HEIDENHAIN TNC 620 (34056x-04/73498x-02) CNC Control Manuel utilisateur

TNC 620
Manuel d'utilisation
Programmation des cycles
Logiciel CN
340560-04
340561-04
340564-04
734980-02
734981-02
Français (fr)
9/2013
Principes
Principes
Remarques concernant ce manuel
Remarques concernant ce manuel
Vous trouverez ci-après une liste des symboles utilisés dans ce
manuel
Ce symbole signale que vous devez tenir compte
des remarques particulières relatives à la fonction
concernée.
AVERTISSEMENT ! Ce symbole signale une
situation dangereuse possible qui pourrait être à
l'origine de blessures légères si elle ne pouvait être
évitée.
Ce symbole signale qu'il existe un ou plusieurs
dangers en relation avec l'utilisation de la fonction
décrite :
Dangers pour la pièce
Dangers pour l'élément de serrage
Dangers pour l'outil
Dangers pour la machine
Dangers pour l'opérateur
Ce symbole indique que la fonction décrite doit
être adaptée par le constructeur de votre machine.
L'action d'une fonction peut être différente d'une
machine à l'autre.
Ce symbole indique que des informations détaillées
d'une fonction figurent dans un autre manuel
d'utilisation.
Modifications souhaitées ou découverte d'une
"coquille"?
Nous nous efforçons en permanence d'améliorer notre
documentation. Merci de votre aide, faites-nous part de vos
souhaits de modification à l'adresse e-mail
tnc-userdoc@heidenhain.de.
4
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Type de TNC, logiciel et fonctions
Type de TNC, logiciel et fonctions
Ce manuel décrit les fonctions dont disposent les TNCs à partir des
numéros de logiciel CN suivants :
Type de TNC
Nr. de logiciel CN
TNC 620
734980-02
340560-04
TNC 620 E
734981-02
340561-04
TNC 620 Poste de
programmation
340564-04
La lettre E désigne la version Export de la TNC. La version Export
de la TNC est soumise à la restriction suivante :
Interpolation linéaire sur 4 axes maximum
A l'aide des paramètres-machine, le constructeur adapte les
fonctions de la commande qui conviennent le mieux à chacune
des ses machines. Dans ce manuel figurent ainsi des fonctions qui
n'existent pas dans toutes les TNC.
Exemple de fonctions TNC non disponibles sur toutes les
machines :
Etalonnage d'outils à l'aide du TT
Nous vous conseillons de prendre contact avec le constructeur
de votre machine pour connaître les fonctions présentes sur votre
machine.
De nombreux constructeurs de machines ainsi qu'HEIDENHAIN
proposent des cours de programmation TNC. Il est conseillé de
participer à de telles formations afin de se familiariser rapidement
avec le fonctionnement de la TNC.
Manuel d'utilisation :
Toutes les fonctions TNC sans aucun rapport avec
les cycles sont décrites dans le Manuel d'utilisation
de la TNC 620. En cas de besoin, adressez-vous à
HEIDENHAIN pour recevoir ce manuel d'utilisation.
ID Manuel d'utilisation, programmation
conversationnelle Texte clair 679351-xx (TNC 620
avec logiciel 34056x), 819499-xx (TNC 620 avec
logiciel 73498x).
ID Manuel d'utilisation, DIN/ISO 679355-xx (TNC
620 avec logiciel 34056x), 819500-xx (TNC 620 avec
logiciel 73498x).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
Principes
Type de TNC, logiciel et fonctions
Options de logiciel
La TNC 620 dispose de diverses options de logiciel qui peuvent être activées par le constructeur de votre machine.
Chaque option doit être activée séparément et comporte individuellement les fonctions suivantes :
Options hardware
■
1. Axe auxiliaire pour 4 axes et broche
■
2. Axe auxiliaire pour 5 axes et broche
Option de logiciel 1 (numéro d'option #08)
Usinage avec plateau
circulaire
■
Programmation de contours sur le développé d'un cylindre
■
Avance en mm/min
Conversions de
coordonnées
■
Inclinaison du plan d'usinage
Interpolation
■
Cercle dans 3 axes avec plan incliné (cercle dans l'espace)
Option de logiciel 2 (numéro d'option #09)
Usinage 3D
Interpolation
■
Guidage du mouvement pratiquement sans à-coups
■
Correction d'outil 3D via les vecteurs normaux à la surface
■
Modification de la position de la tête pivotante avec la manivelle
électronique pendant le déroulement du programme ; la position
de la pointe de l'outil reste inchangée (TCPM = Tool Center Point
Management)
■
Maintien de l'outil perpendiculaire au contour
■
Correction du rayon d'outil perpendiculaire au sens du déplacement et
au sens de l'outil
■
Droite sur 5 axes (licence d'exportation requise)
Option de logiciel Touch probe function (numéro d'option #17)
Cycles palpeurs
■
Compensation du désaxage de l'outil en mode Manuel
■
Compensation du désaxage de l'outil en mode Automatique
■
Initialisation du point d'origine en mode Manuel
■
Initialisation du point d'origine en mode Automatique
■
Mesure automatique des pièces
■
Etalonnage automatique des outils
HEIDENHAIN DNC (numéro d'option #18)
■
Communication avec applications PC externes au moyen de
composants COM
Option de logiciel Advanced programming features (numéro d'option #19)
Programmation flexible de
contours FK
6
■
Programmation en texte clair HEIDENHAIN avec aide graphique pour
les pièces dont la cotation des plans n'est pas conforme aux CN.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Type de TNC, logiciel et fonctions
Option de logiciel Advanced programming features (numéro d'option #19)
Cycles d'usinage
■
Perçage profond, alésage à l'alésoir, alésage à l'outil, lamage, centrage
(cycles 201 - 205, 208, 240, 241)
■
Filetages intérieurs et extérieurs (cycles 262 - 265, 267)
■
Finition de poches et tenons rectangulaires et circulaires (cycles 212 215, 251-257)
■
Usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches (cycles 230 - 232)
■
Rainures droites et circulaires (cycles 210, 211, 253, 254)
■
Motifs de points sur un cercle ou une grille (cycles 220, 221)
■
Tracé de contour, contour de poche – y compris parallèle au contour
(cycles 20 - 25)
■
Des cycles constructeur (personnalisés par le constructeur de la
machine) peuvent être intégrés
Option de logiciel Advanced grafic features (numéro d'option #20)
Graphique de test et
graphique d'usinage
■
Vue de dessus
■
Représentation dans trois plans
■
Représentation 3D
Option de logiciel 3 (numéro d'option #21)
Correction d'outil
■
M120 : calcul anticipé du contour (jusqu’à 99 séquences) avec
correction de rayon (LOOK AHEAD)
Usinage 3D
■
M118 : superposer un déplacement avec la manivelle pendant
l'exécution du programme
Option de logiciel Pallet managment (Gestion de palettes) (numéro d'option #22)
■
Gestion de palettes
Display step (numéro d'option #23)
Finesse d'introduction et
résolution d'affichage
■
Axes linéaires jusqu'à 0,01µm
■
Axes angulaires jusqu'à 0,00001°
Option de logiciel Langues de dialogue supplémentaires (numéro d'option #41)
Langues de dialogue
supplémentaires
■
Slovène
■
Norvégien
■
Slovaque
■
Letton
■
Coréen
■
Estonien
■
Turc
■
Roumain
■
Lituanien
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Principes
Type de TNC, logiciel et fonctions
Option de logiciel Convertisseur DXF (numéro d'option #42)
Extraction de programmes
de contour et de positions
d'usinage à partir de
données DXF Extraction de
contours partiels à partir de
programmes avec dialogue
Texte clair
■
Format DXF accepté : AC1009 (AutoCAD R12)
■
Pour contours et motifs de points
■
Définition pratique du point d'origine
■
Sélection graphique de contours partiels à partir de programmes
Dialogue Texte clair
Option de logiciel KinematicsOpt (numéro d'option #48)
Cycles palpeurs pour
contrôler et optimiser
automatiquement la
cinématique de la machine
■
Sauvegarder/restaurer la cinématique active
■
Contrôler la cinématique active
■
Optimiser la cinématique active
Option de logiciel CTC Cross Talk Compensation (numéro d'option #141)
Compensation de couplage
d'axes
■
Acquisition d'écart de position d'ordre dynamique dû aux accélérations
d'axes
■
Compensation de TCPs
Option de logiciel PAC Position Adaptive Control (adaptation des paramètres d'asservissement en
fonction de la position) (numéro d'option #142)
Adaptation des paramètres
d'asservissement
■
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la
position des axes dans l'espace de travail
■
Adaptation des paramètres d'asservissement en fonction de la vitesse
ou de l'accélération d'un axe
Option de logiciel LAC Load Adaptative Control (adaptation des paramètres d'asservissement en
fonction de la charge) (numéro d'option #143)
Adaptation dynamique
des paramètres
d'asservissement
■
Calcul automatique de la masse des pièces et des forces de friction
■
Pendant l'usinage, les paramètres de précommande adaptative sont
adaptés en permanence à la masse actuelle de la pièce.
Option de logiciel ACC Active Chatter Control (numéro d'option #145)
Fonction entièrement automatique pour éviter les saccades pendant l'usinage
8
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Type de TNC, logiciel et fonctions
Niveau de développement (fonctions upgrade)
Parallèlement aux options de logiciel, d'importants nouveaux
développements du logiciel TNC sont gérés par ce qu'on appelle
les Feature Content Level (expression anglaise exprimant les
niveaux de développement). Vous ne disposez pas des fonctions
FCL lorsque votre TNC reçoit une mise à jour de logiciel.
Lorsque vous réceptionnez une nouvelle machine,
toutes les fonctions de mise à jour sont disponibles
sans surcoût.
Dans ce manuel, ces fonctions Upgrade sont signalées par la
mention FCL n, n précisant le numéro d'indice du niveau de
développement.
L'acquisition payante des codes correspondants vous permet
d'activer les fonctions FCL. Pour cela, prenez contact avec le
constructeur de votre machine ou avec HEIDENHAIN.
Lieu d'implantation prévu
La TNC correspond à la classe A selon EN 55022. Elle est prévue
essentiellement pour fonctionner en milieux industriels.
Mentions légales
Ce produit utilise l'Open Source Software. Vous trouverez d'autres
informations sur la commande à
Mode Mémorisation/Edition
Fonction MOD
Softkey REMARQUES SUR LA LICENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Principes
Nouvelles fonctions des cycles du logiciel 34059x-02
Nouvelles fonctions des cycles du logiciel
34059x-02
Nouveau cycle d'usinage 225 Gravage voir "GRAVAGE (cycle
225, DIN/ISO : G225)", Page 272
Dans le cycle 256, Tenon rectangulaire, un paramètre est
maintenant disponible qui permet de définir la position de
départ sur le tenon, voir "TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)", Page 150.
Dans le cycle 257, Tenon circulaire, un paramètre est maintenant
disponible qui permet de définir la position de départ sur le
tenon, voir "TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257,
option de logiciel 19)", Page 154.
Le cycle 402 permet maintenant de compenser le
désalignement d’une pièce grâce à une rotation du plateau
circulaire, voir "ROTATION DE BASE à partir de deux tenons
(cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel 17)", Page 294.
Nouveau cycle palpeur 484 pour l'étalonnage du palpeur sans
câble TT 449 voir "Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484,
DIN/ISO : G484, option de logiciel 17)", Page 463
Nouveau cycle de palpage manuel "Ligne médiane en tant que
point de référence" (voir manuel d'utilisation)
Dans les cycles, la fonction PREDEF permet dorénavant de
prendre aussi en compte des valeurs prédéfinies dans un
paramètre de cycle. voir "Pré-définition de paramètres pour
cycles", Page 48
Quelques améliorations ont été apportées aux cycles
KinematicsOpt :
Nouveaux algorithmes plus rapides
Après l'optimisation angulaire, il n'est plus nécessaire
d'effectuer une série de mesures pour optimiser la position,
voir "Différents modes (Q406)", Page 442.
Retour de la valeur de l'erreur d'offset (modification du point
zéro machine) dans les paramètres Q147-149 voir "Mode
opératoire du cycle", Page 430
8 points de mesure de plan possibles lors de la mesure de la
bille voir "Paramètres du cycle", Page 439
Le sens actif de l'axe d'outil peut être maintenant activé
en tant qu'axe d'outil virtuel en mode manuel et pendant la
superposition de la manivelle (voir manuel d'utilisation).
10
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Sommaire
1
Principes de base / vues d'ensemble.............................................................................................39
2
Utiliser les cycles d'usinage............................................................................................................ 43
3
Cycles d'usinage : perçage.............................................................................................................. 63
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets...........................................................................95
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures.......................................................... 131
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs...................................................................................... 161
7
Cycles d'usinage : poche avec contour........................................................................................ 171
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre......................................................................................... 197
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour................................................. 211
10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne...................................................................................... 225
11 Cycles : conversions de coordonnées.......................................................................................... 239
12 Cycles : fonctions spéciales...........................................................................................................263
13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 275
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................. 285
15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine.............................................307
16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................... 365
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales...........................................................................................409
18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique........................................................ 423
19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils................................................................455
20 Tableau récapitulatif: Cycles..........................................................................................................471
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
Sommaire
12
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
1
Principes de base / vues d'ensemble.............................................................................................39
1.1
Introduction.............................................................................................................................................40
1.2
Groupes de cycles disponibles............................................................................................................. 41
Résumé des cycles d'usinage................................................................................................................. 41
Résumé des cycles de palpage............................................................................................................... 42
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
13
Sommaire
2
Utiliser les cycles d'usinage............................................................................................................ 43
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage...................................................................................................... 44
Cycles machine (option de logiciel 19).....................................................................................................44
Définir le cycle avec les softkeys.............................................................................................................45
Définir le cycle avec la fonction GOTO....................................................................................................45
Appeler les cycles.................................................................................................................................... 46
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles............................................................................................48
Résumé.................................................................................................................................................... 48
Introduire GLOBAL DEF...........................................................................................................................48
Utiliser les données GLOBAL DEF.......................................................................................................... 49
Données d'ordre général à effet global................................................................................................... 50
Données à effet global pour les cycles de perçage................................................................................ 50
Données à effet global pour les cycles de fraisage de poches 25x.........................................................50
Données à effet global pour les opérations de fraisage avec cycles de contours................................... 51
Données à effet global pour le comportement de positionnement.........................................................51
Données à effet global pour les fonctions de palpage............................................................................ 51
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF............................................................................................. 52
Application................................................................................................................................................ 52
Introduire PATTERN DEF..........................................................................................................................53
Utiliser PATTERN DEF..............................................................................................................................53
Définir des positions d'usinage................................................................................................................54
Définir une seule rangée......................................................................................................................... 54
Définir un motif unique............................................................................................................................55
Définir un cadre unique........................................................................................................................... 56
Définir un cercle entier............................................................................................................................ 57
Définir un arc de cercle........................................................................................................................... 58
2.4
Tableaux de points................................................................................................................................. 59
Description................................................................................................................................................59
Introduire un tableau de points................................................................................................................59
Ignorer certains points pour l'usinage..................................................................................................... 60
Sélectionner le tableau de points dans le programme............................................................................ 60
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points.......................................................................... 61
14
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
Cycles d'usinage : perçage.............................................................................................................. 63
3.1
Principes de base................................................................................................................................... 64
Résumé.................................................................................................................................................... 64
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)......................................................... 65
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 65
Attention lors de la programmation!........................................................................................................65
Paramètres du cycle.................................................................................................................................66
3.3
PERCAGE (cycle 200)............................................................................................................................. 67
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 67
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................67
Paramètres du cycle.................................................................................................................................68
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)...................................... 69
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 69
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................69
Paramètres du cycle.................................................................................................................................70
3.5
ALESAGE A L'OUTIL (cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19).......................................... 71
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 71
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................72
Paramètres du cycle.................................................................................................................................73
3.6
PERCAGE UNIVERSEL (cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)....................................... 74
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 74
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................74
Paramètres du cycle.................................................................................................................................75
3.7
LAMAGE EN TIRANT (cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)......................................... 77
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 77
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................78
Paramètres du cycle.................................................................................................................................79
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205, option de logiciel 19)..................... 81
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 81
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................82
Paramètres du cycle.................................................................................................................................83
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
Sommaire
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)................................................................... 85
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 85
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................86
Paramètres du cycle.................................................................................................................................87
3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de logiciel 19)................................... 88
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 88
Attention lors de la programmation !.......................................................................................................88
Paramètres du cycle.................................................................................................................................89
3.11 Exemples de programmation................................................................................................................91
Exemple : cycles de perçage................................................................................................................... 91
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison avec PATTERN DEF............................................92
16
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets...........................................................................95
4.1
Principes de base................................................................................................................................... 96
Résumé.................................................................................................................................................... 96
4.2
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation (cycle G206, DIN/ISO : G206)................97
Mode opératoire du cycle........................................................................................................................ 97
Attention lors de la programmation!........................................................................................................98
Paramètres du cycle.................................................................................................................................99
4.3
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation (cycle 207, DIN/ISO : G207).... 100
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 100
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................101
Paramètres du cycle...............................................................................................................................102
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option de logiciel 19)........................103
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 103
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................104
Paramètres du cycle...............................................................................................................................105
4.5
Principes de base pour le fraisage de filets...................................................................................... 107
Conditions requises................................................................................................................................107
4.6
FRAISAGE DE FILET (cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)......................................... 109
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 109
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................110
Paramètres du cycle...............................................................................................................................111
4.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option de logiciel 19)................................ 112
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 112
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................113
Paramètres du cycle...............................................................................................................................114
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de logiciel 19)...............................116
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 116
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................117
Paramètres du cycle...............................................................................................................................118
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
Sommaire
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265, option de logiciel 19)......... 120
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 120
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................121
Paramètres du cycle...............................................................................................................................122
4.10 FRAISAGE DE FILET (cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19).......................................... 124
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 124
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................125
Paramètres du cycle...............................................................................................................................126
4.11 Exemples de programmation..............................................................................................................128
Exemple : Taraudage.............................................................................................................................. 128
18
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures.......................................................... 131
5.1
Principes de base................................................................................................................................. 132
Résumé.................................................................................................................................................. 132
5.2
POCHE RECTANGULAIRE (cycle 251 DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)................................. 133
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 133
Remarques concernant la programmation.............................................................................................134
Paramètres du cycle...............................................................................................................................135
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252, option de logiciel 19).......................................... 137
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 137
Attention lors de la programmation!......................................................................................................138
Paramètres du cycle...............................................................................................................................139
5.4
RAINURAGE (cycle 253 DIN/ISO : G253, option de logiciel 19).......................................................141
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 141
Attention lors de la programmation!......................................................................................................142
Paramètres du cycle...............................................................................................................................143
5.5
RAINURE CIRCULAIRE (cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)...................................... 145
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 145
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................146
Paramètres du cycle...............................................................................................................................147
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)................................150
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 150
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................151
Paramètres du cycle...............................................................................................................................152
5.7
TENON CIRCULAIRE (cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)..........................................154
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 154
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................154
Paramètres du cycle...............................................................................................................................156
5.8
Exemples de programmation..............................................................................................................158
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure........................................................................................ 158
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19
Sommaire
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs...................................................................................... 161
6.1
Principes de base................................................................................................................................. 162
Résumé.................................................................................................................................................. 162
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220, option de logiciel 19)................164
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 164
Attention lors de la programmation!......................................................................................................164
Paramètres du cycle...............................................................................................................................165
6.3
MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221, option de logiciel 19)....................... 167
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 167
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................167
Paramètres du cycle...............................................................................................................................168
6.4
Exemples de programmation..............................................................................................................169
Exemple : Cercles de trous....................................................................................................................169
20
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7
Cycles d'usinage : poche avec contour........................................................................................ 171
7.1
Cycles SL............................................................................................................................................... 172
Principes de base...................................................................................................................................172
Résumé.................................................................................................................................................. 173
7.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)..................................................................................................174
Attention lors de la programmation!......................................................................................................174
Paramètres du cycle...............................................................................................................................174
7.3
Contours superposés........................................................................................................................... 175
Principes de base...................................................................................................................................175
Sous-programmes : poches superposées..............................................................................................175
Surface „d'addition“...............................................................................................................................176
Surface „de soustraction“..................................................................................................................... 177
Surface „d'intersection“........................................................................................................................ 178
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de logiciel 19).................................. 179
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................179
Paramètres du cycle...............................................................................................................................180
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19).................................................... 181
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 181
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................181
Paramètres du cycle...............................................................................................................................182
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)........................................................ 183
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 183
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................184
Paramètres du cycle...............................................................................................................................185
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de logiciel 19).............................. 186
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 186
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................186
Paramètres du cycle...............................................................................................................................186
7.8
FINITION LATERALE (cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)...........................................187
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 187
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................187
Paramètres du cycle...............................................................................................................................188
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21
Sommaire
7.9
TRACE DE CONTOUR (cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19).........................................189
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 189
Attention lors de la programmation!......................................................................................................189
Paramètres du cycle...............................................................................................................................190
7.10
Exemples de programmation..............................................................................................................191
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche................................................................................ 191
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours superposés....................................................193
Exemple: Tracé de contour.................................................................................................................... 195
22
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8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre......................................................................................... 197
8.1
Principes de base................................................................................................................................. 198
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre..........................................................................................198
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE (cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)....................................... 199
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 199
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................200
Paramètres du cycle...............................................................................................................................201
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option de logiciel 1)......................202
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 202
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................203
Paramètres du cycle...............................................................................................................................204
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129, option de logiciel
1).............................................................................................................................................................205
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 205
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................206
Paramètres du cycle...............................................................................................................................207
8.5
Exemples de programmation..............................................................................................................208
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27.....................................................................................208
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28.....................................................................................210
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23
Sommaire
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour................................................. 211
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour.................................................................................. 212
Principes de base...................................................................................................................................212
Sélectionner le programme avec les définitions de contour................................................................. 214
Définir les descriptions de contour........................................................................................................214
Introduire une formule complexe de contour........................................................................................ 215
Contours superposés............................................................................................................................. 216
Usinage du contour avec les cycles SL.................................................................................................218
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés avec formule de contour................................. 219
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour.................................................................................. 222
Principes de base...................................................................................................................................222
Introduire une formule simple de contour.............................................................................................224
Usinage du contour avec les cycles SL.................................................................................................224
24
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10 Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne...................................................................................... 225
10.1 Principes de base................................................................................................................................. 226
Résumé.................................................................................................................................................. 226
10.2 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230, option de logiciel 19)................................227
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 227
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................227
Paramètres du cycle...............................................................................................................................228
10.3 SURFACE REGULIERE (cycle 231, DIN/ISO : G231, option de logiciel 19)...................................... 229
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 229
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................230
Paramètres du cycle...............................................................................................................................231
10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de logiciel 19).............................. 233
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 233
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................235
Paramètres du cycle...............................................................................................................................236
10.5 Exemples de programmation..............................................................................................................238
Exemple : usinage ligne à ligne............................................................................................................. 238
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25
Sommaire
11 Cycles : conversions de coordonnées.......................................................................................... 239
11.1
Principes de base................................................................................................................................. 240
Résumé.................................................................................................................................................. 240
Activation des conversions de coordonnées......................................................................................... 240
11.2
Décalage du POINT ZERO (cycle 7, DIN/ISO : G54)...........................................................................241
Activation................................................................................................................................................ 241
Paramètres du cycle...............................................................................................................................241
11.3
Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro (cycle 7, DIN/ISO : G53)....................242
Effet........................................................................................................................................................ 242
Attention lors de la programmation!......................................................................................................243
Paramètres du cycle...............................................................................................................................243
Sélectionner le tableau de points zéro dans le programme CN............................................................ 244
Editer un tableau de points zéro en mode Mémorisation/édition de programme................................. 244
Configurer le tableau de points zéro..................................................................................................... 246
Quitter le tableau de points zéro........................................................................................................... 246
Affichages d'état.................................................................................................................................... 246
11.4
INITIALISATION DU POINT DE REFERENCE (cycle 247, DIN/ISO : G247)........................................247
Effet........................................................................................................................................................ 247
Attention avant de programmer!........................................................................................................... 247
Paramètres du cycle...............................................................................................................................247
Affichages d'état.................................................................................................................................... 247
11.5
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)............................................................................................248
Effet........................................................................................................................................................ 248
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................249
Paramètres du cycle...............................................................................................................................249
11.6
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73).................................................................................................. 250
Effet........................................................................................................................................................ 250
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................251
Paramètres du cycle...............................................................................................................................251
11.7
FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)................................................................................... 252
Effet........................................................................................................................................................ 252
Paramètres du cycle...............................................................................................................................252
26
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11.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)........................................................................253
Effet........................................................................................................................................................ 253
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................253
Paramètres du cycle...............................................................................................................................254
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)...................................................255
Effet........................................................................................................................................................ 255
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................256
Paramètres du cycle...............................................................................................................................256
Désactivation.......................................................................................................................................... 257
Positionner les axes rotatifs...................................................................................................................257
Affichage de positions dans le système incliné.....................................................................................258
Surveillance de la zone d’usinage..........................................................................................................258
Positionnement dans le système incliné............................................................................................... 259
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de coordonnées.......................................................259
Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN D'USINAGE......................................................... 260
11.10 Exemples de programmation..............................................................................................................261
Exemple : cycles de conversion de coordonnées..................................................................................261
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27
Sommaire
12 Cycles : fonctions spéciales...........................................................................................................263
12.1 Principes de base................................................................................................................................. 264
Résumé.................................................................................................................................................. 264
12.2 TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04)........................................................................................ 265
Fonction.................................................................................................................................................. 265
Paramètres du cycle...............................................................................................................................265
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)..........................................................................266
Fonction du cycle................................................................................................................................... 266
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................266
Paramètres du cycle...............................................................................................................................267
12.4 ORIENTATION BROCHE (cycle 13, DIN/ISO : G36)............................................................................ 268
Fonction du cycle................................................................................................................................... 268
Attention lors de la programmation!......................................................................................................268
Paramètres du cycle...............................................................................................................................268
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62).............................................................................................. 269
Fonction du cycle................................................................................................................................... 269
Influences lors de la définition géométrique dans le système de FAO................................................. 269
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................270
Paramètres du cycle...............................................................................................................................271
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225)...............................................................................................272
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 272
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................272
Paramètres du cycle...............................................................................................................................273
Caractères autorisés...............................................................................................................................274
Caractères non imprimables.................................................................................................................. 274
Graver des variables du système...........................................................................................................274
28
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13 Travail avec les cycles palpeurs.................................................................................................... 275
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs....................................................................................................276
Mode opératoire.....................................................................................................................................276
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel......................................................................... 276
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle électronique.............................................................. 276
Cycles palpeurs dans le mode automatique..........................................................................................277
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!.................................................................................... 279
Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST dans le tableau des palpeurs................................ 279
Distance d'approche jusqu’au point de palpage: SET_UP dans le tableau palpeurs.............................. 279
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage programmé : TRACK dans le tableau
palpeurs.................................................................................................................................................. 279
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le tableau des palpeurs.......................................280
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de positionnement : FMAX................................. 280
Palpeur à commutation, avance rapide pour déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau palpeurs..................................................................................................................................... 280
Mesure multiple..................................................................................................................................... 281
Zone de sécurité pour mesure multiple................................................................................................ 281
Exécuter les cycles palpeurs................................................................................................................. 282
13.3 Tableau de palpeurs............................................................................................................................. 283
Généralités..............................................................................................................................................283
Editer les tableaux des palpeurs............................................................................................................283
Données du palpeur...............................................................................................................................284
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29
Sommaire
14 Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de la pièce................. 285
14.1 Principes de base................................................................................................................................. 286
Résumé.................................................................................................................................................. 286
Particularités communes aux cycles palpeurs pour déterminer le désalignement d'une pièce............. 287
14.2 ROTATION DE BASE (cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17).........................................288
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 288
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................288
Paramètres du cycle...............................................................................................................................289
14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ISO : G201, option de logiciel 17).....291
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 291
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................291
Paramètres du cycle...............................................................................................................................292
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................294
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 294
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................294
Paramètres du cycle...............................................................................................................................295
14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/ISO : G403, option de
logiciel 17)............................................................................................................................................. 297
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 297
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................297
Paramètres du cycle...............................................................................................................................298
14.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404, option de logiciel 17)...............300
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 300
Paramètres du cycle...............................................................................................................................300
14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO : G405, option de
logiciel 17)............................................................................................................................................. 301
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 301
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................302
Paramètres du cycle...............................................................................................................................303
14.8 Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous................................................... 305
30
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15 Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine.............................................307
15.1 Principes................................................................................................................................................ 308
Résumé.................................................................................................................................................. 308
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du point de référence........ 311
15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408, option de logiciel 17)...... 313
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 313
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................314
Paramètres du cycle...............................................................................................................................315
15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................317
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 317
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................317
Paramètres du cycle...............................................................................................................................318
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ISO : G410, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................320
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 320
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................321
Paramètres du cycle...............................................................................................................................322
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ISO : G411, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................324
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 324
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................325
Paramètres du cycle...............................................................................................................................326
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412, option de logiciel 17).... 328
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 328
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................329
Paramètres du cycle...............................................................................................................................330
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................333
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 333
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................334
Paramètres du cycle...............................................................................................................................334
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31
Sommaire
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414, option de logiciel 17)........337
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 337
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................338
Paramètres du cycle...............................................................................................................................339
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415, option de logiciel 17).........342
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 342
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................343
Paramètres du cycle...............................................................................................................................344
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/ISO : G416, option de
logiciel 17)............................................................................................................................................. 347
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 347
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................348
Paramètres du cycle...............................................................................................................................349
15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ISO : G417, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................352
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 352
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................352
Paramètres du cycle...............................................................................................................................353
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418, option de logiciel
17)...........................................................................................................................................................354
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 354
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................355
Paramètres du cycle...............................................................................................................................356
15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419, option de logiciel 17)............... 359
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 359
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................359
Paramètres du cycle...............................................................................................................................360
15.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur circulaire et la face supérieure de la
pièce.......................................................................................................................................................362
15.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la pièce et au centre du cercle de
trous.......................................................................................................................................................363
32
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16 Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces................................................................... 365
16.1 Principes de base................................................................................................................................. 366
Résumé.................................................................................................................................................. 366
Enregistrer les résultats des mesures...................................................................................................367
Résultats des mesures mémorisés dans les paramètres Q................................................................. 369
Etat de la mesure.................................................................................................................................. 369
Surveillance des tolérances................................................................................................................... 369
Surveillance d'outil................................................................................................................................. 370
Système de référence pour les résultats de la mesure........................................................................ 371
16.2 PLAN DE REERENCE (cycle 0, DIN/ISO : G55, option de logiciel 17)..............................................372
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 372
Attention lors de la programmation!......................................................................................................372
Paramètres du cycle...............................................................................................................................372
16.3 PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel 17)........................................................... 373
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 373
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................373
Paramètres du cycle...............................................................................................................................373
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17).............................................. 374
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 374
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................374
Paramètres du cycle...............................................................................................................................375
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de logiciel 17).................................................377
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 377
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................377
Paramètres du cycle...............................................................................................................................378
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de logiciel 17).........................380
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 380
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................380
Paramètres du cycle...............................................................................................................................381
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423, option de logiciel 17).................. 383
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 383
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................384
Paramètres du cycle...............................................................................................................................385
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33
Sommaire
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424, option de logiciel 17)................. 387
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 387
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................387
Paramètres du cycle...............................................................................................................................388
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option de logiciel 17)....................... 390
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 390
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................390
Paramètres du cycle...............................................................................................................................391
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426, option de logiciel 17).....................393
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 393
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................393
Paramètres du cycle...............................................................................................................................394
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)...................................396
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 396
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................396
Paramètres du cycle...............................................................................................................................397
16.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de logiciel 17).......................... 399
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 399
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................400
Paramètres du cycle...............................................................................................................................401
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17)................................................. 403
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 403
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................404
Paramètres du cycle...............................................................................................................................404
16.14 Exemples de programmation..............................................................................................................406
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec reprise d'usinage..................................................... 406
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procès-verbal de mesure.............................................. 408
34
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17 Cycles palpeurs : fonctions spéciales...........................................................................................409
17.1
Principes de base................................................................................................................................. 410
Résumé.................................................................................................................................................. 410
17.2
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)........................................................................................... 411
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 411
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................411
Paramètres du cycle...............................................................................................................................412
17.3
Etalonnage du palpeur à commutation.............................................................................................413
17.4
Afficher les valeurs d'étalonnage....................................................................................................... 414
17.5
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)............................................. 415
17.6
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461, option de logiciel 17)............. 417
17.7
ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462, option de logiciel 17)......418
17.8
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463, option de logiciel 17).....420
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35
Sommaire
18 Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique........................................................ 423
18.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option KinematicsOpt)...................................... 424
Principes................................................................................................................................................. 424
Résumé.................................................................................................................................................. 425
18.2 Conditions requises............................................................................................................................. 426
Attention lors de la programmation!......................................................................................................426
18.3 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, option)....................................... 427
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 427
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................427
Paramètres du cycle...............................................................................................................................428
Fonction de fichier journal......................................................................................................................428
Remarques sur le maintien des données..............................................................................................429
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)..............................................430
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 430
Sens du positionnement........................................................................................................................ 432
Machines avec axes à denture Hirth..................................................................................................... 433
Choisir le nombre des points de mesure.............................................................................................. 434
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la machine............................................................. 435
Mesure de la cinématique : précisionprécision..................................................................................... 435
Remarques relatives aux différentes méthodes de calibration..............................................................436
Jeu à l'inversion..................................................................................................................................... 437
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................438
Paramètres du cycle...............................................................................................................................439
Différents modes (Q406)....................................................................................................................... 442
Fonction de fichier journal......................................................................................................................443
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)....................................................... 444
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 444
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................446
Paramètres du cycle...............................................................................................................................447
Alignement des têtes interchangeables................................................................................................ 449
Compensation de dérive........................................................................................................................ 451
Fonction de fichier journal......................................................................................................................453
36
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19 Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils................................................................455
19.1 Principes de base................................................................................................................................. 456
Résumé.................................................................................................................................................. 456
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483............................................................................... 457
Configuration des paramètres machine................................................................................................. 458
Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T........................................................................... 460
19.2 Etalonner le TT (cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480, option de logiciel 17).......................................462
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 462
Attention lors de la programmation!......................................................................................................462
Paramètres du cycle...............................................................................................................................462
19.3 Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO : G484, option de logiciel 17).................... 463
Principes................................................................................................................................................. 463
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 463
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................463
Paramètres du cycle...............................................................................................................................463
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, option de logiciel 17)......... 464
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 464
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................465
Paramètres du cycle...............................................................................................................................465
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : G482) G482, option de logiciel 17)........466
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 466
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................466
Paramètres du cycle...............................................................................................................................467
19.6 Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483, option de logiciel 17).............. 468
Mode opératoire du cycle...................................................................................................................... 468
Attention lors de la programmation !.....................................................................................................468
Paramètres du cycle...............................................................................................................................469
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37
Sommaire
20 Tableau récapitulatif: Cycles..........................................................................................................471
20.1 Tableau récapitulatif.............................................................................................................................472
Cycles d'usinage.................................................................................................................................... 472
Cycles palpeurs...................................................................................................................................... 474
38
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1
Principes de base /
vues d'ensemble
1
Principes de base / vues d'ensemble
1.1
1.1
Introduction
Introduction
Les opérations d'usinage répétitives comprenant plusieurs phases
d'usinage sont mémorisées dans la TNC sous forme de cycles. Les
conversions du système de coordonnées et certaines fonctions
spéciales sont disponibles sous forme de cycles.
