
TP6 GATE
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
(Sht 2, A1)
J61-2 for 208-230 VAC
TP7 PRIMARY GND
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
TS1
TP8 +12V PRIMARY
J61-3 for 400 VAC
(Sht 2, A5)
TP9 P ISOL GND
J61-4 for 480 VAC
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
ANNEXE
Art # A-11894_AE
1
A-54 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TO C C M
C PU PC B J36
(Sht 2, C3)
TES T POIN TS
TP 1 G N D
TP 2 PILO T G ATE
TP 3 +5V
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J102B
(49)
J43
ELEC TR OD E
TO C C M
C PU PC B J35
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
WORK (+)
PILOT
RAS
1
(52)
CHASSIS GND
(51E)
J58C
(50)
J41
5
4
3
2
1
J102A
OU TP U T
TIP
To TB 4-6
J44
J41 (J87)
(49E)
1
2
J40
J42
019X501600
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
IN V ER TER
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO R ELA Y B OA R D
10 ckt R ibbon
(51F)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
TIP V OLTS
To J24 on I-O PCB
(Sht 2, D3)
TO C C M
C PU PC B J33
L1
(Sht 2, C3)
(-)
CHASSIS GND
TI P
1
2
3
4
5
6
7
8
5
4
3
2
1
A
1
R3 & R4
ELECTRODE (-)
1
TORCH
To TB 4-7
E lectrode
OU TP U T
TORCH
(49)
PILOT BOARD LED'S
(51F)
2
1
WORK (+)
(49F)
1
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
(+)
Tip
B
(+)
Work
(53)
WO RK
(55)
ARC V OLTS
TORCH
(Sht 1, A 9)
(51)
HCT 1
Hall E ffect Sensor
WORK
1
4
(51)
(51C)
3
(51)
1
WORK (+)
(49C)
2
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
FER R ITE C OR E
3 TU R N S
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49B)
(51B)
TO J1 on REL AY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
OU TP U T
TO C C M
C PU PC B J31
3
1
4
(49)
TIP
(Sht 1, A 9)
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVER TER (J100)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
J102A
OU TP U T
(52)
(51)
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
5
4
3
2
1
C
TB4
C OMMON
J46-F
SIG (+)
2
1
(Sht 2, C3)
J46-M
+15 V DC
2
1
J16
TO C C M
C PU PC B J32
-15 V DC
OU TP U T
2
J102A
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELA Y PCB (J4)
32 COM M ON
1 COM M ON
33 -15 VDC
2 /1TORCH STAR T *
34 COM M ON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COM M ON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRES S OK *
38 COM M ON
7 FLOW SENS OR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COM M ON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COM M ON
RIBBON CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DIS PLA Y
12 /PLAS M A ENABLE-HM I
PCB (J17)
13 /COOLANT PUM P ON
14 COM M ON
1,3,5,7
24 VDC
15 /PILOT ENABLE
2,4,6,8
COM M ON
16 /RAS ON
9,10
NC
17 /CONT ACTORS ON
11-16
SERIAL DA TA
18 COM M ON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONT ACTOR ON *
RIBBON CABLE 10 ckt
21 /PLAS M A ENABLE RELA Y
RELA Y PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
22 COM M ON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
1,2
24 VDC
25 PILOT CURRENT SIG+
3,4,7,10 COM M ON
26 COM M ON
5
PILOT ENABLE +
27 WORK CURRENT SIG6
PILOT ENABLE –
28 WORK CURRENT SIG+
8
PILOT CURRENT SIG –
29 NC
9
PILOT CURRENT SIG +
30 AM BIENT TEM P
31 COOLANT TEM P
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVER TER_ FLT +
INVER TER_ FLT OVER TEM P_FLT +
OVER TEM P_FLT PWR_ PRES ENT +
PWR_ PRES ENT OUT_ COM (+3 to 5VDC)
VAC_ SELA
VAC_ SELB
IS _IDA
IS _IDB
IS _IDC
ENABLE +
ENABLE STAR T2 +
STAR T2 SPARE
SYNC_ IN +
SYNC_ IN NC
NC
47 OHM to COM M
DEM AND +
DEM AND 47 OHM to COM M
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COM M
D
E
Art # A-11894_AE
Revision
Rev
00
Initial Design
AA
AB
ECO 1 Torch Option
AC
V C R -02672 M C 1, K 1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Rev
Revision
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
4/9/2020
8/6/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
6
0-5579FR
7
8
9
ANNEXE
10/04/2012
1 of
2
042X1357
ANNEXE
Ultra-Cut XT 300A 380-415 VAC
F
Date Revised
8/7/2018
Drawn
10
A-55
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 30: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 380-415 V PG 2
2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
5
1
LS1
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
4
TS1
J5
J7
1
5
2
6
3
7
4
8
2
3
(80)
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
(79)
24V RET
B
24V
120V_2 RET
400V
120V_2
220V
BLUE
6
RED
5
YELLOW
4
BLUE
3
RED
2
YELLOW
1
120V-1 RET
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
CB4 5 A
J9
J14
LEVEL SENSORS
+5VDC
J2
WORK CURRENT SENSOR
TEMP SENSOR
RELAY & INTERFACE PCB
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
BIAS TRANSFORMER
019X501700
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
J6
(95)
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J11
0V
J31 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
J84
3
2
1
r
b
g
(94)
J1
COOLANT FLOW SW
1
(93)
5
4
3
2
1
FL1
(87)
4
2
1
R2
8
7
6
5
4
3
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
6
5
4
3
2
1
(83)
1
(84)
1
2
(59)
(58)
(57)
(56)
J74
MC1A
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
COOLANT
3
FS1
(44A)
1 2 3 4
5 6 7 8
COOLANT
TS2
J71
(43)
J12
AMBIENT
2
A
4
TO HCT1 (Work)
1
J85
CPU PCB (CCM)
To J100 of IM #3B
To J100 of IM #3A
(Sht 1, A,B6)
1
MC3A
J16
(66)
MC3BCHASSIS GND
(67)
(Sht 1, B8)
230 VAC
(69)
J72
(69)
MC2B
FAN1
BL
R
(64A)
D
BK
C4
BN
1
2
3
(70)
(51)
(55)
1
2
3
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
1
2
3
4
5
6
7
8
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
J28 30 CKT PIN HEADER
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
Harness from System Bias PCB
E
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
J24
(70)
CHASSIS GND
J36 - 30 CKT RIBBON
(53)
J73
(69)
J35 - 30 CKT RIBBON
230 VAC _ SW _ RET
R
MC2A
(65A)
Harness from Pilot PCB J45
TIP VOLTS
(64B)
J34 - 30 CKT RIBBON
19X501100
Torch Coolant Pump
WORK
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J33 - 30 CKT RIBBON
M1
1
2
3
ARC VOLTS
2
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
C
3
J13
4
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
ANNEXE
F
Art # A-11895_AE
1
A-56 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
MC2
9
(96)
(161)
(160)
10 CKT RIBBON
SA1
SA2
(D2)
W1
ARC_SUPPRESSOR
W2
(D2)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
J59 - RAS
ARC_SUPPRESSOR
CHASSIS GND
ARC_SUPPRESSOR
(97)
(97)
(98)
(99)
(96)
120 VAC to RAS
(99)
120 VAC Ret
(98)
MC1 (NEW*)
MC1 (OLD)
(60)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
CONTROL OUTPUTS
24 VDC
GND
(107)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
J8
PILOT PCB
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(62)
AC 120V - GCM
AC 24V - RET - GCM2
(113)
J39
USB
PORT
PROG
USB IC
J18
GND
GND
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(63)
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
(63)
(116)
(117)
Harness
(118)
K1 (OLD)
5
(119)
(120)
2
4
(107)
3
(61)
INRUSH CONTROL
1
2
3
4
5
6
Harness
J55 - GCM
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
12
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
7
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
4
Stop Mom NC
3
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
(130)
(131)
(112)
(114)
+10V
GND
GND
AC 24V Ret - GCM1
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
(123)
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
Spare
Digital
Inputs
PSR
* Plasma Ready (a)
00
Revision
Initial Design
AA
AB
AC
ECO 1 Torch Option
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
2
1
(167)
AC 120V - GCM
(142)
AC 120V- Ret- GCM
(106)
(113)
FERRITE CORE
3 TURNS
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
4/9/2020
8/6/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/28/2018
Date
10/4/2012
Sheet
2 of
ANNEXE
0-5579FR
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Ultra-Cut XT 300A 380-415 VAC
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
Art # A-11895_AE
By
(111)
J69
* CCM code 2.5 or later
Rev
(104)
(166)
(125)
(126)
(127)
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J26
TB2
PILOT is ON
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
GND
OK
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
019X501800
16 CKT RIBBON
ENABLE
B
Comm
3 TURNS
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
FERRITE CORE
J20
30 CKT PIN HEADER
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
Display PCB
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J30
2 WIRE
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(115)
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
J38
(108)
AC 24V Ret- GCM1
J10
1
2
3
4
(109)
AC 120V- TB4-4
AC 120V- Ret- TB4-3
USB Cable to Front Panel
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
(60)
AC 120V- Ret- GCM
(61)
A
3 - Key Plug
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
(108)
(109)
(110)
(111)
(107)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
24 VAC
J29
1
2
3
4
5
6
7
(69)
(163)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
5
6
8
9
7
10
230 VAC Ret
(69)
230 VAC _ SW _ RET
Pump Motor Control
(91) 120VAC
J3
10
J70 - HE
(70) 230 VAC to HE 400 (70)
230 VAC _ SW
SA3
MC3
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
2
042X1357
10
A-57
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 31: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 480V PG 1
1
2
3
4
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
J105B
IM #3 Section B (upper)
AC INPUT
1
2
(7)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
1
2
(8)
A
J103B
1
2
(9)
019X502700
J105A
W2A
(1)
(8)
(8)
(9)
(9)
1
2
J103A
W2C
(3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
W2B
(2)
IM #3 Section A (lower)
1
2
(7)
(7)
AC INPUT
1
2
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 half module (middle position)
B
AC
SUPPRESSION
J50 PCB
J51
019X504000
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
(3)
(10)
LT1
1
2
3
4
(11)
PANEL AC INDICATOR
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
J105A
CHASSIS GND
IM #2 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
AC INPUT
1
2
(23)
(13)
1
2
(24)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
INVERTER MODULE (IM) #1 (bottom)
W1A
L1
J105B
(1)
1
(23)
1
2
(23)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
L2
W1B
(2)
1
(24)
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
1
2
(24)
J103B
L3
1
Earth
1
(25)
(3)
1
2
(25)
IM #1 Section B (upper)
AC INPUT
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
J105A
18 AWG wire
both in and out of
CB1
CHASSIS GND
1
2
(24)
CB1
J103A
(2-21)
1
2
(25)
(3-22)
ON / OFF
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(1-20)
D
019X502000
FRONT PANEL
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
(26)
F1
8A, 500V, SB
(27A&B)
16 A
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
019X501900
8A, 500V, SB
(Sht 2, E3)
J62
+24VDC
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
K1A
K1B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
4
3
2
1
J63
TO AUX TRANSFORMER
(48)
System Bias Test Points
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
3
GND
J60
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
2
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE
+V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
AC INPUT
(86A)
F
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(23)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
14
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J61J62-14
(/VAC_IDBb) 0
0
1
1
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
VOLTAGE SELECTION
(43A)
(44A)
TO J12
T1 PRIMARY
(Sht 2, A1)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
Wire #48 from J61-1 to:
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
J61-4 for 480 VAC
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
ANNEXE
Art # A-11976_AE
1
A-58 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
(49F)
PILOT BOARD LED'S
(51F)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J102B
TO CCM
CPU PCB J35
J43
ELECTRODE
TIP
To TB4-6
J41 (J87)
(49E)
CHASSIS GND
J58C
(51E)
(50)
J41
5
4
3
2
1
1
2
(-)
CHASSIS GND
TIP
J40
INVERTER
019X501600
J42
TO RELAY BOARD
1
2
3
4
5
6
7
8
J102A
OUTPUT
RAS
1
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
WORK (+)
5
4
3
2
1
PILOT
(52)
EARTH GROUND
R3 & R4
ELECTRODE (-)
A
PILOT PCB J44
J58A
(Sht 2, C3)
1
TORCH
To TB4-7
(49)
Electrode
OUTPUT
TORCH
(49)
2
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
ELECTRODE (-)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO I/O BOARD
(51F)
10 ckt Ribbon
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(+)
B
Tip
(53)
(+)
Work
TIP VOLTS
To J24 on I-O PCB
WORK
(Sht 2, D3)
TO CCM
CPU PCB J33
L1
(Sht 2, C3)
ARC VOLTS
(55)
(51)
HCT1
Hall Effect Sensor
(51)
WORK
(51)
1
TORCH
4
2
(51C)
1
WORK (+)
(49C)
3
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
(A9)
J102A
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49B)
(56)
(51B)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
OUTPUT
C
4
3 TURNS
TB4
COMMON
3
1
J46-F
SIG (+)
J46-M
+15 VDC
2
1
2
1
(Sht 2, C3)
2
FERRITE CORE
J16
TO CCM
CPU PCB J32
-15 VDC
OUTPUT
(49)
(Sht 1, A9)
TIP
(52)
(51)
AC 120V- TB4-4
o
(57)
b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58)
g
AC 24V-TB4-2
(59)
w
AC 24V- Ret -TB4-1
TO CCM
CPU PCB J31
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
5
4
3
2
1
(49A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
J102A
OUTPUT
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
RIBBON CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB (J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
1,3,5,7
24 VDC
16 /RAS ON
2,4,6,8
COMMON
17 /CONTACTORS ON
9,10
NC
18 COMMON
11-16
SERIAL DATA
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
RIBBON CABLE 10 ckt
23 PILOT CURRENT SIGRELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
1,2
24 VDC
27 WORK CURRENT SIG3,4,7,10 COMMON
28 WORK CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
29 NC
6
PILOT ENABLE –
30 AMBIENT TEMP
8
PILOT CURRENT SIG –
31 COOLANT TEMP
9
PILOT CURRENT SIG +
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11976_AE
Rev
00
Revision
Initial Design
AA
)
AB
ECO 1 Torch Option
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
8/3/2018
Date Printed
8/28/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Date
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
6
0-5579FR
7
8
9
ANNEXE
10/05/2012
1 of
2
ANNEXE
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 300A 480V
F
Date Revised
8/3/2018
042X1347
10
A-59
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 32: SCHÉMA DE PRINCIPE 300A, 480V PG 2
2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
5
1
LS1
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
4
J5
J7
J1
COOLANT FLOW SW
1
r
b
g
2
1
5
2
6
3
7
4
8
3
(80)
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
(79)
24V RET
BLUE
24V
400V
5
RED
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
2
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
220V
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
YELLOW 4
BLUE
3
120V_2 RET
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
6
RED
B
J6
J9
J14
120V-1 RET
LEVEL SENSORS
+5VDC
120V_1
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
1
(67)
(69)
MC2B
BK
FAN1
C4
BN
1
2
3
(70)
BL
R
(64A)
D
Harness from Pilot PCB J45
(51)
(55)
1
2
3
(70)
J36 - 30 CKT RIBBON
230 VAC _ SW
(A9)
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
1
2
3
4
5
6
7
8
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
Harness from System Bias PCB
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
E
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
ANNEXE
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
J24
(70)
CHASSIS GND
J35 - 30 CKT RIBBON
(53)
J73
(69)
J85
J28 30 CKT PIN HEADER
TIP VOLTS
230 VAC
(65A)
J72
J34 - 30 CKT RIBBON
230 VAC _ SW _ RET
R
MC2A
J84
CPU PCB (CCM)
N/C
(Sht 1, B8)
(69)
WORK
(64B)
J32 - 30 CKT RIBBON
J33 - 30 CKT RIBBON
19X501100
Torch Coolant Pump
ARC VOLTS
2
3
4
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
019X501700
M1
1
2
3
MC3BCHASSIS GND
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
J11
To J100 of IM #3B
To J100 of IM #3A
(Sht 1, A,B6)
J16
TEMP SENSOR
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
(66)
J2
RELAY & INTERFACE PCB
J31 - 30 CKT RIBBON
MC3A
(95)
WORK CURRENT SENSOR
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
0V
J13
(94)
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
(93)
3
2
1
(87)
(92)
5
4
3
2
1
FL1
4.7 30W
4
2
1
R2
8
7
6
5
4
3
2
1
0.7 GPM
C
TS1
6
5
4
3
2
1
(83)
1
(84)
1
2
(59)
(58)
(57)
(56)
J74
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
COOLANT
MC1A
3
FS1
(44A)
1 2 3 4
5 6 7 8
COOLANT
TS2
J71
(43)
J12
AMBIENT
2
A
4
TO HCT1 (Work)
1
Art # A-11977_AE
1
A-60 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
SA3
(96)
SA1
(D2)
W1
ARC_SUPPRESSOR
MC3
W2
10
230 VAC to HE 400
(70)
230 VAC Ret
(69)
(69)
ARC_SUPPRESSOR
(98)
(99)
120VAC
(107)
24 VAC
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(101)
(102)
(103)
(104)
(62)
(106)
(62)
AC 120V - GCM
(60)
(108)
(109)
(110)
(111)
(63)
(113)
(61)
(107)
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
1
2
3
4
AC 120V- TB4-4
J18
GND
GND
J19
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
(115)
(62)1
AC 24V- Ret -TB4-1
(116)
(117)
Harness
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
INRUSH CONTROL
1
2
3
4
5
6
Harness
3 TURNS
019X501800
16 CKT RIBBON
J55 - GCM
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
J20
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
12
OK2 (contact)
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
Div Arc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
4
Stop Mom NC
3
OK2 (contact)
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
+10V
GND
GND
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
12
11
10
9
8
* Plasma Ready (b)
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
Spare
Digital
Inputs
PSR
* Plasma Ready (a)
00
Initial Design
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/3/2018
Revision
Rev
(104)
AC 24V-GCM2
(111)
AC 24V Ret-GCM2
(166)
J69
2
1
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(167)
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(106)
(113)
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
FERRITE CORE
3 TURNS
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11977_AE
By
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
J15-CNC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
F
Date Revised
8/24/2018
10/5/2012
2 of
2
ANNEXE
0-5579FR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Ultra-Cut XT 300A 480V
6
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
* CCM code 2.5 or later
Revision
AC 24V Ret - GCM1
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
TB3
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
(130)
(131)
(112)
(114)
GND
TB2
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
OK
PILOT is ON
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
FERRITE CORE
GAS ON
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
B
Comm
Display PCB
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
30 CKT PIN HEADER
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
3 (61)
(63) 5
J30
2 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(108)
AC 24V Ret- GCM1
(63)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
4 (107)
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(98)
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
USB Cable to Front Panel
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
(99)
120 VAC Ret
A
3 - Key Plug
120VAC
J10
J38
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
MC1 (OLD)
(60)
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
24 VDC
GND
CHASSIS GND
(97)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
5
J8
PILOT PCB
Rev
1
2
3
4
5
6
7
(D2)
ARC_SUPPRESSOR
(97)
CONTROL OUTPUTS
J29
J70 - HE
J59 - RAS
(96)
(162)
(163)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
4
3
6
7
8
9
10
(70)
230 VAC _ SW
SA2
230 VAC _ SW _ RET
(91)
J3
9
Pump Motor Control
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
(160)
10 CKT RIBBON
MC2
(161)
TO PILOT PCB
042X1347
10
A-61
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 33: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 1
1
2
3
4
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
J105B
IM #3 Section B
AC INPUT
1
2
(7)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
1
2
(8)
A
J103B
1
2
(9)
019X502700
(1)
W2A
(2)
W2B
J105A
(7)
IM #3 Section A
1
2
(7)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(8)
(8)
(9)
(9)
1
2
J103A
W2C
(3)
AC INPUT
1
2
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
B
AC
SUPPRESSION
J50 PCB
J51
019X504000
(1)
(2)
(3)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
2
3
4
J105B
1
2
(7)
GND
LT1
CHASSIS GND
J100 -- 30 CKT RIBBON
1
2
(8)
J103B
1
2
(9)
(11)
019X502700
(12)
LT2
1
2
3
4
J105A
1
2
(23)
(13)
AC INPUT
IM #2 Section A
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
IM #2 Section B
J104B
(10)
PANEL AC INDICATOR
J52
AC INPUT
1
2
(24)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
INVERTER MODULE (IM) #1 (lower)
W1A
L1
(1)
1
J105B
(23)
1
2
(23)
J104B
L2
1
L3
1
Earth
1
W1B
(2)
(24)
1
2
(24)
J103B
(25)
(3)
1
2
(25)
IM #1 Section B
AC INPUT
J100 -- 30 CKT RIBBON
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
J105A
18 AWG wire
both in and out of
CB1
CHASSIS GND
1
2
(24)
CB1
J103A
(2-21)
1
2
(25)
(3-22)
ON / OFF
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(1-20)
D
IM #1 Section A
AC INPUT
1
2
(23)
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
019X502000
FRONT PANEL
16 A
F
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(28)
(26)
E
(27A&B)
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
(Sht 2, E3)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1
F2
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
J62
8A, 500V, SB
8A, 500V, SB
019X501900
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
24 VDC
(29)
+24VDC
1
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
24 VDC
(30)
2
LEDS
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
MISSING PHASE a (31)
D3, RED, MISSING PHASE + V
3
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
MISSING PHASE b (32)
D4, RED, AC V HIGH
AC INPUT
4
D14, RED, AC V LOW
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
AC V HIGH a
(33)
(86A)
1
5
D15, GREEN, VAC_IDA
(Sht 1, C8)
AC V HIGH b
(34)
2
6
D26, GREEN, +12V PRI
3
AC V LOW a
(35)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
D27, GREEN, VAC_IDB
4
7
(27A)
24 VDC_RET
(36)
5
D30, GREEN, 24VDC
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
8
6
D44, GREEN, T1 ON
24 VDC_RET
(37)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
7
9
AC V LOW b
(38)
8
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
(85A)
10
9
GND
VAC_IDA a
(39)
(86B)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
10
11
/ VAC_IDA b
(40)
11
12
(Sht 1, B2 & C2)
12
VAC_IDB a
(41)
13
13
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(27B)
/ VAC_IDB b
(42)
14
14
(Sht 2, C2)
K1A
K1B
15
16
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
17
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
(85B)
contact (Sht2, A1)
18
corresponds to 0 in the table.
MC2
Relay,
120 VAC, Fan Control, coil
J60
230V 400V 480V ERR
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J63
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
System Bias Test Points
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
J61
TP1 SECONDARY GND
"0" = 10-12V
"1" = 24V
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
TP2 24VDC
(48)
TO AUX TRANSFORMER
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
R3,4
Ext
RC,
100 ohm 55W (Sht1, A7)
TP3 DC INPUT POSITIVE
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
TP4 VCC1
VOLTAGE SELECTION
TP5 VCC2
(Sht 2, A8 & A9)
Wire
#48
from
J61-1
to:
(43A)
(44A)
TP6 GATE
J61-2 for 208-230 VAC
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TO J12
TP7 PRIMARY GND
J61-3 for 400 VAC
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TP8 +12V PRIMARY
T1 PRIMARY
J61-4 for 480 VAC
TP9 P ISOL GND
(Sht 2, A1)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
To J27 on CCM I/O PCB
Art # A-11892_AE
ANNEXE
1
A-62 2
3
4
ANNEXE
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
(49F)
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
J43
TO CCM
CPU PCB J35
ELECTRODE
1
J41 (J87)
(51E)
(50)
J41
5
4
3
2
1
1
2
019X501600
J42
1
2
3
4
5
6
7
8
INVERTER
TO RELAY BOARD
(Sht 2, C3)
J45
TO I/O BOARD
(51F)
10 ckt Ribbon
5
4
3
2
1
WORK (+)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(49D)
(-)
CHASSIS GND
TIP
J40
TO CCM
CPU PCB J34
ELECTRODE (-)
1
CHASSIS GND
J58C
J102A
OUTPUT
J44
(49E)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
WORK (+)
5
4
3
2
1
RAS
PILOT
(52)
EARTH GROUND
R3 & R4
ELECTRODE (-)
A
TIP
To TB4-6
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
1
TORCH
To TB4-7
(49)
Electrode
(51F)
J102B
OUTPUT
TORCH
(49)
PILOT BOARD LED'S
2
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
ELECTRODE (-)
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
(+)
B
Tip
(53)
(+)
Work
TIP VOLTS
(51D)
To J24 on I-O PCB
J102B
WORK
(Sht 2, D3)
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB J33
ARC VOLTS
L1
(Sht 2, C3)
TORCH
(Sht 1, A9)
(55)
(51)
HCT1
Hall Effect Sensor
(51)
WORK
(51)
1
3
4
(51C)
1
WORK (+)
(49C)
2
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
FERRITE CORE
3 TURNS
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49B)
(51B)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, B9)
J102B
OUTPUT
3
2
4
COMMON
J46-F
SIG (+)
2
1
(Sht 2, C3)
C
TB4
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB J32
-15 VDC
OUTPUT
1
J102A
(49)
(52)
TIP
(Sht 1, A9)
(51)
(56) o
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
TO CCM
CPU PCB J31
(60)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
(61)
3
(62)
2
(63)
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
5
4
3
2
1
(49A)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
J102A
OUTPUT
1 COMMON
2 /1TORCH START *
3 NA
4 /1TORCH GAS SOL ON *
5 /MAIN TORCH IDLE *
6 /1TORCH PRESS OK *
7 FLOW SENSOR (pulses)
8 LOW COOLANT FLOW
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
11 NA
12 /PLASMA ENABLE-HMI
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
16 /RAS ON
17 /CONTACTORS ON
18 COMMON
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
23 PILOT CURRENT SIG24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
27 WORK CURRENT SIG28 WORK CURRENT SIG+
29 NC
30 AMBIENT TEMP
31 COOLANT TEMP
* Used with 1 Torch Option
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
32
33
34
35
36
37
38
39
40
COMMON
-15 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
24 VDC
COMMON
D
RIBBON CABLE 16 ckt
CCM ( J37) - DISPLAY
PCB (J17)
1,3,5,7
2,4,6,8
9,10
11-16
24 VDC
COMMON
NC
SERIAL DATA
E
RIBBON CABLE 10 ckt
RELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
1,2
3,4,7,10
5
6
8
9
24 VDC
COMMON
PILOT ENABLE +
PILOT ENABLE –
PILOT CURRENT SIG –
PILOT CURRENT SIG +
Art # A-11892_AE
Rev
00
Revision
Initial Design
AA
AB
ECO 1 Torch Option
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
DAT
10/17/2014
DAT
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
4/9/2020
8/6/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
Ultra-Cut XT 400A 380-415 VAC
6
7
8
9
F
Date Revised
8/7/2018
Drawn
10/03/2012
1 of
2
042X1356
10
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-63
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 34: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 380-415 V PG 2
2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
4
5
TO HCT1 (Work)
1
1
LS1
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
4
AMBIENT
COOLANT
TS2
TS1
J5
r
b
g
2
1
5
2
6
3
7
4
8
3
(80)
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J1
J49
460V
(79)
24V RET
1 2 3 4
5 6 7 8
B
24V
400V
120V_2 RET
BLUE
6
RED
5
YELLOW
4
BLUE
3
RED
2
120V-1 RET
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
220V
J6
J9
J14
LEVEL SENSORS
+5VDC
(94)
(95)
J2
WORK CURRENT SENSOR
TEMP SENSOR
RELAY & INTERFACE PCB
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
1 TORCH INTERFACE
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
BIAS TRANSFORMER
019X501700
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
J12
J7
COOLANT FLOW SW
1
(93)
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J11
0V
J31 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
J84
3
2
1
FL1
(87)
4
2
1
R2
8
7
6
5
4
3
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
5
4
3
2
1
(83)
6
5
4
3
2
1
(84)
1
2
1
J74
MC1A
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
COOLANT
(43)
3
FS1
2
(44A)
(59)
(58)
(57)
(56)
J71
A
J85
CPU PCB (CCM)
To J100 of IM #3B
To J100 of IM #3A
(Sht 1, A,B6)
1
2
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
MC3A
J16
(66)
MC3BCHASSIS GND
(64B)
Torch Coolant Pump
(67)
Harness from Pilot PCB J45
(Sht 1, B8)
230 VAC
(69)
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
J28 30 CKT PIN HEADER
(65A)
(69)
(70)
FAN1
BN
1
2
3
MC2B
BK
C4
BL
R
(64A)
TIP VOLTS
R
J72
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
(53)
(51)
J73
(69)
(55)
1
2
3
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
CHASSIS GND
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
(70)
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
Harness from System Bias PCB
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
E
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW _ RET
(A9)
MC2A
D
J34 - 30 CKT RIBBON
19X501100
WORK
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J33 - 30 CKT RIBBON
M1
1
2
3
ARC VOLTS
C
3
J13
4
To J100 of IM #2B
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
ANNEXE
Art # A-11893_AE
1
A-64 2
3
4
ANNEXE
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
MC2
(96)
(161)
(160)
10 CKT RIBBON
SA1
SA3
9
ARC_SUPPRESSOR
SA2
(D2)
W2
(70)
230 VAC Ret
(69)
(162)
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
(97)
ARC_SUPPRESSOR
J59 - RAS
(97)
ARC_SUPPRESSOR
CHASSIS GND
(98)
(99)
120 VAC to RAS
(99)
120 VAC Ret
(98)
MC1 (NEW*)
PILOT PCB
120 VAC_RET
24 VAC
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
* New MC1 location
requires Relay & Interface
PCB revision AB or later.