La plupart des cycles utilisent des paramètres Q comme
paramètres de transfert. Les paramètres affectés à une même
fonction utilisée dans différents cycles portent toujours le
même numéro : p. ex. : Q200 correspond toujours à la distance
d'approche et Q202, à la profondeur de passe, etc..
Attention, risque de collision!
Des opérations d'usinage complexes peuvent être
réalisées avec certains cycles. Pour des raisons
de sécurité, un test graphique du programme est
conseillé avant l'usinage !
Si vous utilisez des affectations indirectes de
paramètres pour des cycles dont le numéro est
supérieur à 200 (p. ex. Q210 = Q1), une modification
du paramètre affecté (p. ex. Q1) n'est pas active
après la définition du cycle. Dans ce cas, définissez
directement le paramètre de cycle (p. ex. Q210).
Si vous définissez un paramètre d'avance pour les
cycles d'usinage supérieurs à 200, au lieu d'une
valeur numérique, vous pouvez aussi attribuer par
softkey l'avance définie dans la séquence TOOL
CALL (softkey FAUTO). En fonction du cycle et du
paramètre d'avance, vous disposez des alternatives
suivantes pour définir l'avance : FMAX (avance
rapide), FZ (avance par dent) et FU (avance par tour).
Après une définition de cycle, une modification de
l'avance FAUTO n'a aucun effet car la TNC attribue en
interne l'avance définie dans la séquence TOOL CALL
au moment du traitement de la définition du cycle.
Si vous voulez effacer un cycle qui occupe plusieurs
séquences, la TNC affiche un message demandant si
vous voulez effacer complètement le cycle.
40
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
1
Groupes de cycles disponibles
1.2
1.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles d'usinage
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Groupe de cycles
Softkey
Page
Cycles pour perçage profond, alésage à l'alésoir/à l'outil et lamage
64
Cycles de taraudage, filetage et fraisage de filets
96
Cycles de fraisage de poches, tenons, rainures
132
Cycles de création de motifs de points, p. ex. cercle de trous ou grille de trous
162
Cycles SL (Subcontur-List) pour l'usinage parallèle à un contour complexe, constitué de
plusieurs contours partiels superposés, interpolation sur corps d'un cylindre
198
Cycles d’usinage ligne à ligne de surfaces planes ou gauches
226
Cycles de conversion de coordonnées, avec lesquels les contours peuvent être décalés,
orientés, inversés, agrandis ou réduits
240
Cycles spéciaux : temporisation, appel de programme, orientation broche, tolérance
264
Si nécessaire, commuter vers les cycles
d'usinage personnalisés du constructeur. De tels
cycles d'usinage peuvent être intégrés par le
constructeur de votre machine
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41
1
Principes de base / vues d'ensemble
1.2
Groupes de cycles disponibles
Résumé des cycles de palpage
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Groupe de cycles
Softkey
Page
Cycles pour déterminer automatiquement et compenser le désalignement d'une pièce
286
Cycles d'initialisation automatique du point d'origine
308
Cycles de contrôle automatique de la pièce
366
Cycles spéciaux
410
Cycles pour la mesure automatique de la cinématique
286
Cycles d'étalonnage automatique d'outils (activés par le constructeur de la machine)
456
Si nécessaire, commuter vers les cycles palpeurs
personnalisés à la machine. De tels cycles
palpeurs peuvent être intégrés par le constructeur
de votre machine
42
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2
Utiliser les cycles
d'usinage
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.1
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Travailler avec les cycles d'usinage
Cycles machine (option de logiciel 19)
En plus des cycles HEIDENHAIN, les constructeurs de machines
proposent leurs propres cycles qu'ils ont intégré dans la TNC. Pour
ces cycles, une numérotation séparée est disponible :
Cycles 300 à 399
Cycles machine à définir avec la touche CYCLE DEF
Cycles 500 à 599
Cycles machine de palpage à définir avec la touche TOUCH
PROBE
Reportez-vous pour cela à la description des
fonctions dans le manuel de votre machine.
Dans certains cas, les cycles personnalisés utilisent des
paramètres de transfert déjà utilisés dans les cycles standards
HEIDENHAIN. L'utilisation simultanée des paramètres de transfert,
c'est à dire des cycles actifs avec DEF (exécutés dès la définition
du cycle voir "Appeler les cycles", Page 46) et des cycles
actifs avec CALL (devant être appelés voir "Appeler les cycles",
Page 46), peut provoquer un écrasement des données. Pour
l'éviter, tenez compte de la procédure suivante :
Les cycles actifs avec DEF doivent toujours être programmés
avant les cycles actifs avec CALL
Entre la définition d'un cycle actif avec CALL et l'appel de cycle
correspondant, ne programmer un cycle actif avec DEF qu'après
être certain qu'il n'y a pas d'interaction des paramètres de
transfert des deux cycles
44
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Travailler avec les cycles d'usinage
2.1
Définir le cycle avec les softkeys
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles
Sélectionner le groupe de cycles, p. ex., cycles de
perçage
Sélectionner le cycle, p. ex. FILETAGE. La TNC
ouvre un dialogue et réclame toutes les données
requises. En même temps, la TNC affiche dans la
moitié droite de l'écran un graphique dans lequel
le paramètre à introduire est en surbrillance
Introduisez tous les paramètres réclamés par la
TNC et validez chaque saisie avec la touche ENT.
La TNC termine le dialogue lorsque toutes les
données requises sont introduites
Définir le cycle avec la fonction GOTO
La barre de softkeys affiche les différents groupes
de cycles.
Dans une fenêtre auxiliaire, la TNC affiche un
aperçu des cycles.
Avec les touches fléchées, sélectionnez le cycle
souhaité ou
introduisez le numéro du cycle et validez à chaque
fois avec la touche ENT. La TNC ouvre alors le
dialogue du cycle tel que décrit précédemment.
Exemple de séquences CN
7 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=3
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO AU FOND
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45
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.1
Travailler avec les cycles d'usinage
Appeler les cycles
Conditions requises
Avant d’appeler un cycle, programmez dans tous les
cas :
BLK FORM pour la représentation graphique
(nécessaire uniquement pour le test graphique)
Appel de l'outil
Sens de rotation broche (fonction auxiliaire M3/
M4)
Définition du cycle (CYCL DEF).
Tenez compte des remarques complémentaires
indiquées lors de la description de chaque cycle.
Les cycles suivants sont actifs dès leur définition dans le
programme d'usinage. Vous ne pouvez et ne devez pas appeler ces
cycles :
Cycles 220 de motifs de points sur un cercle ou 221 de motifs
de points sur une grille
Cycle SL 14 CONTOUR
Cycle SL 20 DONNEES DU CONTOUR
Cycle 32 TOLERANCE
Cycles de conversion de coordonnées
Cycle 9 TEMPORISATION
tous les cycles palpeurs
Vous pouvez appeler tous les autres cycles avec les fonctions
décrites ci-après.
Appel de cycle avec CYCL CALL
La fonction CYCL CALL appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la dernière
position programmée avant la séquence CYCL CALL.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
softkey CYCL CALL M
Si nécessaire, introduire la fonction auxiliaire M
(p. ex. M3 pour activer la broche) ou fermer le
dialogue avec la touche END
Appel de cycle avec CYCL CALL PAT
La fonction CYCL CALL PAT appelle le dernier cycle d'usinage défini
à toutes les positions que vous avez définies dans une définition
de motif PATTERN DEF (voir "Définition de motifs avec PATTERN
DEF", Page 52) ou dans un tableau de points (voir "Tableaux de
points", Page 59).
46
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Travailler avec les cycles d'usinage
2.1
Appel de cycle avec CYCL CALL POS
La fonction CYCL CALL POS appelle une seule fois le dernier cycle
d'usinage défini. Le point initial du cycle correspond à la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS.
La TNC positionne l'outil à la position indiquée dans CYCL CALL
POS avec la logique de positionnement.
Si la position actuelle dans l'axe d'outil est supérieure à
l'arête supérieure de la pièce (Q203), la TNC exécute d'abord
un positionnement dans le plan d'usinage à la position
programmée, puis dans l'axe d'outil
Si la position actuelle dans l'axe d'outil est en dessous de l'arête
supérieure de la pièce (Q203), la TNC positionne l'outil d'abord
à la hauteur de sécurité, puis dans le plan d'usinage à la position
programmée
Trois axes de coordonnées doivent toujours être
programmés dans la séquence CYCL CALL POS.
Vous pouvez modifier la position initiale de manière
simple avec la coordonnée dans l'axe d'outil. Elle agit
comme un décalage d'origine supplémentaire .
L'avance définie dans la séquence CYCL CALL
POS sert uniquement à aborder la position initiale
programmée dans cette séquence.
Généralement, la position définie dans la séquence
CYCL CALL POS est abordée par la TNC avec
correction de rayon désactivée (R0).
Si vous appelez avec CYCL CALL POS un cycle dans
lequel une position initiale a été définie (p. ex. le
cycle 212), la position définie dans le cycle agit
comme un décalage supplémentaire sur la position
définie dans la séquence CYCL CALL POS. Dans le
cycle, programmez par conséquent toujours 0 pour la
position initiale.
Appel de cycle avec M99/M89
La fonction à effet non modal M99 appelle une seule fois le dernier
cycle d'usinage défini. M99 peut être programmée à la fin d'une
séquence de positionnement. La TNC déplace l'outil à cette
position et appelle alors le dernier cycle d'usinage défini.
Si la TNC doit exécuter automatiquement le cycle après chaque
séquence de positionnement, vous devez programmer le premier
appel de cycle avec M89.
Pour annuler l’effet de M89, programmez
M99 dans la séquence de positionnement dans laquelle le
dernier point initial a été abordé ou
définissez un nouveau cycle d'usinage avec CYCL DEF.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
47
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Pré-définition de paramètres pour
cycles
Résumé
Tous les cycles avec les numéros de 20 à 25 et supérieurs à 200
utilisent toujours les mêmes paramètres de cycle, comme p. ex.
la distance d'approche Q200 que vous devez introduire à chaque
définition de cycle. La fonction GLOBAL DEF vous permet de définir
ces paramètres de manière centralisée au début du programme. Ils
agissent alors de manière globale dans tous les cycles d'usinage
utilisés dans le programme. Dans chacun des cycles d'usinage,
les valeurs proposées sont celles qui ont été définies au début du
programme.
Les fonctions GLOBAL DEF suivantes sont disponibles :
Motifs d'usinage
Softkey
Page
GLOBAL DEF GENERAL
Définition de paramètres de cycles à
effet général
50
GLOBAL DEF PERCAGE
Définition de paramètres spéciaux pour
les cycles de perçage
50
GLOBAL DEF FRAISAGE DE POCHES
Définition de paramètres spéciaux pour
les cycles de fraisage de poches
50
GLOBAL DEF FRAISAGE DE
CONTOURS
Définition de paramètres spéciaux pour
le fraisage de contours
51
GLOBAL DEF POSITIONNEMENT
Définition du mode opératoire avec
CYCL CALL PAT
51
GLOBAL DEF PALPAGE
Définition de paramètres spéciaux pour
les cycles de palpage
51
Introduire GLOBAL DEF
Choisir le mode Mémorisation/Edition de
programme
Sélectionner les fonctions spéciales
Sélectionner les fonctions pour les paramètres par
défaut
Sélectionner les fonctions GLOBAL DEF
Sélectionner la fonction GLOBAL-DEF souhaitée,
par exemple GLOBAL DEF GENERAL
Introduire les données nécessaires, valider avec la
touche ENT
48
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Utiliser les données GLOBAL DEF
Si vous avez introduit des fonctions GLOBAL DEF en début de
programme, vous pouvez ensuite faire référence à ces valeurs à
effet global quand vous définissez n'importe quel cycle d'usinage.
Procédez de la manière suivante :
Sélectionner le mode Mémorisation/Edition
Sélectionner les cycles d'usinage
Sélectionner le groupe de cycles, p. ex. cycles de
perçage
Sélectionner le cycle souhaité, p. ex. PERÇAGE
La TNC affiche la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD s'il existe un paramètre global.
Appuyer sur la softkey INITIALISE VALEUR
STANDARD : la TNC inscrit le mot PREDEF
(=prédéfini) dans la définition du cycle. La liaison
est ainsi établie avec le paramètre GLOBAL DEF
que vous aviez défini en début de programme.
Attention, risque de collision!
Notez que toutes les modifications ultérieures de la
configuration du programme ont une incidence sur
l'ensemble de l'usinage. Le déroulement de l'usinage
peut s'en trouver fortement affecté.
Si vous introduisez une valeur fixe dans un cycle
d'usinage, cette valeur n'est pas modifiée par les
fonctions GLOBAL DEF.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
49
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.2
Pré-définition de paramètres pour cycles
Données d'ordre général à effet global
Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face
frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche
automatique de la position initiale du cycle
Saut de bride : position à laquelle la TNC positionne l'outil à
la fin d'une phase d'usinage. A cette hauteur, l'outil aborde la
position d'usinage suivante dans le plan d'usinage.
Positionnement F : avance à laquelle la TNC déplace l'outil à
l'intérieur d'un cycle
Retrait F : avance à laquelle la TNC dégage l'outil
Paramètres valables pour tous les cycles d'usinage
2xx.
Données à effet global pour les cycles de perçage
Retrait brise-copeaux : valeur utilisée par la TNC pour dégager
l'outil lors du brise-copeaux
Temporisation au fond : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil au fond du trou
Temporisation en haut : durée en secondes de rotation à vide
de l'outil à la distance d'approche
Paramètres valables pour les cycles de perçage,
taraudage et fraisage de filets 200 à 209, 240 et 262
à 267
Données à effet global pour les cycles de fraisage de
poches 25x
Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur
de recouvrement est égal à la passe latérale
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Stratégie de plongée : plongée dans la matière, hélicoïdale,
pendulaire ou verticale
Paramètres valables pour les cycles de fraisage 251 à
257
50
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Pré-définition de paramètres pour cycles
2.2
Données à effet global pour les opérations de fraisage
avec cycles de contours
Distance d'approche : distance, dans l'axe d'outil, entre la face
frontale de l'outil et la surface de la pièce lors de l'approche
automatique de la position initiale du cycle
Hauteur de sécurité : hauteur en valeur absolue sur
laquelle aucune collision avec la pièce n'est possible (pour
positionnement intermédiaire et retrait en fin de cycle)
Facteur recouvrement : le rayon d'outil multiplié par le facteur
de recouvrement est égal à la passe latérale
Mode fraisage : en avalant/en opposition
Paramètres valables pour les cycles SL 20, 22, 23, 24
et 25
Données à effet global pour le comportement de
positionnement
Comportement positionnement retrait dans l'axe d'outil à la
fin d'une étape d'usinage : au saut de bride ou à la position au
début de l'Unit
Les paramètres sont valables pour tous les cycles
d'usinage quand vous appelez le cycle concerné avec
la fonction CYCL CALL PAT.
Données à effet global pour les fonctions de palpage
Distance d'approche : distance entre la tige de palpage et la
surface de la pièce lors de l'approche automatique de la position
de palpage
Hauteur de sécurité : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC déplace le palpeur entre les points de mesure si
l'option Aborder hauteur sécurité est activée
Déplacement haut. sécu. : choisir si la TNC doit se déplacer
entre les points de mesure à la distance d'approche ou bien à la
hauteur de sécurité
Paramètres valables pour tous les cycles palpeurs
4xx
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
51
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définition de motifs avec PATTERN
DEF
Application
La fonction PATTERN DEF permet de définir de manière simple
des motifs d'usinage réguliers que vous pouvez appeler avec la
fonction CYCL CALL PAT. Comme pour les définitions de cycles,
vous disposez aussi de figures d'aide décrivant les paramètres à
introduire lors de la définition des motifs.
PATTERN DEF ne doit être utilisé qu'en liaison avec
l'axe d'outil Z !
Motifs d'usinage disponibles :
Motifs d'usinage
Softkey
Page
POINT
Définition d'au maximum 9 positions
d'usinage au choix
54
RANGEE
Définition d'une seule rangée,
horizontale ou orientée
54
MOTIF
Définition d'un seul motif, horizontal,
orienté ou déformé
55
CADRE
Définition d'un seul cadre, horizontal,
orienté ou déformé
56
CERCLE
Définition d'un cercle entier
57
ARC DE CERCLE
Définition d'un arc de cercle
58
52
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Introduire PATTERN DEF
Sélectionner le mode Mémorisation/Edition
Sélectionner les fonctions spéciales
Sélectionner les fonctions d'usinage de contours
et de points
Ouvrir la séquence PATTERN DEF
Sélectionner le motif d'usinage souhaité, p. ex.
une rangée
Introduire les définitions nécessaires, valider avec
la touche ENT
Utiliser PATTERN DEF
Dès que vous avez introduit une définition de motif, vous pouvez
l'appeler avec la fonction CYCL CALL PAT"Appeler les cycles",
Page 46. Sur le motif d'usinage que vous avez choisi, la TNC
applique alors le dernier cycle d'usinage défini.
Un motif d'usinage reste actif jusqu'à ce que vous
en définissiez un nouveau ou bien jusqu'à ce que
vous ayez sélectionné un tableau de points avec la
fonction SEL PATTERN.
Vous pouvez utiliser la fonction d'amorce de
programme pour sélectionner n'importe quel
point auquel vous voulez démarrer ou continuer
l'usinage (voir manuel d'utilisation, chapitre Test de
programme et exécution de programme).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
53
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir des positions d'usinage
Séquences CN
Vous pouvez introduire jusqu'à 9 positions d'usinage.
Valider chaque position introduite avec la touche ENT.
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF POS1
(X+25 Y+33,5 Z+0) POS2 (X+50 Y+75 Z
+0)
Coord. X position d'usinage (en absolu) : introduire
la coordonnée X
Coord. Y position d'usinage (en absolu) : introduire
la coordonnée Y
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
Définir une seule rangée
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF ROW1
(X+25 Y+33,5 D+8 NUM5 ROT+0 Z+0)
Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe X
Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial de la rangée dans l'axe Y
Distance positions d'usinage (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage. Valeur positive
ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage
Position angulaire de l'ensemble du motif
(en absolu) : angle de rotation dont le centre
correspond au point initial. Axe de référence : axe
principal du plan d'usinage actif (p. ex. X avec l'axe
d'outil Z). Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
54
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir un motif unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang.
axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif
exécuté précédemment.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PAT1 (X+25 Y+33,5
DX+8 DY+10 NUMX5 NUMY4 ROT+0
ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe X
Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du motif dans l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif
Position angulaire de l'ensemble du motif
(en absolu) : angle de rotation dont le centre
correspond au point initial du motif. Axe de
référence : axe principal du plan d'usinage actif
(p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible
Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
55
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un cadre unique
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Les paramètres Pos. ang. axe principal et Pos. ang.
axe secondaire s'additionnent à Pos. ang. du motif
exécuté précédemment.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF FRAME1
(X+25 Y+33,5 DX+8 DY+10 NUMX5
NUMY4 ROT+0 ROTX+0 ROTY+0 Z+0)
Point initial X (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe X
Point initial Y (en absolu) : coordonnée du point
initial du cadre dans l'axe Y
Distance positions d'usinage X (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens X.
Valeur positive ou négative possible
Distance positions d'usinage Y (en incrémental) :
écart entre les positions d'usinage dans le sens Y.
Valeur positive ou négative possible
Nombre de colonnes : nombre total de colonnes du
motif
Nombre de lignes : nombre total de lignes du motif
Position angulaire de l'ensemble du motif
(en absolu) : angle de rotation dont le centre
correspond au point initial du motif. Axe de
référence : axe principal du plan d'usinage actif
(p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur positive ou
négative possible
Pos. ang. axe principal : angle de rotation
concernant uniquement l'axe principal du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible
Pos. ang. axe secondaire : angle de rotation
concernant uniquement l'axe secondaire du plan
d'usinage déformé par rapport au point initial
programmé. Valeur positive ou négative possible
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
56
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Définition de motifs avec PATTERN DEF
2.3
Définir un cercle entier
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF CIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 NUM8 Z+0)
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage actif (p. ex. X avec l'axe d'outil Z). Valeur
positive ou négative possible
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
57
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.3
Définition de motifs avec PATTERN DEF
Définir un arc de cercle
Si vous définissez une surface de pièce en Z
différente de 0, cette valeur agit en plus de la valeur
du paramètre Coord. surface pièce Q203 qui est défini
dans le cycle d'usinage.
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 PATTERN DEF PITCHCIRC1
(X+25 Y+33 D80 START+45 STEP30
NUM8 Z+0)
Centre du cercle de trous X (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en X
Centre du cercle de trous Y (en absolu) :
coordonnée du centre du cercle en Y
Diamètre du cercle de trous : diamètre du cercle
de trous
Angle initial : angle polaire de la première position
d'usinage. Axe de référence : axe principal du plan
d'usinage courant (p. ex. X avec l'axe d'outil Z).
Valeur positive ou négative possible
Incrément angulaire/angle final : angle polaire
incrémental entre deux positions d'usinage. Valeur
positive ou négative possible En alternative, on peut
introduire l'angle final (commutation par softkey)
Nombre d'usinages : nombre total de positions
d'usinage sur le cercle
Coordonnée surface pièce (en absolu) : introduire
la coordonnée Z à laquelle doit débuter l'usinage
58
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Tableaux de points
2.4
2.4
Tableaux de points
Description
Si vous souhaitez exécuter successivement un ou plusieurs cycles
sur un motif irrégulier de points, vous devez créer dans ce cas des
tableaux de points.
Si vous utilisez des cycles de perçage, les coordonnées du
plan d'usinage dans le tableau de points correspondent aux
coordonnées des centres des trous. Si vous utilisez des cycles
de fraisage, les coordonnées du plan d'usinage dans le tableau
de points correspondent aux coordonnées du point initial du
cycle concerné (p. ex. coordonnées du centre d'une poche
circulaire). Les coordonnées dans l'axe de broche correspondent à
la coordonnée de la surface de la pièce.
Introduire un tableau de points
Sélectionner le mode MÉMORISATION/ÉDITION DE PROGRAMME
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT.
NOM FICHIER ?
Introduire le nom et le type de fichier du tableau
de points, valider avec la touche ENT.
Sélectionner l'unité de mesure : appuyer sur MM
ou INCH. La TNC commute vers la fenêtre de
programme et affiche un tableau de points vide.
Avec la softkey INSERER LIGNE, ajouter une
nouvelle ligne et introduire les coordonnées de la
position d'usinage souhaitée.
Répéter la procédure jusqu'à ce que toutes les coordonnées
souhaitées soient introduites.
Le nom du tableau de points doit commencer par
une lettre.
Avec les softkeys X OUT/ON, Y OUT/ON, Z OUT/
ON (seconde barre de softkeys), vous définissez les
coordonnées que vous souhaitez introduire dans le
tableau de points.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
59
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.4
Tableaux de points
Ignorer certains points pour l'usinage.
Dans la colonne FADE du tableau de points, vous pouvez marquer
le point défini sur une ligne sélectionnée de manière à ce qu'il ne
soit pas usiné.
Sélectionner le point du tableau qui doit être
ignoré.
Sélectionner la colonne FADE.
Activer le masquage ou
Désactiver le masquage.
Sélectionner le tableau de points dans le programme
En mode MÉMORISATION/ÉDITION DE PROGRAMME, choisir le
programme pour lequel le tableau de points zéro doit être activé.
Appeler la fonction de sélection du tableau de
points : appuyer sur la touche PGM CALL.
Appuyer sur la softkey TABLEAU DE POINTS.
Introduire le nom du tableau de points, valider avec la touche
END. Si le tableau de points n'est pas mémorisé dans le même
répertoire que celui du programme CN, vous devez introduire le
chemin d'accès en entier.
Exemple de séquence CN
7 SEL PATTERN “TNC:\DIRKT5\NUST35.PNT“
60
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
2
Tableaux de points
2.4
Appeler le cycle en liaison avec les tableaux de points
Avec CYCL CALL PAT, la TNC utilise les tableaux
de points que vous avez définis en dernier (même
si vous avez défini le tableau de points dans un
programme imbriqué avec CALL PGM).
Si la TNC doit appeler le dernier cycle d'usinage défini aux points
définis dans un tableau de points, programmez dans ce cas l'appel
de cycle avec CYCL CALL PAT.
Programmer l'appel de cycle : appuyer sur la
touche CYCL CALL.
Appeler le tableau de points : appuyer sur la
softkey CYCL CALL PAT.
Programmer l'avance selon laquelle la TNC
doit déplacer l'outil entre les points (aucune
introduction : déplacement avec la dernière avance
programmée, FMAX non valable)
Si nécessaire, introduire une fonction auxiliaire M,
valider avec la touche END.
Entre les points, la TNC dégage l'outil à la hauteur de sécurité. La
TNC utilise comme hauteur de sécurité soit la coordonnée dans
l'axe de broche lors de l'appel du cycle, soit la valeur du paramètre
du cycle Q204. Elle choisit la valeur la plus élevée des deux.
Utilisez la fonction auxiliaire M103 si vous souhaitez vous déplacer
en avance réduite lors du prépositionnement dans l'axe de broche,
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles SL et le
cycle 12
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro.
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 200 à 208 et
262 à 267
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du centre du trou. Vous devez définir l'arête
supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de
broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme
coordonnée du point initial.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
61
2
Utiliser les cycles d'usinage
2.4
Tableaux de points
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 210 à 215
La TNC interprète les points comme décalage supplémentaire du
point zéro. Vous devez programmer à 0 les points initiaux et l'arête
supérieure de la pièce (Q203) dans le cycle de fraisage concerné
si vous souhaitez utiliser comme coordonnées du point initial les
points définis dans le tableau de points.
Mode d'action des tableaux de points avec les cycles 251 à 254
La TNC interprète les points du plan d'usinage comme
coordonnées du point initial du cycle. Vous devez définir l'arête
supérieure de la pièce (Q203) à 0 si la coordonnée dans l'axe de
broche définie dans le tableau de points doit être utilisée comme
coordonnée du point initial.