120 VAC_2
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
HMI/GCM
(107)
(101)
(102)
(103)
(104)
(106)
(108)
(109)
(110)
(111)
(113)
(61)
(62)
AC 120V - GCM
(60)
AC 24V Ret- GCM1
AC 24V - RET - GCM2
AC 120V- Ret- GCM
AC 120V- Ret- TB4-3
AC 120V- TB4-4
J18
GND
GND
J19
RxTx+
Rx+
Tx-
4 WIRE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(115)
(63)
(62) 1
AC 24V- Ret -TB4-1
(116)
(117)
Harness
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
1
2
3
4
(63) 5
3
1
2
3
4
5
6
Harness
3 TURNS
019X501800
16 CKT RIBBON
J55 - GCM
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
OK2 (contact)
12
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
9
CC Pot Low
Div Arc V (+)
8
7
Div Arc V (-)
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mom NC
4
OK2 (contact)
3
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
TB2
OK to MOVE (+) 12
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
8
* Plasma Ready (b)
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
Spare
Digital
Inputs
PSR
(142)
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(153)
00
Initial Design
AA
By
Date
DAT
10/03/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/6/2018
Revision
Rev
(104)
(111)
(166)
J69
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
(167)
(106)
(113)
3 TURNS
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
J21
FERRITE CORE
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
(143)
(144)
(145)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
Art # A-11893_AE
By
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
GCM 1000 XT
Jumper
1415- 24 VAC - RET
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
4/9/2020
Drawn
Date Revised
8/28/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
DAT
C
F
10/3/2012
2 of
2
042X1356
ANNEXE
0-5579FR
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011-
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Ultra-Cut XT 400A 380-415 VAC
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
3 TURNS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
* Plasma Ready (a)
Revision
AC 24V-GCM2
AC 24V Ret-GCM2
2
1
* CCM code 2.5 or later
Rev
AC 24V-GCM1
(125)
(126)
(127)
GND
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V Ret - GCM1
J26
OK
11
OK to MOVE (-) 10
9
PILOT is ON
8
7
PILOT is ON
6
5
Preflow ON (+)
4
Preflow ON (-)
3
Hold Start (+)
2
Hold Start (-)
1
Comm
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
FERRITE CORE
J37
J23- 40 ckt ribbon cable
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
B
Display PCB
J20
30 CKT PIN HEADER
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
(61)
INRUSH CONTROL
J30
2 WIRE
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(108)
J47
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
J10
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
AC 24V GCM2
USB Cable to Front Panel
J38
A
3 - Key Plug
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
MC1 (OLD)
(60)
* INRUSH CONTROL (K1)
MOVED TO RELAY PCB
24 VDC
GND
(107)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
J8
CONTROL OUTPUTS
J29
1
2
3
4
5
6
7
(D2)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
5
6
8
9
7
10
230 VAC to HE 400
(69)
230 VAC _ SW _ RET
(163)
(91) 120VAC
J3
(70)
230 VAC _ SW
W1
(96)
10
J70 - HE
Pump Motor Control
MC3
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
10
A-65
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 35: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 480V PG 1
1
2
3
4
5
INVERTER MODULE (IM) #3 (top)
J105B
AC INPUT
IM #3 Section B (upper)
1
2
(7)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
1
2
(8)
A
J103B
1
2
(9)
019X502700
J105A
W2A
(1)
(8)
(8)
(9)
(9)
1
2
J103A
W2C
(3)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
W2B
(2)
IM #3 Section A (lower)
1
2
(7)
(7)
AC INPUT
1
2
019X502000
INVERTER MODULE (IM) #2 (middle)
B
J105B
AC
SUPPRESSION
PCB
J50 019X504000 J51
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(1)
(2)
(3)
IM #2 Section B (upper)
LT1
1
2
(8)
J103B
1
2
(9)
(11)
PANEL AC INDICATOR
019X502700
(12)
J52
LT2
1
2
3
4
GND
J105A
CHASSIS GND
AC INPUT
1
2
(23)
(13)
IM #2 Section A (lower)
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
INTERNAL AC INDICATOR
AC LINE
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104B
(10)
1
2
3
4
AC INPUT
1
2
(7)
1
2
(24)
LT1 & LT2
INPUT POWER
NEON INDICATORS
Rear Panel & Internal
J103A
1
2
(25)
019X502000
C
INVERTER MODULE (IM) #1 (bottom)
W1A
L1
1
L2
1
L3
1
Earth
1
J105B
(1)
(23)
(23)
(24)
(24)
1
2
AC INPUT
J104B
W1B
(2)
MAIN PCB LEDS
D3, RED, CAP
IMBALANCE
D4, GREEN, READY
1
2
J103B
(25)
(3)
1
2
(25)
IM #1 Section B (upper)
CAP BIAS PCB LEDS
D6, GREEN, -12V
D11, GREEN, +12VP
D13, GREEN, +12V
019X502700
W1C
J105A
18 AWG wire
both in and out of
CB1
CHASSIS GND
CB1
1
2
J103A
(2-21)
1
2
(25)
(3-22)
ON / OFF
J100 -- 30 CKT RIBBON
J104A
(24)
(1-20)
D
019X502000
FRONT PANEL
To J27 on CCM I/O PCB
(28)
(26)
F1
8A, 500V, SB
(27A&B)
16 A
SYSTEM BIAS SUPPLY PCB
F2
019X501900
8A, 500V, SB
(Sht 2, E3)
J62
+24VDC
E
(85A)
(86B)
(27B)
(85B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2
3
4
5
6
7
8
9
10
GND
11
12
13
K1A
K1B
4
3
2
1
J63
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
J60
480V-ID
400V-ID
208-230V-ID
COM
(27A)
TO AUX TRANSFORMER
(48)
F
14
J61
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
"0" = 10-12V
"1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
System Bias Test Points
SECONDARY GND
24VDC
DC INPUT POSITIVE
VCC1
VCC2
GATE
PRIMARY GND
+12V PRIMARY
P ISOL GND
1
LEDS
D3, RED, MISSING PHASE + V
D4, RED, AC V HIGH
D14, RED, AC V LOW
D15, GREEN, VAC_IDA
D26, GREEN, +12V PRI
D27, GREEN, VAC_IDB
D30, GREEN, 24VDC
D44, GREEN, T1 ON
AC INPUT
(86A)
TP1
TP2
TP3
TP4
TP5
TP6
TP7
TP8
TP9
IM #1 Section A (lower)
AC INPUT
1
2
(23)
J100 -- 30 CKT RIBBON
CONTROL PCB LEDS
D1, RED, INV FLT
D14, RED, OVER TEMP
D24, GREEN, PWM ON
D32, RED, PRI OC
(43A)
(44A) VOLTAGE SELECTION
TO J12
Wire #48 from J61-1 to:
T1 PRIMARY
J61-2 for 208-230 VAC
J61-3 for 400 VAC
(Sht 2, A1)
J61-4 for 480 VAC
Component Locations (not including PCB components)
C4
Capacitor, fan starting, 8uf 440VAC (Sht 2, D2)
CB1
Circuit Breaker /ON/OFF SW, 15A 480V
(Sht 1, E1)
CB2-4
Circuit Breaker, 5A, 250V (Sht 2, B3)
F1, 2
Fuse, 8A, 500V, S.B. (Sht 1,E1)
FAN1
Fan, Heat Exchanger , 230 VAC (Sht 2, D2)
FL1
Flow meter, pulse output (Sht 2, B2)
FS1
Flow SW, 0.5 GPM (3.8 lpm), N.O. (Sht 2, A2)
HCT1
Current Sensor, Hall Effect 200A, Work Lead
(Sht 1, C8)
K1
Relay, 24VAC, Inrush Control, (Sht2, B9)
L1
Inductor, (Sht 1, B7)
L3-9
Toriod Core Common Mode Ind (Sht1 B8, A-D3)
LS1
Level Switch, Coolant Tank (Sht 2, A3)
LT1, LT2 Indicator, Neon, 250V, AC Volts Present
(Sht 1, B2 & C2)
M1
Motor, Pump, ½ hp 230VAC, 50/60 Hz, 1Ph
(Sht 2, C2)
MC1
Relay, 120VAC, Inrush, coil (Sht2, B8, B9)
contact (Sht2, A1)
MC2
Relay, 120 VAC, Fan Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, D1)
MC3
Relay, 120 VAC, Pump Motor Control, coil
(Coil at Sht 2, A7)(Contacts at Sht 2, C1)
R2
Inrush, 4.7 Ohm, 30W (Sht2, A1)
R3,4
Ext RC, 100 ohm 55W (Sht1, A7)
SA1-4
Snubber, Contactor & Relay coils
(Sht 2, A8 & A9)
T1
Aux Transformer (Sht 2, B2)
TB4
Terminal Block (Sht 1, C9)
TS1
Temperature Sensor, NTC, Coolant Return
(Sht 2, A5)
TS2
Temperature Sensor, NTC, Ambient (Sht 2, A5)
W1
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts C2)
W2
Contactor , Input (Coil Sht 2, A8), (Contacts A2)
Art # A-11978_AE
ANNEXE
1
A-66 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
TO CCM
CPU PCB J36
(Sht 2, C3)
(49F)
D2 PILOT ENABLE
D11 +5V
TEST POINTS
TP1 GND
TP2 PILOT GATE
TP3 +5V
J43
TO CCM
CPU PCB J35
ELECTRODE
J41 (J87)
(49E)
CHASSIS GND
J58C
(51E)
(50)
J41
5
4
3
2
1
1
2
J40
TO CCM
CPU PCB J34
019X501600
INVERTER
J42
(Sht 2, C3)
TO RELAY BOARD
To / From Optional
1 Torch Module
(Refer to 1 Torch
section for details.)
J45
TO I/O BOARD
(51F)
10 ckt Ribbon
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
TO J3 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
(49D)
(-)
CHASSIS GND
TIP
1
2
3
4
5
6
7
8
J102A
OUTPUT
RAS
1
(52)
J44
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
WORK (+)
5
4
3
2
1
PILOT
EARTH GROUND
R3 & R4
ELECTRODE (-)
A
TIP
To TB4-6
PILOT PCB
J58A
(Sht 2, C3)
1
TORCH
To TB4-7
(49)
Electrode
(51F)
J102B
OUTPUT
TORCH
(49)
PILOT BOARD LED'S
2
1
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
ELECTRODE (-)
(+)
B
Tip
(53)
(+)
Work
TIP VOLTS
(51D)
To J24 on I-O PCB
J102B
WORK
(Sht 2, D3)
OUTPUT
TO CCM
CPU PCB J33
L1
(Sht 2, C3)
ARC VOLTS
(55)
(51)
HCT1
Hall Effect Sensor
(51)
WORK
(51)
1
TORCH
4
2
(51C)
3
WORK (+)
(49C)
1
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
(A9)
J102A
5
4
3
2
1
ELECTRODE (-)
WORK (+)
(49B)
TO J1 on RELAY PCB
(Sht 2, A5)
J102B
OUTPUT
TB4
3
2
1
4
(49)
(Sht 1, A9)
TIP
(Sht 1, A9)
(56) o
(51B)
C
3 TURNS
COMMON
J46-F
SIG (+)
2
1
(Sht 2, C3)
FERRITE CORE?
J46-M
+15 VDC
2
1
J16
TO CCM
CPU PCB J32
-15 VDC
OUTPUT
AC 120V- TB4-4
(57) b
AC 120V- Ret- TB4-3
(58) g
AC 24V-TB4-2
(59) w
AC 24V- Ret -TB4-1
TO CCM
CPU PCB J31
(52)
(51)
(60)
(61)
(62)
(63)
7
ARC VOLTS (TORCH)
6
TIP VOLTS (PILOT)
5
WORK
4
3
2
1
120 VAC @ 100 ma.
24 VAC @ 1A
(J10 Sht 2, B8)
(Sht 2, C3)
RIBBON CABLE 30 ckt.
CCM (J31-36) - INVERTER (J100)
ELECTRODE (-)
WORK (+)
5
4
3
2
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
(50)
J102A
OUTPUT
RIBBON CABLE 40 ckt CCM (J23) - RELAY PCB (J4)
32 COMMON
1 COMMON
33 -15 VDC
2 /1TORCH START *
34 COMMON
3 NA
35 24 VDC
4 /1TORCH GAS SOL ON *
36 COMMON
5 /MAIN TORCH IDLE *
37 24 VDC
6 /1TORCH PRESS OK *
38 COMMON
7 FLOW SENSOR (pulses)
39 24 VDC
8 LOW COOLANT FLOW
40 COMMON
9 COOLANT LEVEL OK
10 COMMON
RIBBON CABLE 16 ckt
11 NA
CCM ( J37) - DISPLAY
12 /PLASMA ENABLE-HMI
PCB (J17)
13 /COOLANT PUMP ON
14 COMMON
15 /PILOT ENABLE
1,3,5,7
24 VDC
16 /RAS ON
2,4,6,8
COMMON
17 /CONTACTORS ON
9,10
NC
18 COMMON
11-16
SERIAL DATA
19 /COOLANT FANS ON
20 /1TORCH CONTACTOR ON *
21 /PLASMA ENABLE RELAY
22 COMMON
RIBBON CABLE 10 ckt
23 PILOT CURRENT SIGRELAY PCB (J3) – PILOT PCB (J42)
24 NC
25 PILOT CURRENT SIG+
26 COMMON
1,2
24 VDC
27 WORK CURRENT SIG3,4,7,10 COMMON
28 WORK CURRENT SIG+
5
PILOT ENABLE +
29 NC
6
PILOT ENABLE –
30 AMBIENT TEMP
8
PILOT CURRENT SIG –
31 COOLANT TEMP
9
PILOT CURRENT SIG +
* Used with 1 Torch Option
(49A)
READY +
READY INVERTER_FLT +
INVERTER_FLT OVERTEMP_FLT +
OVERTEMP_FLT PWR_PRESENT +
PWR_PRESENT OUT_COM (+3 to 5VDC)
VAC_SELA
VAC_SELB
IS_IDA
IS_IDB
IS_IDC
ENABLE +
ENABLE START2 +
START2 SPARE
SYNC_IN +
SYNC_IN NC
NC
47 OHM to COMM
DEMAND +
DEMAND 47 OHM to COMM
CURRENT +
CURRENT 47 OHM to COMM
D
E
Art # A-11978_AE
Rev
01
Revision
By
Date
Initial Design
DAT
10/5/2012
DAT
9/16/2014
AA
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/3/2018
Revision
Rev
By
Date
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Drawn
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
DAT
Size
C
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
0-5579FR
7
8
ANNEXE
9
10/05/2012
Sheet
1 of
2
042X1346
ANNEXE
Ultra-Cut XT 400A 480V
6
F
Date Revised
8/3/2018
Date
10
A-67
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 36: SCHÉMA DE PRINCIPE 400A, 480V PG 2
2
3
J12 = Mini-Fit Jr
400 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 4
480 VAC -- Single 18 AWG in pins 1 & 8
230 VAC -- 18 AWG wires in pins 1,5,2,6
From Sys Bias J63
(Sht 1, F2)
4
5
TO HCT1 (Work)
1
1
LS1
(90)
2
(89)
3
COOLANT LEVEL
4
AMBIENT
TS1
J5
3
(80)
1
2
3
4
T1
1
2
3
4
(81)
(82)
J49
(79)
24V RET
1 2 3 4
5 6 7 8
B
24V
400V
120V_2 RET
6
RED
5
YELLOW
4
BLUE
3
RED
2
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
(77)
(78)
CB2 5 A (76)
(74)
(75)
CB3 5 A (73)
(71)
(72)
CB4 5 A
YELLOW 1
120V_2
220V
BLUE
J9
J14
120V-1 RET
(95)
J1
LEVEL SENSORS
+5VDC
J2
WORK CURRENT SENSOR
SIGNAL (pulse)
TORCH FLOW SENSOR
120VAC_2
24VAC
D2, GREEN, 1TORCH GAS ON
D7, GREEN, PILOT ENABLED
D11, GREEN, PILOT CURRENT
D12, GREEN, WORK CURRENT
D22, GREEN, CONTACTORS ON
D23, GREEN, RF ON
D24, GREEN, FANS ON
D25, GREEN, PLASMA ENABLED
D26, GREEN, 1TORCH ON
D27, GREEN, COOLANT ON
0V
1 TORCH INTERFACE
BIAS TRANSFORMER
019X501700
J11
J31 - 30 CKT RIBBON
J32 - 30 CKT RIBBON
To J100 of IM #3B
To J100 of IM #3A
(Sht 1, A,B6)
1
2
MC3A
J16
(66)
MC3BCHASSIS GND
(64B)
(67)
Harness from Pilot PCB J45
(Sht 1, B8)
230 VAC
(69)
J35 - 30 CKT RIBBON
J36 - 30 CKT RIBBON
(69)
MC2B
BK
FAN1
C4
BN
1
2
3
(70)
BL
R
(64A)
(53)
(51)
J73
(69)
(55)
1
2
3
(70)
1
2
3
4
5
6
7
8
J24
(70)
230 VAC _ SW
(A9)
CHASSIS GND
230 VAC_SW
goes to J70
for HE 400
I / O PCB TEST POINTS
------------------------------------TP1 PCB COMMON
TP2 COOLANT FANS ON
TP3 PUMP ON
TP4 LOW FLOW (SW)
TP5 FLOW SIGNAL (pulse, Ultracut only)
TP6 +15VDC_ISO (ref to TP10)
TP7 -15VDC_ISO (ref to TP10)
TP8 +16-18 VDC_ISO (ref to TP10)
TP9 ANALOG CURRENT SIGNAL
(remote & Autocut only)
TP10 ISOLATED VOLTAGE COMMON
TP11 1 TORCH CONTACTOR ON
TP12 +5 VDC
TP13 -15 VDC
TP14 +15 VDC
TP15 +24 VDC
TP18 +5 VDC_ISO (ref to TP10)
Harness from System Bias PCB
(Sht 1 F2)
24 VDC
24 VDC
MISSING PHASE a
MISSING PHASE b
AC V HIGH a
AC V HIGH b
AC V LOW a
24 VDC_RET
24 VDC_RET
AC V LOW b
VAC_IDA a
/ VAC_IDA b
VAC_IDB a
/ VAC_IDB b
E
J28 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
J28 30 CKT PIN HEADER
TIP VOLTS
(65A)
CPU PCB (CCM)
I / O PCB LEDS
---------------------------------------------D2 CNC PLASMA ENABLE
D3 E-STOP_PS
D4 GAS ON (Auto-cut, PAK)
D6 CNC START
D8 HOLD START
D12 PREFLOW ON
D13 CSD (corner current reduction)
D18 MARK
D20 SPARE
D25 EXP METAL
D33 OK_CNC
D37 PSR
D41 SPARE OUT 2
D43 SPARE OUT 1
(A9)
J72
J85
I-O PCB (CCM)
230 VAC _ SW _ RET
R
MC2A
D
J34 - 30 CKT RIBBON
19X501100
Torch Coolant Pump
WORK
J13 to CB5
and to MC2
& MC3, also
J14, J16
all 18 AWG
J33 - 30 CKT RIBBON
J84
M1
1
2
3
ARC VOLTS
3
(64A)
(64B)
(65A)
(65B)
4
To J100 of IM #2B
To J100 of IM #2A
(Sht 1, B,C6)
C
Test Points
TP1, GND
TP2, -15V
TP3, +5VDC
TP4, +12V
TP5, +24V
TP6, +15V
TP7, +5VDC
Refer to 1 Torch Module Schematic for Details
120VAC_1
To J100 of IM #1B
To J100 of IM #1A
(Sht 1, C,D6)
120V_1
J13
TEMP SENSOR
RELAY & INTERFACE PCB
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
460V
J6
(94)
3
2
1
r
b
g
2
1
5
2
6
3
7
4
8
J12
J7
COOLANT FLOW SW
1
(93)
5
4
3
2
1
FL1
(87)
4
2
1
R2
8
7
6
5
4
3
2
1
0.7 GPM
4.7 30W
(92)
6
5
4
3
2
1
(83)
1
(84)
1
2
2
J74
MC1A
COMMON
SIG (+)
-15 VDC
+15 VDC
FS1
COOLANT
(43)
3
(44A)
(59)
(58)
(57)
(56)
J71
A
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
(39)
(40)
(41)
(42)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
For SYS BIAS PCB VAC_ID LEDs, ON
corresponds to 0 in the table.
230V 400V 480V ERR
J62-12 (/VAC_IDAb) 0
1
0
1
J62-14 (/VAC_IDBb) 0
0
1
1
19X501200
I / O PCB DIP SW
--------------------------------------------SW6 OK TO MOVE
(CONTACTS, VOLTS)
SW11 ANALOG CC SOURCE
SW12 DIVIDED ARC VOLTAGE
(50:1, 16.7:1, 30:1, 40:1, 25:1)
"0" = 10-12V "1" = 24V
Measured relative to TP1 (24VDC_RET)
F
ANNEXE
COOLANT
TS2
Art # A-11979_AE
1
A-68 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
TO PILOT PCB
SA1
(161)
SA3
230 VAC _ SW
(70)
230 VAC Ret
(69)
(69)
W2 230 VAC _ SW _ RET
10
230 VAC to HE 400
(162)
(163)
ARC_SUPPRESSOR
CHASSIS GND
(98)
(99)
120 VAC to RAS
MC1 (NEW*)
120VAC
120 VAC Ret
(107)
(60)
24 VAC
120 VAC_1
* INRUSH CONTROL
120 VAC_2
HMI/GCM
J4 -- 40 CKT RIBBON CABLE
(101)
(102)
(103)
(104)
(62)
(106)
AC 24V GCM2
AC 120V - GCM
(63)
(113)
(61)
AC 24V - RET - GCM2
(60)
AC 120V- TB4-4
(63)
J18
1
2
3
4
1
2
3
4
J19
(116)
(117)
Harness
(118)
K1 (OLD)
(119)
(120)
2
INRUSH CONTROL
GND
GND
4 WIRE
RxTx+
Rx+
Tx-
1
2
3
4
5
6
Harness
FERRITE CORE
3 TURNS
019X501800
J30
2 WIRE
16 CKT RIBBON
J55 - GCM
J37
(121)
(122)
(123)
(124)
(125)
(126)
(127)
(128)
(129)
(130)
(131)
GAS ON
J23- 40 ckt ribbon cable
ENABLE
PLAS_ENABLE SW
PLAS_ EN_SW_RET
/ GAS PRESS OK
/ BASIC ID
TB1
CPU PCB TEST POINTS
-------------------------------------------TP1 GND (PCB common)
TP2 +5V_ISO (REF TP5)
TP3 +24 VDC
TP4 +3.3V
TP5 GND_ISO
TP6 +5.0 V
TP7 TOTAL DEMAND
(3.3V = 400A)
TP9 /WR
TP10 /RD
TP11 CPU TEMP SENSE
TP12 +3.3VA
TP13 -15VDAC
TP14 PC2
TP15 +15VDAC
TP16 CLKO
TP18 OSC_CLOCK
CPU PCB DIP SW
--------------------------------------------SW1 AUTO PILOT RESTART
SW3 PREFLOW TIME
SW4 POSTFLOW TIME
SW5 FUNCTION
SW8 SYSTEM CONTROL
(pilot time, etc.)
SW9
RESERVED (future)
SW10 ADDRESS (default = 0)
SW13 UNIT TYPE (AC / UC)
SW14 LINE TERMINATION
(serial comm.)
OK2 (contact)
12
+10V (CC Pot Hi) 11
CC Pot Wiper
10
CC Pot Low
9
Div Arc V (+)
8
Div Arc V (-)
7
/Start - Stop (+)
6
/Start - Stop (-)
5
Stop Mom NC
4
OK2 (contact)
3
/ CNC Enable (+) 2
/ CNC Enable (-) 1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
OK to MOVE (+) 12
11
OK to MOVE (-) 10
PILOT is ON
Preflow ON (+)
Preflow ON (-)
Hold Start (+)
Hold Start (-)
(130)
(131)
(112)
(114)
(121)
(122)
(124)
(129)
(128)
(123)
+10V
GND
GND
TB3
12
11
10
9
* Plasma Ready (b) 8
7
6
Spare
5
Digital
4
Inputs
3
/ Plasma Marking (-) 2
/ Plasma Marking (+) 1
Spare
Digital
Inputs
PSR
(133)
(134)
(137)
(139)
(138)
(143)
(140)
(141)
(136)
(135)
(132)
(153)
01
Initial Design
AA
Date
DAT
10/5/2012
DAT
9/16/2014
AB
ECO 1 Torch Option
DAT
10/17/2014
AC
VCR-02672 MC1, K1 change
DAT
8/3/2018
Revision
Rev
AC 24V Ret-GCM2
(104)
(111)
(166)
J69
AC 120V - GCM
AC 120V- Ret- GCM
FERRITE CORE
3 TURNS
(167)
(106)
(113)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
(152)
(154)
(155)
(132)
(152)
(153)
(154)
(155)
(156)
(157)
(158)
(159)
(156)
(157)
(158)
(159)
J22
By
Art # A-11979_AE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
C
* Plasma Enable SW
in GCM 2010.
Jumpered in
GCM 1000 XT
and DMC 3000.
** Jumper in
GCM 1000 XT
27- GAS SEL SW RET
28- GAS SEL SW
D
J15-1 to chassis used for
SC-11 cable shield
J15-13 connects SC-11
chassis to PS chassis.
The COMM Ref at pin 8
is also for the SC-11
3- / CNC Start (+)
4- / CNC Start (-)
5- Divided Arc V (-)
6- Divided Arc V (+)
7- / Preflow ON (+)
8- COMM Ref (1K Ohm)
9- / Preflow ON (-)
10- / Spare Digital Input (+)
11- / Spare Digital Input (-)
12- OK to Move (-)
14- OK to Move (+)
15 - Key Plug
16- / Hold Start (+)
17- / Hold Start (-)
E
21- / Plasma Mark (+)
22- / Plasma Mark (-)
23- / Spare Digital Input(+)
24- / Spare Digital Input (-)
25- / CNC Plasma Enable (+)
26- / CNC Plasma Enable (-)
29- Remote CC Pot High
30- Remote CC (analog)
31- Remote CC Pot Low
32- Stop SW (momentary) *
33- Stop SW Ret
34- Pilot is ON (a)
35- Pilot is ON (b)
36 - 37 Plasma Ready (a)
Normally Open Contact
Victor Technologies Headquarters
16052 Swingley Ridge Road, Suite 300
St Louis, Missouri 63017 USA
Date Printed
8/28/2018
Drawn
Date Revised
8/24/2018
Date
The information contained herein is proprietary to Victor Technologies.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
Size
Sheet
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
7
8
ANNEXE
9
DAT
C
F
10/5/2012
2 of
2
ANNEXE
0-5579FR
1- PLAS_ENABLE SW *
2- PLAS_ EN_SW_RET
3- GAS PRESS OK RET
4- / GAS PRESS OK
5- POT HIGH (GCM 1000)
6- POT WIPER (GCM 1000)
7- POT LOW (GCM 1000)
8- BASIC ID RET
9- / BASIC ID **
1011Jumper & SOL in
GCM 1000 XT
1415- 24 VAC - RET
* Used with Momentary CNC Start SW
Date
Ultra-Cut XT 400A 480V
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
J15-CNC
CHASSIS GND
(133)
(134)
(135)
(136)
(137)
(138)
(139)
(140)
(141)
(142)
FERRITE CORE
3 TURNS
(143)
(144)
(145)
(146)
(147)
(148)
(149)
(150)
(151)
* CCM code 2.5 or later
By
AC 24V-GCM2
2
1
J21
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
* Plasma Ready (a)
Revision
AC 24V Ret - GCM1
(125)
(126)
(127)
(142)
(112)
(114)
(103)
(110)
AC 24V-GCM1
GND
TB2
PILOT is ON
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J26
OK
9
8
7
6
5
4
3
2
1
12 - Tx13 - Rx+
14 - Rx-
Display PCB
J20
30 CKT PIN HEADER
B
Comm
J17
(116)
(117)
(120)
(115)
(119)
(118)
J29 30 CKT RECEPTACLE - BOTTOM ENTRY
CPU PCB LEDs
---------------------------D2 RXD (red)
D3 TXD (red)
D4 CAN BUS (slave)
D7 CAN BUS (MAIN)
D11 5 VDC POWER
D17 STATUS CODE
D18 INITIALIZING /
PROGRAMMING (red)
5-HMI Plasma Enable SW
6-HMI Plasma Enable SW
7 - Key Plug
8 - Tx+
9 - GND
RS 485
10 - GND
/ 422
3 (61)
(63) 5
J47
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
NORMAL PROGRAM
PROG
USB IC
(115)
1 - 24 VAC
2 - 24 VAC Ret
3- Jumper to 24 VAC
4
J39
USB
PORT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
(108)
AC 24V- Ret -TB4-1
(62) 1
AC 120V- Ret- TB4-3
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(109)
AC 24V Ret- GCM1
AC 120V- Ret- GCM
USB Cable to Front Panel
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(101)
(102)
AC 24V-TB4-2
J10
RS 232 D-SUB
SERIAL PROG
PORT
J54 - Remote HMI & CNC COMM
(100)
1
AC 24V GCM1
(62)
(108)
(109)
(110)
(111)
(107)
3 - Key Plug
120VAC
(100)
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
*
120 VAC_RET
(98)
MC1 (OLD)
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2
1
4
3
24 VDC
GND
J38
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(99)
J8
A
J59 - RAS
(97)
CONTROL OUTPUTS
Rev
1
2
3
4
5
6
7
ARC_SUPPRESSOR
(97)
(96)
SA4
ARC_SUPPRESSOR
PILOT PCB
J29
J70 - HE
ARC_SUPPRESSOR
MC3
5
6
8
7
9
10
(70)
(D2) (D2)
W1
(91)
J3
9
SA2
(96)
Pump Motor Control
/ PILOT ENABLE
/ PILOT ENABLE RET
PILOT A SIG Vin+
PILOT A SIG Vin-
8
Fan Control
(160)
10 CKT RIBBON
MC2
042X1346
10
A-69
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 37: DÉPANNAGE AVANCÉ
Présentation du système
Les alimentations Auto-Cut 200 - 300 XT PAK200i - Ultra-Cut
130, 200, 300 & 400 XT comprennent un, deux ou trois
modules d’onduleur (IM). Chaque MH peut avoir une ou
deux Sections de hâcheur désignées Sections A ou B. Les
modules hâcheurs sont montés l’un sur l’autre numérotés de
bas en haut. Les Sections sont également nommées de bas
en haut avec la Section A se trouvant sur la partie inférieure
de chaque module. Un MO avec une section est considéré
comme un demi-module ou un module partiel avec la
section supérieure (« B ») manquante. Les demi-modules
sont utilisés avec les alimentations 200 A et 300 A et seront
toujours en Position centrale. Les MH avec 2 sections sont
considérés comme des modules « pleins ».
Chaque Section de hâcheur peut fournir jusqu’à 67 A, mais
pas dans toutes les Configurations :
Une unité 400A utilise 6 Sections. 400A/6 = 66,67A par Section.
Une unité 300A utilise 5 Sections. 300 A/5 = 60 A par Section.
Une unité 200 A utilise 3 Sections. 200/3 = 66,67 A par
Section.
A 130A unit uses 2 Sections. 130/2 = 65A Par Section.
Art # 12299
Une unité 100 A utilise 2 Sections. 100/2 = 50A Par Section.
Configurations de l’appareil
À l’exception de l’AC 200 XT et du PAK200i, tous les autres
appareils ont le même châssis, avec suffisamment de place
pour jusqu’à 3 modules de hâcheur. Les zones Non Utilisées
ont des panneaux vierges occupant des emplacements vides
qui sont requis pour le flux d’air. Les systèmes 100 et 130A
utilisent 1 Messagerie instantanée complète. 200 A utilise
1 et ½ module avec un module complet à l’arrière et un
demi-module en position centrale. Une unité 300 A a des
modules pleins en haut et en bas, avec un demi-module en
Position centrale. L’AC 200, le XT et le PAK200i ne comportent
que les emplacements de module du bas et du milieu. Un
démarreur d’arc interne et la commande des gaz sont situés
à la place du 3e MO (ou supérieur).
ANNEXE
Refroidissement du module du hâcheur.
Les semi-conducteurs de puissance des modules hâcheurs
sont refroidis par Liquide, ce qui nous permet d’obtenir plus
de puissance dans une zone plus petite et à moindre coût.
Chaque MH a un puits thermique refroidi par liquide ou une
« plaque de refroidissement » partagée par les 2 sections de
hâcheur. Les composants, les transformateurs et les inducteurs magnétiques sont refroidis par air et montés sur le côté
arrière du module hâcheur où ils sont exposés à des Volumes
élevés de flux d’air des ventilateurs de refroidissement dont
l’air refroidit également le Liquide de refroidissement dans
l’échangeur de chaleur ou le radiateur. Il est important que
le panneau inférieur droit soit bien en place, sinon le flux
d’air ne circulera pas correctement pour refroidir les composantes magnétiques.
A-70 ANNEXE
Art # 12300
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Contrôle du hâcheur.
Les Sections du hâcheur fonctionnent comme des hâcheurs séparés dont les sorties sont montées en parallèle. Ils sont
contrôlés indépendamment du module de commande et de contrôle (CCM) qui est le « cerveau » du système. Chaque Section de hâcheur est connectée à un câble-ruban distinct provenant du CCM, qui a 6 connecteurs, J31 – J36, correspondant
aux Sections de hâcheur 1A à 3B. Les câbles-ruban sont étiquetés sur les extrémités du hâcheur comme INV et comporte le
numéro et la Section (INV 1A, 1B INV, etc.). The Les unités 100 et 130A n’auront que des câbles de ruban en J31 et J32; une
unité 200 A aura J31-J33 rempli tandis que les autres seront vides. Pour 300 A, J34 sera absent, mais les autres seront remplis.
Les autres cartes dans le système sont celles d’alimentation de polarisation du système), de relais et d’Interface, d’affichage,
de Pilote et de suppression du c.a. Le CCM comporte 2 cartes, à savoir la carte E/S (entrée/ sortie) et la carte CPU (unité
centrale). Les unités CE auront également une ou plusieurs cartes de filtres d’interférences électromagnétique sur la puissance d’entrée.
La carte d’alimentation de polarisation du système est alimentée à partir de l’entrée alternative triphasée et fonctionne à
environ 150 V à plus de 600 V couvrant toutes les plages de tension normales. Il peut opérer sur 2 Phases (monophasé) afin
de pouvoir fournir une alimentation polarisée et peut Signaler un défaut s’il manque l’une des Phases. La sortie de l’alimentation est de 24 V c.c., qui alimente la carte de relais, l’affichage, la carte Pilote et les deux cartes du CCM. La polarisation
du système contient des circuits permettant de détecter la Phase manquante et de déterminer si la tension alternative est
dans la bonne plage, ni trop haute ni trop basse. Il Signale aussi au CCM la tension à laquelle l’unité est configurée. La
carte d’alimentation de polarisation du système comprend un relais, K1, qui n’applique que la tension du transformateur
auxiliaire, T1, principalement lorsque la tension d’entrée est dans la plage correcte.
Le circuit du relais et Interface accepte et répartit à la sortie du transformateur auxiliaire. Il a un relais pour contrôler la
pompe, les ventilateurs, les contacteurs d’alimentation, le démarreur de l’arc et les relais d’appel de courant. Un circuit sur
la carte de relais accepte l’entrée du capteur de courant d’usinage, HCT1 et le capteur de courant du pilote (sur le PCB du
pilote) et envoie le signal Activer aux commutateurs IGBT des cartes du pilote via le câble plat J3 à J42. Les autres entrées
de la carte de relais comprennent le coefficient négatif de température (NTC), des capteurs de température ambiante et
du Liquide de refroidissement. L’interrupteur de niveau du réservoir de Liquide de refroidissement et de circulation du
Liquide de refroidissement, qui détermine si l’écoulement est supérieur au taux minimum requis, envoie aussi des signaux
à la carte de relais. Les modèles Ultra-Cut sont munis d’un capteur de débit dont la sortie de la carte de relais est une
série d’impulsions dont la fréquence indique le débit et permet de détecter la présence de bulles de gaz dans le Liquide
de refroidissement. Tous ces signaux passent au CCM via un câble-ruban à 40 conducteurs menant à la carte E/S du CCM.
La carte d’affichage comporte des DEL pour CA, TEMP, GAZ et CC. Il a également un affichage de 7 segments à 4 caractères pour indiquer les renseignements de défaut ou d’état. La DEL a.c. indique que les contacteurs d’entrée aux hâcheurs
ont reçu l’ordre de se fermer, mais cela ne signifie pas qu’ils sont fermés. TEMP signifie qu’un ou plusieurs hâcheurs ou le
Liquide de refroidissement a dépassé la température autorisée. GAS signifie que le gaz s’écoule et que le débit du Liquide
de refroidissement est correct. D.C signifie que la tension de sortie du hâcheur est supérieure à 60 V c.c.
Le premier chiffre de l’affichage à 7 segments indique la lettre « C » ; « E » ; « L » ou est vide. Pendant la séquence de démarrage initiale, la lettre « C » suivie de 3 autres chiffres indique la révision du code du CCM. Les codes d’état ou de défaut qui
peuvent apparaître lors de la séquence d’allumage, ou à tout autre moment, sont précédés par la lettre « E » pour un défaut
actif ou par un « L » pour un défaut « verrouillé » ou « passé », qui a arrêté le processus, mais qui n’est plus actif. Lorsqu’il
n’y a pas de défaut ou de code d’état actif, le courant de sortie actuel est affiché sans le premier chiffre. Si le système est
un Ultra-Cut XT avec une commande du gaz automatique, DFC 3000, l’affichage montre « 0 » jusqu’à ce qu’un processus
ait été chargé. Si l’écran indique une défaillance ou un autre état, il alternera entre le réglage du courant et la défaillance.
Le circuit Pilote contient une paire de transistors IGBT parallèles qui fonctionnent comme un commutateur électronique
pour brancher et débrancher la Pointe de la Torche de la 1ère Section du hâcheur.
0-5579FR
ANNEXE
A-71
ANNEXE
Lorsque l’interrupteur électronique Pilote est fermé et le Pilote est allumé par le démarreur d’arc, le courant à partir de la 1è
Section passe entre l’électrode et la Pointe. Ensuite, à mesure que le transfert commence, un petit courant du 2e hâcheur
circule de l’électrode vers le travail. Lorsque le transfert est détecté, l’interrupteur de Pilote s’ouvre et le courant de la 1è
Section est libre de circuler vers la pièce à travers la Diodequi est également sur la carte Pilote. Le PAK200i et l’option 1Torch
font exception en ce que la deuxième Section n’est pas activée lors de l’établissement du Pilote. Le Pilote et le transfert
initial sont assurés par la première Section. Les autres Sections sont introduites progressivement à mesure que l’intensité
s’accroît jusqu’au niveau final. Le circuit Pilote comporte également un capteur de courant Pilote pour détecter et mesurer
le niveau de courant Pilote. Des circuits résistance/condensateur (RC) additionnels sur la carte imprimée Pilote assistent et
stabilisent le Pilote et les arcs transférés.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Interrupteur
pilote (IGBT)
1e section du hâcheur
(INV 1 A)
(+)
Électrode
2e section du hâcheur
(INV 1 B)
Pointe
Pièce
Art # 12301FR
(+)
La carte antiparasite de c.a. a des condensateurs et autres composants antiparasites transitoires pour protéger le système
contre les transitoires sur les lignes à courant alternatif. Il fournit également l’alimentation pour les voyants au néon qui
Signalent la présence du courant alternatif (CA) en s’allumant lorsque l’alimentation secteur est connectée même lorsque
l’Interrupteur MARCHE/ARRÊT, CB1, est éteint.
Différences entre divers modèles.
Les unités Auto-Cut 200, PAK200i et 300 XT utilisent les circuits de base de commande de gaz/arc comprenant des entrées
de gaz simples, une pour Plasma, une pour Gas Shield. Une troisième entrée, fournissant de l’eau pour le brouillard de Protection H2O, est également comprise dans l’Auto-Cut 300 XT et disponible en option pour l’Auto-Cut 200XT.
Il y a un régulateur de pression et une jauge pour chaque entrée de gaz et débitmètre/contrôle lorsque l’option Brouillard
d’eau est utilisée. Les trois sont allumés/éteints avec des solénoïdes de commande. Changer les Types de gaz exige de
connecter différents gaz sur le panneau arrière et de régler l’interrupteur de gaz sur le panneau arrière pour le faire correspondre au type de gaz Plasma. Il n’existe pas de gaz (de pré-débit) Pilote à ce moment.
Le démarreur Auto-Cut 200 XT, Auto-Cut 300 XT et PAK200i Arc est le type classique d’écart d’étincelle avec bobine refroidie à l’eau que nous avons utilisé pendant plusieurs années. Ce démarreur d’arc injecte la HF sur l’électrode de la Torche
à travers le fil négatif avec le retour par le fil de la Pointe et du Pilote. Les unités Ultra-Cut XT utilisent le démarreur d’arc à
Distance, RAS 1000 XT. Au lieu d’un éclateur d’arc, le RAS 1000 XT utilise un module d’amorçage transistorisé pour créer
les pulsations HF qui sont injectées dans la Pointe et retournent par l’électrode, dans la Direction opposée à celle utilisée
dans l’Auto-Cut, l’Auto-Cut XT et le modèle plus ancien RAS 1000 utilisé avec les unités Ultra-Cut.
Pour l’AC 200 XT et le PAK200i, la commande de gaz et le démarreur d’arc sont intégrés au boîtier principal dans la zone
que d’autres unités de cette famille réservent au module supérieur du hâcheur. L’AC 300 XT a une commande de gaz / un
démarreur d’arc distinct qui repose au-dessus du boîtier principal très similaire à la GCM 1000 de nos précédents modèles
Auto-Cut. Il s’appelle de fait un GCM 1000 XT. Les modèles Auto-Cut XT et PAK200i ont tous deux un contrôle de courant
analogique (Potentiomètre). Sur le panneau avant de l’unité principale pour l’AC 200 XT et PAK200i et dans la boîte supérieure, le GCM 1000 XT, pour la Version AC 300 XT. Dans chacun des cas, l’intensité est affichée sur l’écran numérique du
panneau avant.
Les deux modèles Auto-Cut ont un sélecteur de mode de gaz à l’arrière, pour le AC 300 XT près des admissions de gaz du
GCM 1000 XT. Sur l’AC 200 XT il se situe près des connecteurs, des fusibles et des disjoncteurs. L’interrupteur doit être réglé
en fonction du type de gaz, d’AIR/O2 ou N2, H35 ou d’autres gaz non oxydants utilisés pour le Plasma. Le PAK200i n’est pas
muni de cet interrupteur.
Dans l’AC XT 200 et le PAK200i, le circuit du pilote est monté sur la partie supérieure du deuxième module du hâcheur (MH
nº2), le demi-module, à la place de la deuxième section (section « B ») que comporterait un module complet. L’AC 300 XT
et tous les modèles Ultra-Cut XT ont la carte pilote sur le côté opposé des hâcheurs, le côté « disjoncteur », dans la partie
supérieure arrière derrière le module CCM. Se reporter à la Section Pièces de rechange du mode d’emploi pour trouver les
illustrations indiquant les différents emplacements.
ANNEXE
Les modèles Ultra-Cut XT, ainsi que les modèles 100, 200, 300 et 400 A peuvent tous utiliser soit une commande de gaz «
manuelle » GCM 2010 ou la commande de gaz automatique DFC 3000. Ces commandes de gaz restent inchangées par
rapport aux anciens appareils Ultra-Cut.
A-72 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les modèles Ultra-Cut XT utilisent le même interrupteur de débit, FS1, tout comme les modèles Auto-Cut XT, pour détecter
et empêcher le fonctionnement lorsque le débit du Liquide de refroidissement est inférieur au Minimum de 0,75 GPM (2,8
l/m). Néanmoins, les Ultra-Cut XT comprennent un détecteur d’écoulement de Liquide de refroidissement, FL1, qui mesure
aussi l’écoulement et peut détecter la présence de bulles de gaz dans le Liquide de refroidissement, ces bulles pouvant
réduire la durée de vie des consommables. La détection de bulles ou d’un faible écoulement au niveau de FL1 n’empêchera
PAS la coupe, mais un code avertissant la présence d’une anomalie s’affichera. Le code est E406.
Les modèles Ultra-Cut XT ont des consommables Normes pour les courants de découpe plus faibles que celles utilisées
pour Auto-Cut XT, 15 A vs. 55 A, ainsi qu’un marquage à des courants plus faibles. Pour améliorer le fonctionnement à
ces niveaux de courant très faibles, un inducteur de sortie supplémentaire, L1, est ajouté en série à la première Section du
hâcheur (Module hâcheur nº 1A).
Module 1Torch en option
À partir du début 2015, tous les modèles d’Auto-Cut 300 XT et d’Ultra-Cut XT pourront être commandés en usine munis
d’un module en option permettant la connexion d’une SL100 « 1Torch » qui effectue des coupes à alimentation fixe de
100 A. Ce module est intégré dans le panneau avant d’alimentation du XT, juste au-dessus du couvercle du remplissage
du réservoir de Liquide de refroidissement. En connectant une alimentation d’air de l’atelier et une Torche SL100, il est
possible d’utiliser cette Torche avec ses consommables de coût relativement faible pour couper de la ferraille à la main ou
autre, sans consommer les fournitures plus chères de la Torche XT.
Codes d’état.
Les Codes de l’alimentation sont affichés sur l’écran numérique à 4 chiffres du circuit d’affichage. Certains Codes concernent
les commandes du gaz, mais plus de détails sont indiqués sur les Codes de commande de gaz sur chacune des commandes.
Les commandes de gaz utilisées avec la famille XT des blocs d’alimentation au Plasma n’ont pas changé. Ils ont leur propre
ensemble de Codes d’état qui seront abordés dans une autre Section. Ce guide suppose que vous avez d’abord consulté
les tableaux de code d’état dans la Section Fonctionnement du manuel de l’appareil. Les Codes individuels indiquent différentes Sections du ‘hâcheur, mais dans ce guide, les Codes similaires sont regroupés. Par exemple, un code E (ou L) 249
indique une défaillance du hâcheur au niveau du hâcheur 2A. Ce guide traite des Codes 247-252 en une Section puisqu’ils
sont tous les mêmes, la seule différence étant le hâcheur et la Section auxquels ils se rapportent.
Les Codes sont séparés en 7 Groupes.
Groupe 1
Procédé plasma -- Relatif au Pilote, au transfert, aux tensions de Torche, etc.
Groupe 2
Bloc d’alimentation en Plasma -- Surtout les Sections du hâcheur
Groupe 3
Interface avec commandes de gaz - DFC 3000 principalement
Groupe 4
Système de refroidissement -- Système de refroidissement par Liquide pour la
Torche et les onduleurs
Groupe 5
CCM -- Port de communications aux commandes de gaz
Groupe 6
CCM – État
Groupe 7
Accessoires – 1Torch
Pour les unités XT, nous utilisons un code à trois chiffres avec les Codes du Groupe 1 dans les 100, du Groupe 2 dans les
200, etc. Ceux-ci correspondent aux anciens Codes utilisés dans les anciens appareils, où 1-1 est maintenant 101. Pour la
plupart, les Codes ont la même signification. Lorsqu’un ancien code ne s’applique plus au système XT, il ne sera pas utilisé,
mais il a été réservé pour éviter toute confusion. Par exemple, le code 204 (2-4), qui signifie que le module de hâcheur
n’était pas prêt. Nous détectons maintenant cette erreur d’une manière différente, qui a un sens quelque peu différent si
nous avons réservé le code 204.
Tandis que la plupart des Codes indiquent qu’une erreur est survenue, quelques-uns d’entre eux, tels que 304 (anciennement
3 - 4), renvoient simplement à l’état actuel. 304 indique soit l’« amorce », où la pompe remplît le système avec du liquide
de refroidissement, ou plus souvent la « purge », au cours de laquelle le gaz s’écoule pour sécher les consommables après
les avoir remplacés ou la purge des conduites de gaz lorsqu’un type de gaz différent a été sélectionné.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-73
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Dépannage (généralités)
Souvent, lorsque la Cause indiquée est un câble ou un fil débranché, celui-ci pourrait être en fait mal branché ou endommagé.
Tous les câbles-rubans ont un connecteur femelle supplémentaire à une extrémité pour mesurer les signaux sur ce câble.
Plusieurs des mesures nécessiteront de sonder certains petits connecteurs ou de mesurer le Signal sur les câbles-ruban. Pour
inspecter les petits connecteurs, les sondes de mesure standard sont généralement trop grosses. Nous vous suggérons de faire
quelques sondes en utilisant un fil d’acier. Le fil bus en cuivre n’est pas suffisamment rigide. Un trombone est un peu trop gros.
Une idée est de prendre une prise d’un Amp Mate-N-Lok ou connecteur similaire sur lequel vous pourrez brancher la sonde et
glisser un fil d’acier très fin, (0,020 à 0,025» dia.; (0,5-0,6 mm) est idéal), là où le fil doit normalement être inséré. Le fil doit être soudé
et serti. Le fil d’acier peut être disponible dans les magasins de modélisme qui satisfont aux besoins de Conception de modèles.
Art # 12303
Art # 12302
Isoler entièrement le câble en laissant seulement les extrémités libres, puis les insérer dans votre sonde. Si votre voltmètre
a des adaptateurs de pince crocodile, il est possible de tenir le fil dans ces adaptateurs aussi, tout en s’assurant qu’ils ne
font pas Court-circuit.
Les problèmes ne sont pas tous provoqués par le système de Plasma. Lorsque des fils supplémentaires ou d’autres composants ont été ajoutés au système d’origine, les retirer si c’est possible, pour voir s’ils sont à l’origine du problème.
Les connexions au bornier TB4 ou aux autres borniers TB sur le CCM peuvent générer du bruit ou créer des chemins de
courant inattendus qui changent la façon dont le système fonctionne.
Problèmes qui ne déclenchent pas de Codes d’état ou de défaut :
Problèmes de Liquide de refroidissement
1. Indicateur gaz clignotant. À la mise sous tension, l’indicateur GAZ sur le panneau avant clignote sans s’arrêter.
Aucun code ne s’affiche. Le véritable problème est une circulation du liquide de refroidissement faible ou nulle,
mais il faut 4 minutes avant que le code ne soit généré et la plupart des gens n’attentent pas aussi longtemps. Se
reporter au code 404 pour le dépannage.
2. La pompe ne démarre pas. La résistance d’appel de courant R2 est ouverte, ce qui empêche la mise sous tension du
transformateur T1. Cela empêche la pompe de démarrer. Cela va également générer un code 404 après 4 Minutes,
mais la plupart des gens n’attendent pas aussi longtemps.
Problèmes avec le Pilote.
3. Échec de démarrage du Pilote. En fait, ce problème définit un code de défaillance 102 au bout de 15 à 18 Secondes,
mais en cas de ne pas attendre assez longtemps, il donne l’impression de ne pas générer de code. Se reporter au
code 102 pour le dépannage.
4. Un Pilote faible qui ne s’établit que lorsque la Torche est très proche de la pièce, peut être provoqué par une inVersion des câbles-ruban à 30 broches sur les Sections A et B du hâcheur 1.
Problèmes de démarrage rapportés également comme des problèmes de défaillance du Pilote.
5. Pas de réponse au démarrage CNC ou à la gâchette de la Torche Pak200i. Regarder sur le circuit d’entrée/sortie CCM
si la DEL D6 DÉMARRAGE DU CNC est allumée en permanence. Si c’est le cas, soit le Signal de démarrage externe
CNC est activé, soit le CCM est défectueux. Débrancher le câble CNC de J15, ou, si le Signal d’amorçage passe par
le bornier du CCM, débrancher celui-ci. Si D6 est toujours allumée, remplacer le CCM.
6. Pas de réponse à la gâchette en option 1Torch (démarrage). Se reporter au début du Groupe de code 700 pour le
dépannage.
ANNEXE
Problèmes avec les communications.
7. Les pannes de communication avec le TSC 3000 ou le contrôleur de table de coupe sur le RS 485 peuvent être dues
à une mauvaise position du cavalier J14_4W ou J14_2W (respectivement pour 4 ou 2 fils). Le TSC 3000 nécessite le
2 W. Le contrôleur iCNC nécessite le 4 W. Se reporter à la section _____ du manuel.
A-74 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Codes d’état du bloc d’alimentation
Groupe 1, Codes de processus
101 Activation de Plasma désactivée
Le code 101 est activé soit par un circuit ouvert entre TB1-1 et 2 sur le circuit imprimé E/S du CCM soir par une activation
Plasma éteinte sur le GCM 2010 ou sur le TSC 3000. TB1-1 et 2 sort d’usine avec un cavalier installé. Un installateur
peut retirer le cavalier et connecter un commutateur d’activation Plasma distinct ou utiliser les fils d’activation Plasma
inclus dans le câble CNC à 37 broches utilisé avec l’Ultra-Cut XT & Auto-Cut 300XT. L’Auto-Cut 200XT qui utilise la CNC
à 14 broches n’a pas d’activation du Plasma dans le câble. Ils peuvent être utilisés pour se connecter à l’interrupteur
d’arrêt d’urgence de la Tableau de découpe. Dans tous les cas de Illustration, le cavalier doit être retiré des TB1-1 et 2.
101 n’est pas un code verrouillé, il disparaît dès que la situation est réglée.
Causes du code 101 en dehors des commutateurs d’activation hors tension (voir Descriptions détaillées ci-dessous) :
• Câble de contrôle du gaz de J55 à la commande de gaz non connecté.
• Tension d’entrée trop élevée, GCM 2010 mis hors tension.
• Le câble-ruban connectant la carte de relais à la carte E/S n’est pas branché.
• Le câble CNC n’est pas connecté (si vous utilisez un commutateur d’activation Plasma ou la sortie de la Tableau
de découpe ou du ROBOT).
• Circuit imprimé de relais défectueux
• Carte imprimée d’E/S du CCM défectueuse
Cas particulier : l’écran alterne entre E101 et ----. Cela arrive lorsque une Phase est manquante et l’activation au Plasma
est éteinte. C’est probablement un bogue dans le code, il devrait afficher E101 et E201 (code de Phase manquante). Nous
corrigerons probablement ce problème dans une publication de Codes ultérieure, mais il faut en prendre conscience
pour l’instant.
La Condition « Tension d’entrée trop élevée » est détectée sur le circuit imprimé de polarisation qui allume le voyant D4
(DEL rouge) et laisse le relais K1 hors tension, de sorte que le transformateur T1 n’est pas alimenté, laissant sans alimentation tous les composants alimentés en courant alternatif, y compris les commandes de gaz. Cela peut entraîner que le
GCM 2010 ne réponde pas correctement au circuit d’activation du plasma et rapporte un code de panne erroné (E101).
La DEL D2 ACTIVATION Plasma externe ou du CNC n’est pas allumée.
• La DEL D2 sur le CCM sera allumée si l’entrée est validée avec soit avec le cavalier en TB1 - 1 et 2 ou, soit avec un
interrupteur externe ou CNC. Si le cavalier est en place et que la DEL n’est pas allumée, le CCM est très probablement défectueux.
• Si le cavalier à CCM TB1-1 et 2 a été retiré pour utiliser un interrupteur externe, installer un cavalier comme test.
Si D2 s’allume, le problème réside dans l’interrupteur ou son câblage.
• Si l’activation de Plasma est connectée avec le câble CNC, enlever le câble et les broches 25 et 26 du cavalier J15.
Si D2 ne s’allume toujours pas, il pourrait y avoir un problème dans le câblage de l’alimentation.
Activation du Plasma de la commande du gaz ou du TSC 3000
Si l’activation Plasma externe ou CNC est satisfaite, D2 est allumée, un relais K7 sur le circuit d’E/S du CCM est mis sous
tension, fournissant +15 V à un autre relais K1 sur la carte E/S. Un faible Signal actif, /HMI activation Plasma, provient
du commutateur d’activation Plasma TSC 3000 via le circuit imprimé ide relais ou, si le TSC 3000 n’est pas installé, le
Signal provient du circuit imprimé de relais. Ce Signal effectue la mise à la terre du relais K1 l’activant et allumant la
DEL, D3 sur la carte E/S. Les contacts de K1 retournent à la carte de relais et au connecteur de commande du gaz J55
afin de pouvoir démarrer les relais et les solénoïdes sur ces appareils. L’AC 200 XT n’utilise pas la commande du gaz
séparée ou le TSC 3000.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-75
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Lorsque le circuit entre J54-1 & 3 est fermé (volant, etc.)
\K7 est excité et nécessite une activation plasma SW
ou équivalent pour activer le plasma.
Avec J54-1 & 3 Ouvrez K7 est désexcitée et c'est les
contacts NF terminer le plasma enable-circuit HMI.
Schéma simplifié, tous les connecteurs ne
sont pas indiqués.
Bloc d'alimentation XT
Se reporter au schéma de l'unité pour plus de détails.
CCM I/O PCB
1
K6
2
Circuit relais
4
D2
Vert
+15VDC
3
5
J61
-1
-3
-3
2
-6
-6
4
-5
-5
24 VAC
K1
Activation de plasma CNC
1
2
3
4
D3
Vert
PS_ACTIVÉ
J54
-1
24 VAC
5
8
6
7
Activation de plasma
À la
carte
relais
Pour la
commande
de gaz
1
K7
GND
5
TSC 3000
J54
-1
J25
-3
Activation de
plasma SW
iCNC
XT 2 &
XT 242
J54
-1
J30
iCNC
XT 211
-3
-6
-22
-6
-25
-5
-15
-5
-20
3
GCM 2010
GCM 1000 XT
(AC 300 XT
DMC 3000)
(ou cavalier dans
d’autres systèmes de
contrôle des gaz)
DÉRIVATION D’ACTIVATION
PLASMA HMI
/Activation de plasma- HMI
J26-6
J55
-1
J56
-1
J26-7
-2
-2
Activation de plasma SW
J56
-1
-2
Cavalier à AC200 XT
Art # 12304FR
Si un TSC 3000 n’est pas connecté ou si l’unité est une Auto-Cut, K7 sur le circuit de relais est hors tension tandis que la
terre est connectée par ses contacts normalement fermés. Si le TSC est déconnecté, 24 V c.a à travers un cavalier dans
le TSC 3000 met K7 sous tension, ouvrant son contact NC et le GND se connecte maintenant à travers l’interrupteur
d’activation du Plasma du TDC 3000. Le GND obtenu par l’une des voies passe à travers un interrupteur d’activation
du Plasma ou un cavalier de GCM 2010 (J56-1 de J56-2) présent dans les autres commandes de gaz (GCM 1000 XT ou
DMC 3000) et est connecté à la bobine de K1 sur la carte E/S. Si l’activation Plasma CNC est aussi activée (D2 allumée)
+15 V sera connecté à la bobine de K1 par le relais K7 sur le circuit d’E/S. Cela met sous tension K1 et actif D3, la DEL
d’activation au Plasma. Les contacts de K1 reviennent à la carte de relais et à la commande de gaz pour permettre
l’alimentation des relais et des solénoïdes dans ces composants.
Dépannage :
1. Si D2 et D3 sont allumées et que l’erreur 101 est toujours présente, remplacer le CCM. Dans le cas contraire,
passer à l’étape 2, à moins que le modèle soit un AC 200 XT, auquel cas, passer à l’étape 4.
2. Si D3 n’est pas allumée et qu’il y a un TSC 3000 utilisé, déconnecter son câble de J54. K7 sur la carte du relais
se déchargera et répondra au critère d’activation du Plasma de K1. Si D3 est maintenant allumée, le problème
résidait dans le TSC 3000 ou son câble. Dans le cas contraire, rebrancher le câble.
3. Pour un Ultra-Cut avec DFC 3000 ou GCM 2010 ou un Auto-Cut 300 Avec GCM 1000 XT, retirer le câble de J55, le
connecteur de commande des gaz et les broches de cavalier 1 et 2. Si D3 est allumée, le problème réside dans
la commande des gaz ou son câble. Si D3 n’est toujours pas allumée, remplacer le câble de contrôle des gaz.
4. Si aucune des étapes précédentes ne fonctionne, sur la carte E/S du CCM, cavalier J26-7 à GND (TP1 sur E/S). Si
D2 est allumée et que D3 continue de ne pas s’allumer, remplacer le CCM.
ANNEXE
5. Si D3 s’allume à l’étape précédente, trouver le câble-ruban à 40 broches branché sur le dessus du CCM. Vérifier
qu’il est connecté au CCM et à la carte de relais et que les languettes de connecteur sont fixées en place. À l’aide
du connecteur femelle de rechange, mesurer maintenant la tension entre la terre (TP1 sur E/S) et la broche 12 du
câble-ruban. Elle devrait être de zéro V. Dans le cas contraire, si elle se situe entre 10 et 15 V c.c, le câble-ruban
est ouvert ou la carte de relais est défectueuse.
A-76 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ACTIVATION DU PLASMA / CIRCUIT D’ARRÊT D’URGENCE SIMPLIFIÉ DU GCM 2010
l'alimentation au
plasma de XT
Circuit relais
AC24V GCM1
15
AC24V Ret - GCM1
GCM 2010 COMMANDE DE GAZ
7
CÂBLE DE
CONTRÔLE
DU GAZ
J10
E/S du CCM
(103)
3
K1
(112)
(110)
Activation de plasma
4
(114)
J26
GCM 2010 TABLEAU DE COMMANDE
16
16
14
14
17
13
15
15
J55
J56
(56)
(58)
(57)
(59)
F20 1A
12
15
13
16
J5
1
K?
D13
Vert
4
5
2
E-STOP
Art # 12306FR
102 Échec de l’amorçage du Pilote
Le code 102 est activé lorsqu’il n’y a pas de courant de Pilote 15 Secondes après avoir lancé le démarreur d’arc. L’amorçage
du Pilote nécessite l’activation de la carte du Pilote, l’enclenchement de l’interrupteur Pilote (IGBT) et des impulsions à
haute tension (HF) du démarreur d’arc (qui peut être le Démarreur à Distance de l’arc RAS 1000 XT, le GCM 1000 XT ou
le démarreur d’arc intégré sur l’AC 200 XT) envoyées entre la Pointe et l’électrode de la Torche.
Causes possibles d’un code 102 :
Torche XT automatisée SEULEMENT :
• Pas de HF sur la Torche à Cause d’une connexion endommagée au niveau des fils de la Torche.
• Pas de HF sur la Torche à Cause d’un défaut sur le démarreur de l’arc.
• Le démarreur d’arc n’est pas alimenté.
Torche XT ou 1Torch en option :
• Carte du Pilote non activée.
• Carte du Pilote défectueuse.
• Carte relais défectueuse
• Capteur de courant du fil de masse défectueux.
• CCM défectueux.
• Le W4, contacteur d’isolation de la Pointe, n’est pas mis sous tension pour la coupe automatique, se reporter au
Groupe de Codes 700.
1Torch UNIQUEMENT :
• Le W5, contacteur d’isolation de la 1Torch, n’est pas mis sous tension pour la coupe avec 1Torch, se reporter au
Groupe de Codes 700.
Dépannage :
1. Déterminer si le problème est l’absence de HF (démarreur d’arc) ou s’il est attribuable au circuit du Pilote.
0-5579FR
ANNEXE
A-77
ANNEXE
Le démarreur d’arc Auto-cut XT (à l’intérieur du châssis principal pour AC200 XT ; dans le GCM1000XT pour AC300XT)
contient un éclateur ouvert. S’il y a amorçage dans l’éclateur, celui-ci est alimenté. Quelques-unes des premières unités
Ultra-Cut XT ont été expédiées avec le démarreur d’arc RAS1000. Résoudre les problèmes de la même manière que
le GCM1000XT ci-dessous. La plupart des unités Ultra-Cut XT utilisent désormais le démarreur d’arc RAS1000XT qui
n’utilise pas d’éclateur d’arc ; celui-ci est décrit dans la Section suivante.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Démarreur d’arc avec éclateur (Auto-Cut)
Aucune étincelle au niveau de l’éclateur d’arc
1. Vérifier que l’éclateur d’arc est réglé à 1,6 mm +/- 0,05 mm (0,062 po +/- 0,002 po). Si l’écart est trop important, il
pourrait ne pas y avoir une tension suffisante venant de T1 pour combler l’écart.
2. Vérifiez l’alimentation vers le transformateur haute fréquence (HF) (T2 dans AC 200 XT; T1 dans GCM1000XT) pendant 15 Secondes après le pré-écoulement (Phase d’allumage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du
disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que celui-ci ne soit pas ouvert.
a. Pour le GCM1000XT (AC300XT), 120 V c.a de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation, cela se connecte
au J58-7 et 9 sur le GCM 1000XT. Voir le diagramme ci-dessous. Du J58 sur le GCM1000XT, il va Directement au
filtre de ligne et passe à travers le filtre au principal de T1. Pendant la Phase d’amorçage, vérifier qu’il y a 120 V
c.a. du côté T1 du filtre de ligne.
b. Pour AC200XT, le transformateur HF T2 a isolé Faston (également connu sous le nom de push on, stab-on, bêche,
etc.) sur ses fils primaires. Les déconnecter et vérifier que le côté harnais mesure 120 V c.a. pendant la Phase
d’amorçage.
3. En cas d’absence de la tension 120 V c.a, passer à l’étape 4.
a. S’il y a 120 V c.a, mais toujours pas d’étincelle, T1 (T2 sur AC200XT) pourrait être défectueux. Débrancher l’alimentation électrique et mesurer la résistance du T1 (T2 sur l’AC2000XT) primaire et secondaire. Le primaire
devrait mesurer environ 3 - 7 ohms. Le secondaire est d’environ 25 - 35 K ohms. Si aucune des mesures n’est
correcte, remplacer T1 (T2 sur AC200XT).
b. Si les mesures de T1 (T2 dans AC200XT) sont OK, vérifier la présence de courts-circuits au niveau des condensateurs C1-C3 (très peu probable).
4. Pas de 120 V c.a sur le T1 (T2 pour le modèle AC200XT) lors de la Phase d’amorçage (15 Secondes après le pré-débit),
vérifier la présence de 120 V c.a dans le filtre de la Conduite (GCM1000XT uniquement). Si tel est le cas, remplacer
le filtre. En cas d’absence de la tension120 V c.a au niveau du filtre de ligne ou pour un AC 200XT, passer à l’étape
5 de la Section Tout démarreur d’arc, ci-dessous.
Démarreur d’arc sans éclateur (Ultra-Cut)
1. Vérifier l’alimentation au module d’amorçage du RAS 1000XT pendant 15 Secondes après le pré-débit (Phase
d’amorçage). L’alimentation du démarreur d’arc provient du disjoncteur du panneau arrière CB4, assurez-vous que
celui-ci ne soit pas ouvert.
a. Pendant la Phase d’amorçage, vérifier qu’il y a 120 V c.a au niveau des bornes d’entrée marquées 120 V c.c sur
le module d’amorçage, un rectangle gris avec des bornes à vis d’un côté.
AVERTISSEMENT
Ne pas laisser les sondes de mesure (ou vos Secteur) entrer en contact
avec les autres bornes marquées Hb et Ho ou l’autre extrémité des fils
auxquels elles sont connectées. Ceux-ci peuvent avoir des impulsions de
10 000 Volts pouvant Causer des dommages physiques et endommager
votre appareil de mesure.
2. S’il n’y a pas 120 V c.a, passer à l’étape 3.
a. S’il y a 120 V c.a, mais toujours pas d’étincelle, le module d’amorçage pourrait être défectueux.
3. 120 V c.a. au démarreur d’arc à Distance vient de J59-7 et 9 sur le panneau arrière de l’alimentation et se connecte
au J58-7 et 9 sur RAS1000XT. Retirer le câble du J59 et, au cours de la Phase d’amorçage, mesurer la tension à 120
V c.a entre les broches 7 et 9.
a. En cas de présence de la tension 120 V c.a, le problème réside dans le câble au RAS 1000 XT ou au connecteur
J58 et le faisceau interne du démarreur d’arc.
ANNEXE
b. En cas de présence de la tension 120 V c.a, passer à l’étape suivante.
4. 120 V c.a. à J59 vient de la carte de relais J8-3 avec un retour sur la broche 11. Sur la carte de relais, la DEL RF Marche,
D23, doit s’éclairer au cours de la Phase d’amorçage. Dans le cas contraire, passer à l’étape suivante.
A-78 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
a. Si D23 est allumée et qu’il n’y a pas 120 V c.a à J8-3 et 11, alors la carte de relais est défectueuse.
Tout démarreur d’arc
5. /Signal RAS ON désactivé. Le CCM envoie un signal faible actif « /RAS ON » via le câble-ruban à 40 broches sur la
broche 16 de la carte de relais et d’interface. Sur la carte de relais, le relais de commande RAS (K2) se ferme (DEL
RF Marche, D23, allumée), envoyant un tension de 120 V c.a. sur J8-3 avec un retour sur J8-11. De là, il va soit au
transformateur HF T2 (AC200XT) ou au J59 tel que décrit ci-dessus.
a. Mesurer le signal « /RAS ON » sur la broche 16 du câble-ruban à 40 broches correspondant au TP1, soit au niveau
de la carte d’E/S du CCM soit sur la carte de relais. Si elle est basse (inférieure à 1 V), passer à l’étape 6. Dans le
cas contraire, continuer cette étape.
REMARQUE !
Si le CCM pense qu’il y a déjà un Pilote, il n’activera pas le HF. La carte du Pilote est équipée
d’un capteur de courant qui envoie un Signal de niveau de courant analogique du Pilote sur
la carte de relais, qui passe à son tour le Signal au CCM. Sur la carte de relais, la DEL D11 «
courant du pilote détecté » (Pilot Current Detected), ou tout simplement « PILOT », s’éclaire
si elle reçoit un signal de la carte pilote.
Raisons pour lesquelles le relais de commande RAS) ne ferme pas :
6. Le courant Pilote circule. Un courant Pilote devrait circuler quelque part. Aussi improbable que cela paraît, il devrait
normalement régler le défaut 208, mais nous devons l’exclure.
a. Déconnecter J41 de la carte du Pilote, si HF ne s’allume toujours pas et que la DEL de la carte de relais du
Pilote, D11, est toujours allumée, l’erreur est attribuable à une défaillance dans les circuits de détection.
7. Circuit de détection défectueux. Il n’y a pas de courant Pilote, mais une panne dans les circuits mesurant le courant
Pilote indique que le courant est présent.
a. Mesurer entre les broches 8 (-) et 9 (+) sur le câble-ruban du Pilote, entre la carte de relais J3 et la carte Pilote J42.
S’il n’y a pas de courant de Pilote, il devrait être de zéro. Tout autre résultat indique que le capteur de courant
de la carte du Pilote est défectueux, ce qui entraîne l’allumage de la DEL D11 sur la carte de relais. Remplacer
l’assemblage de la carte Pilote.
b. Si le Signal du courant du Pilote sur le câble-ruban du Pilote était de zéro, mesurer le courant entre les broches
23 (-) et 25 (+) sur le câble-ruban à 40 broches entre la carte de relais et le CCM. Cela serait aussi normalement
égal à zéro en l’absence de courant Pilote. Tout autre résultat indiquerait que la carte de relais est défectueuse.
Carte relais et d'interface
À LA CARTE RELAIS
/ RAS ON
TP1
Masse
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
120 VAC_RET
À partir de J9-7
120 VAC_1
À partir de J9-1
From I/O PCB
24VDC_SW
D21
1
3
D23
4
Vert
RF ON
K2
120 VAC à RAS
5
J8
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
J59 - RAS
(Panneau arrière)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(99)
(98)
Commande RAS
(99)
T2
6.5K 1W
(98)
AC200XT Seulement
6.5K 1W
120 / 6000 VAC
TP1
Masse
Art # 12307FR
ANNEXE
ANNEXE
0-5579FR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
J4
120 VAC RET
J23
120 VAC
E/S du CCM
A-79
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
8. Si le signal « /RAS ON » est bas à la broche 16 du câble-ruban à 40 broches, relatif à TP1 sur la carte E/S du CCM,
pendant le délai d’amorçage, il faut alors déterminer si la carte de relais est défectueuse. Si le Signal « /RAS ON »
n’est pas bas, le CCM ou le câble-ruban à 40 broches pourrait être défectueux.
a. Si la DEL RF ON de la carte de relais, D23, n’est pas allumée lorsque le signal /RAS ON est bas, alors la carte de
relais est défectueuse.
b. Si la D23 est allumée, mesurer la tension 120 V c.a de J8-3 à J8-11. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est
défectueuse.
c. S’il y a 120 V c.a à J8 pendant la période d’amorçage, retourner aux étapes 2 à 4.