62
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
Cycles d'usinage :
perçage
3
Cycles d'usinage : perçage
3.1
Principes de base
3.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 9 cycles destinés aux opérations de perçage les
plus diverses :
Cycle
Softkey
Page
240 CENTRAGE
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride,
introduction facultative du diamètre
de centrage/de la profondeur de
centrage
65
200 PERCAGE
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
67
201 ALESAGE A L'ALESOIR
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
69
202 ALESAGE A L'OUTIL
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
71
203 PERCAGE UNIVERSEL
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brise
copeaux, dégressivité
74
204 LAMAGE EN TIRANT
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
77
205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brise
copeaux, distance de sécurité
81
208 FRAISAGE DE TROUS
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
85
241 PERCAGE MONO-LEVRE
avec pré-positionnement
automatique au point de départ
plus profond, vitesse de rotation et
arrosage
88
64
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)
3.2
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 L'outil centre, selon l'avance F programmée, jusqu’au diamètre
de centrage ou jusqu’à la profondeur de centrage indiqué(e).
3 L'outil effectue une temporisation (si celle-ci a été définie) au
fond du centrage.
4 Pour terminer, l'outil se rend, selon FMAX, à la distance
d'approche ou bien au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Q344 (diamètre) ou
Q201 (profondeur) définit le sens de l'usinage. Si
vous programmez le diamètre ou la profondeur = 0,
la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position de
pré-positionnement si vous introduisez un diamètre
positif ou une profondeur positive. L'outil se
déplace donc dans son axe, en avance rapide, pour
se rendre à la distance d'approche en dessous de la
surface de la pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
65
3
Cycles d'usinage : perçage
3.2
CENTRAGE (cycle 240, DIN/ISO : G240, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Choix profond./diamètre (0/1) Q343 : choix
indiquant si le centrage doit être réalisé au diamètre
ou à la profondeur programmée. Si la TNC doit
effectuer le centrage au diamètre programmé, vous
devez définir l'angle de pointe de l'outil dans la
colonne T-ANGLE du tableau d'outils TOOL.T.
0 : centrage à la profondeur programmée
1 : centrage au diamètre programmé
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de pièce et le fond programmé (pointe
du cône de centrage). N'a d'effet que si l'on a
défini Q343=0. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre (signe) Q344 : diamètre de centrage.
N'a d'effet que si l'on a défini Q343=1. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse
de déplacement de l'outil lors du centrage, en mm/
min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO,
FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=1
;CHOIX PROFOND./
DIAMÈTRE
Q201=+0
;PROFONDEUR
Q344=-9
;DIAMÈTRE
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.1
;TEMPO AU FOND
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 R0 FMAX M3 M99
13 L X+80 Y+50 R0 FMAX M99
66
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
PERCAGE (cycle 200)
3.3
3.3
PERCAGE (cycle 200)
Mode opératoire du cycle
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil perce jusqu'à la première
profondeur de passe.
3 La TNC ramène l'outil, selon FMAX, à la distance d'approche,
exécute une temporisation (si celle-ci a été programmée) puis le
positionne, à nouveau avec FMAX, à la distance d'approche audessus de la première profondeur de passe.
4 Selon l'avance F programmée, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage programmée.
6 Partant du fond du trou, l'outil se déplace avec FMAX jusqu'à la
distance d'approche ou jusqu'au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
67
3
Cycles d'usinage : perçage
3.3
PERCAGE (cycle 200)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface
de la pièce ; introduire une valeur positive. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou (pointe
conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur
de passe. L'outil se déplace en une passe à la
profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Temporisation en haut Q210 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche,
après sa sortie du trou pour dégager les copeaux.
Plage d'introduction 0 à 3600,0000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Séquences CN
11 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q211=0.1
;TEMPO AU FOND
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
68
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de
logiciel 19)
3.4
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201,
DIN/ISO : G201, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Selon l'avance F introduite, l'outil alèse jusqu'à la profondeur
programmée.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée).
4 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche en
avance F et de là, toujours avec FMAX, au saut de bride (si celuici a été programmé).
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
69
3
Cycles d'usinage : perçage
3.4
ALESAGE A L'ALESOIR (cycle 201, DIN/ISO : G201, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'alésoir,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Temporisation en bas Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil à sa sortie du trou, en mm/min. Si vous
introduisez Q208 = 0, la sortie est assurée selon
l'avance d'alésage à l'alésoir. Plage d'introduction 0
à 99999,999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
11 CYCL DEF 201 ALESAGE A L'ALESOIR
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.5
;TEMPO AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M9
15 L Z+100 FMAX M2
70
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
ALESAGE A L'OUTIL
(cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
3.5
3.5
ALESAGE A L'OUTIL
(cycle 202, DIN/ISO : G202, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de la
pièce.
2 L'outil perce à la profondeur avec l'avance de perçage.
3 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) avec la broche en rotation pour casser les
copeaux.
4 Puis, la TNC exécute une orientation broche à la position définie
dans le paramètre Q336.
5 Si le dégagement d’outil a été sélectionné, la TNC dégage l’outil
de 0,2 mm (valeur fixe) dans la direction programmée.
6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
selon l'avance de retrait et de là, avec FMAX, au saut de bride (si
celui-ci a été programmé). Si Q214=0, le retrait a lieu le long de
la paroi du trou.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
71
3
Cycles d'usinage : perçage
3.5
ALESAGE A L'OUTIL
(cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
En fin de cycle, la TNC rétablit les états de l'arrosage
et de la broche qui étaient actifs avant l'appel du
cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Sélectionnez le sens de dégagement de manière à
ce que l'outil s'écarte de la paroi du trou.
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation broche avec l'angle
introduit dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement
avec introduction manuelle). Sélectionner l'angle de
manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée
parallèle à un axe de coordonnées.
Lors du dégagement, la TNC tient compte
automatiquement d'une rotation active du système
de coordonnées.
72
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
ALESAGE A L'OUTIL
(cycle 202, DIN/ISO : G202, option de logiciel 19)
3.5
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de l'alésage à l'outil, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil à sa sortie du trou, en mm/min. Si
vous introduisez Q208 = 0, la sortie est assurée
avec l'avance de plongée en profondeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX, FAUTO
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,999
Sens de dégagement (0/1/2/3/4) Q214 : définir le
sens de dégagement de
l'outil au fond du trou (après l'orientation de la
broche)
0 : ne pas dégager l'outil
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
secondaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
secondaire
Angle d'orientation de la broche Q336 (en
absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant
le dégagement. Plage d'introduction -360,000 à
360,000
10 L Z+100 R0 FMAX
11 CYCL DEF 202 ALES. A L'OUTIL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=100 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.5
;TEMPO AU FOND
Q208=250 ;AVANCE RETRAIT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=100 ;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
12 L X+30 Y+20 FMAX M3
13 CYCL CALL
14 L X+80 Y+50 FMAX M99
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
73
3
Cycles d'usinage : perçage
3.6
3.6
PERCAGE UNIVERSEL
(cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
PERCAGE UNIVERSEL
(cycle 203, DIN/ISO : G203, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil en
respectant la valeur de retrait programmée. Si vous travaillez
sans brise-copeaux, la TNC ramène l'outil à la distance
d'approche selon l'avance de retrait, exécute une temporisation
(si celle-ci a été programmée) et le déplace, à nouveau avec
FMAX, à la distance d'approche au-dessus de la première
profondeur de passe.
4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été
programmée).
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
6 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celleci a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de
la temporisation, il revient à la distance d'approche selon
l'avance de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la
TNC déplace l'outil à cette position avec FMAX.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de prépositionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
74
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
PERCAGE UNIVERSEL
(cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
3.6
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou (pointe
conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur
de passe. L'outil se déplace en une passe à la
profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur et si aucun brise-copeaux n'a été
défini
Temporisation en haut Q210 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil à la distance d'approche,
après sa sortie du trou pour dégager les copeaux.
Plage d'introduction 0 à 3600,0000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : après
chaque passe, la TNC diminue la profondeur de
passe Q202 en fonction de cette valeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Nb brise-copeaux avt retrait Q213 : nombre de
brise-copeaux avant que la TNC ne dégage l'outil
hors du trou pour enlever les copeaux. Pour briser
les copeaux, la TNC dégage l'outil chaque fois de
la valeur de retrait Q256. Plage d'introduction 0 à
99999
Profondeur passe min. Q205 (en incrémental) :
si vous avez introduit une valeur de réduction, la
TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
11 CYCL DEF 203 PERCAGE UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.2
;VALEUR RÉDUCTION
Q213=3
;BRISE-COPEAUX
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND
Q208=500 ;AVANCE RETRAIT
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
75
3
Cycles d'usinage : perçage
3.6
PERCAGE UNIVERSEL
(cycle 203, DIN/ISO : G203, option de logiciel 19)
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du dégagement, en mm/min. Si vous
introduisez Q208 = 0, l'outil est dégagé selon
l'avance Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999
ou FMAX, FAUTO
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. Plage d'introduction 0,1000 à 99999,9999
76
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
LAMAGE EN TIRANT
(cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
3.7
3.7
LAMAGE EN TIRANT
(cycle 204, DIN/ISO : G204, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet d'usiner des lamages se trouvant sur la face
inférieure de la pièce.
1 Selon l'avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe
de broche, à la distance d'approche au-dessus de la surface de
la pièce.
2 Puis la TNC effectue une rotation broche à la position 0° et
décale l'outil de la valeur de la cote excentrique.
3 Puis, l'outil plonge suivant l'avance de pré-positionnement dans
le trou ébauché jusqu'à ce que la dent se trouve à la distance
d'approche au-dessous de l'arête inférieure de la pièce.
4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil au centre du trou, met
en route la broche et le cas échéant, l'arrosage, puis amène
l'outil à la profondeur de lamage, selon l'avance de lamage.
5 Si celle-ci a été introduite, l'outil effectue une temporisation
au fond du trou, puis ressort du trou, effectue une orientation
broche et se décale à nouveau de la valeur de la cote
excentrique.
6 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
selon l'avance de pré-positionnement et de là, avec FMAX, au
saut de bride (si celui-ci a été programmé).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
77
3
Cycles d'usinage : perçage
3.7
LAMAGE EN TIRANT
(cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Le cycle ne fonctionne qu'avec des outils d'usinage
en tirant.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur définit
le sens d’usinage pour le lamage Attention : le signe
positif définit un lamage dans le sens de l'axe de
broche positif.
Introduire la longueur d'outil de manière à ce que la
partie inférieure de l'outil soit prise en compte et non
le tranchant.
Pour le calcul du point initial du lamage, la TNC
prend en compte la longueur de la dent de l'outil et
l'épaisseur de la matière.
Attention, risque de collision !
Vérifiez la position de la pointe de l'outil lorsque vous
programmez une orientation broche avec l'angle
introduit dans Q336 (p. ex., en mode Positionnement
avec introduction manuelle). Sélectionner l'angle de
manière à ce que la pointe de l'outil soit orientée
parallèle à un axe de coordonnées. Sélectionnez le
sens de dégagement de manière à ce que l'outil
s'écarte de la paroi du trou.
78
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
LAMAGE EN TIRANT
(cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
3.7
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur lamage Q249 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de la pièce et le
fond du lamage. Le signe positif usine un lamage
dans le sens positif de l'axe de broche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Epaisseur matière Q250 (en incrémental) :
épaisseur de la pièce. Plage d’introduction 0,0001 à
99999,9999
Cote excentrique Q251 (en incrémental) : cote
excentrique de l'outil, voir la fiche technique de
l'outil. Plage d’introduction 0,0001 à 99999,9999
Hauteur de la dent Q252 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de l'outil et la dent
principale, voir la fiche technique de l'outil. Plage
d’introduction 0,0001 à 99999,9999
Avance de prépositionnement Q253 : vitesse
de déplacement de l'outil lors de la plongée dans
la pièce ou lors de la sortie de la pièce, en mm/
min. Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FMAX,
FAUTO
Avance de lamage Q254 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du lamage, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU
Temporisation Q255 : temporisation en secondes
au fond du lamage. Plage d'introduction 0 à
3600,000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
11 CYCL DEF 204 LAMAGE EN TIRANT
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q249=+5
;PROF. DE LAMAGE
Q250=20
;ÉPAISSEUR MATÉRIAU
Q251=3.5
;COTE EXCENTRIQUE
Q252=15
;HAUTEUR DE LA DENT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
79
3
Cycles d'usinage : perçage
3.7
LAMAGE EN TIRANT
(cycle 204, DIN/ISO : G204, option de logiciel 19)
Sens de dégagement (1/2/3/4) Q214 : définir le
sens suivant lequel la TNC doit décaler l'outil de la
valeur de la cote excentrique (après l'orientation de
la broche) ; il est interdit de programmer 0
1 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
principal
2 : dégager l'outil dans le sens négatif de l'axe
secondaire
3 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
principal
4 : dégager l'outil dans le sens positif de l'axe
secondaire
Angle d'orientation de la broche Q336 (en
absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil avant
la plongée et avant le dégagement hors du trou.
Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
80
Q254=200 ;AVANCE LAMAGE
Q255=0
;TEMPORISATION
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q214=1
;SENS DE DÉGAGEMENT
Q336=0
;ANGLE BROCHE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205,
option de logiciel 19)
3.8
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
(cycle 205, DIN/ISO : G205, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Si vous avez introduit un point de départ plus profond, la TNC
déplace l'outil, selon l'avance de positionnement définie, jusqu'à
la distance d'approche au-dessus du point de départ plus
profond.
3 L'outil perce jusqu'à la première profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
4 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC rétracte l'outil de
la valeur de retrait programmée. Sans brise-copeaux, la TNC
dégage l'outil à la distance d'approche en avance rapide, puis
le déplace, toujours avec FMAX, à la distance de sécurité audessus de la première profondeur de passe.
5 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance d'usinage. A chaque passe, la profondeur de passe
diminue en fonction de la valeur de réduction (si celle-ci a été
programmée).
6 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
7 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci
a été programmée) pour briser les copeaux. Au terme de la
temporisation, il revient à la distance d'approche avec l'avance
de retrait. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à cette position avec FMAX.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
81
3
Cycles d'usinage : perçage
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous programmez les distances de sécurité Q258
différentes de Q259, la TNC modifie régulièrement la
distance de sécurité entre la première et la dernière
passe.
Si vous programmez un point de départ plus profond
avec Q379, la TNC ne modifie que le point initial du
mouvement de plongée. Les mouvements de retrait
ne sont pas modifiés par la TNC et se réfèrent donc
à la coordonnée de la surface de la pièce.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, à la distance d'approche
en dessous de la surface de la pièce !
82
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205,
option de logiciel 19)
3.8
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou (pointe
conique du foret). Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999. La profondeur
n'est pas forcément un multiple de la profondeur
de passe. L'outil se déplace en une passe à la
profondeur lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur de réduction Q212 (en incrémental) : la
TNC diminue la profondeur de passe Q202 de cette
valeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe min. Q205 (en incrémental) :
si vous avez introduit une valeur de réduction, la
TNC limite la passe à la valeur introduite dans Q205.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Distance de sécurité en haut Q258 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle (valeur de la première
passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Distance de sécurité en bas Q259 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle (valeur de la dernière
passe). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. La TNC dégage l'outil avec une avance
de 3000 mm/min. Plage d'introduction 0,1000 à
99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
11 CYCL DEF 205 PERCAGE PROFOND
UNIVERSEL
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q202=15
;PROFONDEUR PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q212=0.5
;VALEUR RÉDUCTION
Q205=3
;PROF. PASSE MIN.
Q258=0.5
;DIST. SÉCUR. EN HAUT
Q259=1
;DIST. SÉCUR. EN BAS
Q257=5
;PROF. PERÇ. BRISECOPEAUX
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND
Q379=7.5
;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
83
3
Cycles d'usinage : perçage
3.8
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL (cycle 205, DIN/ISO : G205,
option de logiciel 19)
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Point de départ plus profond Q379 (en
incrémental, se réfère à la surface de la pièce) :
point initial du perçage effectif si vous avez
déjà effectué un pré-perçage à une profondeur
donnée avec un outil moins long. La TNC amène
l'outil depuis la distance d'approche jusqu'au
point de départ plus profond avec l'avance de
pré-positionnement. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil en mm/min entre la distance
d'approche et le point de départ plus profond.
Possible uniquement si la valeur introduite pour
Q379 est différente de 0. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO
84
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
3.9
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce et aborde le diamètre introduit en suivant un
arrondi de cercle (s'il y a suffisamment de place).
2 Suivant l'avance F programmée, l'outil fraise jusqu'à la
profondeur de perçage en suivant une trajectoire hélicoïdale.
3 Lorsque la profondeur de perçage est atteinte, la TNC déplace
l'outil à nouveau sur un cercle entier pour retirer la matière
laissée à l'issue de la plongée.
4 La TNC positionne ensuite l'outil au centre du trou.
5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
avec FMAX. Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC
déplace l'outil à cette position avec FMAX.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
85
3
Cycles d'usinage : perçage
3.9
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous avez programmé un diamètre de trou égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement
à la profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale.
Une image miroir active n'agit pas sur le mode de
fraisage défini dans le cycle.
Veillez à ce ni votre outil ni la pièce ne soient
endommagés suite à une passe trop importante.
Pour éviter de programmer des passes trop grandes,
programmez l'angle de plongée max. de l'outil dans
la colonne ANGLE du tableau d'outils TOOL.T. La
TNC calcule alors automatiquement la passe max.
autorisée et modifie si nécessaire la valeur que vous
avez programmée.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
86
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
FRAISAGE DE TROUS (cycle 208, option de logiciel 19)
3.9
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la face inférieure de l'outil et la
surface de la pièce. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse
de déplacement de l'outil lors de l'usinage sur
la trajectoire hélicoïdale, en mm/min. Plage
d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Passe par rotation hélic. Q334 (en incrémental) :
distance parcourue en une passe par l'outil sur une
hélice (=360°). Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Diamètre nominal Q335 (en absolu) : diamètre du
trou. Si vous programmez un diamètre nominal égal
au diamètre de l'outil, la TNC perce directement
à la profondeur programmée, sans interpolation
hélicoïdale. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Diamètre de pré-perçage Q342 (en absolu) :
dès que vous introduisez dans Q342 une valeur
supérieure à 0, la TNC ne contrôle plus le rapport
entre le diamètre nominal et le diamètre de
l'outil. De cette manière, vous pouvez usiner des
trous dont le diamètre est supérieur à deux fois
le diamètre de l'outil. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Mode de fraisage Q351 : Mode de fraisage avec
M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
12 CYCL DEF 208 FRAISAGE DE TROUS
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q334=1.5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q203=+100 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q335=25
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q342=0
;DIAMÈTRE PRÉPERÇAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
87
3
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de
logiciel 19)
3.10
PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241,
DIN/ISO : G241, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Selon l'avance de positionnement définie, la TNC déplace
ensuite l'outil à la distance d'approche au-dessus du point
de départ plus profond et active, à cet endroit, la vitesse de
rotation de perçage avec M3 ainsi que l'arrosage. En fonction
du sens de rotation défini dans le cycle, la TNC exécute le
mouvement d'approche avec la broche tournant dans le sens
horaire, anti-horaire ou à l'arrêtt.
3 L'outil perce jusqu'à la profondeur de perçage introduite selon
l'avance F programmée.
4 Au fond du trou, l'outil exécute une temporisation (si celle-ci a
été programmée) pour dégager les copeaux. La TNC désactive
alors l'arrosage et applique la vitesse de rotation définie pour le
retrait.
5 En partant du fond du trou et au terme de la temporisation,
l'outil se rend à la distance d'approche selon l'avance de retrait.
Si vous avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à
cette position avec FMAX.
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Attention, risque de collision !
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc dans
son axe, en avance rapide, pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
88
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de 3.10
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond du trou. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du perçage, en mm/min.
Plage d'introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU
Temporisation au fond Q211 : durée en secondes
de rotation à vide de l'outil au fond du trou. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Point de départ plus profond Q379 (en
incrémental, se réfère à la surface de la pièce) :
point de départ du perçage effectif La TNC amène
l'outil depuis la distance d'approche jusqu'au
point de départ plus profond avec l'avance de
pré-positionnement. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil en mm/min entre la distance
d'approche et le point de départ plus profond.
Possible uniquement si la valeur introduite pour
Q379 est différente de 0. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement de
l'outil, en mm/min, au moment de quitter le trou.
Si vous avez introduit Q208=0, la TNC fait sortir
l'outil selon l'avance de plongée en profondeur
Q206. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou FMAX,
FAUTO
Séquences CN
11 CYCL DEF 241 PERÇAGE
MONOLÈVRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-80
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND
Q203=+100 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q379=7.5
;POINT DE DÉPART
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q208=1000 ;AVANCE RETRAIT
Q426=3
;SENS ROT. BROCHE
Q427=25
;VIT. ROT. ENTR./SORT.
Q428=500 ;VIT. ROT. PERÇAGE
Q429=8
;MARCHE ARROSAGE
Q430=9
;ARRÊT ARROSAGE
Sens rot. entrée/sortie (3/4/5) Q426 : sens de
rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou.
Introduction :
3 : mise en rotation de la broche avec M3
4 : mise en rotation de la broche avec M4
5 : avec broche à l'arrêt
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
89
3
Cycles d'usinage : perçage
3.10 PERCAGE MONO-LEVRE (cycle 241, DIN/ISO : G241, option de
logiciel 19)
Vitesse broche en entrée/sortie Q427 : vitesse
de rotation de l'outil à l'entrée et à la sortie du trou.
Plage d'introduction 0 à 99999
Vit. rot. perçage Q428 : vitesse de rotation à
laquelle l'outil doit percer. Plage d'introduction 0 à
99999
Fonction M ARRET arrosage Q430 : fonction
auxiliaire M pour désactiver l'arrosage. La TNC
désactive l'arrosage lorsque l'outil est à la
profondeur de perçage. Plage d'introduction 0 à 999
90
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
Exemples de programmation 3.11
3.11
Exemples de programmation
Exemple : cycles de perçage
0 BEGIN PGM C200 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel d'outil (rayon d'outil 3)
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=-10
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO AU FOND
6 L X+10 Y+10 R0 FMAX M3
Aborder le trou 1, marche broche
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Y+90 R0 FMAX M99
Aborder le 2ème trou, appeler le cycle
9 L X+90 R0 FMAX M99
Aborder le 3ème trou, appeler le cycle
10 L Y+10 R0 FMAX M99
Aborder le 4ème trou, appeler le cycle
11 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
12 END PGM C200 MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
91
3
Cycles d'usinage : perçage
3.11 Exemples de programmation
Exemple : utilisation des cycles de perçage en liaison
avec PATTERN DEF
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans la
définition du motif Pattern def pos et sont appelées par la
TNC avec CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière
à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage (rayon d'outil 4)
Perçage (rayon d'outil 2,4)
Taraudage (rayon d'outil 3)
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil, foret à centrer (rayon d'outil 4)
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F
avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après
chaque cycle.
5 PATTERN DEF
Définir toutes les positions de perçage dans le motif de
points
POS1( X+10 Y+10 Z+0 )
POS2( X+40 Y+30 Z+0 )
POS3( X+20 Y+55 Z+0 )
POS4( X+10 Y+90 Z+0 )
POS5( X+90 Y+90 Z+0 )
POS6( X+80 Y+65 Z+0 )
POS7( X+80 Y+30 Z+0 )
POS8( X+90 Y+10 Z+0 )
6 CYCL DEF 240 CENTRAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q343=0
;CHOIX DIAM./PROFOND.
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q344=-10
;DIAMÈTRE
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Définition du cycle de centrage
7 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
8 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
9 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil pour le foret (rayon d'outil 2,4)
92
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
3
Exemples de programmation 3.11
10 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
11CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q211=0,2
;TEMPO AU FOND
12 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
13 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
14 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil, taraud (rayon 3)
15 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
16 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
17 CYCL CALL PAT F5000 M13
Appel du cycle en liaison avec le motif de points
18 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
19END PGM 1MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
93
4
Cycles d'usinage :
taraudage /
fraisage de filets
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.1
Principes de base
4.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 8 cycles destinés aux usinages de filets les plus
variés :
Cycle
Softkey
Page
206 NOUVEAU TARAUDAGE
avec mandrin de compensation, avec
pré-positionnement automatique,
saut de bride
97
207 NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE
sans mandrin de compensation,
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride
100
209 TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
sans mandrin de compensation,
avec pré-positionnement
automatique, saut de bride, brisecopeaux
103
262 FRAISAGE DE FILETS
Cycle de fraisage d'un filet dans une
matière ébauchée
109
263 FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle de fraisage d'un filet dans une
matière ébauchée avec fraisage d'un
chanfrein
112
264 FILETAGE AVEC PERCAGE
Cycle de perçage en pleine matière,
suivi du fraisage d'un filet avec un
outil
116
265 FILETAGE HELICOIDAL AVEC
PERCAGE
Cycle de fraisage d'un filet en plein
matière
120
267 FILETAGE HELICOIDAL SUR
TENON
Cycle de fraisage d'un filet extérieur
avec fraisage d'un chanfrein
124
96
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation
(cycle G206, DIN/ISO : G206)
4.2
4.2
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin
de compensation
(cycle G206, DIN/ISO : G206)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil
revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous
avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette
position avec FMAX.
4 A la distance d'approche, le sens de rotation broche est à
nouveau inversé.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
97
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.2
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation
(cycle G206, DIN/ISO : G206)
Attention lors de la programmation!
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
L'outil doit être serré dans un mandrin de
compensation. Le mandrin de compensation de
longueur sert à compenser en cours d'usinage les
tolérances d'avance et de vitesse de rotation.
Pendant l'exécution du cycle, le potentiomètre
de vitesse de rotation broche reste inactif. Le
potentiomètre d'avance est encore partiellement
actif (définition par le constructeur de la machine,
consulter le manuel de la machine).
Pour un filet à droite, activer la broche avec M3 ; pour
un filet à gauche, activer avec M4.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
98
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de compensation
(cycle G206, DIN/ISO : G206)
4.2
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Valeur approximative : 4 x pas de vis
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance F Q206 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du taraudage. Plage d’introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO
Temporisation au fond Q211 : introduire une
valeur comprise entre 0 et 0,5 seconde afin d'éviter
que l'outil ne cale lors du dégagement. Plage
d'introduction 0 à 3600,0000
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
25 CYCL DEF 206 NOUVEAU
TARAUDAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q211=0.25 ;TEMPO AU FOND
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Calcul de l'avance : F = S x p
F: Avance (en mm/min.)
S: Vitesse de rotation broche (tours/min.)
p: Pas du filet (mm)
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le taraudage, la
TNC affiche une softkey vous permettant de dégager l'outil.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
99
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3
4.3
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO : G207)
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans
mandrin de compensation (cycle 207,
DIN/ISO : G207)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en une ou plusieurs phases sans mandrin de
compensation.
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 L'outil se déplace en une passe à la profondeur de perçage.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé et l’outil
revient à la distance d'approche, après temporisation. Si vous
avez introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette
position avec FMAX.
4 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche.
100
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO : G207)
4.3
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse
de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre
d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte
l'avance automatiquement .
Le potentiomètre d'avance est inactif.
En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant
l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche
avec M3 (ou M4).
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
101
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.3
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin de compensation
(cycle 207, DIN/ISO : G207)
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Séquences CN
26 CYCL DEF 207 NOUV. TARAUDAGE
RIG.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le filetage, la
TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez
sur DEGAGEMENT MANUEL, l'outil est dégagé sous l'action de la
commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de
l'axe de broche actif.
102
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option
de logiciel 19)
4.4
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle
209, DIN/ISO : G209, option de logiciel
19)
Mode opératoire du cycle
La TNC usine le filet en plusieurs passes à la profondeur
programmée. Par paramètre, vous pouvez définir, lors du brisecopeaux si l'outil doit sortir du trou entièrement ou non.
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce où elle exécute alors une orientation broche.
2 L'outil se déplace à la profondeur de passe programmée,
le sens de rotation de la broche s'inverse et, suivant ce qui
a été défini, l'outil est rétracté selon une valeur donnée ou
sort du trou pour être desserré. Si vous avez défini un facteur
d'augmentation de la vitesse de rotation, la TNC sort l'outil du
trou à la vitesse ainsi augmentée.
3 Le sens de rotation de la broche est ensuite à nouveau inversé
et l'outil se déplace à la profondeur de passe suivante.
4 La TNC répète ce processus (2 à 3) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de filetage programmée.
5 L'outil revient ensuite la distance d'approche. Si vous avez
introduit un saut de bride, la TNC déplace l'outil à cette position
avec FMAX.
6 A la distance d'approche, la TNC stoppe la broche.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
103
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option
de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Cycle utilisable uniquement sur machines avec
asservissement de broche.
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
La TNC calcule l'avance en fonction de la vitesse
de rotation. Si vous actionnez le potentiomètre
d'avance pendant le taraudage, la TNC adapte
l'avance automatiquement .
Le potentiomètre d'avance est inactif.
Si vous avez défini, dans le paramètre de cycle Q403,
un facteur de vitesse de rotation pour le retrait rapide
de l'outil, la TNC limite alors la vitesse à la vitesse de
rotation max. de la gamme de broche active.
En fin de cycle, la broche s'immobilise. Avant
l'opération d'usinage suivante, réactiver la broche
avec M3 (ou M4).
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
104
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option
de logiciel 19)
4.4
Paramètres du cycle
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle
la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Retrait lors du brise-copeaux Q256 : la TNC
multiplie le pas de vis Q239 par la valeur
programmée et dégage l'outil, lors du brisecopeaux, en fonction de la valeur ainsi obtenue.
Si vous introduisez Q256 = 0, la TNC sort l'outil
entièrement du trou pour dégager les copeaux (à la
distance d'approche). Plage d’introduction 0,1000 à
99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
26 CYCL DEF 209 TARAUD. BRISE-COP.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q239=+1
;PAS DE VIS
Q203=+25 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q257=5
;PROF. PERÇ. BRISECOP.
Q256=+25 ;RETR. BRISE-COPEAUX
Q336=50
;ANGLE BROCHE
Q403=1.5
;FACTEUR VIT. ROT.
105
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.4
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX (cycle 209, DIN/ISO : G209, option
de logiciel 19)
Angle pour orientation broche Q336 (en
absolu) : angle auquel la TNC positionne l'outil
avant l'opération de filetage. Ceci vous permet
éventuellement d'effectuer une reprise de filetage.
Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Facteur vit. rot. pour retrait Q403 : facteur en
fonction duquel la TNC augmente la vitesse de
rotation de la broche - et donc l'avance de retrait pour la sortie du trou. Plage d’introduction 0,0001 à
10 Augmentation à la vitesse de rotation maximale
de la gamme de broche
Dégagement en cas d'interruption du programme
Si vous appuyez sur la touche Stop externe pendant le filetage, la
TNC affiche la softkey DEGAGEMENT MANUEL. Si vous appuyez
sur DEGAGEMENT MANUEL, l'outil est dégagé sous l'action de la
commande. Pour cela, appuyez sur la touche positive de sens de
l'axe de broche actif.
106
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
Principes de base pour le fraisage de filets
4.5
4.5
Principes de base pour le fraisage de
filets
Conditions requises
La machine devrait être équipée d'un arrosage par la broche
(liquide de refroidissement 30 bars min., air comprimé 6 bars
min.)
Pendant le fraisage d'un filet, des déformations apparaissent le
plus souvent sur son profil. En règle générale, des corrections
spécifiques aux outils s'imposent dont vous pouvez vous
informer en consultant le constructeur de vos outils coupants ou
son catalogue. La correction est appliquée lors de l'appel d'outil
TOOL CALL avec le rayon Delta DR.
Les cycles 262, 263, 264 et 267 ne peuvent être utilisés qu'avec
des outils avec rotation à droite. Avec le cycle 265, vous pouvez
utiliser des outils tournant à droite ou à gauche
Le sens de l'usinage résulte des paramètres d'introduction
suivants : signe du pas de vis Q239 (+ = filet vers la droite /–
= filet vers la gauche) et mode de fraisage Q351 (+1 = en
avalant /–1 = en opposition). Pour des outils avec rotation à
droite, le tableau suivant illustre la relation entre les paramètres
d'introduction.
Filetage
intérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z+
à gauche
--
–1(RR)
Z+
à droite
+
–1(RR)
Z–
à gauche
--
+1(RL)
Z–
Filetage
extérieur
Pas du
filet
Mode
fraisage
Sens usinage
à droite
+
+1(RL)
Z–
à gauche
--
–1(RR)
Z–
à droite
+
–1(RR)
Z+
à gauche
--
+1(RL)
Z+
La TNC considère que l'avance programmée pour
le fraisage de filets se réfère au tranchant de l'outil.
Mais comme la TNC affiche l'avance se référant à la
trajectoire du centre, la valeur affichée diffère de la
valeur programmée.
L'orientation du filet change lorsque vous exécutez
sur un seul axe un cycle de fraisage de filets en
liaison avec le cycle 8 IMAGE MIROIR.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
107
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.5
Principes de base pour le fraisage de filets
Attention, risque de collision!
Pour les passes en profondeur, programmez toujours
les mêmes signes car les cycles contiennent
plusieurs processus qui sont indépendants les
uns des autres.. La décision concernant la priorité
du sens d'usinage est décrite dans les différents
cycles. Si vous souhaitez exécuter p. ex. un cycle
uniquement avec le chanfreinage, vous devez alors
introduire 0 comme profondeur de filetage. Le
sens d'usinage est alors défini par la profondeur du
chanfrein.
Comportement en cas de bris d'outil!
Si un bris d'outil se produit pendant le filetage, vous
devez stopper l'exécution du programme, passer en
mode Positionnement avec introduction manuelle et
déplacer l'outil sur une trajectoire linéaire jusqu'au
centre du trou. Vous pouvez ensuite dégager l'outil
dans l'axe de plongée pour le changer.
108
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FRAISAGE DE FILET
(cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)
4.6
4.6
FRAISAGE DE FILET
(cycle 262, DIN/ISO : G262, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
2 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale. Un
déplacement de compensation dans l'axe d'outil est exécuté
avant l'approche hélicoïdale pour débuter la trajectoire du filet à
partir du plan initial programmé.
4 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
5 Puis, l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
6 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil en avance rapide à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
109
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.6
FRAISAGE DE FILET
(cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
Si vous programmez profondeur de filetage = 0, la
TNC n'exécute pas le cycle.
Le mouvement d'approche du diamètre nominal
du filet est exécuté sur un demi-cercle en partant
du centre. Si le diamètre de l'outil est inférieur
de 4 fois la valeur du pas de vis par rapport au
diamètre nominal du filet, la TNC exécute un prépositionnement latéral.
La TNC exécute un mouvement de compensation
dans l'axe d'outil avant le mouvement d'approche.
Le mouvement de compensation correspond au
maximum à la moitié du pas de vis. Il doit y avoir un
espace suffisant dans le trou!
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la
TNC modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
110
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FRAISAGE DE FILET
(cycle 262, DIN/ISO : G262, option de logiciel 19)
4.6
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel
l'outil est décalé :
0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du
filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil
de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 262 FRAISAGE DE FILETS
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
111
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7
4.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option de
logiciel 19)
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263,
DIN/ISO : G263, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfreiner
2 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein moins la
distance d'approche avec l'avance de pré-positionnement. Il se
déplace ensuite à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
chanfreinage.
3 Si une distance d'approche latérale a été introduite, la TNC
positionne l'outil tout de suite à la profondeur du chanfrein,
suivant l'avance de pré-positionnement.
4 Ensuite, et selon les conditions de place, la TNC sort l'outil du
centre ou bien aborde en douceur le diamètre primitif par un
pré-positionnement latéral et exécute un déplacement circulaire.
Chanfrein frontal
5 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
6 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
7 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
8 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas
de vis ainsi que du mode de fraisage.
9 L'outil se déplace ensuite en suivant une trajectoire hélicoïdale,
tangentiellement au diamètre nominal du filet, et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
112
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option de
logiciel 19)
4.7
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein
frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens
d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Si un chanfrein frontal est souhaité, attribuez la valeur
0 au paramètre de profondeur pour le chanfrein.
Programmez la profondeur de filetage égale à la
profondeur du chanfrein soustrait d'au moins un tiers
de pas du filet.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
113
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.7
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur pour chanfrein Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la pointe
de l'outil. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance entre le tranchant de
l'outil et la paroi du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
114
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FILETAGE SUR UN TOUR (cycle 263, DIN/ISO : G263, option de
logiciel 19)
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO,
FU
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
4.7
Séquences CN
25 CYCL DEF 263 FILETAGE SUR UN
TOUR
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR
Q356=-20
;PROFONDEUR
CHANFREIN
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=0.2
;DIST. APPR. LATÉRALE
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE
CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
115
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264,
DIN/ISO : G264, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Perçage
2 Suivant l'avance de plongée en profondeur programmée, l'outil
perce jusqu'à la première profondeur de passe.
3 Si un brise-copeaux a été introduit, la TNC dégage l'outil
en respectant la valeur de retrait programmée. Sans brisecopeaux, la TNC dégage l'outil, en avance rapide, à la distance
d'approche, puis le déplace, à nouveau avec FMAX, à la distance
de sécurité au-dessus de la première profondeur de passe.
4 Selon l'avance d'usinage, l'outil perce ensuite une autre
profondeur de passe.
5 La TNC répète ce processus (2 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage.
Chanfrein frontal
6 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
7 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
8 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
9 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial pour le filet qui résulte du signe du pas
de vis ainsi que du mode de fraisage.
10 L'outil se déplace ensuite vers le diamètre nominal du filet en
suivant une trajectoire hélicoïdale tangentielle et fraise le filet
par un déplacement hélicoïdal sur 360°.
11 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
12 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
116
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
4.8
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage, Profondeur du chanfrein ou du chanfrein
frontal déterminent le sens d'usinage. Le sens
d'usinage est déterminé dans l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein
3. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Programmez la profondeur de filetage pour qu'elle
soit égale au minimum à la profondeur de perçage
moins un tiers de fois le pas de vis.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
117
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.8
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de perçage Q356 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du trou. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
118
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FILETAGE AVEC PERCAGE (cycle 264, DIN/ISO : G264, option de
logiciel 19)
4.8
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. La
profondeur n'est pas forcément un multiple de
la profondeur de passe. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
L'outil se déplace en une passe à la profondeur
lorsque :
la profondeur de passe est égale à la profondeur
la profondeur de passe est supérieure à la
profondeur
Distance de sécurité en haut Q258 (en
incrémental) : distance de sécurité pour le
positionnement en rapide lorsque, après un retrait
hors du trou, la TNC déplace l'outil à nouveau à la
profondeur de passe actuelle. Plage d’introduction 0
à 99999,9999
Profondeur de perçage jusqu'au brise-copeaux
Q257 (en incrémental) : passe à l'issu de laquelle
la TNC exécute un brise-copeaux. Pas de brisecopeaux si l'on a introduit 0. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Retrait brise-copeaux Q256 (en incrémental) :
valeur de dégagement de l'outil lors du brisecopeaux. Plage d’introduction 0,1000 à 99999,9999
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse
de l'outil lors de son positionnement à la profondeur,
en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Séquences CN
25 CYCL DEF 264 FILETAGE AV.
PERCAGE
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR
Q356=-20
;PROFONDEUR
PERÇAGE
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q258=0.2
;DISTANCE SÉCURITÉ
Q257=5
;PROF. PERÇ. BRISECOP.
Q256=0.2
;RETR. BRISE-COPEAUX
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
119
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE
(cycle 265, DIN/ISO : G265, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2 Pour un chanfreinage avant l'usinage du filet, l'outil se
déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon l'avance de
chanfreinage. Pour un chanfreinage après l'usinage du filet,
l'outil se déplace à la profondeur du chanfrein selon l'avance de
pré-positionnement.
3 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
4 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au centre du trou.
Fraisage de filets
5 La TNC déplace l'outil, suivant l'avance de pré-positionnement
programmée, jusqu'au plan initial pour le filet.
6 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet, en suivant une trajectoire hélicoïdale.
7 La TNC déplace l'outil sur une trajectoire hélicoïdale continue,
vers le bas, jusqu'à ce que la profondeur de filet soit atteinte.
8 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
9 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
120
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
4.9
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement au point
initial (centre du trou) dans le plan d’usinage avec
correction de rayon R0.
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens
de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Lorsque vous modifiez la profondeur de filetage, la
TNC modifie automatiquement le point initial pour le
mouvement hélicoïdal.
Le mode de fraisage (en opposition/en avalant) est
défini par le filetage (filet à droite/gauche) et par le
sens de rotation de l'outil car seul le sens d'usinage
allant de la surface de la pièce vers la pièce est
possible.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
121
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.9
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Chanfreinage Q360 : exécution d'un chanfrein
0 = avant l'usinage du filet
1 = après l'usinage du filet.
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
122
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FILETAGE HELICOIDAL AVEC PERCAGE (cycle 265, DIN/ISO : G265,
option de logiciel 19)
4.9
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO,
FU
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 265 FILET. HEL. AV.PERC.
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-16
;PROFONDEUR
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q360=0
;CHANFREINAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE
CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
123
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
4.10
FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En avance rapide FMAX, la TNC positionne l'outil dans l'axe de
broche, à la distance d'approche programmée au-dessus de la
surface de la pièce.
Chanfrein frontal
2 La TNC aborde le point initial pour le chanfrein frontal en partant
du centre du tenon, sur l'axe principal du plan d'usinage. La
position du point initial résulte du rayon du filet, du rayon d'outil
et du pas de vis.
3 L'outil se déplace à la profondeur du chanfrein frontal selon
l'avance de pré-positionnement.
4 En partant du centre, la TNC positionne l'outil à la valeur de
décalage frontale en suivant un demi-cercle sans correction de
rayon. Il exécute un déplacement circulaire avec l'avance de
chanfreinage.
5 Ensuite, la TNC déplace à nouveau l'outil sur un demi-cercle,
jusqu'au point initial.
Fraisage de filets
6 La TNC positionne l'outil au point initial s'il n'y a pas eu
auparavant de plongée pour chanfrein. Point initial du filetage =
point initial du chanfrein frontal
7 Avec l'avance de pré-positionnement programmée, l'outil se
déplace sur le plan initial qui résulte du signe du pas de vis, du
mode de fraisage ainsi que du nombre de filets par pas.
8 Puis, l'outil se déplace tangentiellement vers le diamètre
nominal du filet en suivant une trajectoire hélicoïdale.
9 En fonction du paramètre Nombre de filets par pas, l'outil
fraise le filet en exécutant un déplacement hélicoïdal, plusieurs
déplacements hélicoïdaux décalés ou un déplacement hélicoïdal
continu.
10 Puis l’outil quitte le contour par tangentement pour retourner au
point initial dans le plan d’usinage.
11 En fin de cycle, la TNC déplace l'outil, en avance rapide, à
la distance d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a été
programmé).
124
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FRAISAGE DE FILET 4.10
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Programmer la séquence de positionnement du point
initial (centre du tenon) dans le plan d'usinage avec
correction de rayon R0.
Le décalage nécessaire pour le chanfrein frontal doit
être préalablement calculé. Vous devez indiquer la
distance entre le centre du tenon et le centre de
l'outil (valeur non corrigée).
Les signes des paramètres de cycles Profondeur de
filetage ou du chanfrein frontal déterminent le sens
de l'usinage. Le sens d'usinage est déterminé dans
l'ordre suivant :
1. Profondeur de filetage
2. Profondeur de chanfrein frontal
Si vous attribuez 0 à l'un de ces paramètres de
profondeur, la TNC n'exécute pas cette phase
d'usinage.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur de
filetage détermine le sens de l’usinage.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
125
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.10 FRAISAGE DE FILET
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Diamètre nominal Q335 : diamètre nominal du filet.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Pas de vis Q239 : pas du filet Le signe détermine le
sens du filet :
+ = filet à droite
- = filet à gauche Plage d’introduction -99,9999 à
99,9999
Profondeur de filetage Q201 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et la fin du filet.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Filets par pas Q355 : Nombre de pas selon lequel
l'outil est décalé :
0 = une trajectoire hélicoïdale à la profondeur du
filetage
1 = trajectoire hélicoïdale continue sur toute la
longueur du filet
>1 = plusieurs trajectoires hélicoïdales avec
approche et sortie, entre deux la TNC décale l'outil
de Q355 fois le pas. Plage d'introduction 0 à 99999
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de la plongée dans la
pièce ou lors du dégagement, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur du chanfrein frontal Q358 (en
incrémental) : distance entre la surface de la
pièce et la pointe de l'outil lors de l'usinage d'un
chanfrein frontal. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
126
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
FRAISAGE DE FILET 4.10
(cycle 267, DIN/ISO : G267, option de logiciel 19)
Décalage Chanfrein frontal Q359 (en incrémental) :
distance dont la TNC décale le centre d'outil à
partir du centre du trou. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de chanfreinage Q254 : vitesse de
déplacement de l'outil pour le chanfreinage, en mm/
min. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO,
FU
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO
Séquences CN
25 CYCL DEF 267 FILET.EXT. SUR
TENON
Q335=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q239=+1.5 ;PAS DE VIS
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q355=0
;FILETS PAR PAS
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POSIT.
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q358=+0
;PROF. POUR
CHANFREIN
Q359=+0
;DÉCAL. JUSQ.
CHANFREIN
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q254=150 ;AVANCE
CHANFREINAGE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
127
4
Cycles d'usinage : taraudage / fraisage de filets
4.11 Exemples de programmation
4.11
Exemples de programmation
Exemple : Taraudage
Les coordonnées du perçage sont mémorisées dans le
tableau de points TAB1.PNT et appelées par la TNC avec
CYCL CALL PAT.
Les rayons d'outils sont sélectionnés de manière
à visualiser toutes les étapes de l'usinage dans le
graphique de test.
Déroulement du programme
Centrage
Perçage
Taraudage
0 BEGIN PGM 1 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Y+0
3 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel de l'outil de centrage
4 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à une hauteur de sécurité (programmer F
avec une valeur), la TNC positionne à cette hauteur après
chaque cycle.
5 SEL PATTERN “TAB1“
Définir le tableau de points
6 CYCL DEF 200 PERCAGE
Définition du cycle de centrage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-2
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=2
;PROF. DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q211=0,2
;TEMPO AU FOND
10 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT, avance entre les points : 5000 mm/min
11 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
12 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil, foret
13 L Z+10 R0 F5000
Déplacer l'outil à hauteur de sécurité (programmer F avec
valeur)
14 CYCL DEF 200 PERCAGE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
128
Définition du cycle Perçage
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
4
Exemples de programmation 4.11
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q211=0,2
;TEMPO AU FOND
15 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT
16 L Z+100 R0 FMAX M6
Dégager l'outil, changer l'outil
17 TOOL CALL 3 Z S200
Appel d'outil pour le taraud
18 L Z+50 R0 FMAX
Déplacer l'outil à la hauteur de sécurité
19 CYCL DEF 206 NOUVEAU TARAUDAGE
Définition du cycle Taraudage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-25
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q211=0
;TEMPO AU FOND
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Introduire impérativement 0, agit à partir du tableau de
points
20 CYCL CALL PAT F5000 M3
Appel du cycle en liaison avec le tableau de points
TAB1.PNT
21 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
22 END PGM 1 MM
TAB1. PNT MM
NR X Y Z
0 +10 +10 +0
1 +40 +30 +0
2 +90 +10 +0
3 +80 +30 +0
4 +80 +65 +0
5 +90 +90 +0
6 +10 +90 +0
7 +20 +55 +0
[END]
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
129
5
Cycles d'usinage :
fraisage de
poches/ tenons /
rainures
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.1
Principes de base
5.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 6 cycles destinés à l'usinage de poches, tenons
et rainures :
Cycle
Softkey
Page
251 POCHE RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
hélicoïdale
133
252 POCHE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
hélicoïdale
137
253 RAINURAGE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
pendulaire
141
254 RAINURE CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec sélection des
opérations d'usinage et plongée
pendulaire
145
256 TENON RECTANGULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours sont
nécessaires
150
257 TENON CIRCULAIRE
Ebauche/finition avec passe
latérale quand plusieurs tours sont
nécessaires
154
132
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251 DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
5.2
5.2
POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251 DIN/ISO : G251, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche rectangulaire 251 permet d'usiner entièrement une
poche rectangulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous
disposez des alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition de profondeur et finition latérale
Seulement finition de profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se
déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366
permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369).
3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de la
paroi de la poche par tangentement, le déplace à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis à
partir de là, jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
5 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs
passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la poche
est accostée de manière tangentielle.
6 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la poche, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
133
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2
POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251 DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Remarques concernant la programmation
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut
de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position
initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC
positionne l'outil au centre de la poche en avance
rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche
au dessus de la profondeur de passe actuelle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé
en interne est inférieur à deux fois le diamètre de
l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide au centre de la poche, à la première
profondeur de passe.
134
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251 DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
5.2
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de la
poche parallèle à l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de la
poche parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Rayon d'angle Q220 : rayon de l'angle de la poche.
Si vous avez programmé 0, la TNC considère
un rayon d'angle égal au rayon de l'outil. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du
cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Position de la poche Q367 : position de la poche
par rapport à la position de l'outil lors de l'appel du
cycle
0 : position d'outil = centre de la poche
1 : position d'outil = angle en bas à gauche
2 : position d'outil = angle en bas à droite
3 : position d'outil = angle en haut à droite
4 : position d'outil = angle en haut à gauche
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
135
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.2
POCHE RECTANGULAIRE
(cycle 251 DIN/ISO : G251, option de logiciel 19)
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x
rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage
d'introduction 0,1 à 1,9999 ou PREDEF
Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie
de plongée
0 : plongée verticale. La TNC plonge verticalement
et ce, indépendamment de l'angle de plongée
ANGLE défini dans le tableau d'outils.
1 : plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur. La longueur pendulaire dépend de l'angle
de plongée ; la TNC utilise comme valeur minimale
le double du diamètre de l'outil.
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
8 CYCL DEF 251 POCHE
RECTANGULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q218=80
;1ER CÔTÉ
Q219=60
;2ÈME CÔTÉ
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2
;SURÉP. LATÉRALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION POCHE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q385=5
;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE DE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
136
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
5.3
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/
ISO : G252,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Poche circulaire 252 permet d'usiner entièrement une
poche circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous
disposez des alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil plonge dans la pièce, au centre de la poche, et se
déplace à la première profondeur de passe. Le paramètre Q366
permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la poche de l'intérieur vers l'extérieur en tenant
compte du facteur de recouvrement (paramètre Q370) et des
surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et Q369).
3 A la fin de l'opération d'évidement, la TNC dégage l'outil de
la paroi la poche par tangentement, le déplace à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis à
partir de là, jusqu'au centre de la poche en avance rapide.
4 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la poche soit atteinte.
Finition
1 Si les surépaisseurs de finition ont été définies, la TNC exécute
tout d'abord la finition des parois de la poche et ce, en plusieurs
passes si celles-ci ont été programmées. La paroi de la poche
est accostée de manière tangentielle.
2 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la poche, de
l'intérieur vers l'extérieur. Le fond de la poche est accostée de
manière tangentielle.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
137
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale (centre du
cercle) dans le plan d'usinage, avec correction de
rayon R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut
de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position
initiale.
A la fin d'une opération d'évidement, la TNC
positionne l'outil au centre de la poche en avance
rapide. L'outil s'immobilise à la distance d'approche
au dessus de la profondeur de passe actuelle.
Programmer la distance d'approche de manière à ce
que l'outil puisse se déplacer sans être bloqué par
d'éventuels copeaux.
Lors de la plongée hélicoïdale, la TNC délivre un
message d'erreur si le diamètre de l'hélice calculé
en interne est inférieur à deux fois le diamètre de
l'outil. Si vous utilisez un outil avec une coupe au
centre, vous pouvez désactiver ce contrôle avec le
paramètre suppressPlungeErr.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide au centre de la poche, à la première
profondeur de passe.
138
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
5.3
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Diamètre du cercle Q223: Diamètre de la poche
terminée. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la poche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
139
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.3
POCHE CIRCULAIRE (cycle 252 DIN/ISO : G252,
option de logiciel 19)
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x
rayon d'outil donne la passe latérale k. Plage
d'introduction 0,1 à 1,9999 ou PREDEF
Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie
de plongée
0 = plongée verticale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit
également être différent de 0. Sinon, la TNC
délivre un message d'erreur
1 = plongée hélicoïdale. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
ou PREDEF
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
140
Séquences CN
8 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q223=60
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
RAINURAGE
(cycle 253 DIN/ISO : G253, option de logiciel 19)
5.4
5.4
RAINURAGE
(cycle 253 DIN/ISO : G253, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 253 permet d'usiner entièrement une rainure. En fonction
des paramètres du cycle, vous disposez des alternatives d'usinage
suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 Partant du centre du cercle de la rainure à gauche, l'outil
effectue un déplacement pendulaire en fonction de l'angle de
plongée défini dans le tableau d'outils et ce, jusqu'à la première
profondeur de passe. Le paramètre Q366 permet de définir la
stratégie de plongée.
2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant
compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
4 Dans le mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies,
la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure
et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées.
Accostage tangentiel de la paroi dans l'arc de cercle de la
rainure, à gauche
5 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
141
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4
RAINURAGE
(cycle 253 DIN/ISO : G253, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation!
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut
de bride).
En fin de cycle, la TNC ne positionne l'outil qu'au
centre de la rainure dans le plan d'usinage ; dans
les autres axes du plan d'usinage, la TNC n'effectue
aucun positionnement. Exception : si vous définissez
la position de la rainure avec une valeur différente
de 0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe
d'outil, au saut de bride. Déplacer à nouveau l'outil
à la position initiale avant un nouvel appel de cycle
ou programmer toujours des déplacements absolus
après l'appel de cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois
le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence
la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez
donc exécuter le fraisage de n'importe quelles
rainures avec de petits outils.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide à la première profondeur de passe.
142
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
RAINURAGE
(cycle 253 DIN/ISO : G253, option de logiciel 19)
5.4
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Longueur de rainure Q218 (valeur parallèle à l'axe
principal du plan d'usinage) : introduire le plus
grand côté de la rainure. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur
de la rainure. Si la largeur programmée pour la
rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC
n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux
fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Position angulaire Q374 (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du
cycle. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Position de la rainure (0/1/2/3/4) Q367 : position
de la rainure par rapport à la position de l'outil lors
de l'appel du cycle
0 : position d'outil = au centre de la rainure
1 : position d'outil = à l'extrémité gauche de la
rainure
2 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à gauche
3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à droite
4 : position d'outil = à l'extrémité droite de la rainure
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
143
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.4
RAINURAGE
(cycle 253 DIN/ISO : G253, option de logiciel 19)
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Séquences CN
8 CYCL DEF 253 RAINURAGE
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q218=80
;LONGUEUR DE
RAINURE
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q374=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie
de plongée
0 = plongée verticale. L'angle de plongée ANGLE
du tableau d'outils n'est pas exploité.
1, 2 = plongée pendulaire. Dans le tableau
d'outils, l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE
doit être différent de 0. Sinon, la TNC délivre un
message d'erreur.
ou PREDEF
Q385=5
;AVANCE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
144
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
5.5
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 254 vous permet d'usiner en intégralité une rainure
circulaire. En fonction des paramètres du cycle, vous disposez des
alternatives d'usinage suivantes :
Usinage intégral : ébauche, finition en profondeur, finition
latérale
Seulement ébauche
Seulement finition en profondeur et finition latérale
Seulement finition en profondeur
Seulement finition latérale
Ebauche
1 L'outil effectue un déplacement pendulaire au centre de la
rainure en fonction de l'angle de plongée défini dans le tableau
d'outils et ce, jusqu'à la première profondeur de passe. Le
paramètre Q366 permet de définir la stratégie de plongée.
2 La TNC évide la rainure de l'intérieur vers l'extérieur en tentant
compte des surépaisseurs de finition (paramètres Q368 et
Q369).
3 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour la rainure soit atteinte.
Finition
4 Dans la mesure où les surépaisseurs de finition ont été définies,
la TNC exécute tout d'abord la finition des parois de la rainure
et ce, en plusieurs passes si celles-ci ont été programmées. La
paroi de la rainure est accostée de manière tangentielle.
5 Pour terminer, la TNC exécute la finition du fond de la rainure,
de l'intérieur vers l'extérieur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
145
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Si le tableau d'outils est inactif, vous devez toujours
plonger perpendiculairement (Q366=0) car vous ne
pouvez pas définir l'angle de plongée.
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut
de bride).
A la fin du cycle, la TNC dégage l'outil dans le plan
d'usinage et le repositionne au point initial (au centre
du cercle primitif). Exception: Si vous définissez la
position de la rainure avec une valeur différente de
0, la TNC ne positionne l'outil que dans l'axe d'outil,
au saut de bride. Dans ces cas de figure, vous devez
toujours programmer les déplacements absolus
après l'appel du cycle.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si la largeur de la rainure est supérieure à deux fois
le diamètre de l'outil, la TNC évide en conséquence
la rainure de l'intérieur vers l'extérieur. Vous pouvez
donc exécuter le fraisage de n'importe quelles
rainures avec de petits outils.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en
liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est
interdite.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Si vous appelez le cycle avec l'opération d'usinage
2 (finition seulement), la TNC positionne l'outil en
avance rapide à la première profondeur de passe.
146
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
5.5
Paramètres du cycle
Opérations d'usinage (0/1/2) Q215 : définir les
opérations d'usinage
0 : ébauche et finition
1 : seulement ébauche
2: seulement finition
La finition latérale et la finition en profondeur ne
sont exécutées que si la surépaisseur de finition
respective (Q368, Q369) est définie.
Largeur de rainure Q219 (valeur parallèle à l'axe
secondaire du plan d'usinage) : introduire la largeur
de la rainure. Si la largeur programmée pour la
rainure est égale au diamètre de l'outil, la TNC
n'effectue que l'ébauche (fraisage d'un trou oblong).
Largeur max. de la rainure pour l'ébauche : deux
fois le diamètre de l'outil. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Diamètre cercle primitif Q375 : introduire le
diamètre du cercle primitif. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
En référence à la position de la rainure (0/1/2/3)
Q367 : position de la rainure par rapport à la position
de l'outil lors de l'appel du cycle
0 : la position d'outil n'est pas prise en compte. La
position de la rainure résulte du centre du cercle
primitif et de l'angle initial.
1 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à gauche. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre programmé du cercle primitif
n'est pas pris en compte.
2 : position d'outil = au centre de l'axe médian.
L'angle initial Q376 se réfère à cette position. Le
centre programmé du cercle primitif n'est pas pris
en compte.
3 : position d'outil = dans l'axe médian de la rainure
à droite. L'angle initial Q376 se réfère à cette
position. Le centre programmé du cercle n'est pas
pris en compte
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. N'agit
que si Q367 = 0. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. N'agit que si Q367 = 0. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Angle initial Q376 (en absolu) : introduire l'angle
polaire du point initial. Plage d'introduction -360,000
à 360,000
Angle d'ouverture de la rainure Q248 (en
incrémental) : introduire l'angle d'ouverture de la
rainure. Plage d'introduction 0 à 360,000
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
147
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
Incrément angulaire Q378 (en incrémental) :
angle de rotation de la rainure entière. Le centre
de rotation correspond au centre du cercle primitif.
Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Nombre d'usinages Q377 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la rainure. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surép. finition en profondeur Q369 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Passe de finition Q338 (en incrémental) : distance
parcourue par l'outil dans l'axe de broche lors de la
finition. Q338=0 : finition en une seule passe. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
148
Séquences CN
8 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Q215=0
;OPERATIONS
D'USINAGE
Q219=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q375=80
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q376=+45 ;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=0
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q377=1
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Stratégie de plongée Q366 : nature de la stratégie
de plongée
0 : l'angle de plongée ANGLE du tableau d'outils
n'est pas exploité.
1, 2 : plongée pendulaire. Dans le tableau d'outils,
l'angle de plongée de l'outil actif ANGLE doit être
différent de 0. Sinon, la TNC délivre un message
d'erreur.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
Q385=500 ;AVANCE FINITION
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
RAINURE CIRCULAIRE
(cycle 254 DIN/ISO : G254, option de logiciel 19)
5.5
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil pour la finition latérale et la finition en
profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
149
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256,
DIN/ISO : G256, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon rectangulaire 256 permet d'usiner un tenon
rectangulaire. Si une cote de la pièce brute est supérieure à la
passe latérale max., la TNC exécute alors plusieurs passes latérales
jusqu'à ce que la cote finale soit atteinte.
1 Partant de la position initiale du cycle (centre du tenon), l'outil
se déplace à la position initiale pour l'usinage du tenon. La
position initiale est définie avec le paramètre Q437. La position
par défaut (Q437=0) est à 2 mm à droite de la pièce brute du
tenon.
2 Au cas où l'outil se trouve au saut de bride, la TNC le déplace en
rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première
profondeur de passe, selon l'avance de plongée en profondeur.
3 Puis, l'outil se déplace tangentiellement au contour du tenon et
fraise un tour.