Résolution des problèmes de la carte Pilote
1. La carte Pilote se trouve derrière le CCM dans l’AC 300 XT et tous les Ultra-Cut XT ou sur la Section supérieure du
deuxième module hâcheur dans un AC 200 XT et comporte deux DEL. La première, D11, une DEL verte, indique
que la carte a une puissance de polarisation et devrait l’avoir en tout temps lorsque l’appareil est sous tension. La
deuxième DEL, D2, aussi verte, est allumée lorsque le Pilote est activé, c’est-à-dire que l’interrupteur IGBT du Pilote
est activé. Le Pilote est activé à la fin du temps de pré-débit et reste allumé jusqu’à ce que le transfert soit établi ou
pendant 15 Secondes, après lesquelles un code 102 est affiché. Si D2 fonctionne comme prévu, vous savez que le
CCM, la carte de relais et le capteur de courant de travail ne sont pas la SOURCE du problème.
2. Tester le fonctionnement de l’IGBT du Pilote. Si D2 est allumée, le Pilote est activé, mais il n’est pas possible de
savoir si l’interrupteur du Pilote (le transistor IGBT) ferme réellement le circuit. Pour le tester, poser un cavalier de
calibre 18 AWG ou plus comme suit :
a. Ultra-Cut XT ou Auto-Cut 300 XT : connecter un cavalier de TB4-7 (tension de l’arc) à TB4-6 (tension de la Pointe).
b. Auto-Cut 200 ou Pak200i : connecter un cavalier entre la barre bus négative à côté de la bobine HF et l’endroit
où les fils du Pilote s’attachent au raccord du gaz sur le panneau des connexions de la Torche.
Appuyer sur démarrage du CNC. Si l’interrupteur du Pilote se ferme comme il se doit, un code de panne 106 ou 208
s’affiche au bout de 3 à 5 Secondes. Si ce n’est pas le cas, maintenir démarrage du CNC pendant un Maximum de 20
Secondes. La DEL CC du panneau avant restera allumée pendant 15 Secondes avant d’afficher de nouveau le code
102. Cela indique vraisemblablement que la carte Pilote est défectueuse, mais si l’alimentation du XT inclut l’option
1Torch il pourrait s’agir d’un mauvais contact du W4. Consulter les instructions du Groupe 700 pour contourner le
contacteur W4.
3. Si D11 sur la carte du Pilote n’est pas allumée, vérifier si le câble-ruban à 10 broches est connecté entre la carte
du Pilote (J42) et la carte de relais (J3). S’assurer que la tension soit bien de 24 V c.c sur les broches 2 (+) et 10 (-)
du connecteur de test du câble-ruban du Pilote. En cas de tension de 24 V et que les DEL D11 et D2 ne s’allument
pas, la carte du Pilote pourrait être défectueuse. Le côté carte du Pilote du câble-ruban pourrait également être à
l’origine du problème.
Ce qui pourrait arriver sur la carte relais est que les DEL D12, de courant de entretien détecté et D11, de courant
Pilote actuel détecté, doivent être éteintes. Lorsque le DÉMARRAGE (Démarrage) est appliqué après 2 Secondes
(temps de pré-débit), la D7, Activation du Pilote, devrait s’allumer. De même D23, RF en marche, devrait indiquer
que le démarreur d’arc est activé. Normalement, la D23 doit être seulement allumée momentanément, jusqu’à ce
que le courant du Pilote soit détecté. Ensuite, la D11 serait en entretien (et D23 off ) jusqu’au transfert d’arc ou au
délai d’expiration du Pilote (15 sec.) Comme un Pilote n’a pas été détecté, la D11 ne devrait pas se présenter.
4. Si le capteur de courant de masse est défectueux, il pourrait dire à la carte de relais (et donc au CCM) qu’il y a déjà
un arc transféré et que le Pilote n’est donc pas nécessaire. D12, une DEL verte sur la carte de relais, est allumée si un
courant de ENTRETIEN est détecté. Si D12 n’est pas allumée, passer à l’étape 5, sinon déconnecter J1, le connecteur
du capteur de courant de travail. Si D12 est toujours allumée, la carte de relais est défectueuse.
ANNEXE
5. Si D12 s’éteint lorsque J1 est déconnecté, le rebrancher et mesurer la tension de TP1 (commun) à J1-1, elle devrait
être Positive, entre 12- 15 V c.c. Mesurer maintenant J1-2, la tension doit être de 12-15 V c.c. négatifs. Mesurer
maintenant J1-3, la tension doit être de 0+/-0,05 V. Si un d’entre eux est erroné, déconnecter J1 et mesurer de
nouveau (sur la carte de relais, pas sur le faisceau). Si l’erreur persiste, la carte de relais est défectueuse. Dans le cas
contraire, il s’agit du capteur de masse.
6. Le Signal d’activation du Pilote arrive en provenance du CCM sur la broche 15 du câble-ruban à 40 broches entre
la carte de relais (J4) et le CCM (J23). Elle devrait être faible, inférieure à 2 V par rapport au TP1, soit sur la carte
d’E/S du CCM, soit sur la carte de relais. Il est également possible de mesurer cela sur TP11 de la carte E/S. Si le
Signal ne baisse pas quand le Pilote devrait être activé à la fin du délai de pré-débit, alors le CCM est probablement
A-80 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
défectueux. Il est également possible de vérifier le cavalier TP11 sur l’E/S CCM pour TP1, également sur l’E/S, pour
voir si cela va activer D7, la DEL d’activation de Pilote, sur la carte de relais. Si tel est le cas, cela confirme que le
CCM est défectueux. Si contourner TP11 pour TP1 ne fait pas s’allumer D7 sur la carte de relais, le problème réside
probablement dans la carte de relais ou, éventuellement, le câble-ruban.
103 Pilote perdu
Le code 103 se produit lorsque le pilote a été amorcé tel que détecté par le capteur de courant de pilote sur la carte
du pilote, mais s’est éteint tout seul alors que le démarrage CNC est toujours actif avant le délai d’expiration du pilote
(85 ms ou 3 s).
Causes possibles :
• La pression du gaz de pré-débit est trop élevée, pour les contrôles manuels du gaz, vérifier les diagrammes de
découpe pour effectuer correctement le réglage. Pour DFC 3000, vérifier que le processus est correct concernant
les consommables.
• Courant de coupe réglé trop bas pour les pièces de Torche utilisées. Le niveau du courant Pilote est réglé automatiquement sur la base du courant de découpe. Un faible courant de coupe entraîne un courant de Pilote inférieur
qui pourrait ne pas être en mesure d’alimenter Pilote pour les portions supérieures de la Torche à courant.
• Si les interrupteurs de contrôle de courant analogique à Distance sont mal réglés, le courant du Pilote peut s’avérer
plus faible que prévu. Voir la Section sur les réglages de cet interrupteur dans la prochaine Section traitant du
code 104.
• Câble de Pilote de Torche rompu.
• Un module de hâcheur défectueux émet moins de courant que ce pour quoi il a été réglé.
104 transfert annulé
L’arc a été transféré au métal pendant au moins 50 ms puis s’est éteint.
Causes du code 104 :
• Demande de coupe réglée bien en dessous de la valeur recommandée pour les pièces de Torche, à savoir des
consommables de 100 A dans la Torche, mais le courant de coupe est réglé à 30 ou à 50 A (ou sur zéro). Le courant
pourrait être trop faible pour maintenir l’arc.
• Distance de retrait de Torche trop élevée pour le processus de coupe en cours.
• Le gaz Plasma s’écoule trop lentement en raison d’une fuite située entre le régulateur de Plasma ou le DPC 3000
et la Torche. Vérifier s’il y a des fuites.
• La circulation du Liquide de refroidissement diminue excessivement, à la suite de quoi l’unité coupe l’arc. Cela
devrait normalement entraîner un code de panne 402, mais pour des raisons actuellement inconnues, le code
est parfois 104.
• Une des Causes possibles de cette faible circulation est un joint torique défectueux dans l’ensemble clapet anti-retour de la Torche. Le remplacement du joint torique résout le problème.
• Interrupteurs de contrôle de courant analogique à Distance mal réglés.
o Si le contrôle de courant analogique à distance est utilisé, SW8-2 (PCB de CPU du CCM) est allumé et SW11
(PCB E/S du CCM) est en position « A » (basse), mais aucune tension analogique n’est connectée à TB1-10 ou
J15-30 (câble CNC), alors la demande de coupe sera zéro, le pilote sera faible, selon la hauteur de torche, il
pourrait continuer de transférer, mais s’arrêtera immédiatement.
o Si le contrôle de courant analogique à Distance n’est pas utilisé, mais que soit SW11 est en Position basse soit
SW8-2 est allumée, cela entraîne aussi une demande de coupe de zéro.
o Si le système est un Auto-Cut XT, le contrôle de courant est une tension analogique du potentiomètre du
panneau Faceal du GCM 1000 XT ou du AC 200 XT. Le réglage de la commande actuelle sera affiché sur le
panneau d’affichage avant à 4 chiffres. Le SW8-2 doit être éteint et le SW11 doit être réglé sur la Position
du haut. Avec le potentiomètre au max, vérifier s’il y a une tension de 3,3 V sur la carte E/S du CCM TP9 (TP1
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-81
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
commun). En tournant le potentiomètre vers TP9 au Minimum, la tension doit varier linéairement jusqu’à
zéro V.
GCM 1000 XT
(AC 300 XT)
R1
10K
J56
J55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
l'alimentation au plasma de Auto-Cut XT
J26
(125)
(126)
(127)
AC 200 XT
R1
10K
Art # 12309FR
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
CCM
+10.0V
TP9
Diviser
par 3
1 SW11
3
2
0-3.3VDC
TP1 Masse
Masse
Depuis la commande
de courant analogique
Masse
à distance
105 Non Utilisé. Ceci est l’un des Codes réservés des produits antérieurs.
106 Délai de Pilote, pas de transfert
Le temps du Pilote est limité soit à 0,085 Secondes (85 ms) avec le CCM SW8-1 désactivé (par défaut pour le début
du perçage), soit à 3 Secondes avec le SW8-1 activé (utilisé pour coupe par-dessus les trous, pour le métal déployé,
etc.) L’arc doit être transféré avant que le délai du Pilote se termine. Le code 106 est déclenché si aucun transfert d’arc
(courant dans le fil de masse) n’a été détecté avant le délai d’expiration du Pilote. Si l’unité ne détecte pas de courant
de Pilote, l’éclateur fonctionne pendant un Maximum de 15 Secondes puis déclenche le code 102. En cas d’obtention
de l’erreur 106, c’est qu’il existe un courant de Pilote quelque part. S’il n’est pas Visible, il est peut-être dissimulé dans
les consommables ou suivre une autre pièce.
Causes du code 106 :
Pas de Pilote Visible :
• Pilote dans les consommables
Pilote Visible :
• De toute évidence, s’assurer que le fil de masse est connecté à l’alimentation et à la pièce. S’assurer aussi que la
pièce elle-même a un bon contact électrique avec la Tableau de découpe. Avec du métal rouillé ou peint, vous
pourriez devoir nettoyer une zone et fixer le fil de masse Directement sur le métal.
• Torche trop éloignée du travail.
• Courant de coupe réglé trop bas pour les pièces de Torche utilisées. Le courant Pilote est réglé selon le courant
de découpe. Si le courant de coupe est trop faible, le courant du Pilote sera inférieur et pourrait ne pas transférer
à la hauteur utilisée pour les consommables de courant plus élevés.
• Pression du pré-débit ou écoulement trop faible.
• Si les interrupteurs de contrôle de courant analogique à Distance sont mal réglés, le courant du Pilote peut s’avérer
plus faible que prévu. Voir la Section sur les réglages de cet interrupteur dans la Section traitant du code 104.
• Circuit de capteur de courant du fil de masse défectueux. Si le transfert n’est pas détecté, le courant de coupe
reste au niveau initial inférieur, et la minuterie du Pilote (85 ms ou 3 s) expirera.
107 Panne du dispositif de Protection de la Pointe pour Pak200i seulement.
Les Torches à Pointe longue peuvent être endommagées si la Pointe touche la pièce pendant la coupe. Le dispositif
de Protection de la Pointe réduit le courant à un niveau que la Pointe peut supporter pendant un certain temps. Sur
la Torche Pak200i, cette panne se produit si la Pointe est restée en contact avec la pièce pendant plus de 15 Secondes.
Sur la 1Torch équipée du dispositif de Protection, la Pointe peut rester au contact de la pièce sans limite de temps.
ANNEXE
108 Défaillance de la tension de la Pointe à l’électrode
La tension Pilote, mesurée entre la Pointe et l’électrode, varie en fonction de différents Types de courant et de gaz, du
débit et de la Conception des consommables.
A-82 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Une fois que l’arc est transféré, l’interrupteur Pilote s’ouvre, laissant la Pointe pratiquement flotter. La tension est alors
déterminée par la capacité de la barrière contre les gaz froid à entourer l’arc. Courant excessif ou gaz insuffisant et
l’arc commence à entrer en contact avec la Pointe, réduisant ainsi la différence de tension entre la Pointe et l’électrode,
entrainant un double Arc qui détruit les consommables.
Le CCM mesure à la fois la tension de l’électrode et de la Pointe, et calcule l’écart. Si la différence entre l’extrémité et
l’électrode se révèle inférieure à une tension Minimum, la coupe est arrêtée et un code d’erreur 108 s’affiche. La Pointe
normale à la tension de l’électrode est différente pour les différents processus de sorte que la valeur Minimum de
chaque processus est intégrée dans les tableaux de coupe lors de l’utilisation du DFC 3000 ou dans le code de CCM lors
de l’utilisation du GCM 2010 ou des commandes de gaz Auto-Cut XT (GCM 1000XT ou celui intégré dans l’AC 200 XT).
Nouveauté pour les unités Auto-Cut XT, un interrupteur situé à l’arrière de l’alimentation électrique, et qui doit être
Positionné selon le gaz Plasma. En cas d’utilisation d’un gaz comburant (O2 ou air), le régler tel qu’indiqué pour ces gaz
(à gauche pour AC 200 XT ou en haut pour AC300XT), tandis que pour un gaz non comburant (N2, H35 ou un autre gaz
inerte), le régler à droite ou en bas, tel qu’indiqué pour ces Types de gaz. Cet interrupteur permet de régler la plage de
tension du type de gaz afin de mieux protéger la Torche. Un réglage erroné pourrait entraîner le faux déclenchement
du code 108.
Pendant le pilotage et l’augmentation (le délai entre le transfert et l’atteinte du courant de coupe complet), nous réduisons la tension autorisée de l’extrémité à l’électrode à environ 80 % de la tension autorisée pendant la coupe, car le
courant et l’écoulement de gaz sont inférieurs pendant cette période.
Causes du code 108 :
• Pression/débit de gaz trop faible pour que les pièces consommables soient utilisées.
o Si la pression de la SOURCE de gaz n’est pas bien régulée, il est possible que la pression soit parfois OK (correcte) puis qu’elle devienne d’autres fois insuffisante, par exemple pendant une coupe.
o Une fuite du gaz préflow/Plasma après le contrôle de la pression/débit (GCM 2010, DPC, GCM 1000 XT) peut
réduire la pression/flux vers la Torche parce que certains s’il contourne la Torche, tout en semblant avoir
suffisamment de pression/débit à la commande de gaz.
• Courant de coupe réglé trop haut pour les parties consommables utilisées.
• Avec DFC 3000, un composant défectueux devrait définir un code de défaut soit dans le DPC soit dans le DMC.
Néanmoins, en cas de choix d’un processus erroné ne correspondant pas au type de consommable ou d’utilisation d’un processus personnalisé dans lequel la pression a été définie trop basse ou le courant a été défini trop
élevé, une erreur 108 pourrait survenir sans entraîner d’erreur dans le DFC 3000.
•Un fil de Pilote brisé dans le faisceau de Torche faisant un contact intermittent peut permettre le pilotage ou,
parfois, la Torche ne peut transférer qu’à HF (haute fréquence). Cette connexion intermittente bouleversera la
mesure de la tension de Pointe et peut se traduire par le code 108. Le symptôme est le suivant - il peut s’arrêter
pendant une brève période, puis tomber en panne. Vérifier s’il n’y a pas un fil de Pilote de faisceau de Torche
ouvert ou rompu.
• Corps de la Torche Court-circuité physiquement entre l’anode (Pointe) et la cathode (électrode).
Le défaut entraînant le code 108 est mesurée pendant la coupe. C’est le plus souvent un Court-circuit au niveau du
corps de la Torche, selon la résistance du Court-circuit, il va déclencher le code 208 ((courant non désiré), étant mesuré
avant le Court-circuit de départ. Cependant, il faut considérer ceci comme une Solution de dernier recours.
109 Procédé de pièce non configuré.
Cela représente un état, pas un défaut. Ceci est utilisé avec le DFC 3000 uniquement. Cela signifie que l’opérateur n’a
pas chargé la procédure de découpe des TSC 3000 ou du programme intégré dans le contrôleur CNC de la Tableau de
coupe. La Solution est de Charger un processus. Le code continuera de s’afficher jusqu’à ce que le démarrage de la
CNC est appliqué, après lequel le code s’effacera.
110 Appareil verrouillé.
0-5579FR
ANNEXE
A-83
ANNEXE
Cela signifie que le DPC ou DMC est toujours en train de télécharger un nouveau processus de coupe. Ce code ne devrait
se produire pour le DFC 3000 qu’avec l’activation de Démarrage CNC avant la fin du téléchargement. L’option 1Torch
peut être démarrée alors que le processus d’automatisation est en cours de téléchargement.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Groupe 2 – Code de l’alimentation Plasma
Général
LEDs
Plusieurs DEL sont utilisées à titre d’indicateurs sur les différentes cartes de module du hâcheur. Les DEL ROUGES indiquent
un défaut. Les DEL vertes devraient être allumées la plupart du temps. Les DEL vertes se trouvent : sur la carte principale,
D4-READY; sur la carte cond. BIAS, D6, -12V, D11 +12VP (référence principale), D13, +12V ; sur la carte de contrôle D24,
PWM ne sera allumé que lorsque le hâcheur est activé et son intensité varie avec le facteur de marche du PWM.
Signaux :
Description générale de certains signaux de hâcheur passés au CCM qui peuvent générer des Codes d’erreur du Groupe 2.
« Prêt » aussi appelé AC IN FLT (D4, DEL PRÊT, verte, sur la carte principale du hâcheur)
Sur la carte principale du hâcheur, nous mesurons la tension d’entrée. Les Triphasés sont rectifiées et légèrement filtrées pour atteindre une tension moyenne. En raison du filtrage de la lumière, une Phase manquante réduira aussi la
tension moyenne et sera donc détectée. La tension dans la plage correcte allume READY LED D4 (à l’extrême gauche
des cartes principales, dans la partie supérieure de la section « B » ou la partie inférieure de la section « A »). Tension
hors de la plage correcte ou la Phase manquante mettra D4 à l’arrêt.
Une défaillance d’entrée c.a. en soi (aucune autre défaillance se produisant en même temps) déclenchera les Codes du
Groupe 241-246 selon le hâcheur sur lequel le problème s’est produit.
INV FLT (D1, DEL INV FLT, rouge, sur la carte de commande et de défaut du hâcheur)
Plusieurs Causes peuvent entraîner un INV FLT (Défaut du hâcheur, défaut du hâcheur). Le défaut du hâcheur est indiqué
par une DEL nº D1 sur la carte de commande et de défaut du hâcheur. Le défaut du hâcheur, lorsqu’il se produit, est
verrouillé. Le verrouillage est réinitialisé la prochaine fois que le hâcheur est activé à moins qu’il ne soit actif, auquel
cas il est immédiatement verrouillé à nouveau. Le défaut du hâcheur déclenchera les Codes 247-252 à moins qu’il ait
lieu en conjonction avec un autre défaut, auquel cas le code de ce dernier apparaîtra.
Situations pouvant régler les défauts du hâcheur :
• La polarisation locale (du hâcheur) +12V et -12V est hors de tolérance. Il existe des DEL sur la carte Cap / Bias
(condensateur/polarisation) qui s’allument indiquant que ces alimentations de polarisation sont présents, mais
qui ne vérifient pas si elles sont dans la tolérance. Il est peu probable que cela se produise. Il est plus probable
que pour un défaut lié au +/-12 V, l’alimentation vienne à manquer et la DEL ne s’allume pas.
• Déséquilibre du condensateur. En état de déséquilibre du condensateur, D3, la DEL rouge sur la carte mère (coin
inférieur gauche dans la section inférieure ou « A » et coin supérieur gauche de la section supérieure ou « B »),
se verrouillera.
• Surtension primaire. Ceci est une surintensité de la tension primaire du transformateur du commutateur principal.
Cela se verrouillera, mais sera supprimé lorsque le hâcheur est activé à moins qu’il ne soit encore actif, auquel
cas il est immédiatement re-verrouillé.
•La surchauffe du hâcheur déclenche le Signal et la DEL de défaut, mais a également son propre Signal de défaut
au CCM. Voir OT Flt ci-dessous.
OT FLT (D14, OT FLT, carte de contrôle et défaut du hâcheur)
• La surchauffe du hâcheur allume la DEL D14 sur la carte de commande et de défaut du hâcheur, et verrouille le
Signal de défaut et la DEL correspondante, mais a également son propre défaut, afin de pouvoir être Signalée
avec un code situé entre 253-258 ou 259-264.
PWR présent
ANNEXE
• Lorsque l’alimentation est d’abord appliquée au hâcheur (Contacteur fermé), le CCM vérifie la présence d’une
polarisation de + 12V sur la carte de commande et de défaut du hâcheur. Si tel n’est pas le cas, les Codes définis
seront entre 265-270.
A-84 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
201Phase c.a. absente
La carte d’alimentation de polarisation du système comporte des circuits permettant de détecter si l’une des trois
Phases d’entrée en c.a. est manquante. Il peut de plus détecter si le tension a.c. est trop faible ou trop élevé. Une
tension triphasée est fournie des bornes d’entrée en passant par l’Interrupteur MARCHE/ARRÊT/disjoncteur CB1 à la
carte de polarisation du système. La polarisation du système peut fonctionner sur 2 des Triphasés afin de détecter la
puissance et les défauts.
I/O PCB
Circuit imprimé de
polarisation du système J62
+V
CB1
F1
triphasée AC
J60-9,18
J60-5,14
F2
J60-1,10
MARCHE / ARRÊT
Masse
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J27
Phase Manquante A
Phase Manquante B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
U?
2
4
Phase Manquante
3
HCPL-817
À CPU PCB
J29-16
Masse
Art # 12310FR
Normalement, lorsque la phase n’est pas manquante, le transistor est allumé, ce qui démarre l’opto-isolateur, rendant
le signal « phase manquante faible.
Causes du code 201, de Phase manquante :
Les codes sont affichés de deux façons différentes, avec un « L » pour « Latched » (verrouillé) ou « Last » (dernier), avant le
chiffre, ce qui signifie qu’il est incorrect actuellement ou avec un « E », ce qui révèle la présence d’un problème à ce stade.
L201 :
Plus vraisemblablement, la Cause est un problème intermittent avec l’alimentation électrique, ou du jeu au niveau de
la connexion du câble d’alimentation à l’arrière de l’alimentation au Plasma de l’Ultra-Cut ou de l’Auto-Cut.
E201 :
• Phase manquante au niveau de la boîte de fusible sur le mur, fusible disjoncté.
• Fusibles lents F1 ou F2, 8 A, 500 V disjonctés.
• CB1 une Phase ouverte.
• Carte de polarisation du système défectueuse.
• Carte E/S défectueuse.
Dépannage :
1. La carte de polarisation du système a une DEL rouge, D3, qui s’allume lorsqu’elle détecte une Phase manquante. Si
D3 est allumée, vérifier J60 pour les trois Phases.
a. Si les trois Phases ne sont pas présentes à J60, vérifier l’alimentation d’entrée, puis les fusibles F1 et F2. Finalement le CB1.
b. Si les trois Phases sont présentes et ont environ la même tension, changer alors la carte BIAS du système.
2. SI D3, la DEL de Phase manquante, n’est pas allumée, vérifier la tension à J27-3 et 4 sur le CCM. Tension normale,
sans Phase manquante, sur le J27 (ou J62 sur la carte de polarisation du système) broche 3 et broche 4, correspondant à la terre du circuit d’E/S. (TP1) devrait être entre 10-14 V c.c., la broche 3 ayant quelques voltes de plus que
la broche 4. Si elle est normale, le problème pourrait résider dans le CCM.
3. Si la tension aux bornes 3 et 4 de J27 est supérieure à 10-14 V c.c et jusqu’à 20-24 V c.c, faire les mêmes mesures à
la broche 4 de J62. Si la tension est élevée là aussi et vous avez confirmé toutes les Triphasés sont présentes à J60,
puis le biais du système est défectueux.
4. Si la tension à la broche 4 de J62 n’est pas élevée, les fils entre J27 et J62 pourraient être brisés.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-85
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
202-204 Non Utilisé. Codes réservés dans la Version précédente du produit.
205Sortie c.c. faible
Une faible sortie de c.c. (Tension) signifie qu’une ou plusieurs Sections du hâcheur sont activées, mais la tension de
sortie est inférieure à une tension prédéfinie. Peu après avoir reçu l’impulsion de démarrage du CNC, mais avant la
fin du pré-débit, les deux Sections du MH nº1 sont activées, et le CCM mesure la tension de sortie de l’alimentation
électrique entre le pôle négatif (Torche) et le pôle positif (Travail) sur les bornes de sortie. Si elle est inférieure à une
valeur définie pendant le pré-débit ou si, à n’Importe quel moment pendant le pilotage ou la coupe, elle descend plus
bas que cette valeur pendant une courte période, les hâcheurs sont éteints et le code 205 s’affiche. 205 apparaîtra
presque toujours sous forme d’erreur « L » plutôt que « E » puisque les hâcheurs sont arrêtés et ne présentent donc plus
d’erreur de tension de sortie basse. Actuellement, la valeur de basse tension est de -60 V c.c.
Les causes du code 205 peuvent comprendre des courts-circuits à l’extérieur de l’alimentation plasma, des courts-circuits
à l’intérieur de l’alimentation plasma et des erreurs de mesure.
a. Court-circuit externe à l’alimentation électrique du Plasma :
• Le fil négatif va de l’arrière du bloc d’alimentation au démarreur d’arc à Distance ou au GCM 1000 XT dans le cas
de l’AC 3000 XT.
o Câble pincé ou sortant du chemin d’alimentation
o Court-circuit à l’intérieur du démarreur de l’arc, comme un fil détaché qui provoque la mise à la terre à travers
le châssis.
o Court-circuit à l’intérieur du tube de montage de la Torche.
• Résoudre le problème de Court-circuit du fil négatif externe en enlevant le fil à l’arrière du bloc d’alimentation et
essayer de démarrer. Il ne démarrera, mais si le même code 205 est toujours obtenu, cela signifie que le problème
se situe à l’intérieur de la machine.
b. Court-circuit à l’intérieur de l’alimentation :
• Toutes les sorties de hâcheur, sauf celle du IM1A, sont en parallèle. Si la sortie d’un hâcheur est raccourcie, elle
apparaîtra comme un Court-circuit sur la sortie de l’alimentation générale.
Résoudre les problèmes en enlevant tous les connecteurs de sortie du hâcheur (ou un à la fois), sauf ceux sur
le module hâcheur 1A. Ensuite, appliquer Démarrer à l’appareil. Si elle démarre maintenant, un des autres
hâcheurs avait une sortie Court-circuitée. Pour trouver la pièce défectueuse, Reconnecterer chacune à la
fois jusqu’à ce que le défaut réapparaisse.
206Non Utilisé. Codes réservés dans la Version précédente du produit.
207Courant inattendu dans le fil de masse.
HCT1, un capteur de courant à effet Hall sur le positif (barres omnibus), mesure le courant du fil de masse. La CHAPITRE
1A du hâcheur est activée au cours du pré-débit, mais il ne doit pas y avoir de courant électrique dans le câble de masse
avant que le Pilote ne s’allume et avant que l’arc ne soit transféré au travail. Si un courant supérieur à 8 A est détecté
avant ou pendant le pré-débit, il existe un problème.
1. Code 207 avant l’Application de DÉMARRAGE :
• Capteur de courant de entretien, HCT1, défectueux.
• Circuit imprimé de relais défectueux
• CCM défectueux
Capteur défectueux
• Le capteur de courant de masse, HCT1, reçoit une alimentation, + 15 V c.c et -15 V c.c du circuit relais. Les deux
doivent être présents pour que le capteur fonctionne correctement. S’assurer que la tension soit bien de +15 V
c.c entre le TP1 du circuit de relais (ou J1-4) et le J1-1, et de -15 V c.c vers le J1-2.
ANNEXE
• S’il n’y a pas plus ou moins 15 V c.c, enlever le connecteur J1 et répéter la mesure à J1-1 et 2 sur la carte de relais. Si la tension est maintenant présente, le capteur est défectueux ou Court-circuité (le faisceau pourrait être
Court-circuité). Si la tension n’est toujours pas présente, la carte de relais est défectueuse.
A-86 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit relais
• La DEL D12 de la carte relais, Courant de travail détecté, s’allume si le Signal du capteur de courant dépasse 0,05
V. Si D12 est allumée, mesurer le Signal de sortie du capteur à J1-3 avec le Signal commun à J1-1. Ce Signal doit
être de 0 V +/- 0,04 V c.c. S’il est supérieur à +/- 0,04 V c.c sans courant de fil de travail, le capteur est défectueux.
Si la tension du Signal est dans les limites et que D12 est allumée, alors la carte de relais est défectueuse.
• Si D12 n’est pas allumée et que le code 207 est toujours actif, la carte de relais ou le CCM sont défectueux.
CCM ou câble-ruban
• Le Signal de courant de masse provenant de la carte relais est sur le câble-ruban à 40 contacts (relais J4 à CCM
J23 ) contacts 27 (-) et 28 (+). Si la tension à cet endroit dépasse 0,1 V c.c sans courant de masse, la carte de relais
est probablement défectueuse. Il est aussi possible que dans le câble-ruban à 40 broches, la broche 27 ou 28
fasse un Court-circuit avec une broche adjacente. Dans le cas contraire, le CCM est défectueux.
2. Code 207 après l’Application de DÉMARRAGE (pendant le pré-écoulement) :
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le circuit de masse.
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et la mise à la terre.
• Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de Torche qui
établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique.
Les courts-circuits risquent de provoquer une baisse de la tension continue de sortie en c.c. (code 205) Néanmoins, si
le Court-circuit a suffisamment de résistance, il est possible que le code 207 s’affiche. Pour tester, retirer le câble de la
sortie négative et réactiver le démarrage. Si le code 207 ne s’affiche pas, le problème est un Court-circuit quelque part
à l’extérieur de l’alimentation.
Équipement d’utilisateur installé
Pour que l’équipement installé par l’utilisateur provoque un code 207, il faut qu’il soit connecté à la sortie (à l’arrière)
des capteurs de courant. Pour tester, déconnecter l’équipement de l’utilisateur et activer le Démarrage CNC. Si le code
207 a disparu, l’équipement de l’utilisateur était défectueux ou mal connecté.
208
Courant inattendu dans le circuit de pilotage
La carte Pilote comporte un capteur de courant pour mesurer le courant du Pilote. Il ne devrait pas y avoir de courant
Pilote jusqu’à ce que les hâcheurs et la carte Pilote soient activés et le démarreur d’arc ait démarré pour allumer le Pilote.
Le courant du Pilote ou le Signal indiquant le courant du Pilote ne doivent pas être présents tant que le démarreur de
l’arc n’a pas été déclenché.
Un Signal de courant indésirable dû au capteur défectueux ou aux cartes de circuits défectueuses sera probablement
présent dès que la séquence de démarrage est complète et sera indiqué comme un défaut actif, E208. Il n’y aura pas
de vériTableau Court-circuit permettant au courant réel de circuler dans le circuit du Pilote tant que le hâcheur et la
carte du Pilote sont activés près de la fin du pré-débit. This will RESULTAT Dans le HÂCHEURs immediately being shut
off and Affichage a “last” or “verroued” ANOMALIE, L208. Une DEL, D2, sur la carte du Pilote s’allume lorsque la carte
du Pilote est activée.
1. 208 code before Démarrage applied:
• Carte de Pilote défectueuse (circuit de capteur de courant).
• Circuit imprimé de relais défectueux
• CCM défectueux
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-87
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Circuit imprimé du Pilote
Le Signal indiquant le courant du Pilote est situé sur la broche 10 du câble-ruban (Pilote J42, circuit relais J3) entre les
broches 8 (-) et 9 (+) En l’absence de courant, le Signal devrait être de zéro +/- 0,05 V. De même, la carte de relais a une
DEL, D11, « Courant de pilote détecté », qui s’allume si le signal de courant de pilote dépasse 0,15 V. Si le Signal n’est
pas de zéro V, le circuit imprimé du Pilote est vraisemblablement la Cause du problème. Pour être sûr, débrancher le
câble-ruban de la carte Pilote de la carte relais à J3. Si D11 s’éteint, la carte du Pilote était la Cause. Vérifier deux fois en
mesurant les broches 8 et 9 de nouveau. Si c’est zéro V. la carte Pilote est maintenant défectueuse. Si D11 est toujours
allumée ou si la tension des broches 8 et 9 est toujours élevée, vérifier la carte de relais.
Carte relais ou CCM
Si D11 sur le circuit de relais est toujours allumée après les essais précédents, mesurer la sortie au CCM sur le câble-ruban à 40 broches (relais J4 à CCM J23) entre les broches 23 (-) et 25 (+). Elle doit être inférieure à 0,1 V. Si tel n’est pas
le cas, la carte de relais est défectueuse. Si la tension est de zéro, alors le CCM est défectueux.
2. Le code 208 apparaît pendant le pré-débit :
Le MH nº1 et la carte de Pilote sont activés près de la fin du pré-débit. Pour avoir un courant indésirable il doit y avoir
un chemin (court) pour le passage du courant entre la sortie négative du hâcheur (électrode négative du câble/de la
Torche) et le retour/la Pointe Pilote avant que le démarreur d’arc ne soit activé pour l’allumage du Pilote.
Les Causes possibles sont :
• Court-circuit entre l’électrode et la pointe à cause d’une disparité de consommables, de consommables endommagés ou de corps étranger entre la pointe et l’électrode. Une électrode en fin de vie pourrait perdre du matériel
qui peut provoquer un Court-circuit entre l’électrode et la Pointe.
• Équipement fourni par l’utilisateur défectueux ou mal installé, comme des contrôles de hauteur de Torche qui
établissent des connexions avec la sortie de l’alimentation électrique.
• Court-circuit entre la sortie négative de l’alimentation électrique et le câble du Pilote.
• Corps de Torche Court-circuité.
Dépannage :
1. Retirer et isoler (risque de haute tension) le câble du Pilote de l’arrière de l’unité. Essai du Pilote. Si aucun code 208
ne s’affiche, cela confirme que le problème ne réside pas dans l’alimentation.
2. Retirer et vérifier que le consommable n’est pas endommagé, manquant ou sale (Distribution de gaz, etc.) ou de
mauvais composants.
3. Déconnecter l’équipement fourni par l’utilisateur et vérifier si le problème persiste.
4. Inspecter le démarreur de l’arc pour déceler tout câble endommagé/débranché, ou toute trace de brûlure sur les
composants.
5. Inspecter l’intérieur du tube de montage de la Torche pour déceler tout Court-circuit.
6. Si toutes les autres Solutions ont échoué, déconnecter le fil du Pilote à l’arrière de la tête de Torche. Veiller à bien
l’isoler et à le tenir éloigné de toute matière métallique, car il peut encore être chargé de courant HF (haute fréquence) au moment du démarrage. Essayer de démarrer, si le 208 est résolu, maintenant que la tête de Torche est
Court-circuitée.
209Non Utilisé. Codes réservés dans la Version précédente du produit.
210–211 Le courant de sortie, mesuré par le capteur de courant du fil de masse, est trop élevé (210) ou trop bas
(211).
ANNEXE
Ce sont des avertissements et ils n’arrêtent pas le processus mais peuvent expliquer la mauvaise qualité de coupe ou
le mauvais état des pièces.
Les Sections individuelles de hâcheur ont leurs propres capteurs de courant et le câble de masse a un capteur de tension dont le Signal doit correspondre à la somme des différentes Sections du hâcheur. Chaque section est réglée pour
fournir un certain courant selon son signal de « demande ». Si le courant diffère de la « demande » totale, somme des
demandes individuelles, les sections individuelles sont vérifiées pour déterminer si leur sortie est correcte comparativement à leurs signaux de demande.
A-88 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Si les Sections individuelles sont correctes, mais que le Signal du capteur du courant de masse diffère de la demande
Totale de plus de 16 %, le code 210 (trop élevé) ou 211 (trop faible) s’affiche.
Si une Section individuelle du hâcheur se révèle défectueuse, ce qui entraîne une erreur du courant Total, un code
différent s’affichera entre 212 et 223, selon la Section défaillante.
Causes possibles d’un Signal de courant de travail trop élevé :
• Capteur de courant de masse HCT1
• Circuit relais
• CCM
Cause possible d’un courant de travail trop faible.
• Toutes les Causes précédentes avec un Court-circuit au châssis provoqué par :
o L’équipement d’utilisateur installé se connecte derrière le capteur de courant qui établit une connexion pour
travailler ou mettre à la terre permettant le passage du courant par le capteur de travail de dérivation.
o Hâcheur + sortie Court-circuités sur le châssis.
Dépannage :
1. Pour le courant trop faible en raison d’un Court-circuit, déconnecter le fil de masse à l’arrière de l’unité. Vérifier la
continuité vers le châssis, il ne devrait pas en avoir. Inspecter l’équipement de l’utilisateur pour vérifier l’intégrité
des branchements.
2. En l’absence de courts-circuits ou si l’erreur était un Signal de courant trop élevé, voir la Section sur le code 207
pour une Description détaillée des parcours de l’alimentation et des signaux concernant le capteur de courant du
fil de masse.
3. Dans la Section correspondante au code 207 pour le circuit relais, la manière de mesurer le Signal du capteur de
courant lorsque il n’y a pas de courant est décrite. Le Signal doit être zéro : nous supposons que c’est le cas, autrement le code 207 serait apparu. Si le Signal de courant zéro est correct, mais qu’il y a une erreur lors de la coupe,
mesurer le Signal aux broches 27 (-) et 28 (+) du câble-ruban à 40 broches (carte de relais J4 à CCM J23). La tension
du Signal doit être égale au courant de coupe * 0,0266. Par exemple, pour 100 A (100*0,0266) = 2,66V.
• Si ce Signal est correct, le CCM est défectueux
• S’il est erroné, l’erreur pourrait être dans la carte de relais ou le capteur. Suivre les instructions du code 207 pour
mesurer la tension vers le capteur de courant et le Signal vers le capteur de courant à J1 sur la carte de relais. La
tension du Signal doit être égale au courant de coupe * 0,0133. Par exemple, pour 100 A (100*0,0133) = 1,33 V.
For 400A would be 400*0.013 3= 5.33V.
• Si l’alimentation et le Signal sont corrects, la carte de relais est défectueuse. S’ils sont incorrects, le capteur de
courant de travail HCT1 est défectueux.
212-223 Sortie incorrecte d’une Section de hâcheur.
Courant de entretien élevé ou faible en raison de mauvaise sortie d’une Section du hâcheur. Le code individuel indique la
Section concernée.
Causes possibles :
• Le connecteur de sortie de la Section du hâcheur nommé, J102 A ou B, n’est pas branché ou est endommagé.
• Mauvaise connexion du câble-ruban, celui-ci n’est peut-être pas correctement enfoncé du côté du hâcheur ou
du CCM.
• Section du hâcheur défectueuse.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-89
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Dépannage :
1. S’il Signale que le courant d’une Section individuelle du hâcheur est trop élevé, le problème réside dans le hâcheur.
2. Si le rapport de courant est trop bas (y compris l’absence de courant), vérifier les connexions.
3. Le câble-ruban de la première Section du hâcheur (Module hâcheur nº1A) doit se raccorder uniquement à cette
Section, mais s’il existe 2 Sections supplémentaires, si l’unité est de 200 A ou plus, permuter le câble-ruban allant
dans ces Sections.
a. S’il est indiqué qu’une Section différente est défectueuse, celle dont le câble a été déplacé, alors la Section
originale était défectueuse.
b. Si elle indique maintenant la Section originale, le câble-ruban ou le CCM sont défectueux (peu probable).
c. Permuter les deux extrémités du câble-ruban avec celles du câble-ruban se trouvant à proximité. S’il indique
toujours la Section originale, alors le problème réside dans le CCM ou le câble-ruban.
4. Si c’est la première Section du hâcheur ou une unité 100 A, il n’y a aucun autre hâcheur avec lequel échanger de
câble, remplacer donc le hâcheur.
Conseil additionnel : les cartes imprimées de contrôle de hâcheur ont une DEL verte, D24, MID ON, qui s’allume quand
cette Section est activée et a un Signal de demande. La luminosité des DEL est relative à la sortie et peut donc être très
faible si le débit est faible. Si la DEL ne s’allume pas, cela pourrait indiquer un hâcheur défectueux (carte du contrôleur).
224
Hâcheur 1 introuvable.
Un hâcheur doit être connecté à la première Section, 1 A, pour être en mesure de Piloter. Pendant la séquence de démarrage, avant que les hâcheurs ne soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour vérifier si le câble-ruban
de sa CHAPITRE 1C (J31 sur le CCM) est connecté.
Causes et dépannage :
• Étant donné qu’il s’agit simplement d’un test de continuité, il est très improbable que ce soit un hâcheur défectueux. Plus vraisemblablement, une mauvaise connexion, ou un câble-ruban défectueux.
o Vérifier les connexions du câble-ruban aux deux extrémités de INV1A avec le câble CCM J31 (1A). S’assurer
qu’il soit branché sur J31, le connecteur du haut, sur le CCM.
o Brancher un autre câble de hâcheur dans le J31, peu Importe les besoins de l’essai, du moment qu’il est
branché à un hâcheur à l’autre extrémité. Si le code 224 s’affiche toujours, « hâcheur 1 non trouvé », le CCM
est défectueux. Dans le cas contraire, il s’agit du câble-ruban.
225-230
Révision du hâcheur et incompatibilité avec le CCM.
Si à l’avenir, nous étions amenés à faire un changement au hâcheur qui le rendrait incompatible avec un CCM plus ancien, nous avons inclus une clé matérielle qui changerait pour Signaler la situation. pendant la séquence de démarrage,
avant que les hâcheurs ne soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité pour déterminer la Configuration
matérielle clé. La clé utilise 3 lignes du CCM au câble-ruban du hâcheur qui sont nommées IS_ID_A, IS_ID_B, IS_ID_C
(sur les bornes 12, 13 et 14) et vérifie la continuité de la 4e ligne OUTCOM (borne 9). L’essai consiste à appliquer une
tension à OUTCOM et à chercher à ce que cette tension revienne sur les broches à 3 ID. Dans la Configuration actuelle,
les 3 lignes sont connectées à OUTCOM ; ainsi les 3 lignes devraient être élevées.
Pour obtenir le code 225-230 maintenant que nous ne disposons pas de révisions incompatibles, le plus probable serait
une mauvaise connexion du câble-ruban entre le CCM et le hâcheur ou un CCM défectueux (peu probable).
• Sur la Section du hâcheur, intervertir le câble-ruban avec celui d’une autre Section du hâcheur. Si l’erreur ne
change pas et continue de faire référence à la Section u hâcheur originale, le problème réside dans le câble-ruban
ou le CCM.
ANNEXE
• Du côté du hâcheur, remettre les câbles-ruban dans leur Position initiale. Intervertir maintenant le câble-ruban
suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une Section différente, le câble-ruban est défectueux.
Si elle reste avec la Section originale, le problème réside dans le CCM.
A-90 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
231-236
Décalage V c.a. du hâcheur.
Différents modules de hâcheur sont fabriqués pour les tensions de mise en marche de 480 V c.a., de 380-415 V c.a. et
de 208 à 230 V c.a. Il existe une clé, appelée ID hâcheur, qui lit le câble-ruban du hâcheur, afin d’identifier les plages de
tension pour lesquelles le hâcheur est conçu. L’appareil est lui-même câblé différemment pour les différentes tensions
d’entrée, et une partie de ces tensions comprend un cavalier à J61 sur la carte de polarisation du système pour indiquer
à celle-ci la tension à laquelle l’appareil est relié pour accepter.
Lors de l’allumage, la carte bias du système mesure la tension d’entrée, détermine dans quelle fourchette de tension elle
se situe et envoie l’informations sur cette fourchette au CCM. Avant d’appliquer l’alimentation aux onduleurs en mettant
en marche les contacteurs d’entrée, le CCM vérifie que chaque onduleur connecté a la tension correcte correspondant
à celle de la carte BIAS du système. Les ID du hâcheur sont lus à partir de la Section la plus basse à la plus haute, de
sorte que dans tous les cas s’il s’agit vraiment d’un hâcheur de tension incorrecte, il doit faire appel à la Section A dont
le code est lu en premier. Un décalage de V c.a. d’une Section B est vraisemblablement un autre problème.
Causes possibles :
• Mauvaise tension du hâcheur (très peu probable, mais facile à vérifier).
• Cavalier J61 de la carte de polarisation du système défaillant - (peu probable, mais facile à vérifier)
• Hâcheur défectueux.
• Câble-ruban
• CCM
• Carte de polarisation du système défectueuse.
Dépannage :
1. Si la carte BIAS du système a soit le mauvais cavalier ou est défectueuse, il Signale la première Section du hâcheur,
code 231, parce que tous les hâcheurs ne correspondront pas au Signal incorrect et 1A est vérifiée en premier.
a. Pour le cavalier, le fil nº 48 devrait être connecté depuis J61-1 à :
i.
J61-2 pour 208 à 230 V c.a.
ii. J61-3 pour 400 V c.a.
iii. J61-4 pour 480 V c.a.
b. Vérifier que les connexions et la continuité sont adéquates. La polarisation du système peut être défectueuse,
indiquant une ID de tension erronée. Sur la sortie du panneau de biais système à la mesure J62 par rapport à
TP1 ou ( J62-8, 24 V c.c._RET) à J62-12 pour le Signal /VAC_IDAb et J62-14 pour le Signal /VAC_IDBb. Ces deux
signaux doivent indiquer, selon la Tableau suivante : “0” = 10-12V; “1” = 24V.
Signal
230V
400V
480V
ERR
/VAC_IDAb
0
1
0
1
/VAC_IDBb
0
0
1
1
2. Hâcheur, câble-ruban ou CCM défectueux.
a. Sur la Section du hâcheur, intervertir le câble-ruban de la Section du hâcheur qui présente un défaut avec le
câble d’une autre Section du hâcheur. Si l’erreur ne change pas et continue de faire référence à la Section u
hâcheur originale, le problème réside dans le câble-ruban ou le CCM. Si l’erreur passe à une autre Section, celle
dont le câble-ruban a été échangé, alors c’est le hâcheur qui est défectueux.
b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté du hâcheur, remettre les câbles-ruban dans leur Position d’origine.
Intervertir maintenant le câble-ruban suspect avec un autre câble sur le CCM. Si l’erreur passe à une Section
différente, le câble-ruban est défectueux. Si elle reste avec la Section originale, le problème réside dans le CCM.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-91
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
237 Pas assez de hâcheurs trouvés
Au moins 2 Sections du hâcheur doivent être présentes pour fonctionner. Nous savons que le câble-ruban pour la
CHAPITRE 1A du hâcheur est connecté ou bien nous aurions le code 224. Pendant la séquence de démarrage, avant
que les hâcheurs ne soient alimentés, le CCM effectue un test de continuité par un câble-ruban pour vérifier si un hâcheur est connecté. Si la continuité avec au moins un autre hâcheur n’est pas observée, il suppose qu’aucun hâcheur
n’est connecté.
Causes possibles :
• Câble-ruban débranché ou défectueux.
• Hâcheur défectueux
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifier que tous les câbles sont connectés, les loquets fermés, aux extrémités du hâcheur et du CCM.
2. Si la défaillance se produit, c’est le plus probablement sur une unité 100 A qui a une Section (1B) en plus de la
CHAPITRE 1A. S’il y avait deux Sections supplémentaires ou plus, il est extrêmement peu probable que tous les
câbles-ruban ou les connecteurs CCM soient défectueux.
a. Permuter les câbles-rubans de la Section du hâcheur 1A et 1B. Si l’erreur ne change pas et continue de faire
référence à 237, le problème réside dans le câble-ruban ou le CCM. Si l’erreur passe de 237 à 224, indiquant que
la Section du hâcheur 1A est manquante, c’est que le hâcheur est défectueux.
b. Si l’erreur n’a pas changé à l’étape A, du côté du hâcheur, remettre les câbles-ruban dans leur Position d’origine.
Intervertir maintenant les câbles-ruban suspects sur le CCM. Si l’erreur change, le câble-ruban est défectueux.
Si elle ne change pas, c’est le CCM.
c. S’il y a deux câbles-ruban ou plus, en plus de celui de la CHAPITRE 1A, alors le CCM ne voit aucun d’entre eux
connecté, ce qui indique que le CCM est défectueux.
238 Identification de la tension de polarisation du système non valide.
Lors de l’allumage, la carte bias du système mesure la tension d’entrée et envoie des signaux au CCM, indiquant quelle
fourchette de tension elle a détectée. Voir les Sections 231-236 pour obtenir plus de renseignements. Si une des trois
fourchettes de tension, 208 à 230 V, 380-415 V ou 480 V, n’est pas identifiée, alors les deux signaux ID sont élevés, ce
qui entraîne un Signal non valide.
Causes possibles :
• L’appareil est connecté à une tension en dessous de la plage 208 à 230 V ou au-dessus de la plage 480 V. (Peu
probable, sauf en cas de problème avec la tension d’arrivée.)
• Carte bias du système défectueuse
• Mauvaise connexion entre la sortie bias du système J62 et l’entrée CCM J27 sur la carte E/S.
• CCM défectueux
Dépannage :
1. Mesurer les Triphasés de tension d’entrée et confirmer qu’elles sont toutes les trois dans les limites de tolérances
indiquées dans le mode d’emploi de l’unité.
2. Se reporter à la Section 231-235 Décalage V c.a. de l’onduleur et effectuer le dépannage décrit à l’étape 1.b. Si les
deux signaux ne correspondent pas à la tension d’entrée, s’ils sont tous les deux élevés, alors le BIAS du système
est défectueux.
ANNEXE
3. Si l’étape 2 était OK, faire la même mesure à J27 sur le circuit d’E/S du CCM. Si elle est OK ici, le CCM est défectueux.
Dans le cas contraire, inspecter les connexions sur J62 et J27.
A-92 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
239 Tension c.a. élevée
Tension correcte - Au démarrage, la carte de polarisation du système mesure la tension d’entrée et détermine si elle est
dans la plage de tension définie par le cavalier J16. Voir les Sections 231-236 Dépannage du décalage V c.a. du hâcheur)
étape 1.a pour obtenir plus de détails concernant le cavalier. Normalement, lorsque la tension d’entrée est OK, la carte
de polarisation du système (Bias) allume un relais K1 sur le côté gauche de la carte pour alimenter le transformateur
auxiliaire T1. D44, une DEL verte « Transformer ON », s’allume lorsque K1 est sous tension. T1 alimente les commandes
de gaz et le TSC 3000 ainsi que les pompes et les ventilateurs.
Tension élevée - Si la tension c.a. est établie comme étant trop élevée, cela allume D4, ACV HIGH, une DEL rouge sur la
carte de polarisation du système, et met le signal « VAC HIGH b » sur J62-6 à « élevé » à environ 24 V c.c. (normal pour
une valeur « faible » ici, de 10-14 V c.c.). Pour éviter la possibilité qu’une tension excessive soit appliquée à plusieurs
éléments (commandes de gaz, pompes, ventilateurs, etc.) K1 est ouvert supprimant l’alimentation de T1, et D44 s’éteint.
Si c’est plus qu’une déformation passagère, les commandes de gaz et le TSC 3000 (le cas échéant) seront réinitialisés.
La communication avec la Tableau de découpe peut être interrompue. Avec les commandes de gaz automatique DFC
3000 et éventuellement celle de la Tableau de coupe, le processus devra être rechargé.
D4 est allumée et le signal « AC V HIGH b » est élevé uniquement lorsque la tension est réellement élevée. Le signal
« AC V HIGH b » ne se verrouille pas.
Si l’erreur est E239, cela signifie qu’il est actuellement actif, c’est-à-dire que la tension est détectée actuellement comme
étant trop élevée. Si c’est L239, cela signifie que la tension était trop élevée auparavant, mais qu’elle ne l’est plus. Appuyer sur DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactif.
La tension qui déclenche un défaut de tension en c.a. élevé est au-dessus de 550 V pour une ligne de 480 V c.a.; au-dessus
de 470 V pour une ligne nominale de 415 V, 380 V, 400 V ou ; au-dessus de 270 V pour une ligne 208 V c.a. ou 230 V c.a.
Causes possibles :
• La tension d’alimentation est ou était trop élevée.
• Mauvaise connexion à J62 ou J27
• Mauvaise connexion au cavalier J61
• Carte de polarisation du système défectueuse
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Si l’erreur est L239, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactif. Un problème occasionnel peut être provoqué par des pics de tension d’entrée (hausses de tension durant d’un demi-cycle à jusqu’à
une minute). Habituellement, si le Plasma est défectueux, le problème sera présent tout le temps.
2. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 239, la Cause est plus vraisemblablement un défaut de disparité de tension. Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même moment exactement,
éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle pourrait s’afficher avec le code 239. Vérifier J61.
3. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable à la carte Bias du système, au
CCM ou à la connexion entre J62 et J27.
a. Si la tension d’entrée est OK et que D4 est allumé ou que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est « élevé » (au sujet
de 24 V c.c, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS du système est défectueuse.
b. Si D4 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-6 est faible (low) (environ 10-14 V c.c, par rapport
à TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM.
c. Si J62-6 est proche de zéro volt, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-6 et J27-6 ou J62-7 et J27-6.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-93
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
240 Tension c.a. basse
Se reporter au premier paragraphe concernant le code 239 pour trouver l’explication de ce qui doit se produire lorsque
la tension d’entrée est correcte.
Tension basse -- Si le panneau de biais du système détermine que la tension d’AC est trop basse, il allume une LED rouge,
D14, ACV LOW, et définit le signal « AC V LOW b » sur J62-10 à un « high », environ 24VDC (normal pour un « low » ici est
10-14VDC). La puissance n’est pas enlevée de T1 car la basse tension n’endommagera rien, cependant, si elle est trop
basse pendant trop longtemps, certaines ctuyaux comme les contacteurs, les solénoïdes d’AC, les commandes de gaz
ou TSC 3000 peuvent cesser de fonctionner. Une faible tension, si elle est suffisamment faible, peut aussi allumer D3,
la DEL rouge de Phase manquante. Cela n’indique pas effectivement la Phase manquante.
La tension qui déclenche un défaut de tension en c.a. bas est de 380 V pour une ligne nominale de 480 V c.a. ; 300 V
pour une ligne nominale de 380 V c.a, 400 V c.a ou 415 V c.a ; 175 V pour une ligne de 208 V c.a ou 230 V c.a ;
Causes possibles:
• La tension d’alimentation est actuellement, ou a été, trop faible.
o Fils de Distribution électrique ou câble d’alimentation trop courts pour la Charge.
o Une connexion qui a du jeu ou à haute résistance à un endroit dans la Distribution d’alimentation ou au
niveau du branchement du câble d’alimentation.
• Mauvaise connexion à J62 sur la carte bias du système ou à J27 sur le CCM.
• Mauvaise connexion au cavalier J61 sur la carte bias du système.
• Carte de polarisation du système défectueuse.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Si l’erreur est L240, appliquer DÉMARRER supprimera la défaillance, sauf si celle-ci se réactif. Un problème occasionnel peut être provoqué par des creux de tension d’entrée (chutes de tension durant d’un demi-cycle à jusqu’à une
minute). Habituellement, si le Plasma est défectueux, le problème sera présent tout le temps. Après avoir écarté
toute autre Cause, nous pourrions devoir fixer un moniteur à l’alimentation électrique pour déterminer si cela est
la Cause du problème.
2. La tension peut être normale lorsque l’appareil ne coupe pas ou coupe à des courants plus faibles, mais lorsqu’il
coupe à un niveau de courant plus élevé, beaucoup trop de tension peut être perdue à Cause d’un cordon d’alimentation ou des fils faibles.
a. Mesurer la tension en coupant à un courant plus élevé, afin de déterminer si la baisse est excessive.
b. Vérifier que toutes les connexions électriques sont propres et sécurisées.
c. Vérifier que la taille des fils est appropriée pour la consommation de courant selon les recommandations de
notre manuel ainsi que la réglementation électrique locale.
3. Il est peu probable qu’une connexion ouverte sur le cavalier J61 entraîne un défaut 240, la Cause est plus vraisemblablement un défaut de disparité de tension. Néanmoins, si l’erreur est intermittente au même moment exactement, éventuellement parce qu’il n’est pas entièrement connecté, elle pourrait s’afficher avec le code 240. Vérifier
le cavalier à J61.
4. Si la tension d’entrée est OK et que le problème persiste, il pourrait être attribuable au bias du système, au CCM ou
à la connexion entre J62 et J27.
a. Si la tension d’entrée est OK et que D14, ACV LOW, est allumé ou que le signal « AC V LOW b » sur J62-10 est
« élevé » (au sujet de 24 V c.c, par rapport à TP1 ou J62-8), la carte BIAS du système est défectueuse.
b. Si D14 n’est pas allumée et que le signal « AC V HIGH b » sur J62-10 est faible (low)(environ 10-14 V c.c, par rapport
à TP1 ou J62-8), alors le BIAS du système est OK et le problème réside dans le CCM.
ANNEXE
c. Si J62-10 est proche de zéro volt, il pourrait y avoir une mauvaise connexion entre J62-10 et J27-10 ou J62-7 et
J27-7.
A-94 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
241-246
Erreur de la tension d’entrée de la Section du hâcheur.
La carte de polarisation du système contrôle si la tension d’entrée est haute, basse ou manquante sur une Phase de
l’alimentation provenant du cordon d’alimentation. Il est peu probable, mais non impossible, qu’un problème avec
l’alimentation électrique entraîne des Codes 241-246. Les Codes 241-246 indiquent plus probablement des problèmes
d’alimentation dans une Section du hâcheur unique ou, dans le cas de la Phase manquante, il peut s’agir du contacteur
qui alimente jusqu’à 3 Sections du hâcheur.
Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, appliquant la tension aux hâcheurs, des essais sont effectués pour
déceler si la tension est trop élevée ou trop faible, et si une Phase est manquante. Lorsque la tension d’entrée est dans
la plage correcte, une DEL verte, D4, nommé PRÊT, s’allume sur le côté gauche de la carte principale du hâcheur. Si D4
n’est pas allumée, soit la tension d’entrée est en dehors de la plage ou le hâcheur est défectueux.
Vous pouvez toujours obtenir le code 241-246 avec une Phase manquante et la DEL PRÊT allumée. La DEL s’allumera et
s’éteindra rapidement, mais aura l’air d’être allumée à l’œil. Dans ce cas de Illustration, mesurer le Signal sur le câble-ruban. Le signal précédemment appelé READY est maintenant appelé AC_INPUT_FLT. Il s’agit d’un Signal différentiel
sur les broches 1(+) et 2(-) du câble-ruban à 30 broches du hâcheur. Si l’entrée CA est correcte, vous devriez lire 5-6 V
entre les broches. Si AC_INPUT_FLT est une tension vraie, les broches 1 et 2 auront moins de 2 V.
Plusieurs autres défauts, comme le Défaut du hâcheur) et celui de température excessive, déclenchent également le
défaut AC_INPUT_FLT (non prêt). Néanmoins, ils verrouilleront les DEL associées ou définiront différents Codes d’erreur.
Dans le cas d’un défaut de tension d’alimentation, le CCM ne supprime pas l’alimentation électrique présente dans le
hâcheur.
Situations pouvant Causer les Codes de défaut de tension d’entrée :
1. Baisse intermittente de l’alimentation sur une ou plusieurs Phases pendant 1 ms au moins, une perte d’une durée
plus longue devrait provoquer un autre genre d’erreur. Si c’est l’alimentation d’entrée, ce ne sera probablement
pas toujours le même hâcheur.
2. Phase manquante ou intermittente sur un hâcheur spécifique, le défaut indiquera toujours le hâcheur concerné
3. Connexions intermittentes sur le Signal de défaut à l’intérieur du hâcheur.
247-252
Défaut du hâcheur
Une fois que les contacteurs d’entrée se ferment, appliquant la tension aux hâcheurs, différents essais sont effectués.
Le Signal de défaut du hâcheur se ferme, de sorte que même si la Cause disparaît, il est Visible qu’il y avait un défaut,
indiqué par la DEL rouge D1, INV FLT sur le circuit de commande et de défaut du hâcheur. Il est réinitialisé en déclenchant le signal de démarrage ou en redémarrant l’alimentation. Si l’erreur est toujours présente, elle se rallume.
Situations pouvant Causer les défauts du hâcheur :
• Une ou plusieurs alimentations de polarisation locales (+/-12 V c.c) ont rencontré une panne ou sont non
conformes. Les DEL vertes sur la carte du cond. Bias étiquetées +12V (D13) et -12V (D6) indiquent que les approvisionnements sont présents, mais pas nécessairement qu’ils sont dans la zone de tolérance.
• Un déséquilibre de tension du condensateur d’entrée indiqué par la DEL D3 DÉSÉQUILIBRE DU CONDENSATEUR
(déséquilibre du condensateur) (rouge) sur le côté gauche de la carte principale du hâcheur. S’applique aux
appareils avec des condensateurs connectés en série (appareils de 380-480 V).
• Courant excessif dans la tension primaire du transformateur (transformateur du commutateur), D32, DEL PRI OC
(rouge), sur la carte de commande du hâcheur.
INV_FLT est un Signal différentiel sur les broches 3(+) et 4(-) du câble-ruban à 30 broches du hâcheur. En l’absence de
défaillance, vous devriez lire 5-6 V entre les deux broches. Si INV_FLT est une tension vraie, les broches 3 et 4 auront
moins de 2 V.
253-258
Surchauffe du hâcheur.
0-5579FR
ANNEXE
A-95
ANNEXE
Chaque Section de hâcheur (SH) contient un ou plusieurs capteurs de température. Si l’un de ces capteurs détecte
une surchauffe, il active le signal « OVERTEMP_FLT » vers le CCM sur le câble-ruban des sections de l’onduleur. Les
semi-conducteurs des hâcheurs (transistors et Diodes) sont refroidis par Liquide. Tout élément qui augmente trop la
température du Liquide de refroidissement peut provoquer une surchauffe des hâcheurs. Le magnétisme des hâcheurs
(transformateurs et inducteurs) est refroidi par air par le(s) même(s) ventilateur(s) qui refroidissent le Liquide.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Causes possibles :
• Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s).
• Écoulement d’air perturbé.
• Module du hâcheur défectueux.
• Problème de connexion du câble-ruban du hâcheur.
• CCM défectueux.
À l’origine, les unités de 100 et 200 A avaient 2 ventilateurs plus petits, alors que le 300 et le 400 A utilisaient un ventilateur unique plus puissant, avec un radiateur plus grand. Plus récemment, le ventilateur unique, plus puissant, peut
être également utilisé sur le 100 et le 200 A. Les ventilateurs de rechange pour toutes les unités sont contenus dans
une trousse unique.
Dépannage :
1. Vérifier que l’air est évacué du haut (ventilateur supérieur) et du bas (ventilateur inférieur sur les unités à 2 ventilateurs) par l’ouverture sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le radiateur, il est difficile
de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection. Se reporter à la Section
du code 403 pour dépanner les ventilateurs défectueux.
!
AVERTISSEMENT
Les lames de ventilateur peuvent être en mouvement et un contact accidentel avec un miroir ou un autre dispositif d’inspection pourrait provoquer
des lésions corporelles ou endommager la machine.
2. Le fait de laisser les panneaux latéraux et le couvercle démontés, en particulier le côté inférieur gauche et le couvercle supérieur, entraîne une réduction du flux d’air. De même, si les ailettes du radiateur sont bouchées par de
la poussière, cela réduira l’écoulement d’air. Nettoyer périodiquement le radiateur en soufflant de l’air à l’intérieur
pour éliminer la poussière des ailettes.
259-264
Surchauffe du hâcheur attribuable à une température ambiante élevée.
Le CCM mesure la température ambiante, lorsque l’air de refroidissement entre dans les déflecteurs sur le côté gauche
du panneau avant. Si le hâcheur surchauffe et que nous avons déterminé que la température ambiante dépasse 40
ºC, nous obtiendrons un ou plusieurs Codes de température ambiante élevée (252-264). Le capteur, TS2, est une résistance NTC (coefficient de température négatif ) dont la résistance varie avec la température. Il est monté à l’intérieur
du panneau avant, à côté des fentes d’aération sur la gauche. Pour y accéder, il faut enlever un ou plusieurs modules
de hâcheur. Si la température ambiante est élevée, mais qu’aucun hâcheur n’est trop chaud, il n’y a pas de défaillance.
Causes possibles :
• La température ambiante est trop élevée.
• Ventilateur(s) de refroidissement non fonctionnel(s).
• Écoulement d’air perturbé.
• Capteur de température ambiante, TS2, Court-circuité (très peu probable) ou autrement défectueux.
• Carte de relais défectueuse.
• CCM défectueux.
• Carte de relais défectueuse.
Dépannage :
1. Si la température de la pièce dépasse 40 ºC, rafraîchir la pièce ou utiliser l’unité à un facteur de marche réduit ou à
un courant inférieur.
ANNEXE
2. Vérifier que l’air est évacué par l’ouverture sur le panneau du côté droit. Le ou les ventilateurs étant derrière le
radiateur, il est difficile de les voir pour confirmer s’ils tournent, mais vous pourriez utiliser un miroir d’inspection.
S’assurer de ne pas mettre le miroir ou vos Secteur dans les lames. Les unités 100 et 200 A ont 2 ventilateurs plus
petits, les unités 300 et 400 A en ont un plus grand.
A-96 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Il est peu probable que ces Codes de température ambiante élevée se déclenchent avant un autre code de température, mais dans ce cas, nous pouvons noter qu’en retirant le couvercle et les panneaux latéraux, en particulier
le panneau inférieur gauche et le panneau supérieur, le flux d’air est réduit. De même, des ailettes du radiateur
bouchées par de la poussière réduiront l’écoulement d’air.
4. Pour tester TS2, enlever J2 de la carte relais et mesurer la résistance entre les broches 4 et 6 du connecteur du faisceau J2. La résistance varie d’environ 33K ohms à 0 °C à environ 12K ohms à 20 °C à 5,3K ohms à 40 °C.
5. Si TS2 est dans la plage correcte, le problème pourrait résider dans la carte de relais ou le CCM.
a. La sortie de la carte de relais allant à la CCM est sur la borne 30 du câble-ruban à 40 contacts (J4 de la carte de
relais à J23 de la carte E/S du CCM). Sa tension est analogique et devrait se situer entre 0,44 V à 0 °C et 1,6 V à
40 °C. S’il est confirmé que la température ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 ºC et que le Signal de
température ambiante à la broche 30 est supérieur à 1,6 V, alors la carte de relais est défectueuse.
b. Si le Signal de température ambiante à la broche 30 est correcte, inférieure à 1,6 V, et que la température ambiante de la pièce n’est pas supérieure à 40 ºC, alors le CCM est défectueux.