4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre la cote finale, la TNC
positionne l'outil latéralement à la profondeur de passe actuelle
et usine un tour supplémentaire. Pour cela, la TNC tient compte
de la cote de la pièce brute, de celle de la pièce finie ainsi que
de la passe latérale autorisée. Ce processus est répété jusqu'à
ce que la cote finale programmée soit atteinte. Si vous avec
sélectionné le point initial sur un coin (Q437 différent de 0), la
TNC usine en spirale, du point initial vers l'intérieur jusqu'à ce
que la cote finale soit obtenue.
5 Si plusieurs passes sont nécessaires, l'outil quitte le contour de
manière tangentielle pour retourner au point initial de l'usinage
du tenon.
6 La TNC déplace ensuite l'outil à la profondeur de passe suivante
et usine le tenon à cette profondeur.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 A la fin du cycle, la TNC positionne toujours l'outil dans l'axe
d'outil, à la hauteur de sécurité. La position finale ne correspond
donc pas à la position initiale.
150
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
5.6
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage, avec correction de rayon R0. Tenir compte
du paramètre Q367 (position).
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut
de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour
le mouvement d'approche. Au minimum : diamètre
de l'outil + 2 mm.
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a
été programmé). La position finale de l'outil ne
correspond donc pas à la position initiale.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
151
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.6
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Longueur 1er côté Q218 : longueur du tenon
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote pièce br. côté 1 Q424 : longueur de la
pièce brute du tenon, parallèle à l'axe principal du
plan d'usinage. Introduire cote pièce br. côté 1
supérieure au 1er côté. La TNC exécute plusieurs
passes latérales si la différence entre la cote
pièce brute 1 et la cote finale 1 est supérieure à la
passe latérale autorisée (rayon d'outil x facteur de
recouvrement Q370). La TNC calcule toujours une
passe latérale constante. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
2ème côté Q219 : longueur du tenon, parallèle à
l'axe secondaire du plan d'usinage. Introduire cote
pièce br. côté 2 supérieure au 2ème côté. La TNC
exécute plusieurs passes latérales si la différence
entre la cote pièce brute 2 et la cote finale 2 est
supérieure à la passe latérale autorisée (rayon
d'outil x facteur de recouvrement Q370). La TNC
calcule toujours une passe latérale constante. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote pièce br. côté 2 Q425 : longueur de la pièce
brute du tenon, parallèle à l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Rayon d'angle Q220 : rayon d'angle du tenon. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition laissée par la
TNC dans le plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation pour tout l'usinage. Le centre de rotation
est la position où se trouve l'outil lors de l'appel du
cycle. Plage d'introduction -360,0000 à 360,0000
Position du tenon Q367 : position du tenon par
rapport à la position de l'outil lors de l'appel du
cycle
0 : position d'outil = centre du tenon
1 : position d'outil = angle en bas à gauche
2 : position d'outil = angle en bas à droite
3 : position d'outil = angle en haut à droite
4 : position d'outil = angle en haut à gauche
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
152
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
TENON RECTANGULAIRE (cycle 256, DIN/ISO : G256, option de
logiciel 19)
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et la base du tenon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ
5.6
Séquences CN
8 CYCL DEF 256 TENON
RECTANGULAIRE
Q218=60
;1ER CÔTÉ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Q424=74
;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=40
;2ÈME CÔTÉ
Q425=60
;COTE PIÈCE BR. 2
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q220=5
;RAYON D'ANGLE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q224=+0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION TENON
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil = passe latérale k. Plage d'introduction 0,1 à
1,414 ou PREDEF
Position d'abordage (0...4) Q437 : définir la
stratégie d'abordage de l'outil
0 : à droite du tenon (configuration par défaut)
1 : angle en bas à gauche
2 : angle en bas à droite
3 : angle en haut à droite
4 : angle en haut à gauche. En cas d'abordage avec
le réglage Q347=0 , des marques peuvent être
constatées à la surface du tenon ; dans ce cas, il
faut choisir une autre position d'abordage.
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
153
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle Tenon circulaire 257 permet d'usiner un tenon circulaire. Si
le diamètre de la pièce brute est supérieur à la passe latérale max.,
la TNC exécute alors plusieurs passes latérales jusqu'à ce que le
diamètre de la pièce finie soit atteint.
1 Partant de la position initiale du cycle (centre du tenon), l'outil se
déplace à la position initiale de l'usinage du tenon. Le paramètre
Q376 permet de définir la position initiale qui est calculée à
partir de l'angle polaire par rapport au centre du tenon.
2 Au cas où l'outil se trouve au saut de bride, la TNC le déplace en
rapide FMAX à la distance d'approche et ensuite, à la première
profondeur de passe selon l'avance de plongée en profondeur.
3 Ensuite, l'outil se déplace sur un demi-cercle, tangentiellement
au contour du tenon et fraise un tour.
4 Si un tour ne suffit pas pour atteindre le diamètre de la pièce
finie, la TNC positionne l'outil latéralement à la profondeur de
passe actuelle et fraise alors un nouveau tour. Pour cela, la TNC
tient compte du diamètre de la pièce brute, de celui de la pièce
finie ainsi que de la passe latérale autorisée.
5 L'outil quitte le contour en suivant une trajectoire en spirale.
6 Si plusieurs passes en profondeur sont nécessaires, la nouvelle
passe a lieu au point le plus proche du dégagement.
7 Ce processus est répété jusqu'à ce que la profondeur
programmée pour le tenon soit atteinte.
8 En fin de cycle et après son dégagement en spirale, l'outil est
positionné dans l'axe d'outil, au saut de bride défini dans le
cycle et finalement, au centre du tenon.
Attention lors de la programmation !
Pré-positionner l'outil à la position initiale dans le plan
d'usinage (centre du tenon) avec correction de rayon
R0.
La TNC pré-positionne l'outil automatiquement dans
l'axe d'outil. Tenir compte du paramètre Q204 (saut
de bride).
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
A la fin du cycle, la TNC ramène l'outil à la position
initiale.
La TNC réduit la profondeur de passe à la longueur
de coupe LCUTS définie dans le tableau d'outils si
cette dernière est inférieure à la profondeur de passe
définie dans le cycle Q202.
154
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
5.7
Attention, risque de collision!
Avec le paramètre machine displayDepthErr, vous
définissez si la TNC doit délivrer un message d'erreur
(on) ou ne pas en délivrer (off) quand une profondeur
positive est programmée.
Notez que la TNC inverse le calcul de la position
de pré-positionnement si vous introduisez une
profondeur positive. L'outil se déplace donc
dans son axe, en avance rapide pour se rendre à la
distance d'approche en dessous de la surface de la
pièce !
Prévoir suffisamment de place à droite du tenon pour
le mouvement d'approche. Au minimum : diamètre
de l'outil + 2 mm.
Pour terminer, la TNC dégage l'outil à la distance
d'approche ou au saut de bride (si celui-ci a
été programmé). La position finale de l'outil ne
correspond donc pas à la position initiale.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
155
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.7
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Diamètre pièce finie Q223 : introduire le diamètre
du tenon terminé. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Diamètre pièce brute Q222 : diamètre de la
pièce brute. Introduire un diamètre de pièce brute
supérieur au diamètre de la pièce finie La TNC
exécute plusieurs passes latérales si la différence
entre le diamètre de la pièce brute et celui de
la pièce finie est supérieure à la passe latérale
autorisée (rayon d'outil x facteur de recouvrement
Q370). La TNC calcule toujours une passe latérale
constante. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q351 : mode de fraisage avec M3
+1 = fraisage en avalant
-1 = fraisage en opposition
PREDEF : la TNC utilise la valeur de la séquence
GLOBAL DEF.
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et la base du tenon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q202 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe.
Introduire une valeur supérieure à 0. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FMAX, FAUTO, FU, FZ
156
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
TENON CIRCULAIRE
(cycle 257, DIN/ISO : G257, option de logiciel 19)
5.7
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Facteur de recouvrement Q370 : Q370 x rayon
d'outil = passe latérale k. Plage d'introduction 0,1 à
1,414 ou PREDEF
Angle initial Q376 : angle polaire par rapport au
centre du tenon, à partir duquel l'outil doit accoster
le tenon. Plage d'introduction 0 à 359°
Séquences CN
8 CYCL DEF 257 TENON CIRCULAIRE
Q223=60
;DIA. PIÈCE FINIE
Q222=60
;DIA. PIÈCE BRUTE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q206=150 ;AVANCE PLONGEE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q376=0
;ANGLE INITIAL
9 L X+50 Y+50 R0 FMAX M3 M99
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
157
5
Cycles d'usinage : fraisage de poches/ tenons / rainures
5.8
Exemples de programmation
5.8
Exemples de programmation
Exemple : Fraisage de poche, tenon, rainure
0 BEGINN PGM C210 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l’outil d’ébauche/de finition
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 256 TENON RECTANGULAIRE
Définition du cycle pour usinage extérieur
Q218=90
;1ER CÔTÉ
Q424=100
;COTE PIÈCE BR. 1
Q219=80
;2ÈME CÔTÉ
Q425=100
;COTE PIÈCE BR. 2
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q368=0
;SURÉP. LATÉRALE
Q224=0
;POSITION ANGULAIRE
Q367=0
;POSITION TENON
Q207=250
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q437=0
;POSITION D'APPROCHE
6 L X+50 Y+50 R0 M3 M99
Appel du cycle pour usinage extérieur
7 CYCL DEF 252 POCHE CIRCULAIRE
Définition du cycle Poche circulaire
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q223=50
;DIAMETRE DU CERCLE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
158
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5
Exemples de programmation
Q201=-30
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q370=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q366=1
;PLONGEE
Q385=750
;AVANCE FINITION
8 L X+50 Y+50 R0 FMAX M99
Appel du cycle Poche circulaire
9 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
10 TOLL CALL 2 Z S5000
Appel d’outil, fraise à rainurer
11 CYCL DEF 254 RAINURE CIRC.
Définition du cycle Rainurage
Q215=0
;OPERATIONS D'USINAGE
Q219=8
;LARGEUR DE RAINURE
Q368=0.2
;SUREP. LATERALE
Q375=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q367=0
;POSITION RAINURE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q376=+45
;ANGLE INITIAL
Q248=90
;ANGLE D'OUVERTURE
Q378=180
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q377=2
;NOMBRE D'USINAGES
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q351=+1
;MODE FRAISAGE
Q201=-20
;PROFONDEUR
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q369=0.1
;SUREP. PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q338=5
;PASSE DE FINITION
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q366=1
;PLONGEE
5.8
Pas de prépositionnement nécessaire en X/Y
Point initial 2ème rainure
12 CYCL CALL FMAX M3
Appel du cycle Rainurage
13 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
14 END PGM C210 MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
159
6
Cycles d'usinage :
définitions de
motifs
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.1
Principes de base
6.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de 2 cycles pour l'usinage direct de motifs de
points :
Cycle
Softkey
Page
220 MOTIFS DE POINTS SUR UN
CERCLE
164
221 MOTIFS DE POINTS SUR
GRILLE
167
Vous pouvez combiner les cycles suivants avec les cycles 220 et
221:
Si vous devez usiner des motifs de points irréguliers,
utilisez dans ce cas les tableaux de points avec CYCL
CALL PAT(voir "Tableaux de points").
Grâce à la fonction PATTERN DEF, vous disposez
d'autres motifs de points réguliers (voir "Définition de
motifs avec PATTERN DEF").
Cycle 200
PERCAGE
Cycle 201
ALESAGE A L'ALESOIR
Cycle 202
ALESAGE A L'OUTIL
Cycle 203
PERCAGE UNIVERSEL
Cycle 204
LAMAGE EN TIRANT
Cycle 205
PERCAGE PROFOND UNIVERSEL
Cycle 206
NOUVEAU TARAUDAGE avec mandrin de
compensation
Cycle 207
NOUVEAU TARAUDAGE RIGIDE sans mandrin
de compensation
Cycle 208
FRAISAGE DE TROUS
Cycle 209
TARAUDAGE BRISE-COPEAUX
Cycle 240
CENTRAGE
Cycle 251
POCHE RECTANGULAIRE
Cycle 252
POCHE CIRCULAIRE
Cycle 253
RAINURAGE
Cycle 254
RAINURE CIRCULAIRE (combinable
uniquement avec le cycle 221)
Cycle 256
TENON RECTANGULAIRE
Cycle 257
TENON CIRCULAIRE
Cycle 262
FRAISAGE DE FILETS
Cycle 263
FILETAGE SUR UN TOUR
Cycle 264
FILETAGE AVEC PERCAGE
162
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
6
Principes de base
Cycle 265
FILETAGE HELICOÏDAL AVEC PERCAGE
Cycle 267
FILETAGE EXTERNE SUR TENONS
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
6.1
163
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.2
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220,
option de logiciel 19)
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE
(cycle 220 DIN/ISO : G220, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 Partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil au point
initial de la première opération d'usinage, en avance rapide.
Etapes :
Positionnement au saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface
de pièce (axe de broche)
2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération
d'usinage suivante en suivant une trajectoire linéaire ou
circulaire ; l'outil se trouve à la distance d'approche (ou au saut
de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage aient été exécutées.
Attention lors de la programmation!
Le cycle 220 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il
appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage
défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200
à 209 et 251 à 267 avec le cycle 220, la distance
d'approche, la surface de la pièce et le saut de bride
programmés dans le cycle 220 sont prioritaires.
164
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
6
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220,
option de logiciel 19)
6.2
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q216 (en absolu) : centre du cercle
primitif dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q217 (en absolu) : centre
du cercle primitif dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre cercle primitif Q244 : diamètre du cercle
primitif. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q245 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial
du premier usinage sur le cercle primitif. Plage
d'introduction -360,000 à 360,000
Angle final Q246 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le point initial
du dernier usinage sur le cercle primitif (n'est pas
valable pour les cercles entiers). Introduire l'angle
final différent de l'angle initial. Si l'angle final est
supérieur à l'angle initial, l'usinage est exécuté dans
le sens anti-horaire ; dans le cas contraire, il est
exécuté dans le sens horaire. Plage d'introduction
-360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) :
angle entre deux opérations d'usinage sur le cercle
primitif. Si l'incrément angulaire est égal à 0, la TNC
le calcule à partir de l'angle initial, de l'angle final et
du nombre d'opérations d'usinage. Si un incrément
angulaire a été programmé, la TNC ne prend pas
en compte l'angle final. Le signe de l'incrément
angulaire détermine le sens de l'usinage (– = sens
horaire). Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Nombre d'usinages Q241 : nombre d'opérations
d'usinage sur le cercle primitif. Plage d'introduction
1 à 99999
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
53 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=80
;DIAM. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360 ;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q241=8
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
165
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.2
MOTIF DE POINTS SUR UN CERCLE (cycle 220 DIN/ISO : G220,
option de logiciel 19)
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de déplacement de l'outil entre les
opérations d'usinage :
0 : positionnement à la distance d'approche
1 : positionnement au saut de bride
Type déplacement ? droite=0 / cercle=1 Q365 :
définir la fonction de contournage pour l'outil entre
les opérations d'usinage :
0 : déplacement en suivant une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
166
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
6
MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221, option
de logiciel 19)
6.3
6.3
MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle
221 DIN/ISO : G221, option de logiciel
19)
Mode opératoire du cycle
1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne
automatiquement l'outil au point initial de la première opération
d'usinage.
Etapes :
Positionnement au saut de bride (axe de broche)
Accoster le point initial dans le plan d'usinage
Se déplacer à la distance d'approche au-dessus de la surface
de la pièce (axe de broche)
2 A partir de cette position, la TNC exécute le dernier cycle
d'usinage défini.
3 Ensuite, la TNC positionne l'outil au point initial de l'opération
d'usinage suivante, dans le sens positif de l'axe principal ; l'outil
est à la distance d'approche (ou au saut de bride).
4 Ce processus (1 à 3) est répété jusqu'à ce que toutes les
opérations d'usinage soient exécutées sur la première ligne ;
l'outil se trouve sur le dernier point de la première ligne.
5 La TNC déplace alors l'outil au dernier point de le deuxième
ligne où il exécute l'usinage.
6 Partant de là, la TNC positionne l'outil au point initial de
l'opération d'usinage suivante, dans le sens négatif de l'axe
principal.
7 Ce processus (6) est répété jusqu’à ce que toutes les
opérations d’usinage soient exécutées sur la deuxième ligne.
8 Puis, la TNC déplace l'outil au point initial de la ligne suivante.
9 Toutes les autres lignes sont usinées suivant un déplacement
pendulaire.
Attention lors de la programmation !
Le cycle 221 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il
appelle automatiquement le dernier cycle d'usinage
défini.
Si vous combinez l'un des cycles d'usinage 200
à 209 et 251 à 267 avec le cycle 221, la distance
d'approche, la surface de la pièce, le saut de bride et
la position angulaire programmés dans le cycle 221
sont prioritaires.
Si vous utilisez le cycle 254 Rainure circulaire en
liaison avec le cycle 221, la position de rainure 0 est
interdite.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
167
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.3
MOTIF DE POINTS SUR GRILLE (cycle 221 DIN/ISO : G221, option
de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée
du point initial dans l'axe principal du plan d'usinage
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial dans l'axe secondaire du
plan d'usinage
Distance 1er axe Q237 (en incrémental) : distance
entre les différents points sur la ligne
Distance 2ème axe Q238 (en incrémental) :
distance entre les lignes
Nombre d'intervalles Q242 : nombre d'opérations
d'usinage sur la ligne
Nombre de lignes Q243 : nombre de lignes
Position angulaire Q224 (en absolu) : angle de
rotation de l'ensemble du schéma de perçages, le
centre de rotation est situé sur le point initial
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de déplacement de l'outil entre les
opérations d'usinage :
0 : positionnement à la distance d'approche
1 : positionnement au saut de bride
Séquences CN
54 CYCL DEF 221 GRILLE DE TROUS
Q225=+15 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+15 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q237=+10 ;DISTANCE 1ER AXE
Q238=+8
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q242=6
;NOMBRE DE COLONNES
Q243=4
;NOMBRE DE LIGNES
Q224=+15 ;POSITION ANGULAIRE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+30 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
168
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
6
Exemples de programmation
6.4
6.4
Exemples de programmation
Exemple : Cercles de trous
0 BEGIN PGM CERCT RMM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 Y+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX M3
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 200 PERÇAGE
Définition du cycle Perçage
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-15
;PROFONDEUR
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q202=4
;PROFONDEUR PASSE
Q210=0
;TEMPO. EN HAUT
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=0
;SAUT DE BRIDE
Q211=0.25
;TEMPO AU FOND
6 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+30
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+70
;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=50
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+0
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=+0
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=10
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Déf. cycle Cercle de trous 1, CYCL 200 appelé
automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du
cycle 220
169
6
Cycles d'usinage : définitions de motifs
6.4
Exemples de programmation
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
7 CYCL DEF 220 CERCLE DE TROUS
Q216=+90
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+25
;CENTRE 2ÈME AXE
Q244=70
;DIA. CERCLE PRIMITIF
Q245=+90
;ANGLE INITIAL
Q246=+360
;ANGLE FINAL
Q247=30
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Q241=5
;NOMBRE D'USINAGES
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q204=100
;SAUT DE BRIDE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
8 L Z+250 R0 FMAX M2
Déf. cycle Cercle de trous 2, CYCL 200 appelé
automatiquement, Q200, Q203 et Q204 ont les valeurs du
cycle 220
Dégager l'outil, fin du programme
9 END PGM CERCT RMM
170
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Cycles d'usinage :
poche avec
contour
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.1
7.1
Cycles SL
Cycles SL
Principes de base
Les cycles SL permettent de construire des contours complexes
constitués de 12 contours partiels max. (poches ou îlots). Vous
introduisez les différents contours partiels dans des sousprogrammes. A partir de la liste des contours partiels (numéros de
sous-programmes) que vous introduisez dans le cycle 14 CONTOUR,
la TNC calcule le contour complet.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer au
maximum 16384 éléments de contour.
En interne, les cycles SL exécutent d'importants
calculs complexes ainsi que les opérations d'usinage
qui en résultent. Par sécurité, il convient d'exécuter
dans tous les cas un test graphique avant l'usinage
proprement dit! Vous pouvez ainsi contrôler de manière
simple si l'opération d'usinage calculée par la TNC se
déroule correctement.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
Schéma : travail avec les cycles SL
0 BEGIN PGM SL2 MM
...
12 CYCL DEF 14 CONTOUR...
13 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
...
16 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE...
17 CYCL CALL
...
18 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
19 CYCL CALL
...
22 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
23 CYCL CALL
...
26 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
27 CYCL CALL
...
Caractéristiques des sous-programmes
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
La TNC reconnaît une poche lorsque c'est l'intérieur du contour
qui est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire
avec correction de rayon RR
La TNC reconnaît un îlot lorsque c'est l'extérieur du contour qui
est usiné, p. ex. description du contour dans le sens horaire avec
correction de rayon RL
Les sous-programmes ne doivent pas contenir de coordonnées
dans l’axe de broche
Programmez toujours les deux axes dans la première séquence
du sous-programme
Si vous utilisez des paramètres Q, n'effectuez les calculs et
affectations qu'à l'intérieur du sous-programme de contour
concerné
172
50 L Z+250 R0 FMAX M2
51 LBL 1
...
55 LBL 0
56 LBL 2
...
60 LBL 0
...
99 END PGM SL2 MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Cycles SL
7.1
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d'outil, les îlots sont contournés latéralement
Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale)
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
Résumé
Cycle
Softkey
Page
14 CONTOUR (impératif)
174
20 DONNEES DU CONTOUR
(impératif)
179
21 PRE-PERCAGE (utilisation
facultative)
181
22 EVIDEMENT (impératif)
183
23 FINITION EN PROFONDEUR
(utilisation facultative)
186
24 FINITION LATERALE (utilisation
facultative)
187
Cycles étendus :
Cycle
Softkey
25 TRACE DE CONTOUR
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Page
189
173
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.2
7.2
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
CONTOUR (cycle 14, DIN/ISO : G37)
Attention lors de la programmation!
Dans le cycle 14 CONTOUR, listez tous les sous-programmes qui
doivent être superposés pour former un contour entier.
Le cycle 14 est actif avec DEF, c'est-à-dire qu'il est
actif dès qu'il est lu dans le programme.
Vous pouvez lister jusqu'à 12 sous-programmes
(contours partiels) dans le cycle 14.
Paramètres du cycle
Numéros de label pour contour : introduire
tous les numéros de label des différents sousprogrammes qui doivent être superposés pour
former un contour. Valider chaque numéro avec
la touche ENT et terminer l'introduction avec la
touche FIN. Introduction possible de 12 numéros
de sous-programmes de 1 à 254
174
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Contours superposés
7.3
7.3
Contours superposés
Principes de base
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface d'une
poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec un îlot.
Séquences CN
12 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
13 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR
1/2/3/4
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants sont
des sous-programmes de contour appelés dans un
programme principal par le cycle 14 CONTOUR.
Les poches A et B se superposent.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, ils n'ont pas
besoin d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Sous-programme 1: Poche A
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Sous-programme 2: Poche B
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
175
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.3
Contours superposés
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être des poches.
La première poche (dans le cycle 14) doit débuter à l’extérieur
de la seconde.
Surface A:
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
176
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Contours superposés
7.3
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
La surface A doit être une poche et la surface B, un îlot.
A doit débuter à l’extérieur de B.
B doit commencer à l'intérieur de A
Surface A:
51 LBL 1
52 L X+10 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+10 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+40 Y+50 RL
58 CC X+65 Y+50
59 C X+40 Y+50 DR60 LBL 0
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
177
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.3
Contours superposés
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
A et B doivent être des poches.
A doit débuter à l’intérieur de B.
Surface A :
51 LBL 1
52 L X+60 Y+50 RR
53 CC X+35 Y+50
54 C X+60 Y+50 DR55 LBL 0
Surface B :
56 LBL 2
57 L X+90 Y+50 RR
58 CC X+65 Y+50
59 C X+90 Y+50 DR60 LBL 0
178
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de
logiciel 19)
7.4
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20,
DIN/ISO : G120, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Dans le cycle 20, introduisez les données d'usinage destinées aux
sous-programmes avec les contours partiels.
Le cycle 20 est actif avec DEF, c’est-à-dire qu’il est
actif dès qu’il est lu dans le programme d’usinage.
Les données d’usinage indiquées dans le cycle 20
sont valables pour les cycles 21 à 24.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous utilisez des cycles SL dans les programmes
avec paramètres Q, vous ne devez pas utiliser
les paramètres Q1 à Q20 comme paramètres de
programme.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
179
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.4
DONNEES DU CONTOUR (cycle 20, DIN/ISO : G120, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
de la poche. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Facteur de recouvrement Q2 : le résultat de Q2
multiplié par le rayon d'outil correspond à la passe
latérale k. Plage d'introduction -0,0001 à 1,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surép. finition en profondeur Q4 (en
incrémental) : surépaisseur de finition pour la
profondeur. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : distance
entre l'extrémité de l'outil et la surface de la pièce.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en
valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut
se produire avec la pièce (pour positionnement
intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Rayon interne d'arrondi Q8 : rayon d'arrondi aux
"angles" internes, la valeur introduite se réfère à la
trajectoire du centre de l'outil et permet de calculer
des déplacements sans arrêt entre les éléments de
contour. Q8 n'est pas un rayon que la TNC insère
comme élément de contour entre les éléments
programmés ! Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Sens de rotation ? Q9 : sens d'usinage pour poches
Q9 = -1: Usinage en opposition pour poche et îlot
Q9 = +1: Usinage en avalant pour poche et îlot
Vous pouvez vérifier les paramètres d'usinage lors d'une interruption
du programme et, si nécessaire, les remplacer.
180
Séquences CN
57 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE
RECOUVREMENT
Q3=+0.2
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0.1
;SURÉP. DE
PROFONDEUR
Q5=+30
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+80
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.5
;RAYON D'ARRONDI
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)
7.5
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO :
G121, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 Selon l'avance F programmée, l'outil perce de la position
actuelle jusqu'à la première profondeur de passe.
2 La TNC rétracte l'outil en avance rapide FMAX, puis l'amène à
nouveau à la première profondeur de passe moins la distance
de sécurité t.
3 La commande calcule automatiquement la distance de
sécurité :
Profondeur de perçage jusqu'à 30 mm: t = 0,6 mm
Profondeur de perçage supérieure à 30 mm: t = profondeur
de perçage/50
Distance de sécurité max.: 7 mm
4 L'outil perce ensuite une autre profondeur de passe selon
l'avance F programmée.
5 La TNC répète ce processus (1 à 4) jusqu'à ce que l'outil ait
atteint la profondeur de perçage programmée.
6 Une fois au fond du trou, l'outil est ramené à sa position initiale
avec FMAX, après avoir effectué une temporisation pour brisecopeaux.
Utilisation
Pour les points de plongée, le cycle 21 PRE-PERCAGE tient compte
de la surépaisseur de finition latérale, de la surépaisseur de finition
en profondeur, et du rayon de l'outil d'évidement. Les points de
plongée sont les mêmes que pour l'évidement.
Attention lors de la programmation !
Pour le calcul des points de plongée, la TNC ne tient
pas compte d'une valeur Delta DR programmée dans
la séquence TOOL CALL.
Dans les zones de faible encombrement, il se peut
que la TNC ne puisse effectuer un pré-perçage avec
un outil plus gros que l'outil d'ébauche.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
181
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.5
PRE-PERCAGE (cycle 21, DIN/ISO : G121, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe (signe "–"
pour sens d'usinage négatif). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse
de l'outil lors de son déplacement à la profondeur,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Numéro/nom outil d'évidement Q13 ou QS13 :
numéro ou nom de l'outil d'évidement. Plage
d'introduction 0 à 32767,9 pour un numéro, 16
caractères max. pour un nom
Séquences CN
58 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
182
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q13=1
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
7.6
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122,
option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte.
2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour
de l'intérieur vers l'extérieur, selon l'avance de fraisage Q12.
3 L'outil fraise les contours de l'îlot (ici : C/D) avec une approche
du contour de la poche (ici : A/B).
4 A l'étape suivante, la TNC déplace l'outil à la profondeur de
passe suivante et répète le processus d'évidement jusqu’à ce
que la profondeur programmée soit atteinte.
5 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la hauteur de sécurité.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
183
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.6
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au
centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
Vous définissez le comportement de plongée du
cycle 22 dans le paramètre Q19 et dans le tableau
d'outils, dans les colonnes ANGLE et LCUTS.
Si Q19=0 a été défini, la TNC plonge
systématiquement perpendiculairement, même
si un angle de plongée (ANGLE) a été défini pour
l'outil actif.
Si vous avez défini ANGLE=90°, la TNC plonge
perpendiculairement. C'est l'avance pendulaire
Q19 qui est alors utilisée comme avance de
plongée
Si l'avance pendulaire Q19 est définie dans le
cycle 22 et que la valeur ANGLE est comprise
entre 0.1 et 89.999 dans le tableau d'outils, la
TNC effectue une plongée hélicoïdale en fonction
de la valeur ANGLE définie.
La TNC délivre un message d'erreur si l'avance
pendulaire est définie dans le cycle 22 et
qu'aucune valeur ANGLE n'est définie dans le
tableau d'outils.
Si les données géométriques n'autorisent pas
une plongée hélicoïdale (géométrie de rainure), la
TNC tente d'exécuter une plongée pendulaire. La
longueur pendulaire est alors calculée à partir de
LCUTS et ANGLE (longueur pendulaire = LCUTS /
tan ANGLE).
Pour les contours de poches avec angles internes
aigus, l'utilisation d'un facteur de recouvrement
supérieur à 1 peut laisser de la matière résiduelle
lors de l'évidement. Avec le test graphique, vérifier
plus particulièrement à la trajectoire la plus intérieure
et, si nécessaire, modifier légèrement le facteur
de recouvrement. On peut ainsi obtenir une autre
répartition des passes, ce qui conduit souvent au
résultat souhaité.
Lors de la semi-finition, la TNC tient compte
d'une valeur d'usure DR définie pour l'outil de préévidement.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
184
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
EVIDEMENT (cycle 22, DIN/ISO : G122, option de logiciel 19)
7.6
Paramètres du cycle
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Outil de pré-évidement Q18 ou QS18 : numéro ou
nom de l'outil avec lequel la TNC vient d'effectuer le
pré-évidement. Sélectionner l'introduction du nom :
appuyer sur la softkey NOM OUTIL. Remarque : la
TNC insère automatiquement des guillemets hauts
lorsque vous quittez le champ d'introduction. S'il n'y
a pas eu de pré-évidement, „0“ a été programmé;
si vous introduisez ici un numéro ou un nom, la TNC
n'évidera que la partie qui n'a pas pu être évidée
avec l'outil de pré-évidement. Si la zone à évider en
semi-finition ne peut être abordée latéralement, la
TNC effectue une plongée pendulaire. Pour cela,
vous devez définir la longueur de dent LCUTS et
l'angle max. de plongée ANGLE de l'outil dans
le tableau d'outils TOOL.T. Si nécessaire, la TNC
émet un message d'erreur. Plage d'introduction 0
à 32767,9 pour un numéro, 16 caractères max. pour
un nom
Avance pendulaire Q19 : avance pendulaire, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTOFU, FZ
Séquences CN
59 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=750
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en
mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort
alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à
99999,9999, ou FMAX, FAUTO
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
185
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.7
7.7
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23, DIN/ISO : G123, option de
logiciel 19)
FINITION EN PROFONDEUR (cycle 23,
DIN/ISO : G123, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
La TNC déplace l'outil en douceur (cercle tangentiel vertical)
vers la face à usiner s'il y a suffisamment de place pour cela. Si
l'encombrement est réduit, la TNC déplace l'outil verticalement à
la profondeur programmée. L'outil fraise ensuite ce qui reste après
l'évidement, soit la valeur de la surépaisseur de finition.
Attention lors de la programmation !
La TNC détermine automatiquement le point initial
pour la finition en profondeur. Le point de départ
dépend de la répartition des contours dans la poche.
Le rayon d'approche pour le prépositionnement à la
profondeur finale est fixe et il est indépendant de
l'angle de plongée de l'outil.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
Paramètres du cycle
Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse
de l'outil lors de son déplacement à la profondeur,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance retrait Q208 : vitesse de déplacement
de l'outil pour sortir du trou après l'usinage, en
mm/min. Si vous introduisez Q208 = 0, l'outil sort
alors avec l'avance Q12. Plage d’introduction 0 à
99999,9999, ou FMAX, FAUTO
Séquences CN
60 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q208=9999 ;AVANCE RETRAIT
186
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
FINITION LATERALE
(cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
7.8
7.8
FINITION LATERALE
(cycle 24, DIN/ISO : G124, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
La TNC déplace l'outil sur une trajectoire circulaire tangentielle
aux contours partiels. La finition de chaque contour sera effectuée
séparément.
Attention lors de la programmation !
La somme de la surépaisseur latérale de finition
(Q14) et du rayon de l’outil de finition doit être
inférieure à la somme de la surépaisseur latérale
de finition (Q3, cycle 20) et du rayon de l’outil
d’évidement.
Si vous exécutez le cycle 24 sans avoir évidé
précédemment avec le cycle 22, le calcul
indiqué plus haut reste valable; le rayon de l’outil
d’évidement est alors à la valeur „0“.
Vous pouvez aussi utiliser le cycle 24 pour le fraisage
de contours. Vous devez alors
définir le contour à fraiser comme un îlot séparé
(sans limitation de poche) et
introduire dans le cycle 20 la surépaisseur
de finition (Q3) de manière à ce qu'elle soit
supérieure à la somme de surépaisseur de finition
Q14 + rayon de l'outil utilisé
La TNC détermine automatiquement le point initial
pour la finition. Le point initial dépend de l'espace
à l'intérieur de la poche et de la surépaisseur
programmée dans le cycle 20.
La TNC calcule également le point initial en fonction
de l'ordre des opérations d'usinage. Si vous
sélectionnez le cycle de finition avec la touche GOTO
et lancez ensuite le programme, le point initial peut
être situé à un autre endroit que celui calculé en
exécutant le programme dans l'ordre chronologique
défini.
Attention, risque de collision!
Après l'exécution d'un cycle SL, vous devez
programmer le premier déplacement dans le plan
d'usinage en indiquant les deux coordonnées, p. ex.
L X+80 Y+0 R0 FMAX.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
187
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.8
FINITION LATERALE
(cycle 24, DIN/ISO : G124, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Sens de rotation Q9 : sens d'usinage
+1 : rotation dans le sens anti-horaire
–1 : rotation dans le sens horaire
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de plongée en profondeur Q11 : vitesse
de l'outil lors de son déplacement à la profondeur,
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999 ou
FAUTO, FU, FZ
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Surépaisseur finition latérale Q14 (en
incrémental) : surépaisseur pour finition multiple ;
la matière restante sera évidée si vous avez
programmé Q14 = 0. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
188
Séquences CN
61 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉP. LATÉRALE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)
7.9
7.9
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
En liaison avec le cycle 14 CONTOUR, ce cycle permet d'usiner des
contours ouverts ou fermés.
Le cycle 25 TRACE DE CONTOUR présente des avantages
considérables par rapport à l'usinage d’un contour à l'aide de
séquences de positionnement:
La TNC contrôle l'usinage au niveau des dégagements et
endommagements du contour. Vérification du contour avec le
test graphique
Si le rayon d’outil est trop grand, une reprise d'usinage est à
prévoir éventuellement dans les angles intérieurs.
L'usinage est réalisé en continu, en avalant ou en opposition. Le
mode de fraisage est conservé même en usinage miroir
L'usinage peut être bidirectionnel en cas de plusieurs passes :
le temps d'usinage est ainsi réduit.
Vous pouvez introduire des surépaisseurs pour exécuter
l’ébauche et la finition en plusieurs passes
Attention lors de la programmation!
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
La TNC ne tient compte que du premier label du
cycle 14 CONTOUR.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR n'est pas
nécessaire.
Les fonctions auxiliaires M109 et M110 n'ont aucun
effet sur l'usinage d'un contour avec le cycle 25.
Quand vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
189
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.9
TRACE DE CONTOUR
(cycle 25, DIN/ISO : G125, option de logiciel 19)
Attention, risque de collision!
Pour éviter toutes collisions :
Ne pas programmer de positions incrémentales
directement après le cycle 25 car celles-ci se
réfèrent à la position de l’outil en fin de cycle
Sur tous les axes principaux, accoster une
position (absolue) définie, car la position de l'outil
en fin de cycle ne coïncide pas avec la position en
début de cycle.
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre la surface de la pièce et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q368 (en
incrémental) : surépaisseur de finition dans le plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Coordonnée surface pièce Q5 (en absolu) :
coordonnée absolue de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q7 (en absolu) : hauteur en
valeur absolue sur laquelle aucune collision ne peut
se produire avec la pièce (pour positionnement
intermédiaire et retrait en fin de cycle). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
62 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q7=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=+5
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q15=-1
;MODE FRAISAGE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Mode de fraisage Q15
Fraisage en avalant : programmation = + 1
Fraisage en opposition : programmation = -1
Alternativement, fraisage en avalant et en
opposition sur plusieurs passes : programmation =
0
190
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Exemples de programmation
7.10
7.10
Exemples de programmation
Exemple: Evidement et semi-finition d'une poche
0 BEGIN PGM C20 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X-10 Y-10 Z-40
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
Définition de la pièce brute
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel de l’outil pour le pré-évidement, diamètre 30
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Définition du cycle de pré-évidement
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour le pré-évidement
10 L Z+250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil pour la semi-finition, diamètre 15
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
191
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.10
Exemples de programmation
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=1
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
Définition du cycle pour la semi-finition
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle pour la semi-finition
14 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme de contour
16 L X+0 Y+30 RR
17 FC DR- R30 CCX+30 CCY+30
18 FL AN+60 PDX+30 PDY+30 D10
19 FSELECT 3
20 FPOL X+30 Y+30
21 FC DR- R20 CCPR+55 CCPA+60
22 FSELECT 2
23 FL AN-120 PDX+30 PDY+30 D10
24 FSELECT 3
25 FC X+0 DR- R30 CCX+30 CCY+30
26 FSELECT 2
27 LBL 0
28 END PGM C20 MM
192
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Exemples de programmation
7.10
Exemple : Pré-perçage, ébauche et finition de contours
superposés
0 BEGIN PGM C21 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, foret diamètre 12
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir les sous-programmes de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1/2/3/4
7 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
8 CYCL DEF 21 PRÉ-PERÇAGE
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=250
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q13=2
;OUTIL D'ÉVIDEMENT
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Définition du cycle de pré-perçage
9 CYCL CALL M3
Appel du cycle de pré-perçage
10 L +250 R0 FMAX M6
Changement d'outil
11 TOOL CALL 2 Z S3000
Appel de l’outil d’ébauche/de finition, diamètre 12
12 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Définition du cycle d’évidement
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
193
7
Cycles d'usinage : poche avec contour
7.10
Exemples de programmation
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
14 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle Finition en profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q208=30000
;AVANCE RETRAIT
15 CYCL CALL
Appel du cycle Finition en profondeur
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉP. LATÉRALE
17 CYCL CALL
Appel du cycle Finition latérale
18 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
19 LBL 1
Sous-programme de contour 1: Poche à gauche
20 CC X+35 Y+50
21 L X+10 Y+50 RR
22 C X+10 DR23 LBL 0
24 LBL 2
Sous-programme de contour 2: Poche à droite
25 CC X+65 Y+50
26 L X+90 Y+50 RR
27 C X+90 DR28 LBL 0
29 LBL 3
Sous-programme de contour 3: Îlot carré à gauche
30 L X+27 Y+50 RL
31 L Y+58
32 L X+43
33 L Y+42
34 L X+27
35 LBL 0
36 LBL 4
Sous-programme de contour 4: Îlot triangulaire à droite
37 L X+65 Y+42 RL
38 L X+57
39 L X+65 Y+58
40 L X+73 Y+42
41 LBL 0
42 END PGM C21 MM
194
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
7
Exemples de programmation
7.10
Exemple: Tracé de contour
0 BEGIN PGM C25 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 20
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 25 TRACÉ DE CONTOUR
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q7=+250
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE FRAISAGE
Q15=+1
;MODE FRAISAGE
Définir les paramètres d'usinage
8 CYCL CALL M3
Appel du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
10 LBL 1
Sous-programme de contour
11 L X+0 Y+15 RL
12 L X+5 Y+20
13 CT X+5 Y+75
14 L Y+95
15 RND R7.5
16 L X+50
17 RND R7.5
18 L X+100 Y+80
19 LBL 0
20 END PGM C25 MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
195
8
Cycles d'usinage :
corps d'un cylindre
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.1
8.1
Principes de base
Principes de base
Résumé des cycles sur corps d'un cylindre
Cycle
Softkey
Page
27 CORPS D'UN CYLINDRE
199
28 CORPS D'UN CYLINDRE
Rainurage
202
29 CORPS D'UN CYLINDRE
Fraisage d'un ilot oblong
205
198
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
8
CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)
8.2
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO : G127, option de
logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de transférer le développé d'un contour défini sur
le corps d'un cylindre. Utilisez le cycle 28 si vous souhaitez usiner
p. ex. des rainures de guidage sur un cylindre.
Vous décrivez le contour dans un sous-programme que vous
définissez avec le cycle 14 (CONTOUR).
Dans le sous-programme, vous définissez toujours le contour
avec les coordonnées X et Y, quels que soient les axes rotatifs
qui équipent votre machine. La définition du contour est ainsi
indépendante de la configuration de votre machine. Vous disposez
des fonctions de contournage L, CHF, CR, RND et CT.
Vous pouvez introduire les données de l'axe rotatif (coordonnées X)
en degrés ou en mm (inch) (à définir avec Q17 lors de la définition
du cycle).
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée. La
surépaisseur latérale de finition est alors prise en compte.
2 L'outil usine à la première profondeur de passe en suivant le
contour programmé, selon l'avance de fraisage Q12.
3 A la fin du contour, la TNC déplace l'outil à la distance
d'approche, puis à nouveau au point de plongée.
4 Les phases 1 à 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
5 Pour terminer, l'outil retourne à la distance d'approche.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
199
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.2
CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour l'interpolation sur
corps de cylindre.
Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
200
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
8
CORPS D'UN CYLINDRE
(cycle 27, DIN/ISO : G127, option de logiciel 1)
8.2
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition dans le plan du développé
du corps du cylindre ; la surépaisseur est active
dans le sens de la correction de rayon. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
201
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage
(cycle 28, DIN/ISO : G128, option de
logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'une rainure de
guidage sur le corps d'un cylindre. Contrairement au cycle 27, la
TNC met en place l'outil avec ce cycle de manière à ce que, avec
correction de rayon active, les parois soient presque parallèles
entre elles. Vous obtenez des parois très parallèles en utilisant un
outil dont la taille correspond exactement à la largeur de la rainure.
Plus l'outil est petit en comparaison avec la largeur de la rainure et
plus l'on constatera de déformations sur les trajectoires circulaires
et les droites obliques. Afin de minimiser ces déformations dues à
ce procédé, vous pouvez définir une tolérance dans le paramètre
Q21. Cela permet à la TNC d'assimiler la rainure à usiner à une
rainure ayant été usinée avec un outil de diamètre équivalent à la
largeur de la rainure.
Programmez la trajectoire centrale du contour en indiquant la
correction de rayon d'outil. Vous définissez si la TNC doit réaliser
la rainure en avalant ou en opposition au moyen de la correction de
rayon d'outil.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point de plongée.
2 Lors de la première profondeur de passe, l'outil fraise le contour
selon l'avance de fraisage Q12, le long de la paroi de la rainure ;
la surépaisseur latérale de finition est prise en compte.
3 A la fin du contour, la TNC décale l'outil sur la paroi opposée et
le ramène au point de plongée.
4 Les phases 2 et 3 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur
de fraisage programmée Q1 soit atteinte.
5 Si vous avez défini la tolérance Q21, la TNC exécute une
retouche afin que les parois de la rainure soient les plus
parallèles possible.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle.
202
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
8
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
8.3
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour l'interpolation sur
corps de cylindre.
Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
203
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.3
CORPS D'UN CYLINDRE rainurage (cycle 28, DIN/ISO : G128, option
de logiciel 1)
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition sur la paroi de la rainure.
La surépaisseur de finition diminue la largeur de
la rainure du double de la valeur introduite. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR DE RAINURE
Q21=0
;TOLÉRANCE
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
Largeur rainure Q20 : largeur de la rainure à usiner.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Tolérance Q21 : si vous utilisez un outil dont
le diamètre est inférieur à la largeur de rainure
Q20 programmée, des distorsions dues aux
déplacements sont constatées sur la paroi de
la rainure, au niveau des cercles et des droites
obliques. Si vous définissez la tolérance Q21, la TNC
utilise pour la rainure une opération de fraisage de
manière à l'usiner comme si elle l'avait été avec un
outil ayant le même diamètre que la largeur de la
rainure. Avec Q21, vous définissez l'écart autorisé
par rapport à cette rainure idéale. Le nombre de
reprises d'usinage dépend du rayon du cylindre, de
l'outil utilisé et de la profondeur de la rainure. Plus
la tolérance définie est faible, plus la rainure sera
précise et plus la reprise d'usinage sera longue.
Plage d'introduction 0 à 9,9999
Recommandation : appliquer une tolérance de
0.02 mm.
Fonction inactive : introduire 0 (configuration par
défaut).
204
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
8
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/
ISO : G129, option de logiciel 1)
8.4
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un
ilot oblong (cycle 29, DIN/ISO : G129,
option de logiciel 1)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle vous permet d'appliquer le développé d'un ilot oblong sur
le corps d'un cylindre. La TNC met en place l'outil avec ce cycle
de manière à ce que, avec correction de rayon active, les parois
soient toujours parallèles entre elles. Programmez la trajectoire
centrale de l'ilot oblong en indiquant la correction du rayon d'outil.
En appliquant la correction de rayon, vous définissez si la TNC doit
réaliser l'ilot oblong en avalant ou en opposition.
Aux extrémités de l'ilot oblong, la TNC ajoute toujours un demicercle dont le rayon correspond à la moitié de la largeur de l'ilot
oblong.
1 La TNC positionne l'outil au-dessus du point initial de l'usinage.
La TNC calcule le point initial à partir de la largeur de l'ilot oblong
et du diamètre de l'outil. Il est situé près du premier point
défini dans le sous-programme de contour et se trouve décalé
de la moitié de la largeur de l'ilot oblong et du diamètre de
l'outil. La correction de rayon détermine si le déplacement doit
commencer à gauche (1, RL=en avalant) ou à droite de l'ilot
oblong (2, RR=en opposition).
2 Après avoir été positionné à la première profondeur de passe,
l'outil aborde la paroi de l'oblong en suivant un arc de cercle
tangentiel, selon l'avance de fraisage Q12. Si nécessaire, la
surépaisseur latérale est prise en compte par la TNC.
3 A la première profondeur de passe, l'outil fraise selon l'avance
de fraisage Q12 le long de la paroi de l'ilot oblong jusqu’à ce que
le tenon soit entièrement usiné.
4 L'outil s'éloigne ensuite par tangentement de la paroi et
retourne au point initial de l'usinage.
5 Les phases 2 à 4 sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de
fraisage programmée Q1 soit atteinte.
6 L'outil retourne ensuite à la hauteur de sécurité dans l'axe
d'outil ou bien à la dernière position programmée avant le cycle.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
205
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.4
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/
ISO : G129, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour l'interpolation sur
corps de cylindre.
Consultez le manuel de votre machine.
Il faut toujours programmer les deux coordonnées du
corps du cylindre dans la première séquence CN du
sous-programme de contour.
La taille de la mémoire réservée à un cycle SL est
limitée. Dans un cycle SL, vous pouvez programmer
au maximum 16384 éléments de contour.
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Utiliser une fraise avec une coupe au centre (DIN
844).
Le cylindre doit être fixé au centre du plateau
circulaire. Initialisez le point d'origine au centre du
plateau circulaire.
Lors de l'appel du cycle, l'axe de broche doit être
perpendiculaire à l'axe du plateau circulaire. Sinon,
la TNC délivre un message d'erreur. Si nécessaire,
commutez la cinématique.
Vous pouvez également exécuter ce cycle avec le
plan d’usinage incliné.
La distance d'approche doit être supérieure au rayon
d'outil.
Le temps d'usinage peut être plus long si le contour
est composé de nombreux éléments de contour non
tangentiels.
Si vous utilisez des paramètres locaux QL dans
un sous-programme de contour, vous devez aussi
les attribuer ou les calculer à l'intérieur du sousprogramme de contour.
206
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
8
CORPS D'UN CYLINDRE fraisage d'un ilot oblong (cycle 29, DIN/
ISO : G129, option de logiciel 1)
8.4
Paramètres du cycle
Profondeur de fraisage Q1 (en incrémental) :
distance entre le corps du cylindre et le fond
du contour. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Surépaisseur finition latérale Q3 (en incrémental) :
surépaisseur de finition de l'ilot oblong. La
surépaisseur de finition augmente la largeur de
l'ilot oblong du double de la valeur introduite. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q6 (en incrémental) : écart
entre la face frontale de l'outil et le pourtour du
cylindre. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Profondeur de passe Q10 (en incrémental) :
distance parcourue par l'outil en une passe. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance plongée en profondeur Q11 : avance
pour les déplacements dans l'axe de broche. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
63 CYCL DEF 29 CORPS CYLINDRE
OBLONG CONV.
Q1=-8
;PROFONDEUR DE
FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=+3
;PROFONDEUR DE
PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q12=350
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=0
;UNITÉ DE MESURE
Q20=12
;LARGEUR OBLONG
Avance fraisage Q12 : avance pour les
déplacements dans le plan d'usinage. Plage
d'introduction 0 à 99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Rayon du cylindre Q16 : rayon du cylindre
sur lequel doit être usiné le contour. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Unité de mesure ? Degré=0 MM/INCH=1 Q17 :
programmer dans le sous-programme les
coordonnées de l'axe rotatif en degré ou en mm
(inch)
Largeur oblong Q20 : largeur de l'ilot oblong
à réaliser. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
207
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.5
Exemples de programmation
8.5
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 27
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire.
Le point d'origine est situé au centre du
plateau circulaire
0 BEGIN PGM C27 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l'outil, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y0 R0 FMAX
Pré-positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN MBMAX
FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 27 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
Définir les paramètres d'usinage
8 L C+0 R0 FMAX M13 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel
du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour
13 L X+40 Y+20 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L X+50
15 RND R7.5
16 L Y+60
17 RND R7.5
18 L IX-20
19 RND R7.5
20 L Y+20
21 RND R7.5
208
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
8
Exemples de programmation
8.5
22 L X+50
23 LBL 0
24 END PGM C27 MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
209
8
Cycles d'usinage : corps d'un cylindre
8.5
Exemples de programmation
Exemple : corps d'un cylindre avec le cycle 28
Cylindre fixé au centre du plateau
circulaire
Machine équipée d'une tête B et d'une
table C
Le point d'origine est au centre du
plateau circulaire
Définition de la trajectoire du centre
outil dans le sous-programme de
contour
0 BEGIN PGM C28 MM
1 TOOL CALL 1 Z S2000
Appel de l’outil, axe d’outil Z, diamètre 7
2 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 L X+50 Y+0 R0 FMAX
Positionner l'outil au centre du plateau circulaire
4 PLANE SPATIAL SPA+0 SPB+90 SPC+0 TURN FMAX
Inclinaison
5 CYCL DEF 14.0 CONTOUR
Définir le sous-programme de contour
6 CYCL DEF 14.1 LABEL CONTOUR 1
7 CYCL DEF 28 CORPS DU CYLINDRE
Q1=-7
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q3=+0
;SURÉP. LATÉRALE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q10=-4
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=250
;AVANCE FRAISAGE
Q16=25
;RAYON
Q17=1
;UNITÉ DE MESURE
Q20=10
;LARGEUR DE RAINURE
Q21=0.02
;TOLÉRANCE
Définir les paramètres d'usinage
Reprise d'usinage active
8 L C+0 R0 FMAX M3 M99
Pré-positionner le plateau circulaire, marche broche, appel
du cycle
9 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
10 PLANE RESET TURN FMAX
Annuler l'inclinaison, annuler la fonction PLANE
11 M2
Fin du programme
12 LBL 1
Sous-programme de contour, définition de la trajectoire du
centre outil
13 L X+60 X+0 RL
Données dans l’axe rotatif en mm (Q17=1)
14 L Y-35
15 L X+40 Y-52.5
16 L Y-70
17 LBL 0
18 END PGM C28 MM
210
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles d'usinage :
poche de contour
avec formule de
contour
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule complexe de contour, vous pouvez
composer des contours complexes constitués de contours partiels
(poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours partiels
(données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci permet
de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels. Après
avoir lié entre eux les contours partiels par une formule de contour,
vous les sélectionnez et la TNC calcule ensuite le contour entier.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que
du nombre des descriptions de contour qui est au
maximum de 16384 éléments.
Pour les cycles SL avec formule de contour, un
programme structuré est nécessaire. Avec ces cycles,
les contours qui reviennent régulièrement peuvent être
mémorisés dans différents programmes. Au moyen de
la formule de contour, vous liez entre eux les contours
partiels pour obtenir un contour final et définissez s'il
s'agit d'une poche ou d'un îlot.
La fonction des cycles SL avec formule de contour
est répartie dans plusieurs secteurs de l'interface
utilisateur de la TNC et sert de base à d'autres
développements.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
...
5 SEL CONTOUR “MODEL“
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM CONTOUR MM
212
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
Caractéristiques des contours partiels
Par principe, la TNC considère tous les contours comme des
poches. Ne programmez pas de correction de rayon
La TNC ne tient pas compte des avances F et des fonctions
auxiliaires M
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si celles-ci sont
programmées à l'intérieur des contours partiels, elles agissent
également dans les sous-programmes suivants. Elles n'ont
toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du cycle
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche mais celles-ci seront ignorées
Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Si nécessaire, vous pouvez définir différentes profondeurs pour
les contours partiels
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à la
distance d'approche
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement de l’outil; les îlots sont contournés latéralement
Le rayon des „angles internes“ est programmable – l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale)
Lors de la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle
Lors de la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X)
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition
9.1
Schéma : calcul des contours partiels
avec formule de contour
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
1 DECLARE CONTOUR QC1 =
“CERCLE1“
2 DECLARE CONTOUR QC2 =
“CERCLEXY“ DEPTH15
3 DECLARE CONTOUR QC3 =
“TRIANGLE“ DEPTH10
4 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
DEPTH5
5 QC10 = ( QC1 | QC3 | QC4 ) \ QC2
6 END PGM MODÈLE MM
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
1 CC X+75 Y+50
2 LP PR+45 PA+0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
...
...
Les données d'usinage telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche sont à introduire dans le
cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
213
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Sélectionner le programme avec les définitions de
contour
La fonction SEL CONTOUR permet de sélectionner un programme
de définitions de contour dans lequel la TNC prélève les
descriptions de contour :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points
Appuyer sur la softkey SEL CONTOUR.
Introduire le nom entier du programme contenant
les définitions de contour, valider avec la touche
END.
Programmer la séquence SEL CONTOUR avant
les cycles SL. Le cycle 14 CONTOUR n'est plus
nécessaire si vous utilisez SEL CONTOUR.
Définir les descriptions de contour
Avec la fonction DECLARE CONTOUR, vous indiquez pour un
programme donné le chemin d'accès aux programmes dans
lesquels la TNC prélève les descriptions de contour. Pour cette
description de contour, vous pouvez définir également une
profondeur séparée (fonction FCL 2):
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey DECLARE CONTOUR.
Introduire le numéro de l'indicatif de contour QC,
valider avec la touche ENT.
Introduire le nom entier du programme en même
temps que la description de contour, valider avec
la touche END ou, le cas échéant :
Définir une profondeur séparée pour le contour
sélectionné
Grâce aux indicatifs de contour QC que vous avez
introduits, vous pouvez relier entre eux les différents
contours dans la formule de contour.
Si vous utiliser des contours avec profondeur
séparée, vous devez alors attribuer une profondeur à
tous les contours partiels (si nécessaire, indiquer la
profondeur 0).
214
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Introduire une formule complexe de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey FORMULE CONTOUR : la
TNC affiche les softkeys ci-après énumérées.
Fonctions d'association
Softkey
Coupé avec
p. ex. QC10 = QC1 & QC5
Réuni avec
p. ex. QC25 = QC7 | QC18
Réuni avec, mais sans intersection
p.ex. QC12 = QC5 ^ QC25
sans
p. ex. QC25 = QC1 \ QC2
Ouvrir la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Fermer la parenthèse
p. ex. QC12 = QC1 * (QC2 + QC3)
Définir un contour individuel
p. ex. QC12 = QC1
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
215
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Contours superposés
Par principe, la TNC considère un contour programmé comme
étant une poche. Grâce aux fonctions de formule de contour, vous
pouvez convertir un contour en îlot
Un nouveau contour peut être construit en superposant des poches
et des îlots. De cette manière, vous pouvez agrandir la surface
d'une poche par superposition d'une autre poche ou la réduire avec
un îlot.
Sous-programmes : poches superposées
Les exemples de programmation suivants
correspondent à des programmes avec description
de contour qui sont définis dans un programme avec
définition de contour. Le programme de définition
de contour doit lui-même être appelé dans le
programme principal avec la fonction SEL CONTOUR.
Les poches A et B sont superposées.
La TNC calcule les points d’intersection S1 et S2, il n'ont pas
besoin d'être programmés.
Les poches sont programmées comme des cercles entiers.
Programme de description de contour 1: Poche A
0 BEGIN PGM POCHE_A MM
1 L X+10 Y+50 R0
2 CC X+35 Y+50
3 C X+10 Y+50 DR4 END PGM POCHE_A MM
Programme de description de contour 2: Poche B
0 BEGIN PGM POCHE_B MM
1 L X+90 Y+50 R0
2 CC X+65 Y+50
3 C X+90 Y+50 DR4 END PGM POCHE_B MM
216
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Surface „d'addition“
Les deux surfaces partielles A et B, y compris leurs surfaces
communes, doivent être usinées :
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “réuni avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Surface „de soustraction“
La surface A doit être usinée sans la partie recouverte par B:
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, la surface B est soustraite de la
surface A avec la fonction sans.
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
217
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
Surface „d'intersection“
La surface commune de recouvrement de A et de B doit être
usinée. (Les surfaces sans recouvrement ne doivent pas être
usinées.)
Les surfaces A et B doivent être programmées sans correction
de rayon dans des programmes séparés.
Dans la formule de contour, les surfaces A et B sont prises en
compte avec la fonction “intersection avec“
Programme de définition de contour :
50 ...
51 ...
52 DECLARE CONTOUR QC1 = “POCHE_A.H“
53 DECLARE CONTOUR QC2 = “POCHE_B.H“
54 QC10 = QC1 | QC2
55 ...
56 ...
Usinage du contour avec les cycles SL
Le contour final défini est usiné avec les cycles SL 20
- 24 (voir "Résumé", Page 173).
218
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Exemple : Ebauche et finition de contours superposés
avec formule de contour
0 BEGIN PGM CONTOUR MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+2.5
Définition d'outil, fraise d'ébauche
4 TOOL DEF 2 L+0 R+3
Définition d'outil, fraise de finition
5 TOOL CALL 1 Z S2500
Appel d'outil, fraise d'ébauche
6 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
7 SEL CONTOUR “MODEL“
Définir le programme de définition du contour
8 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR
Définir les paramètres généraux pour l’usinage
Q1=-20
;PROFONDEUR DE FRAISAGE
Q2=1
;FACTEUR DE RECOUVREMENT
Q3=+0.5
;SURÉP. LATÉRALE
Q4=+0.5
;SURÉP. DE PROFONDEUR
Q5=+0
;COORD. SURFACE PIÈCE
Q6=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q7=+100
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q8=0.1
;RAYON D'ARRONDI
Q9=-1
;SENS DE ROTATION
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
219
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.1
Cycles SL avec formule complexe de contour
9 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=350
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q18=0
;OUTIL PRÉ-ÉVIDEMENT
Q19=150
;AVANCE PENDULAIRE
Q401=100
;FACTEUR D'AVANCE
Q404=0
;STRATÉGIE SEMI-FINITION
Définition du cycle d’évidement
10 CYCL CALL M3
Appel du cycle Evidement
11 TOOL CALL 2 Z S5000
Appel d'outil, fraise de finition
12 CYCL DEF 23 FINITION EN PROF.
Définition du cycle, Finition profondeur
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=200
;AVANCE ÉVIDEMENT
13 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition profondeur
14 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE
Définition du cycle, Finition latérale
Q9=+1
;SENS DE ROTATION
Q10=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q11=100
;AVANCE PLONGÉE PROF.