265-270
Onduleur pas d’alimentation d’entrée
Il existe plusieurs signaux numériques sur les câbles-rubans entre les Sections du hâcheur et le CCM qui nécessitent un
certain niveau de tension. Ceux-ci comprennent AC_INPUT_FLT\, INVERTER _FLT\, OVERTEMP_FLT\ et POWER_PRESENT.
Normalement, toutes ces valeurs doivent être élevées. Avant d’appliquer l’alimentation au hâcheur, le CCM a déjà effectué une vérification de continuité pour s’assurer que cette Section est en place et que le câble-ruban est connecté
(code 224 et 237). Dès que l’alimentation est appliquée aux modules du hâcheur, le CCM vérifie ces 4 signaux et, si la
présence du hâcheur a déjà été confirmée, quel câble-ruban est connecté. S’il détecte qu’aucun des signaux n’a de
tension, il suppose qu’il n’y a pas d’alimentation dans la Section ou qu’il existe un problème au niveau de l’alimentation
bias de la Section du hâcheur.
Causes possibles :
• Les Triphasés d’entrée, J103-105, de cette Section du hâcheur ne sont pas connectées.
• Le disjoncteur CB2 fournissant une alimentation de 120 V c.a au contacteur (et au démarreur d’arc à Distance)
est déclenché.
• Le contacteur qui alimente cette Section (et d’autres) est défectueux.
• Carte relais défectueuse
• Hâcheur défectueux.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifier que les câbles d’alimentation d’entrée sont connectés aux hâcheurs.
2. Vérifier si le contacteur pour cette Section (W1 pour 1A, 1B, 2A ; W2 pour 2B, 3A, 3B) est sous tension.
a. Il existe une Section rectangulaire, au milieu de chaque sommet du contacteur pouvant être utilisé pour fixer les
contacts auxiliaires. Cela peut également être un indicateur de fonctionnement du contacteur puisqu’il s’arrête
lorsque le contacteur est sous tension.
b. Vérifier si le CB2 est ouvert sur le panneau arrière. Le bouton blanc marqué « 5 », indiquant la présence de 5
ampères, apparaîtra s’il est déclenché. Le réinitialiser, et si un autre problème survient (la bobine du contacteur?)
peut être Court-circuité.
c. Mesurer s’il y a bien 120 V c.a de tension au niveau de la bobine du contacteur. Si tel est le cas, mais que le
contacteur n’est pas tiré, c’est probablement un contacteur défectueux.
3. Sur la carte de relais, la DEL D22 de CONTACTEUR EN MARCHE (verte) située à côté du relais K1 s’allume si elle reçoit
l’ordre de s’activer.
a. S’il est allumé, vérifier qu’il y a 120 V c.a entre J8-1 et J8-9. Si tel n’est pas le cas, la carte de relais est OK.
0-5579FR
ANNEXE
A-97
ANNEXE
b. Si D22 est allumée, mais qu’il n’y a pas 120 V c.a à J8-1 et J8-9 (s’assurer que le voltmètre est réglé sur V c.a), alors
la carte de relais est défectueuse.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
c. D22 n’est pas allumée, aller au connecteur d’essai de câble-ruban à 40 broches et mesurer la tension sur la broche
17 (relativement à TP1 soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S du CCM). Elle devrait être faible, inférieure
à 1 volt. Si c’est le cas, la carte de relais est probablement défectueuse. Si elle est élevée, environ 24 V c.c, alors
le CCM peut être défectueux et ne pas indiquer au contacteur de s’allumer.
4. La Section du hâcheur peut être défectueuse à Cause d’une mauvaise alimentation de polarisation. Permuter
l’extrémité du hâcheur du câble-ruban avec celle du hâcheur de câble-ruban se trouvant à proximité.
a. Si un code différent est maintenant affiché, celui du hâcheur avec lequel il a été échangé, alors la Section originale est défectueuse.
b. Si elle continue d’indiquer la même Section même si le câble-ruban a été changé, le CCM est défectueux.
271 Défaut de lecture de l’identifiant du hâcheur.
Se reporter à la Section des Codes 225-230 pour la Description des signaux ID. Si ce code s’affiche, cela signifie qu’un
de ces signaux ID s’est corrompu peu après l’allumage.
Causes possibles :
• Un câble-ruban intermittent ou un non entièrement fixé.
• Interférences EMI.
Dépannage :
1. Tout d’abord, réenclencher l’alimentation pour vérifier si la défaillance est toujours présente. Il peut désormais
afficher un code entre 225-230, ce qui permet de déterminer le hâcheur en question.
2. Déterminer quand le code s’affiche. Si c’est l’EMI, cela pourrait ne pas se produire chaque fois, mais si cela se produit
toujours au début du pilotage, cela pourrait être une EMI. Vérifier les câbles de mise à la terre du système et pour
AC200XT, vérifier la connexion de la Protection de Torche sur le panneau arrière.
ANNEXE
3. Si cela se produit par intermittence lors de la coupe ou de la marche au ralenti, cela pourrait être un câble-ruban
intermittent. Ce code n’indique pas la Section du hâcheur, il faut donc vérifier chaque câble-ruban pour s’assurer
qu’il est correctement relié à chaque extrémité. Il est très improbable qu’un câble-ruban fonctionne par intermittence, mais si vous avez plus de 2 Sections, essayer de débrancher une Section à la fois et effectuer la découpe à
un courant plus faible. Vérifier s’il est possible de déceler ce qui Cause le problème, et si c’est bien le cas, remplacer
le câble-ruban en question.
A-98 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les Codes du Groupe 3 ont trait à l’état et au protocole de communication des contrôleurs de gaz
Consulter de même les Codes de statut GCM 2010 à la fin de cette Section sur les Codes du Groupe 3.
301 Erreur de communication du contrôle de gaz
Pas de Signal détecté sur le lien par fibre optique reliant la commande de gaz. Dans le cas de Illustration d’appareils
additionnels autres que celui de commande du gaz branchés au CANBUS, ce code indique que la commande de gaz
rencontre des problèmes de communication, mais que les autres appareils CANBUS fonctionnent correctement. Nous
ne disposons pas actuellement d’autres périphériques sur le bus CAN de sorte qu’il est plus probable que le code 501
serait ce qui est affiché. Dans tous les cas de Illustration, la procédure de dépannage est la même que pour l’erreur 501.
Causes possibles :
•
•
•
•
La Cause la plus probable est un câble ou un connecteur à fibre optique sale ou défectueux.
Câble vers GCM 2010, DMC ou DPC non connecté ou rompu.
Carte de contrôle ou alimentation défectueuse dans la commande de gaz
CCM défectueux
Dépannage :
1. Vérifier que le câble de fibre optique est complètement connecté dans les deux prises. Nettoyer les extrémités de
câble avec un chiffon doux et souffler sur les culots avec de l’air.
2. Vérifier les câbles de contrôle du gaz. Si un des câbles de contrôle des gaz n’est pas connecté, il n’y aura pas de
communication puisqu’il n’y aura pas d’alimentation au contrôle. Cela peut se traduire comme un code 301 ou
501. De même, si le câble est rompu ou défectueux empêchant l’activation de commande des gaz, il peut resté
sous tension, mais dans le cas du DMC ou du DPC, le voyant de défaillance clignotera indiquant erreur 101 tandis
que le CCM détectera uniquement l’absence de communication et affichera 301 ou, éventuellement, 501.
302 Anomalie de réponse des communications avec le système de commande des gaz
La communication a été établie, mais la commande des gaz n’a pas répondu à une requête du CCM dans les délais alloués. La Cause probable est un problème de fibre optique (voir code 501), ou si le problème persiste, la Cause pourrait
être un circuit principal de commande du gaz défectueux.
303 Anomalie de pression du gaz
Les erreurs de pression du gaz n’apparaissent que lors de la tentative de démarrage de la Torche, et non pendant les
écoulements de purge ou de Paramétrage.
Avec Auto-Cut 200 XT et Auto-Cut 300 XT (GCM 1000 XT), le capteur de pression de gaz est seulement sur le gaz au
Plasma et est en série avec l’interrupteur Marche/Réglage (Run/Set). Un code 303 ici indique soit qu’il n’y a pas de gaz
Plasma ou que celui-ci est à très basse pression, moins de 50 PSI, ou que le commutateur RUN/SET (MARCHE/RÉGLAGE)
est en Position SET (RÉGLAGE).
Pour démarrer avec la révision AG du GCM2010, nous mesurons la pression d’arrivée du gaz de Plasma et du gaz de
Protection à l’entrée du collecteur de gaz. Si la pression est soit trop basse, soit trop élevée, il indique le code 303. Une
révision antérieure ne devrait pas afficher le code 303. Le GCM2010 affichera quel gaz est responsable de l’erreur et sa
pression actuelle. La pression à l’endroit où elle est mesurée devrait se trouver dans la plage de 100-135 PSI. Sauf pour
le gaz de Protection, si le sélecteur de gaz est sur Pression, alors la pression Minimum peut être de 85 PSI.
Dans la commande de gaz GCM 2010, sur le circuit principal, la mesure est effectuée entre les Points de test TP1 (terre)
et TP18 (Protection) et TP19 (Plasma) pour mesurer le débit sur les capteurs de pression. La tension doit être entre 2,6
V et 3,5 V pour 100 - 135 PSI. Avec l’interrupteur de Protection fixé à basse pression, la limite est 2,1 V. Quel que soit
le gaz circulant, ces limites seront celles provoquant le défaut. Se rappeler que la pression peut s’abaisser au cours de
l’opération, déclencher le code, puis retrouver son niveau et afficher L303 lorsque la mesure est effectuée.
0-5579FR
ANNEXE
A-99
ANNEXE
• Pour tester le capteur de pression défectueux ou une alimentation en gaz inadéquate avec trop de restriction. Sur
le GCM 2010, placer l’interrupteur de mode en position SET Plasma & Shield (plasma et protection), positionner
les régulateurs de pression mécaniques sur la pression maximale et comparer les jauges mécaniques avec l’affichage de la pression. Si l’affichage de la pression ne correspond pas approximativement au manostat, le capteur
est probablement défectueux. Si la jauge et l’affichage de la pression montrent tous les deux une basse pression,
l’approvisionnement à la commande des gaz est trop limité. Le tuyau peut être trop long ou trop court.
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
304 Commande du gaz non prête
Ceci est le code normal lorsque la commande de gaz effectue une purge au démarrage ou lorsque le processus est
chargé ou modifié, ou lorsque le système au plasma a été désactivé et est retourné sur « Activer ». Si c’est un GCM 2010,
le sélecteur de mode pourrait ne pas être réglé sur le mode de FONCTIONNEMENT.
Le code 304 combiné à 204 et à 402 lorsque l’activation Plasma sur la commande de gaz GCM 2010 est désactivée peut
indiquer une défaillance dans l’E/S du circuit imprimé du CCM. Quand rebasculer sur activé, la pompe ne redémarrera
pas tellement continue d’afficher 4-2 n’indiquant aucun liquide de refroidissement qui coule.
Normalement, le code lors d’une désactivation doit être 101. Les circuits sur l’E/S des cartes détectent que l’activation
plasma est désactivée et envoient un signal au microcontrôleur dans le CCM. Si une défaillance du CCM empêche l’envoi
de ce Signal au microcontrôleur, il Ignorer que le système est désactivé et il actif ces trois autres Codes.
305 Erreur de protocole de commande du gaz
Erreur d’Application ou incompatibilité du micrologiciel. Consulter l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour
du micrologiciel. Possible interférence électromagnétique du démarreur de l’arc, inspecter la mise à la terre, l’isolation
et les liaisons.
306 Non Utilisé. Ceci est l’un des Codes réservés des produits antérieurs.
307 La commande du gaz renvoie une séquence de commande erronée.
Incompatibilité du micrologiciel. Consulter l’usine pour obtenir les plus récentes mises à jour du micrologiciel. Possible interférence électromagnétique du démarreur de l’arc, inspecter la mise à la terre, l’isolation et enfin, les liaisons.
308 Disparité entre le CCM et le type de commande du gaz.
L’Auto-Cut XT CCM est conçu pour fonctionner avec le GCM 1000 (AC 300 XT) ou la commande de gaz intégrée de
l’AC XT 200. Essayer d’utiliser une commande automatique des gaz GCM 2010 ou DFC 3000 sur un appareil Auto-Cut
entraînera un code 308. De même, essayer d’utiliser un CCM provenant d’un Auto-Cut XT dans une alimentation d’Ultra-Cut XT entraînera également un code 308.
309 Anomalie de réponse des communications avec le système de commande des gaz.
Le relais ne correspond pas aux critères requis. Possible incompatibilité du micrologiciel. Consulter l’usine pour obtenir
les plus récentes mises à jour du micrologiciel.
Possible interférence électromagnétique du démarreur de l’arc, inspecter la mise à la terre, l’isolation et enfin, les liaisons.
310-313
Défaillances du module de gaz automatique DFC 3000.
Ces différents Codes affichés sur l’alimentation indiquent simplement que l’un des modules Auto Gas (DPC pour les
Codes 310 ou 311 ; DMC pour les Codes 312 et 313, soit l’un soit l’autre) a enregistré un défaut. Il faut se référer à l’indicateur d’état aux à DEL rouge clignotant spécifique aux modules, et tableaux de Codes d’état pour obtenir plus de
renseignements.
GCM 2010 État Codes
GCM 2000 a une DEL sur le panneau avant qui clignote différents Codes.
Le GCM 2010 a un panneau LCD sur lequel s’affichent la plupart des Messages d’état. Néanmoins, quelques-uns ayant
trait aux communications ne sont pas clairs.
En cas d’une erreur de communication, celle-ci sera affichée, mais une fois le problème résolu, l’écran affiche la nature
de l’erreur en indiquant :
^E4 – Erreur de bus CAN de bas niveau dans laquelle le CCM n’a pas accusé réception d’un Message du système de
contrôle des gaz.
^E5 – Erreur de bus CAN de bas niveau dans laquelle le bus est éteint.
ANNEXE
^E6 – La communication de bus CAN (fibre optique) a expiré.
A-100 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les Codes du Groupe 4 ont trait au système de refroidissement par Liquide
Description du système de refroidissement. Le système comprend un réservoir, une pompe, un ou plusieurs échangeurs
de chaleur, un interrupteur de débit, un interrupteur de niveau et un capteur de débit sur certains modèles. Un filtre
et divers raccords et tuyaux sont inclus. Du liquide de refroidissement neuf est inséré dans le réservoir ou « récipient »
à partir d’une ouverture située sur le panneau avant de l’unité, où il y a également un indicateur visuel de niveau. Le
liquide de refroidissement s’écoule vers l’admission de la pompe depuis le bas du réservoir, est pompé à travers une
soupape de surpression ou de « dérivation », qui limite la pression MAX à 150 PSI, ramenant l’écoulement excédentaire
dans le réservoir. Le capteur de température du Liquide de refroidissement, TS1, un capteur NTC linéaire, est monté
sur la soupape de dérivation.
De la vanne de contournement, dans la plupart des systèmes, le Liquide de refroidissement est plumbé au raccord
d’alimentation de Liquide de refroidissement du panneau arrière où il va à la Torche via le RAS 1000 XT, le démarreur
à arc à Distance.
Les exceptions sont l’Ultra-coupe 400 XT qui a un échangeur thermique externe supplémentaire et l’Auto-coupe 200
XT qui a un démarreur d’arc intérieur.
Pour l’Ultra-coupe 400 XT l’IL 400 échangeur thermique externe XT est placé entre l’alimentation électrique de Plasma et
le RAS 1000 XT avec l’agent de refroidissement de réserves traversant le radiateur pour le refroidissement supplémentaire.
Dans l’Auto-coupe 200 Agent de refroidissement XT va à HF rafraîchi de l’eau le rouleau (de haute fréquence) et ensuite
à l’avance de réserves de Torche attachée à la cloison de connexion de Torche intérieure.
Pour le retour d’agent de refroidissement dans la plupart des systèmes le retour de la Torche va au RAS 1000 XT et sur
le retour allant sur l’arrière de l’alimentation électrique. Dans l’Ultra-coupe 400 XT le retour du RAS1000XT traverse
d’abord l’IL 400 XT alors au comité arrière de l’alimentation électrique. Pour l’Auto-coupe 200 XT l’agent de refroidissement revient de la Torche à la cloison de Torche à l’intérieur de l’unité.
Le Liquide de refroidissement revenant de la Torche circule à travers le filtre du panneau arrière puis à travers le radiateur
(échangeur de chaleur interne) et à travers l’interrupteur de débit. Les modèles Ultra-Cut ont également un capteur de
débit en série avec le commutateur de flux qui peut détecter les bulles dans le Liquide de refroidissement. À la sortie
du radiateur, le liquide de refroidissement entre dans la « plaque froide » ou le dissipateur de chaleur à refroidissement
par liquide de l’onduleur inférieur. Il circule à travers les hâcheurs en série et retourne dans le récipient.
401 Niveau de Liquide de refroidissement faible
Le réservoir de Liquide de refroidissement dispose d’un interrupteur de niveau de type flotteur (réservoir sec) normalement ouvert, LS1. Lorsque le niveau du Liquide de refroidissement dans le réservoir est inférieure à environ ½ du
plein, ce défaut Signalera la nécessité d’ajouter du Liquide. Cela n’arrêtera pas la procédure pendant la découpe, mais
affichera le défaut 405 comme avertissement. Dès que la coupe s’arrête, aucune autre ne peut commencer tant que
le problème n’est pas résolu.
Causes possibles :
• Faible quantité de Liquide de refroidissement
• L’interrupteur de niveau est défectueux, débranché ou installé à l’envers.
• Carte relais défectueuse ou J7 débranché.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Confirmer à l’œil que le flotteur du niveau de Liquide est sous le Liquide de refroidissement, sinon rajouter du
Liquide de refroidissement dans le réservoir.
2. Vérifier J7 sur la carte de relais.
a. S’il est correctement connecté, enlever J7 et vérifier la continuité entre les broches 2 et 4 (broches 2 et 3 sur J71
sur l’interrupteur lui-même).
b. En l’absence de continuité à J71 sur le commutateur, si celui-ci est toujours ouvert, remplacer l’interrupteur.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-101
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. S’il y a une continuité à J7, le reconnecter et mesurer la tension à la broche 9 du câble-ruban à 40 broches (carte de
relais J4 à CCM J23). En général TP1 est soit sur la carte de relais soit sur la carte E/S.
a.
La broche 9 doit être élevée, entre +10 et +15 V. Dans le cas contraire, la carte de relais est défectueuse ou le
câble-ruban est Court-circuité.
b. Pour tester le câble-ruban, enlever les deux extrémités, J4 sur la carte relais et J23 sur la carte E/S et effectuer la
mesure de la broche 9 du câble-ruban aux broches 8 et 10 du câble. Les deux doivent être ouvertes. Dans le
cas contraire, remplacer le câble-ruban. Dans le cas contraire, il s’agit de la carte de relais.
4. Si la broche 9 de câble-ruban à 40 broches était élevée à l’étape 3.a, le CCM est défectueux.
402 Faible débit du Liquide de refroidissement
L’interrupteur de débit FS1 est monté en série avec le radiateur où il mesure le flux de retour de la Torche. L’interrupteur
de débit sert à deux Points, le premier est de s’assurer d’un écoulement adéquat pour les besoins de refroidissement ; le
deuxième, de s’assurer que les consommables de la Torche soient en place afin que la sortie négative de l’alimentation
ne soit pas exposée. Cette fonction est appelée « Pièces en place » ou PIP. La sortie ne peut pas être activée si les pièces
ne sont pas en place. L’interrupteur de débit normalement ouvert nécessite 0,7 GPM (2,65 litre / min.) +/- environ 10
% pour se fermer. Le PAK 200i utilise un réglage différent de l’interrupteur de débit, fixé à 0,25 GPM (0,95 65 litre/min)
Lorsque le système est mis en marche et activé et ne parvient pas à obtenir un débit de Liquide de refroidissement
après 4 Minutes, le code 404 sera défini. Obtenir un code 402 signifie qu’il y avait initialement un débit suffisant, mais
que quelque chose a entraîné une réduction du débit. Voici une liste d’événements qui peuvent se produire lors de la
découpe et entraîner une diminution du débit. Pour d’autres Causes, comme la défaillance de composants, se reporter
au code 404.
Causes possibles d’un écoulement faible :
• Filtre de Liquide de refroidissement bouché.
• Joint torique défectueux dans le clapet anti-retour de la Torche XT.
• Réglage incorrect ou défectueux de la soupape de dérivation de la pompe externe. contacter l’usine pour obtenir
des instructions.
• Pompe défectueuse.
• Alimentation en Liquide de refroidissement ou tuyau de retour tordu ou pincé, ce qui réduit l’écoulement.
Si le flux de Liquide de refroidissement n’est pas faible, mais que le code est toujours présent, les Causes
possibles peuvent être :
• Interrupteur de débit déconnecté ou défectueux.
• Circuit relais.
• CCM.
Dépannage :
1. Noter que si la défaillance est un « E », cela signifie que le niveau est actuellement bas ou un « L », cela signifie que
le niveau a été bas, mais qu’il ne l’est plus. Un débit qui reste bas pourrait indiquer une composante défectueuse
ou un blocage, comme un filtre bouché ou un tuyau pincé. Cela veut également dire que vous devriez pouvoir
mesurer l’écoulement pour déterminer s’il est très faible, ou bien si le capteur a un problème.
2. Tout d’abord, réenclencher l’alimentation. Si le flux continue d’être bas ou si un composant est défectueux, le code
devrait passer à 404. Aller à cette Section pour de plus amples renseignements sur le dépannage.
ANNEXE
3. Si après avoir réenclenché l’alimentation, il n’y a pas de code, continuer le coupage pour voir si le problème se reproduit. Prenez note du moment où il se produit, par exemple si c’est avec la Torche à une extrémité de la Tableau,
peut-être les pistes obtenir pincé là?? Dans tous les cas, accédez à la Section code 404 pour plus d’informations.
A-102 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
403 Liquide de refroidissement surchauffé.
TS1 est un capteur de résistance linéaire de coefficient de température négatif (NTC) fixé au raccord en laiton à la sortie
de la soupape de dérivation. Ici, nous déterminons que le Liquide de refroidissement apporté à la Torche est à une
température inférieure à la nécessaire, qui est actuellement de 75 ºC (167 ºF). Le radiateur est sur le côté inférieur droit
de l’unité. Le ventilateur se trouve derrière celui-ci et souffle à travers le radiateur.
Les ventilateurs fonctionnent pendant la coupe et 4 Minutes après la dernière coupe, puis s’arrêtent. Sauf pour AC
200 XT, pour lequel les ventilateurs sont en marche dès que l’appareil est alimenté. Le ventilateur de l’échangeur de
chaleur externe, HE400, est commandé par Thermostat de sorte qu’il ne se met en marche que lorsque le Liquide de
refroidissement est supérieur à 60 °C. Il s’éteindra lorsque les autres ventilateurs s’éteignent.
Raisons possibles pouvant expliquer la surchauffe du Liquide de refroidissement ;
• Ventilateur(s) de Liquide de refroidissement défectueux ou relais MC2 de commande du ventilateur défectueux.
• Ailettes du radiateur obstruées par la saleté.
• Facteur de marche dépassé (température ambiante supérieure à 40 degrés Celsius et fonctionnement à un facteur
de marche élevé).
• Faire fonctionner avec un objet placé à proximité de la sortie d’air (côté droit de l’unité) ou sur les ouvertures
d’arrivée du panneau avant.
• Faire fonctionner pour une durée prolongée avec le panneau inférieur droit enlevé.
• Carte de relais défectueuse.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. Vérifier que de l’air sort de l’unité. Se rappeler que, sauf pour l’AC 200 XT, les ventilateurs ne fonctionnent que
lorsque le signal DÉMARRAGE CNC est déclenché et pendant 4 minutes après la découpe ; il pourrait être nécessaire
de redémarrer le signal de démarrage pour relancer le fonctionnement pendant 4 minutes. Le démarrage des
ventilateurs peut être forcé en omettant TP2 sur la carte E/S du CCM vers TP1 (masse).
a. Si un échangeur de chaleur externe HE400XT est utilisé, en option pour 300 A, standard pour 400 A, vérifier qu’il
en sort de l’air. À noter que le ventilateur HE400XT, contrôlé par un interrupteur thermique dans le HE400XT, ne
fonctionne que si le Liquide de refroidissement dépasse les 60 °C et que les ventilateurs internes fonctionnent.
Avec 100 et 200 A, s’il dispose de 2 ventilateurs, s’assurer que les deux ventilateurs fonctionnent en vérifiant
l’air en haut et en bas de l’ouverture. Les ventilateurs sont difficiles à voir, l’utilisation d’un miroir d’inspection
pourrait être utile. S’assurer de ne pas mettre le miroir ou vos Secteur dans les lames.
2. Les ventilateurs sont alimentés en 230 V c.a. L’alimentation de 230 V c.a des ventilateurs est commutée par le relais
de commande de MC2 (sauf pour l’AC XT 200, où les ventilateurs sont) alimentés Directement par le transformateur
T1 à J13).
E/S du CCM
à J70-3
1
2
TP1
3
TP2
J13
4
230 VAC à partir deT1
Pour tester le cavalier du relais du
ventilateur TP2 à TP1.
R
MC2A
(65A)
J72
(69)
(70)
Circuit relais
J4-19
+24
24 VAC
1
K4
D24
2
4
5
Contrôle BIAS de ventilateur
MC2B
J8
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(64A)
(161)
SA3
BK
C4
VENT1
BN
1
2
3
BL
R
(69)
(70)
MC2
Commande de
ventilateur
J73
1
2
3
(70)
à J70-2
Masse
Suppresseur d’arc
(160)
Art # 12311FR
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-103
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. Vérifier la présence de tension 230 V CA sur les deux connecteurs du ventilateur, J72 et J73. Il peut être également
mesuré au niveau du connecteur J70 sur le panneau arrière pour le ventilateur HE400XT.
a. Si les ventilateurs n’obtiennent pas 230 V c.a, vérifier s’il y a 24 V c.a sur la bobine de MC2. Si tel est le cas et que
les contacts de relais ne sont pas fermés, le relais est défectueux. À noter que la bobine est rectifiée, il n’est donc
pas nécessaire de mesurer la continuité de la bobine.
b. En cas d’absence de tension de 24 V c.a sur la bobine MC2, vérifier que la DEL D24 sur la carte de relais est ALLUMÉE. Si elle est allumée, la carte de relais devrait fournir les 24 V c.a. Dans le cas contraire, la carte de relais
doit être défectueuse.
c. Si D24 n’est pas allumée, mesurer sur la carte E/S du CCM entre TP2 et le commun à TP1. Elle devrait être faible,
quasiment zéro volt. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP2 (carte E/S) à TP1.
Si les ventilateurs démarrent maintenant, remplacer le CCM.
d. Si contourner TP2 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 19 du
câble-ruban à 40 broches sont défectueuses.
404 Système de refroidissement non prêt
Lorsqu’une tension est appliquée au système avec Activation Plasma externe valide et Alimentation au Plasma activé
(interrupteur sur 2010 ou TSC 3000), en supposant qu’il existe suffisamment de Liquide de refroidissement dans le réservoir, après quelques Tests initiaux prenant environ 15-20 Secondes (voir la Section 4 du mode d’emploi pour plus de
détails de la séquence de démarrage), la pompe démarre. Le Liquide de refroidissement sera pompé dans l’ensemble
du système. Le débit est mesuré par l’interrupteur de débit FS1 placé sur le parcours de retour du Liquide de refroidissement de la Torche, juste avant le radiateur (voir le diagramme de tuyauterie). Si le débit n’atteint pas au moins 0,75
gal/min (2,8 L/min) en 4 Minutes, l’erreur 404 s’affiche. La raison des quatre Minutes est qu’un nouveau système sec,
surtout un avec de longs fils de Torche, prend un certain temps avant que les fils, les tuyaux, le radiateur et les plaques
thermiques soient pleines de Liquide de refroidissement. Il se peut qu’il faille ajouter du Liquide de refroidissement.
Sur un système ayant déjà fonctionné auparavant, il ne faut que quelques Secondes pour établir un écoulement correct.
Dans tous les cas, la pompe fonctionnera pendant 4 Minutes avant d’afficher l’erreur 404.
Déterminer tout d’abord sir le moteur de pompe est en marche et, si oui, si le Liquide de refroidissement s’écoule. Avec
le panneau latéral inférieur droit enlevé, toucher la pompe et sentir la vibration pour savoir si le moteur fonctionne.
ObServeur les tuyaux transparents du Liquide de refroidissement pour s’assurer qu’ils soient bien remplis de Liquide
de refroidissement. Il existe deux raccords de tuyau à l’arrière du récipient. Le panneau supérieur est le retour du
Liquide de refroidissement. Retirer le couvercle de remplissage du récipient. Vous devriez voir un courant de Liquide
de refroidissement assez fort à partir de ce raccord. Le raccord inférieur provient de la vanne de dérivation de pompe.
Si la pompe fonctionne, il pourrait s’échapper du Liquide de refroidissement de ce raccord aussi. Si ces raccords sont
inférieurs au niveau de Liquide de refroidissement, vous pourriez devoir vidanger une certaine partie du Liquide de
refroidissement pour le voir. Si un puissant flux quitte le raccord de dérivation (inférieur), mais rien du raccord supérieur,
il existe probablement un blocage quelconque.
Raisons pour les défauts 404 (le Liquide de refroidissement ne coule pas) :
• Dans les nouvelles installations, le Liquide de refroidissement n’a pas encore complètement circulé dans les
Conduits. Ajouter plus de Liquide de refroidissement si nécessaire et réenclencher l’alimentation pour redémarrer
la pompe et une minuterie de 4 Minutes.
• Les faisceaux d’alimentation et de retour du Liquide de refroidissement sont inversés, le clapet anti-retour de
Liquide de refroidissement de la Torche empêche l’inversion de débit.
• Pièces de la Torche enlevées ou mal installées, de sorte que le clapet anti-retour de la Torche coupe le débit.
• Tube de Liquide de refroidissement de la Torche endommagé ou rallonge de tube (si nécessaire) manquante.
• Absence d’alimentation au moteur de la pompe.
• Panne pompe/moteur.
ANNEXE
• Soupape de dérivation défectueuse ou mal ajustée.
Tuyau de Liquide de refroidissement endommagé
Le tuyau de Liquide de refroidissement est muni d’un clapet anti-retour à son extrémité supérieure. Lorsque la cartouche de consommables n’est pas installé, le tube de fluide de refroidissement à ressort est en extension complète,
fermant le clapet anti-retour empêchant les fuites de Liquide de refroidissement.
A-104 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Lorsque les consommables sont en place, ils poussent le tube vers l’intérieur, ouvrant le clapet anti-retour, ce qui
permet la circulation du Liquide de refroidissement. Le tube du Liquide de refroidissement comporte des doigts sur
l’extrémité pour communiquer avec l’intérieur de l’électrode et permettre au Liquide de refroidissement de circuler à
travers les ouvertures entre les doigts.
Les doigts peuvent être repliés ou brisés si des mesures raisonnables ne sont pas prises lorsque la cartouche n’est pas
en place. Si les doigts sont tordus ou cassés, cela raccourcit le tuyau, de sorte que les consommables pourraient ne
pas pousser le tuyau suffisamment pour ouvrir le clapet anti-retour, et il n’y aura pas d’écoulement de Liquide de refroidissement. L’ensemble du tube du Liquide de refroidissement peut être remplacé séparément de la tête de la Torche.
Certains consommables utilisent une rallonge pour le tube de Liquide de refroidissement. Une extension manquante
ne permettra pas de vérifier le clapet à ouvrir.
Clapet anti-retour interne
Doigts
Rallonge du tuyau de
liquide de refroidissement
Art # 12312FR
Absence d’alimentation du moteur de la pompe.
Le moteur de la pompe est sous une alimentation de 230 V c.a. contrôlée par le relais de commande de MC3. Pendant
les 4 Minutes qui suivent l’allumage, avant que le code d’erreur 404 ne s’affiche, vérifier qu’il y a 230 V c.a. aux broches
1 à 3 du connecteur de moteur J16.
a. Si le moteur de pompe n’obtient pas 230 V c.a, vérifier s’il y a 24 V c.a sur la bobine de MC3. Si tel est le cas et que les
contacts de relais ne sont pas fermés, le relais est défectueux. À noter que la bobine est rectifiée, il n’est donc pas
nécessaire de mesurer la continuité de la bobine.
b. S’il n’y a pas 24 Vca sur la bobine MC3, vérifiez que la DEL D27 sur la carte de relais est ALLUMÉE. Si elle est allumée, la
carte de relais devrait fournir les 24 V c.a. Dans le cas contraire, la carte de relais pourrait être défectueuse. Mesurer
s’il y a bien 24 V c.a de tension sur J9-6 à J9-12 sur la carte de relais. En cas de tension de 24 V c.a et que la DEL D27
est allumée, la carte de relais ou le faisceau de fils sont défectueux.
c. Si D27 n’est pas allumée, mesurer sur la carte E/S du CCM entre TP3 et le commun à TP1. Elle devrait être faible,
quasiment zéro volt. Dans le cas contraire, le CCM est probablement défectueux. Cavalier TP3 (carte E/S) à TP1. Si
la pompe s’allume maintenant, remplacer le CCM.
d. Si contourner TP3 pour TP1 ne fait pas s’allumer les ventilateurs, alors la carte de relais ou la broche 13 du câble-ruban
à 40 broches sont défectueuses.
TP3
1
2
J13
3
230 V c.a. du T1
4
E/S du CCM
À relais de pompe d'essai jump TP3 à TP1.
TP1
MC3A
(65B)
Circuit relais
J4-13
J8
24 VAC
+24
1
D27
K5
2
4
5
3
Contrôle de la pompe
de liquide de refroidissement
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
(64B)
(162)
SA4
MC3B
J16
(66)
Masse
(67)
M1
1
2
3
Torche pompe de
liquide de
refroidissement
MC3
Contrôle de la pompe de liquide de refroidissement
Suppresseur d’arc
(163)
Art # 12313FR
Le Liquide de refroidissement s’écoule, mais le débit est inférieur au Minimum requis :
ANNEXE
Tester et régler la soupape de la pompe/de la dérivation :
0-5579FR
ANNEXE
A-105
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Cet essai mesure la « hauteur à débit nul » ou la pression de débit bouchée sur le raccord d’alimentation en liquide de
refroidissement du panneau arrière. Effectuer ce test seulement après que le système de refroidissement soit complètement amorcé, c’est-à-dire une fois que le Liquide de refroidissement circule dans tout le système et ne comporte
pratiquement plus de bulles. Il faut un manomètre doté d’un raccord nº 6 JIC.
Le manomètre doit pouvoir afficher au moins 173 PSI. Retirer le tuyau d’alimentation en Liquide de refroidissement
et rebrancher le manomètre à sa place. Pour l’Auto-Cut 200 XT, connecter la jauge à la place du tuyau de Liquide de
refroidissement de la Torche sur le panneau des connexions. Ceci est un raccord JIC nº5.
REMARQUE !
Ne pas aligner la jauge pas et ne pas essayer de pincer le tuyau pour bloquer l’écoulement.
Il est très difficile de bloquer Totalement l’écoulement, et si ce n’est pas le cas, le contournement ne sera pas configuré correctement.
Allumer l’appareil. Vous aurez 4 Minutes pour effectuer le test et le réglage avant que le système ne s’arrête en indiquant
une panne de circulation du Liquide de refroidissement. Si cela se produit, il est possible d’éteindre et de rallumer
l’appareil pour bénéficier de 4 Minutes supplémentaires.
1. La pression mesurée par le manomètre devrait être proche de 173 (170 - 175) PSI. Si c’est le cas, la pompe et la
dérivation sont en bon état.
2. Si la pression est inférieure à 173 PSI, ajuster la vis de la soupape de dérivation dans le sens des aiguilles d’une
montre pour augmenter pression. Si la pression peut être changée avec la vis de dérivation, mais n’atteint pas
11,93 bar, il est probable que la pompe soit usée ou endommagée. Si la pression ne change pas avec la vis de
la soupape de dérivation, il est probable que la dérivation est défectueuse.
3. Si la pression est supérieure à 173 PSI, réduire la pression en ajustant la vis de la soupape de dérivation dans le
sens inverse des aiguilles d’une montre.
Essai d’écoulement du Liquide de refroidissement :
En plus de l’essai de pression ou à la place de celui-ci s’il n’y a pas de manostat, déterminer si le débit revenant de la
Torche (débit qui traverse FS1) est supérieur au débit Minimum nécessaire. Avec l’appareil éteint, enlever le tuyau de
retour de l’arrière du bloc d’alimentation. Le placer dans un récipient dont le Volume est connu. Allumer l’appareil et
faire tourner la pompe pendant 30 Secondes exactement. Il devrait pomper au moins 3/8 gal. (1,4 l). Utiliser un grand
bac, dans le cas où le débit est plus abondant et déborde.
Si le débit est inférieur à 0,75 gal/min (0,25 gal/min pour le Pak200i) :
• Chercher tout élément pouvant provoquer une obstruction, comme des plis, un élément qui pince les tuyaux
du Liquide de refroidissement ou les fils de la Torche.
•
Il se peut également que la soupape de dérivation ait été mal réglée (quelqu’un pourrait avoir touché à la vis de
réglage), voir la partie concernant le test/réglage de la pression ci-dessus
• La pompe est usée (peut être le cas avec une unité plus ancienne).
La circulation du Liquide de refroidissement est correct, mais le système ne le détecte pas en raison de
composantes défectueuses :
• Capteur de débit FS1 défectueux ou déconnecté.
• Carte relais.
ANNEXE
• CCM.
A-106 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Interrupteur de débit FS1 déconnecté – FS1 est fourni avec un fil d’environ 1 pi. de long et un connecteur qui se connecte
à un faisceau de 3 fils. Cela pourrait être déconnecté à l’une des extrémités, J74 ou J5 sur la carte de relais.
FS1 défectueux – Le commutateur d’écoulement, normalement ouvert, se ferme lorsque le débit à travers il dépasse
0,75 GPM, pourrait être ouvert. L’endroit le plus facile pour mesurer l’interrupteur est au connecteur de faisceau J5
qui se connecte à la carte du Pilote. En supposant que vous avez auparavant déterminé que le débit est suffisant,
déconnecter J5 de la carte du Pilote, démarrer l’unité pour que le Liquide de refroidissement s’écoule et mesurer la
continuité entre les 2 broches de J5.
• S’il n’y a pas de continuité, soit l’interrupteur est ouvert soit le faisceau entre J5 et J74 à FS1 est ouvert.
• S’il y a une continuité entre les broches de J5 et un débit de Liquide de refroidissement suffisant, alors soit la
carte de relais soit le CCM sont défectueux.
405 Alarme de bas niveau du Liquide de refroidissement
Si le niveau de Liquide de refroidissement baisse pendant la coupe, il n’est pas nécessaire d’arrêter immédiatement la
coupe, puisqu’il y a encore suffisamment de Liquide de refroidissement pour continuer, et le code E405 s’affiche à titre
d’avertissement. Une fois que la découpe s’arrête, si le Liquide de refroidissement est toujours bas, l’écran affiche E401
et empêche de commencer une nouvelle découpe. Se reporter à la Section du code 401 pour effectuer le dépannage.
406 Alarme de bas débit de Liquide de refroidissement
Ce code est un avertissement, il n’empêche pas la coupe, mais si cela persiste, il faut en trouver la Cause. Les modèles
Ultra-Cut XT, en plus d’un interrupteur de débit du liquide de refroidissement, sont munis d’un capteur de débit de
turbine FL1, désigné dans le schéma de plomberie sous le nom de « détecteur de bulles», avec une sortie d’impulsion
qui mesure avec précision le débit de liquide de refroidissement et en outre est capable de détecter la présence de
bulles de gaz dans le liquide de refroidissement. Il a été prouvé que des bulles de gaz des joints non étanches dans
la Torche ou les raccords de tuyaux réduisaient la durée de vie des consommables. Ce code est un avertissement, il
n’empêche pas la coupe, mais si cela persiste, il faut en trouver la Cause..
407 Surchauffe du Liquide de refroidissement en raison d’une température ambiante élevée
Tel que décrit à la Section sur les Codes 259-264, le CCM mesure la température ambiante au moyen du capteur TS2
et, comme avec les hâcheurs, si le Liquide de refroidissement est surchauffé. Nous vérifions d’abord la température
ambiante et si celle-ci est supérieure à 40 ºC, nous attribuons la Cause de la surchauffe du Liquide de refroidissement à
la température ambiante élevée et, bien sûr, la Solution sera de réduire la température ambiante ou le cycle de travail.
L’autre possibilité est que le circuit de mesure de la température ambiante est défectueux et que le Liquide de refroidissement est en surchauffe. Dans ce cas de Illustration, se reporter à la Section correspondante au code 403 pour trouver
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-107
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
la Cause de la surchauffe du Liquide de refroidissement ainsi qu’à la Section correspondante aux Codes 259-264 pour
déterminer la Cause du problème avec le circuit TS2.
Le Groupe 5 renvoie aux erreurs de communication de BUSCAN (fibre optique)
501 Le CANBUS ne reconnaît pas la défaillance.
Le CCM communique avec les commandes de gaz (à l’exception de GCM 1000 XT) sur un câble à fibre optique à l’aide
du bus CAN. Le CCM est à la recherche d’un Signal provenant de la commande de gaz (GCM 2010 ou DMC) sur la liaison en fibre optique. Aucun Signal n’a été détecté. La communication avec le DPC dont le relais est assuré par le DMC
définit un code différent, 301, en cas de problème.
Causes possibles :
• Le contrôleur de gaz est le GCM 1000 XT (Auto-Cut 300XT), qui n’a pas de fibre optique, avec un problème d’ID
de base.
• Problème de CANBUS / fibre optique sur le GCM 2010 ou le DMC (portion du DFC 3000).
• Le câble de contrôle au DMC ou GCM 2010 est défectueux.
• Fusible du circuit imprimé principal de commande des gaz (DMC ou GCM 2010) disjoncté ou défectueux.
• Fusible du circuit imprimé d’alimentation du DMC disjoncté ou défectueux.
• CCM défectueux.
Dépannage :
1. GCM 1000XT (aussi appelé commande des gaz de base) n’utilise pas la communication CANBUS (fibre optique). Un
cavalier dans le connecteur de commande du gaz J56 broches 8 et 9, donne le signal « Basic ID », indiquant au CCM
de ne pas attendre de CANBUS. Si le circuit est ouvert quelque part, dans le câble de contrôle du gaz, les broches
de connecteur, la connexion du connecteur GCM du panneau arrière, J55, au CCM (J26), le CCM s’attendra à voir
une connexion CANBUS et Signalera cette erreur, car il n’y a pas de CANBUS connecté.
2. DFC 3000. Si la commande des gaz n’a pas d’alimentation, elle ne pourra pas communiquer. Vérifier l’alimentation
aux cartes de contrôle du gaz.
a. Lors de l’utilisation du module de gaz automatique (DFC3000) avec DMC et DPC, s’il n’y a pas de courant alimentant la carte principale DMC, le voyant lumineux vert du panneau avant DMC ne sera pas éclairé. La carte
principale reçoit plusieurs tensions de sa carte d’alimentation séparée. Pour la communication, +5 V c.c sont
nécessaires. Il existe une DEL verte, D17 (la première à gauche de la rangée de DEL) qui s’allume lorsque la carte
principale a une alimentation de + 5 V.
b. La carte d’alimentation DMC comporte plusieurs DEL bleues qui s’allument lorsque la carte est sous tension. Si
aucune d’elles n’est allumée, vérifier que le câble de contrôle est connecté ou le disjoncteur du circuit, CB2, sur le
panneau arrière de l’alimentation Plasma pourrait être ouvert, dans tel cas il y a probablement un Court-circuit
quelque part.
c. L’alimentation DMC qui fournit plusieurs tensions pourrait rater une ou plusieurs tensions, même si quelques
DEL bleues sont allumées. Vérifier les tensions.
3. GCM 2010.
4. Les erreurs de communication CANBUS / fibre optique peuvent être difficiles à résoudre, en particulier lorsqu’elles
sont intermittentes. Voir « Tester la fibre » ci-dessous. Les éléments à inspecter sont :
a. Les connecteurs ne sont pas verrouillés en place à l’une ou l’autre extrémité de la fibre.
b. La fibre est endommagée ou très courbée. Cela ne devrait pas être le cas si la fibre est à l’intérieur du tuyau de
Protection et si le tuyau est bien en place dans le dispositif de serre-câble, mais ceci n’est pas toujours le cas.
ANNEXE
c. Saleté aux extrémités de la fibre ou dans le récepteur/émetteur où la fibre est connectée. Souffler doucement
de l’air sec et propre tout comme pour le nettoyage de l’objetif d’un appareil photo.
d. Interférence électrique excessive. Même si la fibre est insensible aux interférences EM, elle peut déplager les
circuits aux extrémités. Vérifier que toutes les connexions à la terre sont effectuées conformément au manuel,
et qu’elles sont propres et bien serrées. Vérifier la résistance de la tige de masse (tous les fils en étant décon-
A-108 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
nectés). Il peut avoir augmenté à Cause d’un air plus sec. Voir les instructionss dans le manuel d’INSTALLATION
du Plasma.
e. Récepteur/émetteur ou autres circuits défectueux sur le CCM ou la carte mère de commande des gaz. Dans le
cas contraire, remplacer soit la carte principale de commande du gaz, soit le CCM, ou les deux.
Tests des émetteurs/récepteurs Le couple émetteur/récepteur sur le circuit et le câble de fibre ressemble à ceci :
Art # 12314
Tester la fibre :
À noter que la fibre va du noir à une extrémité, au bleu à l’autre extrémité. Placer une source de lumière intense d’un
côté et la lumière devrait briller de l’autre côté. Cela vous indique que la lumière est en train de passer, mais ne prouve
pas qu’elle est assez forte.
Le CCM est le maître de communication. Il transmet puis attend une réponse du Module de commande du gaz (GCM).
Le GCM n’émet pas tout seul, mais uniquement en réponse à une demande du CCM.
L’extrémité noire du câble de fibre est insérée dans l’émetteur qui est le boîtier gris sur le circuit. L’autre extrémité de
la fibre d’émission est bleue et entre dans le récepteur avec le boîtier noir.
Quelques Secondes après la mise en marche, lorsque la pompe a démarré, le CCM essayera de transmettre en continu
pendant quelque temps. Il est possible de débrancher la fibre du CCM et la LED rouge de l’émetteur devrait clignoter
sur la carte CCM. Il peut s’interrompre après un certain temps, donc, redémarrer la machine avant de décider qu’il
s’agisse bien d’une panne. En l’absence de lumière, vérifier une des autres paires d’émetteur/récepteur. Si aucune
d’elle ne clignote, le problème réside dans le CCM.
Si au moins un émetteur clignote, rebrancher la fibre optique sur cet émetteur puis sur l’extrémité du contrôle des gaz
de la fibre optique (déconnectée), la lumière rouge devrait sortir de l’extrémité bleue.
L’émetteur de commande de gaz n’émet pas, sauf en réponse à une demande du CCM de sorte à ne voir aucune lumière
de l’émetteur de GCM avec le câble débranché. Néanmoins, si le connecteur est tourné de 90 degrés et que l’extrémité
bleue est insérée dans le récepteur (boîtier noir), en laissant l’émetteur ouvert, le GCM devrait recevoir les demandes
du CCM et faire clignoter son transmetteur (boîtier gris) en réponse. Dans le cas contraire, le problème réside vraisemblablement dans la carte de GCM en supposant que celle-ci est alimentée.
Il est toujours possible, même si une lumière rouge brille à l’extrémité GCM de la fibre, qu’il y ait de la poussière dans
l’émetteur, le récepteur, ou sur les extrémités de la fibre, ou bien que la fibre soit endommagée, ce qui expliquerait
que, bien qu’elle soit Visible, la lumière reste trop faible pour la carte GCM. Si toutes les autres Solutions ont échoué,
remplacer le câble optique et les deux circuits imprimés de CCM et de GCM.
502 CANBUS arrêté en raison d’un nombre excessif d’erreurs.
Voir le code 501 pour dépanner les défauts de CANBUS.
503 Avertissement d’erreur de données CANBUS.
Ceci est un AVERTISSEMENT, qui n’arrête pas le système, mais indique que le système va sans doute s’arrêter bientôt
(code 502). Dépannage identique à celui du 501.
504 Réservé à une utilisation ultérieure.
Ne devrait pas apparaître ; si tel est le cas, cela pourrait être dû à l’EMI. Contacter le entretien à la clientèle.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-109
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Les Codes du Groupe 6 ont trait aux mises à jour du programme et du CCM. Une exception est le code 619 qui est
un défaut de l’interrupteur FS1 de débit du Liquide de refroidissement.
601-611
Diverses défaillances internes de la carte UC du CCM.
Pour la plupart de ces défaillances, essayer de réenclencher l’alimentation. Si le problème réapparaît, la seule chose à
faire est de remplacer le CCM. Exceptions :
1. 603 Ceci est l’un des Codes réservés des produits antérieurs. Inutilisé, il ne devrait, donc, jamais se produire ; si tel
est le cas, prendre contact avec le entretien à la clientèle.
2. 607 Il pourrait se produire une surchauffe du Processeur si la température de l’air ambiant dans la zone du CCM
est trop élevée. Essayer d’ouvrir le panneau latéral en haut à droite, il faudra peut-être souffler un peu d’air pour le
refroidir. Si cela n’aide pas ou si la température ambiante est trop élevée au départ, remplacer le CCM.
3. L’erreur de code 611 a diverses Causes dont la plupart exigent le remplacement du CCM. Néanmoins, une Cause
possible est que le cavalier de programmation de la carte CPU (sous le circuit imprimé de suppression statique) a
été laissé en Position PROG. Ceci est un réglage d’usine utilisé lors de la programmation initiale et ne doit jamais
se trouver dans le champ. Il n’est PAS utilisé pour les mises à jour du code d’Application. Cependant, si quelqu’un
le déplace, cela entraînera un code 611.
612 Erreur d’alimentation du port USB.
Alimentations du port USB + 5V pour alimenter certains périphériques USB tels que le lecteur Flash (clé USB, carte
mémoire) utilisé pour les mises à jour du programme. Une clé USB est le seul dispositif actuellement utilisé sur ce
port USB. Ce défaut indique peu ou pas de tension sur le port. Cela pourrait être dû à un lecteur Flash ou à tout autre
dispositif Court-circuité qui tire trop de courant dépassant les limites de l’alimentation USB.
Essayer un autre lecteur Flash ou si vous êtes certain que celui-ci fonctionne correctement (il fonctionne avec un ordinateur), alors remplacer le CCM.
613 Erreur de création du fichier journal USB
Lors de la mise à jour des programmes du CCM, du DMC et du DPC à partir d’un lecteur Flash, un fichier journal appelé
CCM_LOG.TXT est créé sur le lecteur et contient les résultats de la mise à jour, y compris tout problème qui pourrait
être survenu. Si ce fichier journal ne peut pas être créé, le code d’erreur 613 s’affiche. Cela peut être un problème lié au
lecteur Flash ayant trop d’autres fichiers ou un problème lié à son format qui peut ne pas être compatible avec le CCM.
1. Essayer de mettre les fichiers de mise à jour sur un autre lecteur Flash, de préférence vide.
2. Ou bien sauvegarder tous les fichiers du lecteur Flash dans un autre dossier sur votre ordinateur, puis effacer tous
les fichiers du lecteur Flash. Maintenant, copier sur le lecteur Flash uniquement les fichiers nécessaires pour les
mises à jour du programme.
3. Si les étapes ci-dessus ne fonctionnent pas, s’assurer de toujours avoir des copies des fichiers et formater votre
lecteur USB, ce qui supprime tout ce qui s’y trouve. Maintenant, Charger uniquement les fichiers nécessaires pour
la mise à jour du programme.
614 Aucun fichier USF
Le fichier VTCCMFW.USF est requis sur le lecteur Flash avec les fichiers du programme lors d’une mise à jour du programme. S’il n’est ni manquant ni corrompu, b614 s’affichera. Le « b » indique que le défaut est généré par le programme
du chargeur de démarrage plutôt que le code du programme d’application normal. À noter que chaque nouvelle Version des fichiers du programme est accompagnée d’un nouveau fichier VTCCMFW.USF. Même si le nom est le même,
il exige la nouvelle Version de ce fichier, qui est fournie avec le code d’Application.
1. Installer le bon fichier VTCCMFW.USF sur le lecteur Flash.
ANNEXE
2. Si vous avez déjà la Version correcte de VTCCMFW.USF, le lecteur Flash pourrait être la SOURCE du problème. Suivre
les instructionss du code 613.
A-110 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
615-617
Aucun fichier d’actualisation trouvé pour le CCM, le DPC ou le DMC
Les fichiers du programme pour le CCM, le DMC et le DPC peuvent être mis à jour en utilisant le port USB de l’alimentation au Plasma. Le GCM2010 est mis à jour par d’autres moyens. Pour une unité avec GCM 2010, le CCM peut toujours être mis à jour au moyen du port USB. Les fichiers de mise à jour du programme sont au format Cx_x_0.S (CCM)
; Mx_x_0.S (DMC) et Px_x_0.S (DPC).
Si le Chargeur d’amorçage détecte 3 dispositifs, CCM, DMC et DPC, sur le CANBUS, mais que le lecteur Flash n’a pas
les trois fichiers de mise à jour, il mettra à jour ceux qu’il a, mais affichera un code indiquant qu’un ou plusieurs sont
manquants (615 pour CCM ; 616 pour DMC ; 617 pour DPC).
Essayer un autre lecteur Flash ou si vous êtes certain que celui-ci fonctionne correctement (il fonctionne avec un ordinateur), alors remplacer le CCM.
Les Codes du Groupe 7 se rapportent au module 1Torch en option
Schéma simplifié de l’alimentation :
Pour plus de détails et au sujet du dépannage, se reporter au schéma 042X1366 du module et des connexions de la
XT 1Torch.
W5
(219A)
À Barre de bus de
sortie négative #49
ATC
1TORCH MODULE
10 AWG (223A)
L4
T4
L3
T3
L2
T2
L1
T1
10 AWG(219B)
(223B)
(219C)
+
(223C)
12 AWG(224B)
PCB de relais
Pièce
J85
W4-A
(52B-1)
(220C)
W4-B
(220D)
Embout
FGA30N120FTD
(52B-2)
J87
1
2
Embout
(52A-1)
(52A-2)
J40
1
2
3
4
5
Pièce
Torche automatique
À partir de INV 1A +
Art # A-12787FR
Circuit imprimé du pilote
J41
Q2
(220B)
(220A)
J84
2
1
1TORCH
J86
J11
ONDULEUR
Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage.
La 1Torch peut être utilisée dès que la séquence de démarrage de l’alimentation se termine. Il n’est pas nécessaire
de télécharger un processus d’automatisation. La 1Torch peut être utilisée pendant le téléchargement et la purge
d’un processus d’automatisation. La 1Torch ne peut pas être utilisée lorsque la Torche automatisée est en pré-débit,
en Pilote/coupe ou en post-débit. Cette dernière doit être inactif et n’effectuer aucun processus de découpe avant
l’utilisation de la 1Torch.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-111
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Condition des circuits avant d’appuyer sur la gâchette de la 1Torch :
1. Lorsque la Torche automatisée fonctionne ou est en pré-débit, en Pilote/coupe ou en post-débit, le K200 (module
1Torch) est ouvert pour empêcher le Signal de la gâchette de la 1Torch (démarrage) de passer à la carte de relais.
2. Lorsque la Torche automatisée est inactif, le K200 est sous tension, prêt à communiquer le Signal de l’interrupteur
d’amorçage de la 1Torch.
3. Initialement, le K201 et le W5 et ne sont pas activés. Le W4, ajouté à l’alimentation XT lorsque l’option 1Torch est
installée, est mis sous tension, par les contacts « NC aux » sur le W5. Le W4 connecte la Pointe de la Torche automatisée au Pilote chaque fois que la 1Torch n’est pas activée.
Lorsque l’utilisateur appuie sur la gâchette de la 1Torch, un circuit de verrouillage détermine d’abord si les consommables de la 1Torch sont en place, et un contact bien établi est nécessaire pour démarrer le Pilote.
1. -Une tension de -15 V (J85-3) est appliquée à l’électrode de la 1Torch au moyen des contacts K201 NC, et revient
de la Pointe au J85-1, où la mesure est prise par l’U13A sur la carte de relais. Le signal « /Pression OK 1Torch » sur
la broche 6 du câble ruban à 40 broches (entre les panneaux Relais et I/O (J4, J23)) est utilisé à la fois pour le verrouillage et pour confirmer la pression de gaz. Lorsque ce Signal s’abaisse lors du test de la continuité des pièces,
il indique que la 1Torch peut être mise sous tension sans problème. Une DEL D35, appelée T-E contact, s’allume
pour indiquer que ce test est satisfait. Un défaut de continuité générera le code de panne 702.
2. Une fois qu’il est confirmé les consommables sont en place, K201 et W5 sont mis sous tension et le contact auxiliaire
normalement fermé de W5 (W5 AUX) le relais de mise hors tension W4, lequel isole la Pointe de la Torche automatisée de la Pointe de la 1Torch. Si pour une raison quelconque K201 n’est pas mis sous tension, ou si le manostat PS2
ferme le circuit, cela générera le code de panne 703.
3. À ce Point, le solénoïde à gaz de la 1Torch est allumé et le gaz doit sortir, ce qui entraîne le retrait de la cartouche
d’amorçage de la 1Torch, qui s’éloigne de la Pointe. Simultanément, le hâcheur est mis sous tension pour produire
une tension de circuit ouvert. Si la cartouche d’amorçage est séparée de la Pointe, l’alimentation XT détecte une
tension de circuit ouvert entre la Pointe et l’électrode. S’il n’y a pas assez de pression d’air, au moins 35 psi, le code
de panne de pression, 704, sera généré. Si la pression est supérieure à 2,4 bar, mais que la cartouche ne se sépare
pas, alors le code de panne de la cartouche d’amorçage, 705, sera généré.
4. En supposant qu’il existe une pression de gaz suffisante (qui devrait être de 70-85 PSI) et que la cartouche d’amorçage
fonctionne correctement, le gaz est alors coupé, les parties se réunissent et le courant Pilote les traverse, le gaz est
rétabli et les parties se séparent, entraînant la formation d’un arc qui est propulsé hors de la Pointe par l’écoulement
de gaz.
Mesures au cours du verrouillage pendant le fonctionnement de la Torche XT automatisée :
1. Qu’une 1Torch soit ou non branchée sur l’ATC, une tension de -15 V est appliquée par l’intermédiaire de K201 au
circuit de l’électrode de la 1Torch (borne négative de l’ATC), comme expliqué précédemment. Si un des trois contacts
négatifs de W5, qui devrait être ouvert, est fermé (soudé ou coincé), -15 V sera mesuré par U13B, produisant le signal
« Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). Si aucune panne de contacteur n’est détectée, la Torche
automatisée peut être mise sous tension.
2. Si une 1Torch est branchée et que ses parties sont en place et créent un contact, le circuit de la pointe sera également
sous tension à -15 V, et si le contact du pilote W5 (pointe) est fermé (soudé ou coincé), U13D détectera le -15 V et
signalera « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur 1Torch). « Contactor Fault 1Torch » (panne de contacteur
1Torch) génère le code de panne 701. Si aucune panne de contacteur n’est détectée, la Torche automatisée peut être
mise sous tension. Une DEL verte sur la carte de relais, D40, s’allume lorsque le circuit est dans un état satisfaisant,
sans Condition de panne.
Dépannage du module 1Torch.
ANNEXE
En premier lieu, lire les Descriptions ci-dessus. Ce guide suppose que vous disposez d’une copie du schéma 42X1366
du module et des connexions de la XT 1Torch. Le module 1Torch est fixé sur le panneau avant du XT par des vis compatibles avec les tournevis Torx T25 ou à tête creuse de 8 mm. Si la procédure vous oblige à le déposer, les fils sont
suffisamment longs pour permettre d’écarter le module assez loin du panneau pour enlever également le capot. Pour
travailler sur le module, il faudra le poser sur un support.
A-112 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Retrait et ouverture du module 1Torch.
Si le dépannage ou la réparation nécessite d’accéder à l’intérieur du module 1Torch, voici ce qu’il faut faire. Commencer par retirer les panneaux latéraux de droite et vérifier que le connecteur J86 à l’arrière du module est branché. Il y
a 6 vis dans le panneau avant du module : 4 l’attachent au panneau et 2 maintiennent le couvercle ; les retirer toutes.
Retirer le module du panneau avant jusqu’à ce pouvoir accéder aux vis du capot : 2 de chaque côté et 2 à l’arrière. Le
faisceau et les câbles restent connectés. L’arrière du couvercle est à fentes, de sorte qu’il suffit de desserrer les vis. Il
faudra soutenir le module en le faisant.
Aucun code de panne affiché. Certains problèmes peuvent ne générer aucun code de panne, par exemple :
1. Absence de réponse à la gâchette de la 1Torch. Pour que la gâchette de la 1Torch fonctionne, la Torche automatisée
doit être inactif, pas en pré-débit, ni en post-débitt, etc. Lorsque la Torche automatisée XT est inactif, le K200 dans
le module 1Torch devrait être sous tension et mettre la gâchette de la Torche en connexion avec la carte de relais
et le CCM. Sur le circuit E/S du CCM, localiser la D70, la DEL de démarrage de la 1Torch, juste à gauche du J28. Ce
voyant doit s’allumer lorsque la gâchette de la 1Torch est pressée. S’il ne s’allume pas, vérifier que le bouclier et
les consommables sont en place. Vérifier que le connecteur ATC de la 1Torch est bien en place.
a. Si D70 est éteinte, commencer par retirer J11 de la carte de relais. Mesurer de manière que la résistance entre les
broches 2 et 3 du connecteur de faisceau J11 se situe entre 400 et 800 ohms (ne pas utiliser la plage de mesure
pour Diodes du voltmètre). Si la résistance mesurée indique que les broches sont entièrement déconnectées
ou au contraire en Court-circuit, le problème est alors dans le module 1Torch.
b. Si la résistance entre les broches 2 et 3 du J11 est correcte, rebrancher le J11 et mesurer la tension entre J11-2
et TB1 sur la carte de relais. Elle devrait être de 24 V CC. Mesurer ensuite sur la J11-3. Cette tension devrait être
faible, inférieure à 2 Volts. Si elle n’est pas faible, mais à 24 V C.C, alors K200 n’est pas activé et le problème se
situe peut-être dans la carte de relais ou le CCM.
c. Mesurer la tension de la broche 5 sur le câble-ruban à 40 broches (J23/J4) ; si elle est élevée, à environ 15 V
c.c, il se peut que le CCM soit défectueux, et ne détecte pas que la Torche automatisée est inactif. Si la tension
sur la broche 5 est faible, inférieure à 2 V C.C et que celle de J11-3 n’était pas faible, alors la carte de relais est
défectueuse.
2. Contacteur W5 hors tension. Ce problème générera un code de panne 102, une défaillance du Pilote, après quelques
Secondes, parce que si W5 n’est pas sous tension, l’alimentation ne sera pas reliée à la 1Torch et il n’y aura donc pas
de Pilote.
a. Vérifier que la tension entre J11-1 et J11-12 est à 24 V c.a. Si c’est le cas, il faut ouvrir le module 1Torch pour
continuer l’analyse.
b. S’il n’y a pas de tension à 24 V C.A, vérifier que le disjoncteur CB3, sur le panneau arrière, ne s’est pas déclenché.
Ensuite, mesurer le signal « /Contactor Enable 1Torch » (activation du contacteur 1Torch) sur la broche 20 du
câble-ruban à 40 broches (J23/J4). Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 V C.C. Si elle l’est, la carte de
relais est défectueuse. Si la tension de la broche 20 n’est pas faible, le CCM est probablement la Cause du problème.
3. Le contacteur W4 ne se fermera pas lorsque le système est en mode inactif ou automatisé. Cela permettra d’éviter
d’établir le Pilote de la Torche XT, et génère le code 102 après une tentative de démarrage du Pilote qui dépasse 15
Secondes.
Contourner le W4 pour voir si cela permet de démarrer le Pilote de la Torche XT. Débrancher le J41 (le connecteur à
2 broches entre W4 et la carte Pilote) de la carte Pilote. Retirer le connecteur J41 (J87) dont les fils 52A-1 et 52A-2 se
connectent au J87 de l’autre côté du W4, et le brancher sur le J41 du circuit pilote. Cela remet l’appareil dans l’état où
il était avant l’installation de la 1Torch en option. Si le Pilote fonctionne désormais, c’est qu’il y avait un problème avec
le W4. La Torche XT automatisée peut être utilisée en contournant le W4.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-113
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Dépannage du W4.
1. La bobine du W4 présente une résistance de 10 à 15 ohms à la température ambiante, typiquement entre 12 et 13
ohms. Retirer un fil nº 210 ou 210A de la bobine avant de mesurer la résistance. Si la bobine du W4 est rompue ou
en Court-circuit, la remplacer.
2. Le W4 est alimenté par 24 V c.a. Sur la carte de relais J11, mesurer la tension entre les broches 10 (fil 210 A sur la
bobine du W4) et 12. Cette tension devrait être de 24 V c.a. Si ce n’est pas le cas, vérifier que le disjoncteur CB3 sur
le panneau arrière ne s’est pas déclenché.
a. Couper l’alimentation et retirer J11 de la carte de relais. Mesurer la résistance entre le connecteur de faisceau
J11 et l’autre côté de la bobine du W4 (fil 210). Ces deux Points devraient être connectés, avec une tension
proche de zéro ohm. Sinon, le contact auxiliaire du W5 (W5 AUX), normalement fermé, peut être ouvert. Il va
falloir ouvrir le module 1Torch. Se reporter à la Section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début
de cette Section-ci.
b. Déterminer si W5 est coincé d’une manière qui maintient ouvert le contact AUX SW. Trouver le contacteur ;
c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle se trouve une ouverture rectangulaire avec
une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le bas et remonter
librement en cas d’appui et de relâchement. Si ce n’est pas le cas, remplacer le contacteur. Le contact AUX se
trouve sur le côté du contacteur vers l’arrière du boîtier. Déterminer s’il est correctement fixé au contacteur. Il
devrait être enclenché. S’il est défectueux et ne peut pas être réparé, il faudra remplacer le contacteur complet.
701 Panne du contacteur d’isolation (W5).
Ce code indique qu’un ou plusieurs des contacts du W5 sont fermés quand ils ne devraient pas l’être. Cela se produit
soit parce que le W5 est sous tension à un moment où il ne devrait pas l’être en raison d’un circuit imprimé défectueux,
soit parce qu’un ou plusieurs contacts sont physiquement coincés.
1. Pointe de la 1Torch en contact avec la pièce ou la masse
a. Si la Pointe standard de la 1Torch est en contact avec la pièce ou la terre au moment de la mise sous tension, la
pompe ne démarrera pas et n’amorcera pas le système de refroidissement. Si pendant l’amorçage, les contacts
de pointe fonctionnent ou broyent la pompe s’arrête. Dans les deux cas, un code de panne E701 s’affiche ; dans
ce cas, il ne s’agit pas d’une panne du W5, mais d’un artefact du circuit qui vérifie le fonctionnement du W5.
b. Une fois l’amorçage terminé, un contact entre la Pointe et la pièce n’arrêtera pas la pompe, mais affichera un
code E701.
c. Coupe à la traîne avec la 1Torch. Pour optimiser l’utilisation des consommables, la coupe à la traîne doit utiliser le
capuchon spécial pour coupe à la traîne ou le guide d’écartement de la coupelle protectrice, qui ne permettent
pas à la Pointe de faire contact avec la pièce, préviennent les Codes de panne 701 et permettent d’effectuer la
coupe à pleine intensité de 100 A.