Q12=400
;AVANCE ÉVIDEMENT
Q14=+0
;SURÉP. LATÉRALE
15 CYCL CALL M3
Appel du cycle, Finition latérale
16 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
17 END PGM CONTOUR MM
Programme de définition de contour avec formule de contour:
0 BEGIN PGM MODÈLE MM
Programme de définition de contour
1 DECLARE CONTOUR QC1 = “CERCLE1“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CERCLE1“
2 FN 0: Q1 = +35
Affecter valeur pour paramètres utilisés dans PGM
“CERCLE31XY“
3 FN 0: Q2 = +50
4 FN 0: Q3 =+25
5 DECLARE CONTOUR QC2 = “CERCLE31XY“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CERCLE31XY“
6 DECLARE CONTOUR QC3 = “TRIANGLE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“TRIANGLE“
7 DECLARE CONTOUR QC4 = “CARRE“
Définition de l'indicatif de contour pour programme
“CARRE“
8 QC10 = ( QC 1 | QC 2 ) \ QC 3 \ QC 4
Formule de contour
9 END PGM MODÈLE MM
220
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.1
Programme de description de contour :
0 BEGIN PGM CERCLE1 MM
Programme de description de contour : Cercle à droite
1 CC X+65 Y+50
2 L PR+25 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE1 MM
0 BEGIN PGM CERCLE31XY MM
Programme de description de contour : Cercle à gauche
1 CC X+Q1 Y+Q2
2 LP PR+Q3 PA+0 R0
3 CP IPA+360 DR+
4 END PGM CERCLE31XY MM
0 BEGIN PGM TRIANGLE MM
Programme de description de contour : Triangle à droite
1 L X+73 Y+42 R0
2 L X+65 Y+58
3 L X+58 Y+42
4 L X+73
5 END PGM TRIANGLE MM
0 BEGIN PGM CARRÉ MM
Programme de description de contour : Carré à gauche
1 L X+27 Y+58 R0
2 L X+43
3 L Y+42
4 L X+27
5 L Y+58
6 END PGM CARRÉ MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
221
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour
Cycles SL avec formule complexe de
contour
Principes de base
Avec les cycles SL et la formule simple de contour, vous pouvez
composer aisément des contours constitués de max. 9 contours
partiels (poches ou îlots). Vous introduisez les différents contours
partiels (données de géométrie) dans des programmes séparés. Ceci
permet de réutiliser à volonté par la suite tous les contours partiels.
A partir des contours partiels sélectionnés, la TNC calcule le contour
final.
La mémoire d'un cycle SL (tous les programmes de
description de contour) est limitée à 128 contours. Le
nombre des éléments de contour possibles dépend
du type de contour (contour interne/externe) ainsi que
du nombre des descriptions de contour qui est au
maximum de 16384 éléments.
Schéma : usinage avec les cycles SL
et formule complexe de contour
0 BEGIN PGM DEFCONT MM
...
5 CONTOUR DEF P1= “POCH1.H“ I2
= “ILOT2.H“ DEPTH5 I3 “ILOT3.H“
DEPTH7.5
6 CYCL DEF 20 DONNÉES CONTOUR ...
8 CYCL DEF 22 ÉVIDEMENT ...
9 CYCL CALL
...
12CYCL DEF 23 FINITION EN PROF. ...
13 CYCL CALL
...
16 CYCL DEF 24 FINITION LATÉRALE ...
17 CYCL CALL
63 L Z+250 R0 FMAX M2
64 END PGM DEFCONT MM
222
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
9
Cycles SL avec formule complexe de contour
9.2
Caractéristiques des contours partiels
Ne programmez pas de correction de rayon.
La TNC ignore les avances F et fonctions auxiliaires M.
Les conversions de coordonnées sont autorisées. Si cellesci sont programmées à l'intérieur des contours partiels, elles
agissent également dans les sous-programmes suivants. Elles
n'ont toutefois pas besoin d'être désactivées après l'appel du
cycle.
Les sous-programmes peuvent aussi contenir des coordonnées
dans l'axe de broche, mais celles-ci sont ignorées.
Définissez le plan d'usinage dans la première séquence de
coordonnées du sous-programme.
Caractéristiques des cycles d'usinage
Avant chaque cycle, la TNC positionne l’outil automatiquement à
la distance d'approche.
A chaque niveau de profondeur, le fraisage est réalisé sans
dégagement d’outil, les îlots sont contournés latéralement.
Le rayon des "angles internes" est programmable ; l'outil ne
s'arrête pas, permettant ainsi d'éviter les traces d'arrêt d'outil
(ceci est également valable pour la trajectoire externe lors de
l'évidement et de la finition latérale).
Pour la finition latérale, la TNC aborde le contour en suivant une
trajectoire circulaire tangentielle.
Pour la finition en profondeur, la TNC déplace également l’outil
en suivant une trajectoire circulaire tangentielle à la pièce (p. ex.
axe de broche Z : trajectoire circulaire dans le plan Z/X).
La TNC usine le contour en continu, en avalant ou en opposition.
Les données d'usinage, telles que la profondeur de fraisage, les
surépaisseurs et la distance d'approche, sont à programmer dans
le cycle 20 DONNEES DU CONTOUR.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
223
9
Cycles d'usinage : poche de contour avec formule de contour
9.2
Cycles SL avec formule complexe de contour
Introduire une formule simple de contour
A l'aide des softkeys, vous pouvez lier entre eux différents contours
avec une formule mathématique :
Afficher la barre de softkeys avec les fonctions
spéciales.
Sélectionner le menu des fonctions d'usinage de
contours et de points.
Appuyer sur la softkey CONTOUR DEF : la TNC
ouvre le dialogue de saisie de la formule de
contour.
Introduire le nom du premier contour partiel. Le
premier contour partiel doit toujours correspondre
à la poche la plus profonde, valider avec la touche
ENT.
Définir par softkey si le contour suivant correspond
à une poche ou un îlot, valider avec la touche ENT.
Introduire le nom du second contour partiel,
valider avec la touche ENT.
En cas de besoin, introduire la profondeur du
second contour partiel, valider avec la touche ENT.
Poursuivez le dialogue tel que décrit
précédemment jusqu'à ce que vous ayez introduit
tous les contours partiels
La liste des contours partiels doit toujours débuter
par la poche la plus profonde!
Si le contour est défini en tant qu'îlot, la TNC
interprète la profondeur programmée comme étant
la hauteur de l'îlot. La valeur introduite sans signe se
réfère alors à la surface de la pièce !
Si la valeur 0 a été introduite pour la profondeur,
c'est la profondeur définie dans le cycle 20 qui est
valable pour les poches. Les îlots sont au niveau de la
surface de la pièce !
Usinage du contour avec les cycles SL
Le contour final défini est usiné avec les cycles SL 20
- 24 (voir "Résumé").
224
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
Cycles d'usinage :
usinage ligne à
ligne
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.1 Principes de base
10.1
Principes de base
Résumé
La TNC dispose de trois cycles destinés à l’usinage de surfaces
ayant les propriétés suivantes :
planes rectangulaires
planes inclinées
inclinées quelconques
gauches
Cycle
Softkey
Page
230 USINAGE LIGNE A LIGNE
pour des surfaces planes et
rectangulaires
227
231 SURFACE REGULIERE
pour des surfaces pentues, inclinées
ou gauches
229
232 FRAISAGE TRANSVERSAL
pour des surfaces planes
rectangulaires, avec indication de
surépaisseur et plusieurs passes
233
226
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230, option de 10.2
logiciel 19)
10.2
USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230,
DIN/ISO : G230, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne l'outil, en
avance rapide FMAX, dans le plan d’usinage jusqu'au point
initial 1 ; la TNC décale l'outil de la valeur du rayon d'outil vers la
gauche et vers le haut.
2 Selon FMAX, l'outil se rend alors dans l'axe de broche à
la distance d'approche ; ensuite, il va à la position initiale
programmée dans l'axe de broche, selon l'avance de plongée en
profondeur.
3 L'outil se déplace ensuite, suivant l'avance de fraisage
programmée, jusqu'au point final 2 ; la TNC calcule le point final
à partir du point initial et de la longueur programmés ainsi que
du rayon d'outil.
4 Selon l'avance de fraisage, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée et du
nombre de coupes.
5 L'outil repart ensuite dans le sens négatif du 1er axe.
6 L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface
programmée soit intégralement usinée.
7 Pour terminer, la TNC ramène l'outil à la distance d'approche
avec FMAX.
Attention lors de la programmation !
Partant de la position actuelle, la TNC positionne tout
d’abord l’outil dans le plan d’usinage, puis dans l’axe
de broche, au point initial.
Prépositionner l'outil de manière à éviter toute
collision avec la pièce ou avec les éléments de
serrage.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
227
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.2 USINAGE LIGNE A LIGNE (cycle 230, DIN/ISO : G230, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée
du point initial de la surface à usiner dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) : hauteur
dans l'axe de broche à laquelle sera effectué
l'usinage ligne-à-ligne. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe principal du plan
d'usinage, par rapport au point initial du 1er axe.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan
d'usinage, par rapport au point initial 2ème axe.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes
à exécuter par la TNC dans la largeur. Plage
d'introduction 0 à 99999
Avance plongée en profondeur Q206 : vitesse de
déplacement de l'outil lors de son positionnement à
la profondeur, en mm/min. Plage d'introduction 0 à
99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance transversale Q209 : vitesse de l’outil
lors de son déplacement à la ligne suivante, en
mm/min ; en cas de déplacement oblique dans
la matière, introduire Q209 inférieur à Q207 ; en
cas de déplacement oblique dans le vide, Q209
peut être supérieur à Q207. Plage d'introduction 0 à
99999,9999 ou FAUTO, FU, FZ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la profondeur
de fraisage, pour le positionnement de l'outil en
début et en fin de cycle. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
228
Séquences CN
71 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE
Q225=+10 ;POINT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;POINT INITIAL 2ÈME
AXE
Q227=+2.5 ;POINT INITIAL 3ÈME
AXE
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q240=25
;NOMBRE DE COUPES
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
Q209=200 ;AVANCE
TRANSVERSALE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
SURFACE REGULIERE 10.3
(cycle 231, DIN/ISO : G231, option de logiciel 19)
10.3
SURFACE REGULIERE
(cycle 231, DIN/ISO : G231, option de
logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
1 En partant de la position actuelle et en suivant une trajectoire
linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au point initial 1.
2 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée.
3 Partant de cette position, la TNC déplace l'outil, en avance
rapide FMAX, de la valeur du diamètre d'outil dans le sens
positif de l'axe de broche, puis le ramène au point initial 1.
4 Au point initial 1, la TNC ramène l'outil à la dernière valeur Z
abordée.
5 La TNC décale ensuite l'outil sur les trois axes, du point 1 en
direction du point 4 à la ligne suivante.
6 La TNC déplace ensuite l'outil jusqu'au point final de cette
ligne. La TNC calcule le point final en fonction du point 2 et d'un
décalage en direction du point 3.
7 L'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que la surface
programmée soit intégralement usinée.
8 Pour terminer, la TNC déplace l'outil de la valeur de son
diamètre, au-dessus du point programmé le plus élevé dans
l'axe de broche.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
229
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.3 SURFACE REGULIERE
(cycle 231, DIN/ISO : G231, option de logiciel 19)
Sens de coupe
Le point initial détermine la direction d'usinage. En effet, la TNC
exécute toujours l'usinage du point 1 au point 2. Toutes les
passes sont répétées du point 1 / 2 au point 3 / 4. Vous pouvez
programmer le point 1 à chaque coin de la surface à usiner.
Avec des fraises deux tailles, vous optimisez la qualité de surface
de la façon suivante :
Coupe en poussant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1
supérieure à celle du point 2) pour des surfaces de faible pente
Coupe en tirant (coordonnée dans l'axe de broche du point 1
inférieure à celle du point 2) pour des surfaces de forte pente
Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement
principal (du point 1 au point 2) dans le sens de la pente la plus
forte
Avec des fraises hémisphériques, vous pouvez optimiser la qualité
de surface de la façon suivante :
Pour les surfaces gauches, programmer le déplacement
principal (du point 1 au point 2) perpendiculairement au sens de
la pente la plus forte
Attention lors de la programmation !
En partant de la position actuelle et en suivant une
trajectoire linéaire 3D, la TNC positionne l'outil au
point initial 1. Prépositionner l'outil de manière
à éviter toute collision avec la pièce ou avec les
éléments de serrage.
La TNC déplace l’outil avec correction de rayon R0
entre les positions programmées.
Si nécessaire, utiliser une fraise avec une coupe au
centre (DIN 844) ou prépercer avec le cycle 21.
230
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
SURFACE REGULIERE 10.3
(cycle 231, DIN/ISO : G231, option de logiciel 19)
Paramètres du cycle
Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée
du point initial de la surface à usiner dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe de broche. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point 1er axe Q228 (en absolu) : coordonnée
du point final de la surface à usiner dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point 2ème axe Q229 (en absolu) :
coordonnée du point final de la surface à usiner
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
2ème point 3ème axe Q230 (en absolu) :
coordonnée du point final de la surface à usiner
dans l'axe de broche. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
3ème point 1er axe Q231 (en absolu) : coordonnée
du point 3 dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point 2ème axe Q232 (en absolu) :
coordonnée du point 3 dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
3ème point 3ème axe Q233 (en absolu) :
coordonnée du point 3 dans l'axe de broche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
4ème point 1er axe Q234 (en absolu) : coordonnée
du point 4 dans l'axe principal du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
4ème point 2ème axe Q235 (en absolu) :
coordonnée du point 4 dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
4ème point 3ème axe Q236 (en absolu) :
coordonnée du point 4 dans l'axe de broche. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nombre de coupes Q240 : nombre de lignes
sur lesquelles la TNC doit déplacer l'outil entre
les points 1 et 4 ou entre les points 2 et 3. Plage
d'introduction 0 à 99999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
72 CYCL DEF 231 SURF. RÉGULIÈRE
Q225=+0
;POINT INITIAL 1ER AXE
Q226=+5
;POINT INITIAL 2ÈME
AXE
Q227=-2
;POINT INITIAL 3ÈME
AXE
Q228=+100 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q229=+15 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q230=+5
;2ÈME POINT 3ÈME AXE
Q231=+15 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q232=+125 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q233=+25 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE
Q234=+15 ;4ÈME POINT 1ER AXE
Q235=+125 ;4ÈME POINT 2ÈME AXE
Q236=+25 ;4ÈME POINT 3ÈME AXE
Q240=40
;NOMBRE DE COUPES
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
231
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.3 SURFACE REGULIERE
(cycle 231, DIN/ISO : G231, option de logiciel 19)
Avance fraisage Q207 : vitesse de déplacement de
l'outil lors du fraisage, en mm/min. La TNC exécute
la première coupe avec la moitié de la valeur
programmée. Plage d'introduction 0 à 99999,999,
ou FAUTO, FU, FZ
232
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de 10.4
logiciel 19)
10.4
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232,
DIN/ISO : G232, option de logiciel 19)
Mode opératoire du cycle
Le cycle 232 permet d'exécuter l'usinage d'une surface plane en
plusieurs passes en tenant compte d'une surépaisseur de finition.
Pour cela, vous disposez de trois stratégies d'usinage :
Stratégie Q389=0 : usinage en méandres, passe latérale à
l'extérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=1 : usinage en méandres, passe latérale à
l'intérieur de la surface à usiner
Stratégie Q389=2 : usinage unidirectionnel, dégagement et
passe latérale en avance de positionnement
1 En partant de la position actuelle, la TNC positionne, selon
FMAX, l'outil au point initial 1 avec la logique de positionnement.
Si la position actuelle dans l'axe de broche est supérieure
au saut de bride, la TNC positionne d'abord l’outil dans le plan
d’usinage, puis dans l’axe de broche ; dans le cas contraire, elle
positionne l'outil d'abord au saut de bride et ensuite dans le plan
d’usinage. Le point initial dans le plan d'usinage est situé près
de la pièce ; il est décalé de la valeur du rayon d'outil et de la
distance d'approche latérale.
2 Pour terminer, l'outil se déplace dans l'axe de broche, selon
l'avance de positionnement, jusqu’à la première profondeur de
passe calculée par la TNC.
Stratégie Q389=0
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et
des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la
distance d'approche latérale.
4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du
rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal.
5 L'outil revient ensuite au point initial 1.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de
bride.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
233
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
Stratégie Q389=1
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'intérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et des
valeurs programmées pour le point initial et la longueur.
4 Selon l'avance de pré-positionnement, la TNC décale l'outil
transversalement jusqu'au point initial de la ligne suivante ; la
TNC calcule le décalage à partir de la largeur programmée, du
rayon d'outil et du facteur de recouvrement maximal.
5 L'outil revient ensuite au point initial 1. Le décalage à la ligne
suivante a lieu à nouveau à l'intérieur de la pièce.
6 Le processus est répété jusqu'à ce que la surface programmée
soit intégralement usinée. A la fin de la dernière trajectoire, la
passe est assurée à la profondeur d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de
bride.
Stratégie Q389=2
3 L'outil se déplace ensuite au point final 2 selon l'avance de
fraisage programmée. Le point final est situé à l'extérieur de
la surface. La TNC le calcule en fonction du rayon d'outil et
des valeurs programmées pour le point initial, la longueur et la
distance d'approche latérale.
4 La TNC déplace l'outil dans l'axe de broche, à la distance
d'approche au dessus de la profondeur de passe actuelle, puis
le ramène directement au point initial de la ligne suivante, selon
l'avance de pré-positionnement. La TNC calcule le décalage
en fonction de la largeur programmée, du rayon d'outil et du
facteur de recouvrement maximal.
5 Ensuite, l'outil se déplace à nouveau à la profondeur de passe
actuelle, puis en direction du point final 2.
6 Le processus d'usinage ligne à ligne est répété jusqu'à ce que
la surface programmée soit intégralement usinée. A la fin de
la dernière trajectoire, la passe est assurée à la profondeur
d'usinage suivante.
7 Pour minimiser les courses inutiles, la surface est ensuite
usinée dans l'ordre chronologique inverse.
8 Le processus est répété jusqu’à ce que toutes les passes
soient exécutées. Lors de la dernière passe, l'outil n'exécute
que l'usinage de la surépaisseur de finition, selon l'avance de
finition.
9 Pour terminer, la TNC ramène l'outil, selon FMAX, au saut de
bride.
234
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de 10.4
logiciel 19)
Attention lors de la programmation !
Introduire le saut de bride Q204 de manière à éviter
toute collision avec la pièce ou avec les éléments de
serrage.
Si la même valeur a été introduite pour le point initial
du 3ème axe Q227 et le point final du 3ème axe
Q386, la TNC n'exécute pas le cycle (profondeur = 0
programmé).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
235
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.4 FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de
logiciel 19)
Paramètres du cycle
Stratégie d'usinage (0/1/2) Q389 : définir le type
d'usinage :
0 : usinage en méandres, passe latérale en avance
de positionnement à l'extérieur de la surface à
usiner
1 : usinage en méandres, passe latérale en avance
de fraisage à l'intérieur de la surface à usiner
2 : usinage ligne à ligne, retrait et passe latérale en
avance de positionnement
Point initial 1er axe Q225 (en absolu) : coordonnée
du point initial de la surface à usiner dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Point initial 2ème axe Q226 (en absolu) :
coordonnée du point initial de la surface à usiner
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point initial 3ème axe Q227 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce par rapport
à laquelle les passes sont calculées. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Point final 3ème axe Q386 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de broche à laquelle doit être
exécuté l'usinage de la surface. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er côté Q218 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe principal du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction
de la première trajectoire de fraisage par rapport
au point initial du 1er axe. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème côté Q219 (en incrémental) : longueur de
la surface à usiner dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Le signe permet de définir la direction
de la première passe transversale par rapport au
point initial du 2ème axe. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Profondeur de passe max. Q202 (en incrémental) :
distance maximale parcourue par l'outil en une
passe. La TNC calcule la profondeur de passe réelle
en fonction de la différence entre le point final et
le point initial dans l'axe d'outil – en tenant compte
de la surépaisseur de finition – et ce, de manière à
ce que l'usinage soit exécuté avec des passes de
même valeur. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Facteur de recouvrement max. Q370 : passe
latérale maximale k. La TNC calcule la passe
latérale réelle en fonction du 2ème côté (Q219)
et du rayon d'outil de manière ce que l'usinage
soit toujours exécuté avec une passe latérale
constante. Si vous avez introduit un rayon R2
dans le tableau d'outils (rayon de plaquette, p. ex.,
236
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
10
FRAISAGE TRANSVERSAL (cycle 232, DIN/ISO : G232, option de 10.4
logiciel 19)
avec l'utilisation d'une fraise à surfacer), la TNC
diminue en conséquence la passe latérale. Plage
d'introduction 0,1 à 1,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Avance de finition Q385 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage de la dernière passe, en
mm/min. Plage d'introduction 0 à 99999,9999, ou
FAUTO, FU, FZ
Séquences CN
71 CYCL DEF 232 FRAISAGE
TRANSVERSAL
Q389=2
;STRATÉGIE
Q225=+10 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+12 ;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+2.5 ;PT INITIAL 3ÈME AXE
Q386=-3
;PT FINAL 3ÈME AXE
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse
de déplacement de l'outil pour accoster la position
initiale et passer à la ligne suivante, en mm/min ;
si l'outil évolue transversalement dans la matière
(Q389=1), son déplacement est assuré selon
l'avance de fraisage Q207. Plage d’introduction 0 à
99999,9999 ou FMAX, FAUTO
Q218=150 ;1ER CÔTÉ
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la position
initiale dans l'axe d'outil. Si vous fraisez en utilisant
la stratégie d'usinage Q389=2, la TNC se déplace à
la distance d'approche au dessus de la profondeur
pour aborder le point initial de la ligne suivante.
Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Distance d'approche latérale Q357 (en
incrémental) : distance latérale entre l'outil et la
pièce lorsque l'outil aborde la première profondeur
de passe et distance à laquelle l'outil effectue la
passe latérale dans le cas des stratégies d'usinage
Q389=0 et Q389=2. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Q207=500 ;AVANCE FRAISAGE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q219=75
;2ÈME CÔTÉ
Q202=2
;PROF. PASSE MAX.
Q369=0.5
;SURÉP. DE
PROFONDEUR
Q370=1
;RECOUVREMENT MAX.
Q385=800 ;AVANCE FINITION
Q253=2000 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q357=2
;DIST. APPR. LATÉRALE
Q204=2
;SAUT DE BRIDE
237
10
Cycles d'usinage : usinage ligne à ligne
10.5 Exemples de programmation
10.5
Exemples de programmation
Exemple : usinage ligne à ligne
0 BEGIN PGM C230 MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z+0
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100 Z+40
3 TOOL CALL 1 Z S3500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 230 LIGNE À LIGNE
Définition du cycle Usinage ligne à ligne
Q225=+0
;PT INITIAL 1ER AXE
Q226=+0
;PT INITIAL 2ÈME AXE
Q227=+35
;PT INITIAL 3ÈME AXE
Q218=100
;1ER CÔTÉ
Q219=100
;2ÈME CÔTÉ
Q240=25
;NOMBRE DE COUPES
Q206=250
;AVANCE PLONGÉE
Q207=400
;AVANCE FRAISAGE
Q209=150
;AVANCE TRANSVERSALE
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
6 L X+-25 Y+0 R0 FMAX M3
Prépositionnement à proximité du point initial
7 CYCL CALL
Appel du cycle
8 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
9 END PGM C230 MM
238
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
Cycles :
conversions de
coordonnées
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.1
Principes de base
11.1
Principes de base
Résumé
Grâce aux conversions de coordonnées, la TNC peut usiner un
contour déjà programmé à plusieurs endroits de la pièce en
modifiant sa position et ses dimensions. La TNC dispose des
cycles de conversion de coordonnées suivants :
Cycle
Softkey
Page
7 POINT ZERO
Décalage des contours directement
dans le programme ou à partir des
tableaux de points zéro
241
247 INITIALISATION DU POINT
D'ORIGINE
Initialiser le point d'origine pendant
l'exécution du programme
247
8 IMAGE MIROIR
Image miroir des contours
248
10 ROTATION
Rotation des contours dans le plan
d'usinage
250
11 FACTEUR ECHELLE
Réduction/agrandissement des
contours
252
26 FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE
A UN AXE
Réduction/agrandissement des
contours avec les facteurs échelles
spécifiques aux axes
253
19 PLAN D'USINAGE Exécution
d'opérations d'usinage avec
inclinaison du système de
coordonnées pour machines
équipées de têtes pivotantes et/ou
de plateaux circulaires
255
Activation des conversions de coordonnées
Début de l'activation : une conversion de coordonnées est active
dès qu'elle est définie – et n'a donc pas besoin d'être appelée. Elle
reste active jusqu'à ce qu'elle soit annulée ou redéfinie.
Annulation d'une conversion de coordonnées :
Redéfinir le cycle avec les valeurs par défaut, p. ex. facteur
échelle 1.0
Exécuter les fonctions auxiliaires M2, M30 ou la séquence END
PGM (dépend du paramètre machine clearMode)
Sélectionner un nouveau programme
240
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
Décalage du POINT ZERO
(cycle 7, DIN/ISO : G54)
11.2
11.2
Décalage du POINT ZERO
(cycle 7, DIN/ISO : G54)
Activation
Grâce au décalage du POINT ZERO, vous pouvez répéter des
opérations d'usinage à plusieurs endroits sur la pièce.
Après la définition du cycle décalage du POINT ZERO, toutes les
coordonnées introduites se réfèrent au nouveau point zéro. La
TNC affiche le décalage sur chaque axe dans l'affichage d'état
supplémentaire. Il est également possible de programmer des axes
rotatifs.
Annulation
Programmer un décalage de coordonnées X=0 ; Y=0 etc. en
redéfinissant le cycle
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Paramètres du cycle
Décalage : introduire les coordonnées du nouveau
point zéro ; les valeurs absolues se réfèrent au
point zéro pièce défini avec l'initialisation du point
d'origine ; les valeurs incrémentales se réfèrent
toujours au dernier point zéro actif – celui-ci peut
être déjà décalé. Plage d'introduction : max. 6 axes
CN, chacun de -99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
16 CYCL DEF 7.3 Z-5
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
241
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.3
11.3
Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO : G53)
Décalage du POINT ZERO avec les
tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO : G53)
Effet
Vous utilisez les tableaux de points zéro, par exemple
pour des opérations d'usinage répétitives à diverses positions
de la pièce ou
pour une utilisation fréquente du même décalage de point zéro.
A l’intérieur d’un même programme, vous pouvez programmer les
points zéro soit directement dans la définition du cycle, soit en les
appelant dans un tableau de points zéro.
Désactivation
Appeler dans le tableau de points zéro un décalage ayant pour
coordonnées X=0 ; Y=0 etc.
Appeler un décalage ayant pour coordonnées X=0; Y=0 etc.
directement avec la définition du cycle
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, les données suivantes
provenant du tableau de points zéro sont affichées :
Nom et chemin d'accès du tableau de points zéro actif
Numéro de point zéro actif
Commentaire de la colonne DOC du numéro de point zéro actif
242
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO : G53)
11.3
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Les points zéro dans le tableau de points zéro
se réfèrent toujours et exclusivement au point
d'origine actuel (preset).
Si vous utilisez des décalages de point zéro issus
des tableaux de points zéro, utilisez dans ce cas la
fonction SEL TABLE pour activer le tableau de points
zéro souhaité dans le programme CN.
Si vous travaillez sans SEL TABLE, vous devez alors
activer le tableau de points zéro souhaité avant
d'exécuter le test ou le déroulement du programme
(ceci est également valable pour le graphique de
programmation).
Pour le test du programme, sélectionner le
tableau souhaité en mode Test de programme
au moyen du gestionnaire de fichiers : le tableau
affiche l'état S.
Pour l'exécution du programme, sélectionner le
tableau souhaité dans un des modes Exécution
de programme au moyen du gestionnaire de
fichiers : le tableau affiche l'état M
Les valeurs de coordonnées des tableaux de points
zéro ne sont actives qu’en valeur absolue.
Vous ne pouvez insérer de nouvelles lignes qu'en fin
de tableau.
Si vous créez des tableaux de points zéro, le nom
des fichiers doit commencer par une lettre.
Paramètres du cycle
Décalage : introduire le numéro du point zéro du
tableau de points zéro ou un paramètre Q ; si vous
introduisez un paramètre Q, la TNC active le numéro
du point zéro figurant dans ce paramètre. Plage
d’introduction 0 à 9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
77 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
78 CYCL DEF 7.1 #5
243
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.3
Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO : G53)
Sélectionner le tableau de points zéro dans le
programme CN
La fonction SEL TABLE permet de sélectionner le tableau de pointszéro dans lequel la TNC prélève les points-zéro.
Sélectionner les fonctions pour appeler un
programme : appuyer sur la touche PGM CALL.
Appuyer sur la softkey TABLEAU PTS ZERO.
Introduire le chemin d'accès complet du tableau
de points zéro ou bien sélectionner le fichier avec
la softkey SELECTION ; valider avec la touche FIN.
Programmer la séquence SEL TABLE avant le cycle 7
Décalage du point zéro.
Un tableau de points zéro sélectionné avec SEL
TABLE reste actif jusqu'à ce que vous sélectionniez
un autre tableau de points zéro avec SEL TABLE ou
PGM MGT.
Editer un tableau de points zéro en mode
Mémorisation/édition de programme
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification
avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la
modification ne sera pas prise en compte, par
exemple lors de l'exécution d'un programme.
Le tableau de points zéro est sélectionné en mode Mémorisation/
édition de programme.
Appeler le gestionnaire de fichiers : appuyer sur la
touche PGM MGT.
Afficher les tableaux de points zéro : appuyer sur
les softkeys SELECT. TYPE et AFFICHE .D.
Sélectionner le tableau souhaité ou introduire un
nouveau nom de fichier
Editer le fichier. La barre de softkeys affiche pour
cela les fonctions suivantes :
244
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO : G53)
Fonction
11.3
Softkey
Sélectionner le début du tableau
Sélectionner la fin du tableau
Feuilleter vers le haut
Feuilleter vers le bas
Ajouter une ligne (uniquement en fin de tableau)
Effacer une ligne
Recherche
Curseur en début de ligne
Curseur en fin de ligne
Copier la valeur actuelle
Insérer la valeur copiée
Ajouter nombre de lignes possibles (points zéro)
en fin de tableau
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
245
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.3
Décalage du POINT ZERO avec les tableaux de points zéro
(cycle 7, DIN/ISO : G53)
Configurer le tableau de points zéro
Si vous ne voulez pas définir de tableau de points zéro pour un axe
donné, appuyez dans ce cas sur la touche DEL. La TNC supprime
alors la valeur numérique du champ correspondant.
Vous pouvez modifier le format des tableaux. Pour
cela, introduisez le code 555343 dans le menu MOD.
La TNC propose alors la softkey EDITER FORMAT
lorsqu'un tableau a été choisi. Lorsque vous
appuyez sur cette touche, la TNC ouvre une fenêtre
auxiliaire dans laquelle apparaissent les colonnes
du tableau sélectionné avec les caractéristiques
correspondantes. Les modifications ne sont valables
que pour le tableau ouvert.
Quitter le tableau de points zéro
Dans le gestionnaire de fichiers, afficher un autre type de fichier et
sélectionner le fichier souhaité.