Avec la Pointe de Distance de sécurité standard, s’il se produit un contact avec la pièce, le courant est réduit à 40
A pour éviter d’endommager la Pointe. Il est possible d’effectuer la coupe de traîne de cette manière, Avec une
intensité réduite, mais la durée de vie de la Pointe peut en souffrir. Avec la Pointe standard, en raison du code
701, il faut déclencher la 1Torch avec la Pointe au-dessus de la pièce pour démarrer le pré-débit. À ce moment,
la Pointe peut être mise en contact avec la pièce pour effectuer la coupe à intensité réduite.
2. Contacteur W5 hors tension ou coincé.
a. La DEL de la carte de relais, D40, devrait rester allumée lorsque le W5 fonctionne correctement. Si elle est éteinte,
retirer J84 de la carte de relais. Si D40 est toujours éteinte, la carte de relais est défectueuse.
ANNEXE
b. Si D40 s’allume lorsque J84 est enlevé, mais qu’un code de panne 701 est encore obtenu, mesurer la tension
entre la broche 20 du câble-ruban à 40 broches (qui relie J23 du CCM à J4 du relais) et TP1 sur le CCM ou la carte
de relais. Si la tension sur la broche 20 est faible, inférieure à 2 V C.C, alors le CCM est probablement défectueux.
Si la tension sur la broche 20 est trop élevée alors que J84 a été ôté, alors la carte de relais est défectueuse.
A-114 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
3. W5 est sous tension. Avant de démonter le module 1Torch pour inspecter le W5, examiner la carte de relais pour voir
si la DEL verte, D26, juste au-dessus de K3, est allumée. Cela indiquerait que la carte de relais, ou peut-être le CCM,
met le W5 sous tension quand il ne devrait pas l’être. Il est également possible de tester si le 24 V c.a. Provenant de
la carte de relais atteint J11-1 et J11-12.
a. Sur le câble-ruban à 40 broches (de J23 du CCM à J4 du relais), si la tension de la broche 20 est faible, inférieure
à 2 V, par rapport à TP1 sur le CCM ou la carte de relais, alors le CCM met W5 sous tension. Remplacer le CCM.
b. Si la tension de la broche 20 est élevée, environ 15 V C.C, mais que D26 est allumée, la carte de relais est défectueuse.
4. Contacteur W5 hors tension ou coincé. Il va falloir ouvrir le module pour l’inspecter, et probablement remplacer
W5. Couper complètement l’alimentation de l’appareil avant de le démonter.
a. Trouver le contacteur ; c’est un contacteur noir de grande taille. Au milieu du couvercle se trouve une ouverture
rectangulaire avec une languette en plastique légèrement en retrait à l’intérieur. Elle devrait se déplacer vers le
bas et remonter librement en cas d’appui et de relâchement. Si ce n’est pas le cas, remplacer le contacteur. Retirer
le couvercle du contacteur et les 2 vis, et inspecter les contacts. Ils ne doivent pas être excessivement brûlés et
devraient se déplacer librement. Si ce n’est pas le cas, remplacer le contacteur.
702 Panne de contact au démarrage due aux consommables.
Comme expliqué ci-dessus, un circuit de la carte de relais applique une tension de -15 V CC à l’électrode et s’attend à
voir cette tension sur la pointe, ce qui garantit que l’électrode, la cartouche d’amorçage et la pointe sont en place et
font contact électrique.
1. La Cause la plus fréquente de cette panne est l’établissement d’un arc et l’apparition de piqûres sur la surface de la
cartouche d’amorçage et sur la Pointe. Celles-ci peuvent être nettoyées, ou remplacées si elles sont en trop mauvais
état. Ne pas utiliser de papier de verre, car des particules abrasives peuvent entrer dans la cartouche d’amorçage.
2. Sur la carte de relais, la DEL verte D35, devrait s’allumer lorsque les composants sont en contact.
a. Si D35 est allumée, vérifier si la tension entre la broche 11 du câble-ruban à 40 broches et le TP1 de la carte de
relais est faible, inférieure à 2 V C.C. Si c’est le cas, alors le CCM ou le câble-ruban à 40 broches est défectueux.
b. Si D35 est éteinte, enlever J85 de la carte de relais et vérifier si la broche 3 de la tête J85 du circuit imprimé est
sous tension de l’ordre de -12-15 V C.C. Si cette tension n’est pas présente, la carte de relais est défectueuse. Si
la tension est présente, remettre le J85 et mesurer de nouveau la broche 3. Si la tension a maintenant disparu,
alors il y a un Court-circuit dans le module ou les fils.
c. En supposant que la tension est correcte au niveau du J85-3, la mesurer au J85-1. Elle devrait être négative et
dépasser les 5 V. Dans ce cas, la carte de relais est défectueuse.
3. Problème à l’intérieur du module 1Torch. Se reporter à la Section Retrait et ouverture du module 1Torch près du
début de cette Section-ci pour les instructions d’ouverture du module.
a. Trouver le contacteur W5. Avec le système sous tension et inactif, mesurer la tension de T2, T3 ou T4 sur la borne
principale de W5. Avec le fil négatif du voltmètre en contact avec TP1, soit sur la carte de relais du XT, soit sur
les cartes du CCM. La tension devrait être négative et dépasser les 5 V c.c, normalement entre -12 et -15 V c.c.
Si cette tension n’est pas présente à cet endroit-là, prendre une mesure pour la détecter sur K201-5. Si elle n’est
toujours pas présente, il se peut que le faisceau de câbles entre J85 et J86 ou le fil de J86 à K201 soient défectueux.
b. Confirmer que K201 n’est pas alimenté en mesurant la tension autour de sa bobine, de la broche 7 à la broche
8. Elle devrait être nulle, mais si elle est à 24 V, la carte de relais est défectueuse.
c.
Si la tension était correcte à K201-5, la mesurer entre TP1 et K201-1. Si elle y est nulle, le contact NC de K201 est
ouvert ou la DiodeD201 est ouverte. D202 se situe dans le fil 223/223D sous la gaine thermo-rétractable.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-115
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
703 Panne du circuit de détection.
1. Lorsque la gâchette de la 1Torch est enfoncée, les circuits vérifient que les consommables sont en place (expliqué
dans la Section du code 702). Lorsque les consommables sont en place et que K201 n’est pas sous tension, le
signal « /Pressure OK 1Torch » (pression de la 1Torch correcte) sur la carte de relais sera bas. Dès que K201 est mis
sous tension, la Pointe à -15 V CC n’est plus connectée à J85-1 et D35 s’éteint. Puisque le solénoïde SOLIN4 n’a pas
encore été allumé, le signal « /Pressure OK 1Torch » devrait aller haut. Cela permet de vérifier que K201 fonctionne
et que le manostat PS2 est normalement ouvert. Si l’un des deux ne fonctionne pas correctement, cela génère le
code de panne 703. Tout cela se passe très rapidement, de sorte qu’il est presque impossible de le mesurer avec un
voltmètre et qu’il faudra effectuer une analyse par élimination.
a. Retirer le connecteur à 3 broches J85 de la carte de relais. Appuyer sur la gâchette de la 1Torch. Le code de
panne 702 devrait s’afficher. Si au contraire, le code 703 est obtenu, la PS2 est fermée, en Court-circuit. C’est
une défaillance peu probable.
b. Si le code 703 est encore obtenu avec J85 enlevé, il faut déterminer si la carte de relais essaie sans succès de
mettre K201 sous tension, ou si la carte elle-même est défectueuse. Reconnecter J85. En réponse à la panne,
même si la carte de relais met K201 sous tension, il le remettra immédiatement hors tension. Si la tension est
appliquée correctement, le voltmètre devrait détecter une brève impulsion de tension, ou tout simplement
clignoter.
i.
Mesurer la tension entre TP1 (le commun) sur la carte de relais et J11-9. À chaque appui sur la gâchette
de la Torche, le voltmètre devrait tressaillir. Si c’est le cas, il faudra ouvrir le module 1Torch pour continuer
l’analyse à l’intérieur. Se reporter à la Section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette
Section-ci pour les instructions d’ouverture du module. S’il n’y a aucun signe de tension à J11-9, la carte de
relais peut être défectueuse, mais nous devons d’abord vérifier que la bobine K201 ou le D202 ne sont pas
Court-circuitées.
ii. Couper l’alimentation. Retirer J11 de la carte de relais. Mesurer la résistance entre les broches 8 et 9 du
connecteur de faisceau J11 pour qu’elle se situe entre 400 et 800 ohms. Ne pas utiliser la plage de mesure
pour Diodes du voltmètre. Si la résistance est inférieure à 400 ohms, inverser les fils, il se peut que la mesure
soit de la DiodeD202. En cas de mesure d’un Court-circuit, c.-à-d. une résistance très inférieure à 400 ohms,
cela peut être la raison pour laquelle aucun transitoire n’est observé sur le voltmètre.
iii. En cas de Court-circuit ou de circuit ouvert le module 1Torch devra être ouvert pour en déterminer la Cause.
Se reporter à la Section Retrait et ouverture du module 1Torch près du début de cette Section-ci pour les
instructions d’ouverture du module. Dans le cas d’un Court-circuit, il faut déterminer si le D202 est défectueux
ou si la bobine du relais est Court-circuitée ou ouverte. K201 est le relais vers l’avant du module ; K200 est
celui à l’arrière.
704 Défaut de pression
La pression normale de fonctionnement de la 1Torch est de 4,83 à 5,86 bar. Néanmoins, la pression minimale du manostat est de 35 PSI. Lorsque la gâchette de la 1Torch est enfoncée, que les Tests indiquent que les consommables
sont en place (702) et que le circuit de détection fonctionne (703), alors le solénoïde de gaz SOL4 est allumé. Si la
pression d’entrée du gaz est supérieure à 2,4 bar, l’interrupteur PS1 du manostat doit se fermer. Une pression d’entrée
inférieure à 35 PSI ou un régulateur de gaz qui n’est pas réglé au-dessus de 35 PSI entraîneront un code de panne 704.
1. S’assurer qu’une alimentation en air capable de délivrer de 70 à 85 PSI est connectée au raccord d’entrée du module
1Torch. Si la ligne d’air est munie d’un filtre en option, vérifier qu’il n’est pas obstrué.
2. Appuyer sur la gâchette de la Torche pendant quelques instants pour démarrer le pré-débit. Tourner le régulateur
du module 1Torch dans le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter pression à un Minimum de 4,83 bar
(jusqu’à 5,86 bar pour de longs fils).
3. Si aucune pression n’est mesurée sur le manomètre, le solénoïde peut être défectueux ou la carte de relais peut
ne pas l’allumer.
ANNEXE
a. En premier lieu, déterminer si la DEL D2, « GAZ DE LA Torche ALLUMÉ » (gaz de la Torche en marche), sur la carte
de relais s’allume lorsque vous appuyez sur l’interrupteur de la Torche. Sinon, il y a un problème sur la carte de
relais ou le CCM. Si D2 s’allume, passer à l’étape 3c.
A-116 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
b. Sur le câble-ruban à 40 broches qui relie le CCM et la carte de relais (J23-J4), mesurer la tension entre la broche
4 et le TP1. Cette tension devrait être faible, inférieure à 2 Volts, lors de l’appui sur la gâchette de la 1Torch. Si
ce n’est pas le cas, alors le CCM (ou le câble-ruban) est défectueux. Si la tension de la broche 4 est faible ou
descend quand la gâchette est enfoncée, mais que D2 ne s’allume pas sur la carte de relais, la carte de relais est
défectueuse.
c. Si D2 s’allume sur la carte de relais lorsque l’interrupteur de la Torche est enfoncé, il faut déterminer si la carte de
relais alimente la bobine de solénoïde. En premier lieu, brancher le voltmètre pour mesurer 24 V C.A entre les
broches 13 et 14 sur le J11 de la carte de relais. Appuyer sur la gâchette de la 1Torch. S’il n’y a aucune tension,
la carte de relais peut être défectueuse.
d. Si la précédente mesure était de 24 V c.a, débrancher J11 et mesurer la résistance entre les broches 13 et 14
du connecteur de faisceau J11. Elle devrait être d’environ 21 ohms. C’est la résistance du solénoïde. Si elle est
infinie ou nettement moindre, cela indique que la bobine peut être en Court-circuit et qu’il faudra remplacer
l’ensemble solénoïde. Le circuit RC amortisseur, SA201, ne fait PAS partie de l’ensemble solénoïde, il faudra donc
le garder : il sera nécessaire sur le nouveau solénoïde. Se reporter à la Section Retrait et ouverture du module
1Torch près du début de cette Section-ci pour les instructions d’ouverture du module.
705 Panne de la cartouche d’amorçage.
Comme expliqué dans la Section Fonctionnement de la 1Torch et de ses circuits de verrouillage, pendant le pré-débit,
la pression du gaz devrait provoquer la séparation de la cartouche d’amorçage et de la Pointe. Après un léger retard
laissant le temps de cette séparation, le hâcheur est activé pour fournir la tension de circuit ouvert qui est mesurée et
doit être supérieure à 200 Volts. Si la cartouche ne bouge pas et ne se sépare pas de la Pointe, ou que quelque chose
d’autre entraîne un Court-circuit entre la Pointe et l’électrode, cela générera un code 705. En outre, comme cet essai
utilise l’alimentation du hâcheur, si ce dernier ne produit pas une tension de circuit ouvert, la tension mesurée sera
faible et le code de panne 705 sera produit.
1. Si l’indicateur C.C clignote momentanément sur le panneau avant de l’appareil à chaque appui sur la gâchette de
la 1Torch, c’est un bon signe que le hâcheur fonctionne correctement. Essayer également d’utiliser la Torche automatisée XT, si elle fonctionne, le hâcheur est bon.
2. Le problème le plus probable est le blocage de la cartouche d’amorçage. Démonter les consommables pour voir
si la cartouche se déplace librement. Essayer avec une nouvelle cartouche et une nouvelle Pointe.
Ceci complète les informations de dépannage avancé.
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-117
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 38: SL100 INTERCONNEXION
1
2
3
4
5
Interconnection to XT Power Supply (Simplified)
A
J4
B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
L4 500uH
L4
500uH
/ Start 1 Torch
/ Gas Sol ON 1 Torch
/ Main torch Idle 1 Torch
/ Press OK 1 Torch
R9
100.0
L4
Contactor Fault 1Torch
500uH
24 VDC (-)
C5
0.1uF
50V
24 VDC (-)
24 VDC (+)
24 VAC
1 Torch Contactor ON
D?
24 VDC (+)
GBU404
/ Contactor Enable 1 Torch
24 VAC Ret
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210A)
(212)
(213)
(214)
J11
K3 (Existing)
4
24 VAC
1
3
/ Contactor Enable 1 Torch 2
CONTACTOR CONTROL 1-TOR
5
K8
4
1
/ Gas Sol ON 1 Torch
1 Torch Gas ON
3
2
R?
1K
Gas SOL Control
WORK
D35
D35 ON = 1 Torch
consumables present and in
contact. OK to enable 1 Torch
-15
MICROSMD005F
1
C
8
GREEN
D38
T-E CONTACT
EARTH
3
2
1
MRA4007
(215)
(216)
J85
4
1
Harness
connector
to Relay
PCB
TIP
R?
10K
+24 VDC
ELECTRODE
R?
10K
Relay PCB (simplified)
24 VAC
I/O PCB
+15 VDC
-
2
+
3
-4.8 VDC
255K
U13A
LM293
255K
U13B
2
U13C
D40
14
GREEN
D41
-
8
+
9
-4.8 VDC
4
5
-4.8 VDC
255K
LM339
1
2
3
4
5
255K
U13D
LM339
1 TORCH CONTACTOR OK
+
13
D40 ON = W5 open,
OK to enable automation.
-
10
+
11
(219)
NEG
(220)
PILOT
J84
-4.8 VDC
255K
LM339
255K
D
PILOT PCB
Q2
J41
J41
1
2
2
1
TIP
FGA30N120FTD
E
W4-A
(220C)
(52B-1)
W4-B
( 220D )
(52B-2)
J87
1
2
J41 (J87)
2
1
(52A-1)
Automation Torch
( 52A -2)
W4 Added to XT Supply for 1 Torch Option
J40
1
2
3
4
5
WORK
From INV 1A +
INVERTER
ANNEXE
F
Art # A-12792_AB
1
A-118 2
3
ANNEXE
4
5
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
6
7
8
9
10
Optional 1 Torch Module
A
XT 1 TORCH MODULE
+24VDC
7
2
6
4
1
3
(222)
(204)
(209)
B
D201
(208)
24 VDC coil
8
1N4007
K201
1A
24 VAC Ret
2
(224A)
TIP
Energized
with W5
Isolates
test ckt.
when W5
closed
SA200
1TORCH SL100
w/ 100A Consumables
TIP
*
(219B)
(222)
10 AWG
L4
T4
L3
T3
(224A)
W5
(224)
(223D)
(219)
(220)
(219C)
ATC CONNECTOR
(212A)
D202
1N4007
1A 1000V
To NEG OUTPUT
BUSS BAR #49
C
PIP SWITCH
(221)
(201)
W5
W5 AUX
ELECTRODE
Snubber
(212)
(210)
6
4
5
3
(216)
ELECTRODE
(224)
W4, energized whenever
1 Torch cutting is NOT
enabled, is de-energized
when 1 Torch is enabled
(W5 energized) to isolate
the automation tip from
the 1 Torch tip when
cutting with 1 Torch.
(223)
1
(210)
(215)
W4
(221)
(205)
(214)
(210A)
K200
1A
35 PSI
(213)
(219)
(220)
Relay under control of
CCM isolates torch Start
wires (for noise) when
Automation cutting.
8
PS2 (207)
(206)
24 VAC Ret
24 VAC Ret
24 VAC
ELECTRODE
TIP
J86
Snubber
D200
1N4007
5
(212)
(213)
(214)
(215)
(216)
(202)
(203)
/ Main Torch Idle
/ 1 Torch START
/1 Torch START Ret (Common)
/ 1 Torch Press OK Ret (Common)
/ 1 Torch Press OK
24 VDC (-)
24 VDC (+)
7
(219)
(220)
1 Torch Contactor ON (24VAC)
SOL4
(212)
(213)
(214)
(215)
(216)
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210)
SA201
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Snubber
(201)
(202)
(203)
(204)
(205)
(206)
(207)
(208)
(209)
(210)
(225)
1
2
3
4
5
6
7
8
-
(223A)
10 AWG
TORCH SWITCH
1
2
3
4
5
6
7
8
(223B)
+
(223C)
(219A)
14 AWG
L2
T2
L1
T1
12 AWG
(220A)
(224B)
D
WORK
(220B)
1 Torch Module Component Locations
D200
D201
D202
K200
K201
SA200
SA201
PS2
SOL4
W4
W5
Diode, 1A, 1kv
(A9)
Diode, 1A, 1kv
(B9)
Diode, 1A, 1kv
(C9)
Relay, DPDT, 24VDC coil
(B9)
Relay, DPDT, 24VDC coil
(B9)
RC Snubber,
(C8)
RC Snubber,
(B8)
Pressure SW, 35 PSI, N. O (B8)
Solenoid, 24VAC
(B8)
Contactor, Pilot Isolation,
40A 2P, 24VAC coil
(6B, E3)
Contactor, 1 Torch Isolation,
40A 4P, 24 VAC coil
(8D, 8C)
E
Art # A-12792_AB
Rev
AA
Revision
ECO-B2687
By
DAT
Date
Revision
Rev
By
Date
Thermal Dynamics Corporation
10/20/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
F
Date Printed
Date Revised
11/20/2014
12/16/2014
Drawn
Date
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
0-5579FR
7
8
ANNEXE
C
Sheet
1 of
1
Drawing Number
SCHEMATIC
XT 1 Torch Module & Interconnections
6
Size
ANNEXE
Title
5/29/2014
D Tatham
9
042X1366
10
A-119
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 39: HE 400 XT CONNEXION
1
2
3
4
5
6
A
A
Groupe motoventilateur
B
B
R
1
2
3
4
5
6
7
(2)
(3)
Ventilateur1
C4
J72
(6)
1
2
3
(6A)
J71
BN
G/Y
BL
R
TS1
GND
BK
GND
130F
C
C
Art # A-12793_AB
Revision
Rev
AA
By
ECO-B2687
DAT
Date
Thermal Dynamics Corporation
8/20/2014
2800 Airport Rd.
Denton, Texas 76207 USA
D
Date Printed
Date Revised
11/25/2014
12/16/2014
Drawn
Date
Size
Title
Drawing Number
SCHEMATIC
ANNEXE
A-120 2
3
4
ANNEXE
A
Sheet
1 of
1
042X1667
HE400XT
1
8/20/2014
DAT
The information contained herein is proprietary to Thermal Dynamics.
Not for release, reproduction or distribution without written consent.
D
5
6
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
ANNEXE 40: SL100 OPTION DE TORCHE.
Préparation en vue de l’exploitation
REMARQUE !
La coupe automatique et manuelle de Plasma ne peut pas être effectuée en même temps. Le
déclencheur 1Torch est ignoré lorsque coupage Automatisation se poursuit, et le Signal de démarrage XT est ignoré pendant la coupe de la main.
Les opérateurs devront attendre post-gaz est complet avant des couper avec la Torche de rechange.
Au début de chaque séance de soudage :
AVERTISSEMENT
Déconnecter l’alimentation principale à la source avant de monter ou de démonter le bloc d’alimentation, les pièces de la Torche ou la Torche et son câblage.
REMARQUE !
La connexion 1Torch pour la Torche tenue à la main n’est pas disponible en tant
qu’ajout. Il s’agit d’une usine installée uniquement élément.
Connexions de la Torche
Au besoin, raccorder la Torche au bloc d’alimentation. Connectez uniquement le modèle Thermal Dynamics SL100 Manuel
Torche à cette alimentation. La longueur maximale des fils de Torche est de 100 pi / 30,5 m, y compris avec les rallonges.
1. Aligner le connecteur mâle ATC (sur le fil de la Torche) avec le connecteur femelle. Insérer le connecteur mâle dans
le connecteur femelle. Exercer une légère pression pour insérer les connecteurs.
2. Fixer solidement la connexion en tournant l’écrou de blocage dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce
qu’il s’enclenche. NE PAS utiliser l’écrou autofreiné pour rapprocher les extrémités de la connexion. Ne pas utiliser
d’outils pour fixer solidement la connexion.
2
ANNEXE
Art # A-12761
0-5579FR
ANNEXE
A-121
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexion de la Torche au bloc d’alimentation
Sélection des pièces de la Torche
La sortie de l’alimentation est fixée à 100 Aères. Torche est assemblé avec 100 pièces d’ampli de l’usine.
Consultez le manuel de Torche SL100 pour plus de détails.
Coupe à la traîne avec la 1Torch.
Pour une meilleure durée de vie consommable, la coupe de traînée doit utiliser le chapeau spécial Drag Bouclier ou
le guide Bouclier Distance qui ne permet pas la Pointe de travailler en contact, et permet de couper avec le plein 100A
Avec la Pointe standard de l’impasse 100A, si elle entre en contact avec le travail, le courant est réduit à 40A pour éviter
les dommages à la Pointe. Vous pouvez glisser couper de cette façon au courant réduit, mais la durée de vie de Pointe
peut être quelque peu réduite.
Avec la Pointe d’arrêt, vous devez déclencher le 1Torch avec la Pointe au-dessus du travail pour commencer le préflow
ou vous obtiendrez un défaut 701. Une fois en pré-écoulement, la Pointe peut être mise en contact avec le travail de
coupe à courant réduit.
Pièces en place (PIP)
La Torche est dotée d’un circuit pièces en place (PIP). Une fois correctement installé, le bouclier ferme un interrupteur.
La Torche ne pourra pas fonctionner si l’interrupteur est ouvert.
Interrupteur de la torche
vers ATC
Interrupteur PIP
Bouclier
Art # A-12758FR
Schéma électrique des pièces en place pour la Torche manuelle
Pré-Débit
Une fois la gâchette de la Torche tirée, l’air s’écoulera pendant 2 Secondes. Cela permet de Contamination possible être
éliminé de la Torche avant que l’arc est mis en place.
Post débit de gaz
Une fois la gâchette de la Torche libérée, l’arc s’arrêtera et l’air s’écoulera pendant 20 Secondes. Cela permet à l’opérateur de changer de mode en toute sécurité au tableau d’alimentation XT ne permettant pas la découpe automatique
se produise.
Arc Pilote
Lorsque la torche quitte la pièce, l’arc pilote redémarre instantanément et l’arc de coupe redémarre instantanément
lorsque l’arc pilote entre en contact avec la pièce.
Foldback caractéristique
ANNEXE
L’appareil baisse automatiquement le courant de coupe à 45 ampères si la Pointe exposée touche la plaque pendant
la coupe. Cela améliorera considérablement les pièces durée de vie.
A-122 ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Connexion de l’alimentation en air à l’appareil
Les besoins en option Torche SL100 fournir une alimentation en air séparée de celle de la puissance XT. La connexion
est la même pour l’air comprimé ou les bonbonnes à haute pression. S’il faut installer un filtre facultatif sur la Conduite
d’air, consulter les deux sous-Sections suivantes.
1. Connecter la Conduite d’air à son port d’admission. L’illustration montre des raccords Types à titre illustratif.
REMARQUE !
Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans la
mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules passages
d’air dans la Torche.
Port d'admission
Raccord 1/4 NPT ou
ISO-R à 1/4 po (6 mm)
Pince de serrage
Conduite d'alimentation
en gaz
Art # A-12759FR
Connexion de la Conduite d’air à l’orifice d’admission
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-123
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Vérifier la qualité de l’air
L’air doit être exempt d’huile et d’humidité. Pour tester la qualité de l’air :
1. A appuyé momentanément sur la gâchette pour déclencher le flux de gaz/air.
2. Placer une lentille de filtre à soudage devant la Torche et ouvrir l’admission d’air. Ne pas amorcer d’arc !
Toute trace d’huile ou d’humidité sera Visible sur le verre.
Commande De Pression D’air
+ de pression est utilisé pour régler la pression d’air. Tirez sur la gâchette de la Torche momenLe contrôle
tanément pour démarrer le flux de gaz. Pour ajuster la pression tirez le bouton dehors et pousser pour verrouiller.
1. Assurez-vous que la source répond aux exigences.
Pression d’Entrée: 90 psi min. - 120 psl max. (6.2 bar min - 8.3 bar max).
Flux d’entrée: 6.7 CFM (189 lpm).
2. Vérifier les connexions et allumer l’alimentation en air.
3. Pour la coupe, ajuster la pression d’air de sortie de 70 - 85 psi / 4,8 - 5,9 bar. Consultez le table au pour les détails
de réglage de pression.
ANNEXE
Réglage de la pression du gaz
A-124 Fils
Longueur
SL100
(Torche manuelle)
Jusqu’à 25'
(7.6 m)
70 psi
4.8 bar
Chaque 25 pi (7,6 m)
supplémentaire
Ajouter 5 psi
0,4 bar
ANNEXE
0-5579FR
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Installation d’un filtre à air mono-étagé en option
On recommande l’utilisation d’un jeu de filtres supplémentaire en option pour améliorer la filtration de l’air comprimé et
maintenir l’humidité et les débris hors de la Torche.
1. Fixer le tuyau de filtre à étage unique à l’orifice d’admission.
2. Fixer le module du filtre à son tuyau.
3. Connecter le filtre à la Conduite d’air. L’illustration montre des raccords Types à titre illustratif.
REMARQUE !
Pour une parfaite étanchéité, appliquer une pâte d’étanchéité pour raccords filetés selon les instructions du fabricant. Ne pas utiliser de ruban adhésif Téflon en tant que mastic à filetage, dans
la mesure où de fines particules de l’adhésif peuvent se détacher et obstruer les minuscules
passages d’air dans la Torche. Connecter de la manière suivante :
Port d'admission
Regulator/Filter
Assembly
Pince de serrage
Raccord 1/4 NPT
à 1/4 po (6 mm)
Conduite d'alimentation
en gaz
Art # A-12760FR
Fixation de filtre Air mono-étage
ANNEXE
0-5579FR
ANNEXE
A-125
ULTRA-CUT 130 XT/200 XT/300 XT/400 XT
Qté Description Catalogue n°
1
Kit pour filtre mono-étagé (comprend filtre et tuyau) 1
Remplacement du corps de filtre 1
Remplacement du tuyau de filtre (non illustré)
2
Remplacement de l’élément filtrant 7-7507
9-7740
9-7742
9-7741
Boîtier
Élément
filtrant
(no cat. 9-7741)
Ressort
Joint torique
(no cat. 9-7743)
Filtre assemblé
Couvercle
Raccord
indenté
Art # A-02476FR
Remplacement d’élément filtrant mono-étagé en option
Ces instructions s’appliquent aux blocs d’alimentation où le filtre mono-étagé facultatif a été installé.
Lorsque l’élément filtrant devient complètement saturé, il ne sera pas en mesure de fournir la pression nécessaire pour la
module SL100/Torche. L’élément filtrant peut être enlevé de son logement, être séché, et réutilisé. Laisser l’élément sécher
pendant 24 heures. Se reporter à la Section 6, Nomenclature, pour connaître le numéro de catalogue de l’élément filtrant
de rechange.
1. Couper l’alimentation du bloc d’alimentation.
2. Couper l’alimentation en air et purger le système avant de démonter l’élément filtrant pour changer le filtre.
3. Déconnecter le tuyau d’alimentation du gaz.
4. Tourner le couvercle du filtre dans le sens inverse des aiguilles d’une montre avant de le déposer. L’élément filtrant
se situe à l’intérieur du logement.
5. Déposer l’élément filtrant du boîtier et le mettre de côté pour le faire sécher.
6. Nettoyer l’intérieur du boîtier, puis insérer l’élément filtrant de rechange, du côté ouvert d’abord.
7. Remettre le boîtier sur le couvercle.
8. Refixer l’alimentation en gaz.
REMARQUE !
ANNEXE
En cas de fuites entre le carter et le couvercle, inspecter le joint torique en quête de coupures ou
d’autres dommages.
A-126 ANNEXE
0-5579FR
DÉCLARATION DE GARANTIE
GARANTIE LIMITÉE : Thermal Dynamics® Corporation (ci-après « Thermal ») garantit que ses produits seront exempts de défauts dans
l’exécution ou le matériel. En cas de constat de non-conformité à ladite garantie survenue au cours de la période de validité des produits
Thermal énoncée ci-dessous, Thermal s'engage, après notification de sa part et preuves à l'appui que le produit a bien été entreposé, installé,
exploité et entretenu conformément aux spécifications, instructions, recommandations de Thermal et aux procédures sanctionnées par la
pratique industrielle, et qu'il n'a été soumis à aucune mauvaise utilisation ou réparation, à aucune négligence, à aucune modification ou à
aucun accident, à corriger lesdits défauts, à la seule option de Thermal, en réparant ou en remplaçant tout composant ou toute pièce du
produit déterminé(e) comme défectueux/se par Thermal.
CETTE GARANTIE EST EXCLUSIVE ET REMPLACE TOUT AUTRE GARANTIE DE QUALITÉ MARCHANDE OU DE BON FONCTIONNEMENT
POUR UNE UTILISATION PARTICULIÈRE.
LIMITATION DE RESPONSABILITÉ : Thermal n’est en aucun cas responsable des dommages spéciaux ou conséquents, tels que, mais sans s’y
limiter, des dommages ou la perte de biens achetés ou de remplacement, ou des réclamations des clients du distributeur (ci-après « Acheteur
») pour interruption de service. Les voies de recours de l'acheteur énoncées ci-après sont exclusives, et la responsabilité de Thermal en ce qui
concerne un contrat quelconque, ou tout acte y afférent, y compris l'exécution ou la violation dudit contrat, ou découlant de la fabrication,
vente, livraison, revente ou utilisation des biens couverts ou fournis par Thermal, qu'il s'agisse d'une conséquence du contrat, d'une
négligence, d'un acte dommageable ou des clauses d'une garantie quelconque ou autre, ne devront pas, sauf stipulation expresse contraire,
dépasser le prix des biens sur lequel se fonde la responsabilité.
LA PRESENTE GARANTIE DEVIENT NULLE ET SANS VALEUR EN CAS D'UTILISATION DE PIECES DE RECHANGE OU D'ACCESSOIRES
POUVANT NUIRE A LA SECURITE OU A LA PERFORMANCE DE TOUT PRODUIT Thermal.
LA PRÉSENTE GARANTIE EST INVALIDE SI LE PRODUIT EST VENDU PAR DES PERSONNES NON AGRÉES.
Les périodes de garantie limitées pour ce produit sont les suivantes: Un Maximum de trois (3) ans à partir de la date de vente à un distributeur
autorisé et un Maximum de deux (2) ans à partir de la date de vente par ce distributeur à l'acheteur, et avec d'autres limitations sur ces deux (2)
an perio d (voir graphique ci-dessous).
Pièces
Main-d'œuvre
Blocs d'alimentation Auto-Cut XT™ et Ultra-Cut XT™ et composants
2 ans
1 an
1 an
1 an
90 Jours
90 Jours
Torche et fils
TM
TM
XT 300 / XT -301 Torche (hors consommables)
Pièces de réparation/remplacement En vertu de cette garantie limitée, les demandes de réparation ou de remplacement sous garantie doivent être présentées à un centre de
réparation Thermal Dynamics® agréé dans les trente (30) jours de la réparation. Aucun frais de transport de quelque nature que ce soit ne
sera pris en Charge sous la présente garantie. Le client est le seul responsable du paiement des frais de transport pour expédier les produits
à un centre de réparation agréé. Tous les articles renvoyés seront expédiés aux frais et risques du client. Cette garantie remplace toutes les
garanties Thermal précédentes.
Date d'entrée en vigueur : 23 octobre 2012
Thermal Dynamics / Thermal-Dynamique.com
">