Après avoir modifié une valeur dans un tableau de
points zéro, vous devez enregistrer la modification
avec la touche ENT. Si vous ne le faites pas, la TNC
ne prendra pas en compte la modification lors de
l'exécution d'un programme.
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état supplémentaire, la TNC affiche les valeurs
du décalage actif de point zéro.
246
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
INITIALISATION DU POINT DE REFERENCE (cycle 247, DIN/ISO :
G247)
11.4
11.4
INITIALISATION DU POINT DE
REFERENCE (cycle 247, DIN/ISO :
G247)
Effet
Avec le cycle INIT. POINT DE REF., vous pouvez activer comme
nouveau point d'origine une valeur Preset qui a été définie dans un
tableau Preset.
A l'issue d'une définition du cycle INIT. POINT DE REF., toutes les
coordonnées introduites ainsi que tous les décalages de point zéro
(absolus et incrémentaux) se réfèrent au nouveau Preset.
Affichage d'état
Dans l'affichage d'état, la TNC affiche le numéro Preset actif
derrière le symbole du point d'origine.
Attention avant de programmer!
Lorsque l'on active un point d'origine à partir du
tableau preset, la TNC annule le décalage de point
zéro, l'image miroir, la rotation, le facteur échelle et le
facteur échelle spécifique à un axe.
Si vous activez le numéro de Preset 0 (ligne 0),
activez dans ce cas le dernier point du point d'origine
que vous avez initialisé en mode manuel.
Le cycle 247 n'a pas d'effet en mode Test de
programme.
Paramètres du cycle
Numéro du point d'origine ? : indiquer le numéro
du point d'origine du tableau preset qui doit être
activé. Plage d’introduction 0 à 65535
Séquences CN
13 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=4
;NUMÉRO PT DE RÉF.
Affichages d'état
Dans l'affichage d'état, (INFOS AFF. POS.), la TNC affiche le
numéro preset actif derrière le dialogue Pt réf..
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
247
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.5
11.5
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
Effet
Dans le plan d’usinage, la TNC peut exécuter une opération
d’usinage inversée
L'image miroir est active dès qu'elle a été définie dans le
programme. Elle agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Les axes réfléchis actifs apparaissent dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Si vous n'exécutez l'image miroir que d'un seul axe, il y a
inversion du sens d'usinage. Ceci n'est pas valable pour les
cycles SL
Si vous exécutez l'image miroir de deux axes, le sens d'usinage
n'est pas modifié.
Le résultat de l'image miroir dépend de la position du point zéro :
Le point zéro se trouve sur le contour qui doit être inversé :
l'élément est directement inversé sur le point zéro.
Le point zéro est situé à l’extérieur du contour à être inversé :
l'élément est décalé en plus.
Désactivation
Reprogrammer le cycle IMAGE MIROIR en introduisant NO ENT.
248
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
IMAGE MIROIR (cycle 8, DIN/ISO : G28)
11.5
Attention lors de la programmation !
Si vous ne réalisez l'image miroir que sur un axe,
le sens d'usinage est modifié pour les cycles de
fraisage 200. Exception : cycle 208 avec lequel le
sens d'usinage d'origine défini dans le cycle est
conservé.
Paramètres du cycle
Axe réfléchi ? : introduire les axes qui doivent faire
l'objet d'une image miroir ; vous pouvez réfléchir
tous les axes – y compris les axes rotatifs – excepté
l'axe de broche et l'axe auxiliaire correspondant.
Vous pouvez programmer jusqu'à trois axes. Plage
d'introduction : max. 3 axes CN X, Y, Z, U, V, W, A,
B, C
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
79 CYCL DEF 8.0 IMAGE MIROIR
80 CYCL DEF 8.1 X Y Z
249
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.6
11.6
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
Effet
Dans un programme, la TNC peut activer une rotation du système
de coordonnées dans le plan d’usinage, autour du point zéro
courant.
La ROTATION est active dès qu'elle a été définie dans le
programme. Elle agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. L'angle de rotation actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Axes de référence (0°) pour l'angle de rotation :
Plan X/Y Axe X
Plan Y/Z Axe Y
Plan Z/X Axe Z
Désactivation
Reprogrammer le cycle ROTATION avec un angle de 0°.
250
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
ROTATION (cycle 10, DIN/ISO : G73)
11.6
Attention lors de la programmation !
La TNC annule une correction de rayon active si l’on
définit le cycle 10. Si nécessaire, reprogrammer la
correction de rayon.
Après avoir défini le cycle 10, déplacez les deux axes
afin d’activer la rotation.
Paramètres du cycle
Rotation : introduire l'angle de rotation en degrés
(°). Plage d'introduction -360,000° à +360,000° (en
absolu ou en incrémental)
Séquences CN
12 CALL LBL 1
13 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
14 CYCL DEF 7.1 X+60
15 CYCL DEF 7.2 Y+40
16 CYCL DEF 10.0 ROTATION
17 CYCL DEF 10.1 ROT+35
18 CALL LBL 1
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
251
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.7
11.7
FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO : G72)
FACTEUR ECHELLE (cycle 11, DIN/ISO :
G72)
Effet
Dans un programme, la TNC peut agrandir ou réduire certains
contours. Ainsi, par exemple, vous pouvez usiner en tenant compte
de facteurs de retrait ou d'agrandissement.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Le facteur échelle est actif
simultanément sur les trois axes de coordonnées
sur l’unité de mesure dans les cycles.
Condition requise
Avant de procéder à l'agrandissement ou à la réduction, il convient
de décaler le point zéro sur une arête ou un angle du contour.
Agrandissement : SCL supérieur à 1, jusqu'à 99,999 999
Réduction : SCL inférieur à 1, jusqu'à 0,000 001
Désactivation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1.
Paramètres du cycle
Facteur ? : introduire le facteur SCL (de l'angl. :
scaling) ; la TNC multiplie toutes les coordonnées
et tous les rayons par SCL (tel que décrit au
paragraphe "Effet"). Plage d’introduction 0,000000 à
99,999999
Séquences CN
11 CALL LBL 1
12 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
13 CYCL DEF 7.1 X+60
14 CYCL DEF 7.2 Y+40
15 CYCL DEF 11.0 FACTEUR ÉCHELLE
16 CYCL DEF 11.1 SCL 0.75
17 CALL LBL 1
252
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
11.8
11.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A
L'AXE (cycle 26)
Effet
Avec le cycle 26, vous pouvez définir des facteurs de réduction ou
d'agrandissement pour chaque axe.
Le FACTEUR ECHELLE est actif dès qu'il a été défini dans le
programme. Il agit également en mode Positionnement avec
introduction manuelle. Le facteur échelle actif apparaît dans
l'affichage d'état supplémentaire.
Désactivation
Reprogrammer le cycle FACTEUR ECHELLE avec le facteur 1 pour
l’axe concerné.
Attention lors de la programmation !
Vous ne devez ni agrandir, ni réduire les axes
définissant des trajectoires circulaires avec des
facteurs de valeurs différentes.
Pour chaque axe de coordonnée, vous pouvez
introduire un facteur échelle différent.
Les coordonnées d’un centre peuvent être
programmées pour tous les facteurs échelle.
Le contour est agrandi à partir du centre ou réduit
dans sa direction, et donc pas toujours – comme
avec le cycle 11 FACT. ECHELLE – à partir du point
zéro courant ou vers celui-ci.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
253
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.8
FACTEUR ECHELLE SPECIFIQUE A L'AXE (cycle 26)
Paramètres du cycle
Axe et facteur : par softkey, sélectionner l'axe/
les axes de coordonnées et introduire le(s)
facteur(s) d'agrandissement ou de réduction. Plage
d’introduction 0,000000 à 99,999999
Coordonnées du centre : centre de
l'agrandissement ou de la réduction spécifique
à l'axe. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Séquences CN
25 CALL LBL 1
26 CYCL DEF 26.0 FACT. ÉCH. SPÉCIF.
AXE
27 CYCL DEF 26.1 X 1.4 Y 0.6 CCX+15
CCY+20
28 CALL LBL 1
254
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
11.9
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO :
G80, option de logiciel 1)
Effet
Dans le cycle 19, vous définissez la position du plan d'usinage –
position de l'axe d'outil par rapport au système de coordonnées
machine – en introduisant les angles d'inclinaison. Vous pouvez
définir la position du plan d'usinage de deux manières :
Introduire directement la position des axes inclinés
Définir la position du plan d'usinage en introduisant jusqu'à trois
rotations (angles dans l'espace) du système de coordonnées
machine. Pour déterminer les angles dans l'espace, définir
une coupe perpendiculaire au plan d'usinage incliné, la valeur
à introduire est l'angle de cette coupe vu de l'axe d'inclinaison.
Deux angles dans l'espace suffisent pour définir clairement
toute position d'outil dans l'espace.
Remarquez que la position du système de
coordonnées incliné et donc des déplacements dans
le système incliné dépendent de la manière dont le
plan incliné est défini.
Si vous programmez la position du plan d'usinage avec les angles
dans l'espace, la TNC calcule automatiquement les positions
angulaires nécessaires des axes inclinés et les mémorise dans
les paramètres Q120 (axe A) à Q122 (axe C). Si deux solutions se
présentent, la TNC sélectionne la trajectoire la plus courte – en
partant de la position zéro des axes rotatifs.
L'ordre des rotations destinées au calcul de la position du plan
est définie : la TNC fait pivoter tout d'abord l'axe A, puis l'axe B et
enfin, l'axe C.
Le cycle 19 est actif dès sa définition dans le programme. Dès que
vous déplacez un axe dans le système incliné, la correction de cet
axe est activée. Si la correction doit agir sur tous les axes, vous
devez déplacer tous les axes.
Si vous avez mis sur Actif la fonction Exécution de programme
Inclinaison en mode Manuel, la valeur angulaire du cycle 19 PLAN
D'USINAGE introduite dans ce menu sera écrasée.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
255
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Attention lors de la programmation !
Les fonctions d'inclinaison du plan d'usinage
sont adaptées à la machine et à la TNC par le
constructeur. Sur certaines têtes pivotantes (tables
pivotantes), le constructeur de la machine définit si
les angles programmés dans le cycle doivent être
interprétés par la TNC comme coordonnées des axes
rotatifs ou comme composantes angulaires d'un plan
incliné.
Consultez le manuel de votre machine.
Dans la mesure où les valeurs d'axes rotatifs non
programmées sont toujours interprétées comme
valeurs non modifiées, définissez toujours les trois
angles dans l'espace, même si un ou plusieurs de
ces angles ont la valeur 0.
L’inclinaison du plan d’usinage est toujours exécutée
autour du point zéro courant.
Si vous utilisez le cycle 19 avec la fonction M120
active, la TNC annule automatiquement la correction
de rayon et la fonction M120.
Paramètres du cycle
Axe et angle de rotation ? : introduire l'axe rotatif
avec son angle de rotation ; programmer les
axes rotatifs A, B et C avec les softkeys. Plage
d’introduction -360,000 à 360,000
Si la TNC positionne automatiquement les axes rotatifs, vous devez
encore introduire les paramètres suivants :
Avance? F = : vitesse de déplacement de l'axe
rotatif lors du positionnement automatique. Plage
d’introduction 0 à 99999,999
Distance d'approche? (en incrémental) : la TNC
positionne la tête pivotante de manière à ce que
la position de l'outil, augmentée de la distance
de sécurité, ne soit pas modifiée par rapport à la
pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
256
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
11.9
Désactivation
Pour annuler les angles d'inclinaison, redéfinir le cycle PLAN
D'USINAGE et introduire 0° pour tous les axes rotatifs. Puis,
redéfinir le cycle PLAN D'USINAGE et valider la question de
dialogue avec la touche NO ENT. La fonction est ainsi désactivée.
Positionner les axes rotatifs
Le constructeur de la machine définit si le cycle 19
doit positionner automatiquement les axes rotatifs
ou bien si vous devez les positionner manuellement
dans le programme. Consultez le manuel de votre
machine.
Positionner les axes rotatifs manuellement
Si le cycle 19 ne positionne pas automatiquement les axes rotatifs,
vous devez les positionner séparément dans une séquence L
derrière la définition du cycle.
Si vous utilisez des angles d'axe, vous pouvez définir les valeurs
des axes directement dans la séquence L. Si vous travaillez avec
des angles dans l'espace, utilisez dans ce cas les paramètres Q120
(valeur d'axe A), Q121 (valeur d'axe B) et Q122 (valeur d'axe C)
définis par le cycle 19.
Pour le positionnement manuel, utilisez toujours les
positions d'axes enregistrées dans les paramètres
Q120 à Q122 !
N'utiliser pas des fonctions telles que M94 (réduction
de l'affichage angulaire) pour éviter les incohérences
entre les positions effectives et les positions
nominales des axes rotatifs dans le cas d'appels
multiples.
Exemple de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle dans l'espace pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0
14 L A+Q120 C+Q122 R0 F1000
Positionner les axes rotatifs en utilisant les valeurs calculées
par le cycle 19
15 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
16 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
257
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Positionner les axes rotatifs automatiquement
Si le cycle 19 positionne automatiquement les axes rotatifs :
La TNC ne positionne automatiquement que les axes asservis.
Dans la définition du cycle, vous devez introduire, en plus des
angles d'inclinaison, une distance d'approche et une avance
selon laquelle seront positionnés les axes inclinés.
N'utiliser que des outils préréglés (la longueur d'outil totale doit
être définie).
Pendant l'opération d'inclinaison, la position de la pointe de
l'outil reste pratiquement inchangée par rapport à la pièce.
La TNC exécute l'inclinaison avec la dernière avance
programmée. L'avance max. pouvant être atteinte dépend de la
complexité de la tête pivotante (table inclinée).
Exemple de séquences CN :
10 L Z+100 R0 FMAX
11 L X+25 Y+10 R0 FMAX
12 CYCL DEF 19.0 PLAN D'USINAGE
Définir l’angle pour le calcul de la correction
13 CYCL DEF 19.1 A+0 B+45 C+0 F5000 DIST50
Définir aussi l'avance et la distance
14 L Z+80 R0 FMAX
Activer la correction dans l’axe de broche
15 L X-8.5 Y-10 R0 FMAX
Activer la correction dans le plan d’usinage
Affichage de positions dans le système incliné
Les positions affichées (NOM et EFF) ainsi que l'affichage du
point zéro dans l'affichage d'état supplémentaire se réfèrent au
système de coordonnées incliné lorsque le cycle 19 a été activé.
Directement après la définition du cycle, la position affichée ne
coïncide donc plus forcément avec les coordonnées de la dernière
position programmée avant le cycle 19.
Surveillance de la zone d’usinage
Dans le système incliné, la TNC ne contrôle que les axes à
déplacer avec les fins de course. Eventuellement, la TNC délivre un
message d'erreur.
258
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
11.9
Positionnement dans le système incliné
Dans le système incliné, vous pouvez, avec la fonction auxiliaire
M130, accoster des positions qui se réfèrent au système de
coordonnées non incliné.
Même les positionnements qui comportent des séquences
linéaires se référant au système de coordonnées machine
(séquences avec M91 ou M92), peuvent être exécutés avec le plan
d'usinage incliné. Restrictions :
Le positionnement s'effectue sans correction de longueur
Le positionnement s'effectue sans correction de la géométrie
de la machine
La correction du rayon d'outil n'est pas autorisée
Combinaison avec d’autres cycles de conversion de
coordonnées
Si l'on désire combiner des cycles de conversion de coordonnées,
il convient de veiller à ce que l'inclinaison du plan d'usinage ait
toujours lieu autour du point zéro actif. Vous pouvez exécuter un
décalage du point zéro avant d'activer le cycle 19 : vous décalez
alors le „système de coordonnées machine“.
Si vous décalez le point zéro après avoir activé le cycle 19, vous
décalez alors le „système de coordonnées incliné“.
Important : en annulant les cycles, suivez l’ordre inverse de celui
que vous avez utilisé en les définissant :
1. Activer le décalage du point zéro
2. Activer l'inclinaison du plan d'usinage
3. Activer la rotation
...
Usinage de la pièce
...
1. Annuler la rotation
2. Annuler l'inclinaison du plan d'usinage
3. Annuler le décalage du point zéro
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
259
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.9
PLAN D'USINAGE (cycle 19, DIN/ISO : G80, option de logiciel 1)
Marche à suivre pour usiner avec le cycle 19 PLAN
D'USINAGE
1 Créer le programme
Définir l’outil (sauf si TOOL.T est actif), introduire la longueur
totale de l’outil
Appeler l’outil
Dégager l’axe de broche de manière à éviter toute collision
entre l'outil et la pièce (élément de serrage)
Si nécessaire, positionner le ou les axe(s) rotatif(s) avec une
séquence L à la valeur angulaire correspondante (dépend d'un
paramètre-machine)
Si nécessaire, activer le décalage du point zéro
Définir le cycle 19 PLAN D’USINAGE ; introduire les valeurs
angulaires des axes rotatifs
Déplacer tous les axes principaux (X, Y, Z) pour activer la
correction
Programmer l'usinage comme s'il devait être exécuté dans le
plan non-incliné
Si nécessaire, définir le cycle 19 PLAN D'USINAGE avec
d'autres angles pour exécuter l'usinage suivant à une autre
position d'axe. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'annuler le
cycle 19 ; vous pouvez définir directement les nouveaux angles
Annuler le cycle 19 PLAN D’USINAGE : introduire 0° pour tous
les axes rotatifs
Désactiver la fonction PLAN D'USINAGE : redéfinir le cycle 19 et
répondre par NO ENT à la question de dialogue
Si nécessaire, annuler le décalage du point zéro
Si nécessaire, positionner les axes rotatifs à la position 0°
2 Fixer la pièce
3 Initialisation du point d'origine
Manuelle par effleurement
Commandée avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 2)
Automatique avec un palpeur 3D de HEIDENHAIN (voir. Manuel
d'utilisation Cycles palpeurs, chap. 3)
4 Lancer le programme d'usinage en mode Exécution de
programme en continu
5 Mode Manuel
Mettre sur INACTIF la fonction Plan d'usinage à l'aide de la softkey
3D ROT. Pour tous les axes rotatifs, introduire la valeur angulaire 0°
dans le menu.
260
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
11
Exemples de programmation 11.10
11.10
Exemples de programmation
Exemple : cycles de conversion de coordonnées
Déroulement du programme
Conversions de coordonnées dans le programme
principal
Usinage dans le sous-programme
0 BEGIN PGM CONVER MM
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
Définition de la pièce brute
2 BLK FORM 0.2 X+130 Y+130 Z+0
3 TOOL CALL 1 Z S4500
Appel de l'outil
4 L Z+250 R0 FMAX
Dégager l'outil
5 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
Décalage de l’outil au centre
6 CYCL DEF 7.1 X+65
7 CYCL DEF 7.2 Y+65
8 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
9 LBL 10
Définir un label pour la répétition de parties de programme
10 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Rotation de 45° (en incrémental)
11 CYCL DEF 10.1 IROT+45
12 CALL LBL 1
Appeler l'opération de fraisage
13 CALL LBL 10 REP 6/6
Saut en arrière au LBL 10 ; six fois au total
14 CYCL DEF 10.0 ROTATION
Désactiver la rotation
15 CYCL DEF 10.1 ROT+0
16 CYCL DEF 7.0 POINT ZÉRO
Annuler le décalage du point zéro
17 CYCL DEF 7.1 X+0
18 CYCL DEF 7.2 Y+0
19 L Z+250 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
20 LBL 1
Sous-programme 1
21 L X+0 Y+0 R0 FMAX
Définition de l'opération de fraisage
22 L Z+2 R0 FMAX M3
23 L Z-5 R0 F200
24 L X+30 RL
25 L IY+10
26 RND R5
27 L IX+20
28 L IX+10 IY-10
29 RND R5
30 L IX-10 IY-10
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
261
11
Cycles : conversions de coordonnées
11.10 Exemples de programmation
31 L IX-20
32 L IY+10
33 L X+0 Y+0 R0 F5000
34 L Z+20 R0 FMAX
35 LBL 0
36 END PGM CONVER MM
262
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
12
Cycles : fonctions
spéciales
12
Cycles : fonctions spéciales
12.1 Principes de base
12.1
Principes de base
Résumé
La TNC propose cinq cycles destinés aux applications spéciales
suivantes :
Cycle
Softkey
Page
9 TEMPORISATION
265
12 APPEL DE PROGRAMME
266
13 ORIENTATION BROCHE
268
32 TOLERANCE
269
225 GRAVAGE de texte
272
264
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
12
TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO : G04) 12.2
12.2
TEMPORISATION (cycle 9, DIN/ISO :
G04)
Fonction
L'exécution du programme est suspendue pendant la durée de la
TEMPORISATION. Une temporisation peut aussi servir, par exemple,
à briser les copeaux.
Le cycle est actif dès qu'il a été défini dans le programme. La
temporisation n'influe donc pas sur les fonctions modales, comme p.
ex. , la rotation broche.
Séquences CN
89 CYCL DEF 9.0 TEMPORISATION
90 CYCL DEF 9.1 TEMPO. 1.5
Paramètres du cycle
Temporisation en secondes : introduire la
temporisation en secondes. Plage d'introduction 0
à 3 600 s (1 heure) par pas de 0,001 s
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
265
12
Cycles : fonctions spéciales
12.3 APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39)
12.3
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12,
DIN/ISO : G39)
Fonction du cycle
N'importe quel programme d'usinage, comme p. ex.des opérations
de perçage ou des modules géométriques, peut être transformé en
cycle d'usinage. Vous appelez ensuite ce programme comme un
cycle.
Attention lors de la programmation !
Le programme appelé doit être mémorisé sur le
disque dur de la TNC.
Si vous n’introduisez que le nom, le programme
défini comme cycle doit être dans le même
répertoire que celui du programme qui appelle.
Si le programme défini comme cycle n’est pas dans
le même répertoire que celui du programme qui
appelle, vous devez introduire en entier le chemin
d'accès, p. ex. TNC:\CLAIR35\FK1\50.H.
Si vous désirez utiliser comme cycle un programme
en DIN/ISO, vous devez alors introduire l'extension
du fichier .I derrière le nom du programme.
Lors d'un appel de programme avec le cycle 12,
les paramètres Q agissent systématiquement de
manière globale. Remarque : les modifications
des paramètres Q dans le programme appelé
se répercute éventuellement sur le programme
appelant.
266
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
12
APPEL DE PROGRAMME (cycle 12, DIN/ISO : G39) 12.3
Paramètres du cycle
Nom du programme : introduire le nom du
programme à appeler, si nécessaire avec le chemin
d'accès, ou
en activant le dialogue de sélection du fichier avec la
softkey SELECTION et sélectionner le programme à
appeler.
Définir le programme 50 comme un
cycle, et l'appeler avec M99
55 CYCL DEF 12.0 PGM CALL
56 CYCL DEF 12.1 PGM TNC:
\CLAIR35\FK1\50.H
57 L X+20 Y+50 FMAX M99
Vous appelez le programme avec
CYCL CALL (séquence séparée) ou
M99 (séquentiel) ou
M89 (est exécuté à chaque séquence de positionnement)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
267
12
Cycles : fonctions spéciales
12.4 ORIENTATION BROCHE
(cycle 13, DIN/ISO : G36)
12.4
ORIENTATION BROCHE
(cycle 13, DIN/ISO : G36)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par le
constructeur de la machine.
La TNC doit pouvoir piloter la broche principale d’une machine-outil et
de l’orienter à une position angulaire donnée.
L'orientation broche est nécessaire, p. ex.
pour la position angulaire correcte de l'outil dans le changeur
d'outils
pour positionner la fenêtre émettrice-réceptrice des palpeurs 3D
avec transmission infrarouge
La position angulaire définie dans le cycle est commandée par la TNC
avec la fonction M19 ou M20 (dépend de la machine).
Si vous programmez M19 ou M20 sans avoir défini préalablement le
cycle 13, la TNC positionne la broche principale à une valeur angulaire
définie par le constructeur de la machine (voir manuel de la machine).
Séquences CN
93 CYCL DEF 13.0 ORIENTATION
94 CYCL DEF 13.1 ANGLE 180
Attention lors de la programmation!
Dans les cycles d'usinage 202, 204 et 209, le
cycle 13 est utilisé de manière interne. Dans votre
programme CN, notez qu'il faudra éventuellement
reprogrammer le cycle 13 après l'un des cycles
d'usinage indiqués ci-dessus.
Paramètres du cycle
Angle d'orientation : introduire l'angle par rapport
à l'axe de référence angulaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction : 0,0000° à 360,0000°
268
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
12
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) 12.5
12.5
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Fonction du cycle
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine.
Avec les données du cycle 32, vous pouvez agir sur le résultat de
l’usinage UGV au niveau de la précision, de la qualité de surface
et de la vitesse, à condition toutefois que la TNC soit adaptée aux
caractéristiques spécifiques de la machine.
La TNC lisse automatiquement le contour compris entre deux
éléments quelconques (non corrigés ou corrigés). L'outil se déplace
ainsi en continu sur la surface de la pièce tout en épargnant la
mécanique de la machine. La tolérance définie dans le cycle agit
également sur les trajectoires circulaires.
Si nécessaire, la TNC réduit automatiquement l'avance
programmée de telle sorte que le programme soit toujours exécuté
„sans à-coups“ par la TNC à la vitesse la plus élevée possible.
Même si la TNC se déplace à vitesse non réduite, la tolérance
que vous avez définie est systématiquement garantie. Plus la
tolérance que vous définissez est grande et plus la TNC sera en
mesure de se déplacer rapidement.
Le lissage du contour engendre un écart. La valeur de cet écart
de contour (tolérance) est définie par le constructeur de votre
machine dans un paramètre-machine. Le cycle 32 permet de
modifier la tolérance par défaut et de sélectionner diverses
configurations de filtre, à condition toutefois que le constructeur de
votre machine exploite ces possibilités de configuration.
Influences lors de la définition géométrique dans le
système de FAO
Lors de la création externe du programme sur un système de FAO,
le paramétrage de l'erreur cordale est déterminant. Avec l'erreur
cordale, on définit l'écart max. autorisé d'un segment de droite
par rapport à la surface de la pièce. Si l’erreur cordale est égale
ou inférieure à la tolérance T introduite dans le cycle 32, la TNC
peut alors lisser les points du contour, à condition toutefois de ne
pas limiter l'avance programmée par une configuration-machine
spéciale.
Vous obtenez un lissage optimal du contour en introduisant la
tolérance dans le cycle 32 de manière à ce qu’elle soit comprise
entre 1,1 et 2 fois la valeur de l'erreur cordale du système de FAO.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
269
12
Cycles : fonctions spéciales
12.5 TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62)
Attention lors de la programmation !
Avec de très faibles valeurs de tolérance, la machine
ne peut plus usiner le contour sans à-coups. Les „àcoups“ ne sont pas dus à un manque de puissance
de calcul de la TNC mais au fait qu'elle accoste les
transitions de contour avec précision. Pour cela, elle
doit réduire éventuellement la vitesse de manière
drastique.
Le cycle 32 est DEF-actif, c'est-à-dire qu'il est actif
dès sa définition dans le programme.
La TNC annule le cycle 32 lorsque
vous redéfinissez le cycle 32 et validez la question
de dialogue Tolérance avec NO ENT,
vous sélectionnez un nouveau programme avec la
touche PGM MGT.
Après avoir annulé le cycle 32, la TNC active à
nouveau la tolérance configurée dans le paramètremachine.
La valeur de tolérance T introduite est interprétée par
la TNC en millimètres dans un programme MM, et
en pouces dans un programme Inch.
Si vous importez un programme avec le cycle 32, où
ne figure que la tolérance T en tant que paramètre
de cycle, la TNC écrit la valeur 0 dans les deux
paramètres restants.
En règle générale, lorsqu'on augmente la tolérance,
le diamètre du cercle diminue pour les trajectoires
circulaires. Si le filtre HSC est activé sur votre
machine (poser éventuellement la question au
constructeur de la machine), le cercle peut être
encore plus grand.
Lorsque le cycle 32 est actif, la TNC indique dans
l'affichage d'état (onglet CYC) les paramètres définis
du cycle 32.
270
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
12
TOLERANCE (cycle 32, DIN/ISO : G62) 12.5
Paramètres du cycle
Tolérance T : écart de contour admissible en
mm (ou en pouces pour programmes inch). Plage
d'introduction 0 à 99999,9999
MODE HSC, finition=0, ébauche=1 : activer le filtre
Valeur d'introduction 0 : fraiser avec une grande
précision de contour. La TNC utilise des
réglages de filtre de finition définis en interne
Valeur d'introduction 1 : fraiser à grande vitesse
d'avance. La TNC utilise des réglages de filtre
d'ébauche définis en interne
Tolérance pour axes rotatifs TA : écart de position
admissible pour les axes rotatifs, en degrés,
avec M128 active (FONCTION TCPM). Lors de
déplacements sur plusieurs axes, la TNC réduit
toujours l'avance de contournage de manière à
ce que l'axe le plus lent se déplace à l'avance
maximale. En règle générale, les axes rotatifs
sont bien plus lents que les axes linéaires. En
introduisant une grande tolérance (par ex. 10°),
vous pouvez diminuer considérablement le temps
d'usinage sur plusieurs axes car la TNC n'est
pas toujours obligée de déplacer l'axe rotatif à
la position nominale donnée. Le contour n'est
pas endommagé avec une tolérance des axes
rotatifs. Seule la position de l'axe rotatif par
rapport à la surface de la pièce est modifiée. Plage
d'introduction 0 à 179,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
95 CYCL DEF 32.0 TOLÉRANCE
96 CYCL DEF 32.1 T0.05
97 CYCL DEF 32.2 MODE HSC:1TA5
271
12
Cycles : fonctions spéciales
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
12.6
GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Mode opératoire du cycle
Ce cycle permet de graver des textes sur une face plane de la
pièce. Les textes peuvent être gravés sur une droite ou un arc de
cercle.
1 La TNC positionne l'outil dans le plan d'usinage, au point initial
du premier caractère.
2 L'outil plonge verticalement à la profondeur à graver et fraise
le premier caractère. La TNC dégage l'outil à la distance
d'approche entre les caractères. En fin de caractère, l'outil se
trouve à la distance d'approche, au dessus de la surface.
3 Ce processus est répété pour tous les caractères à graver.
4 Pour finir, la TNC positionne l'outil au saut de bride.
Attention lors de la programmation !
Le signe du paramètre de cycle Profondeur
détermine le sens de l’usinage. Si vous programmez
Profondeur = 0, la TNC n'exécute pas le cycle.
Si vous gravez un texte sur une droite (Q516=0), la
position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le
point initial du premier caractère.
Si vous gravez un texte sur un cercle (Q516=1), la
position de l'outil lors de l'appel du cycle définit le
centre du cercle.
Le texte à graver peut être défini au moyen d'une
variable string (QS).
272
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
12
GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225) 12.6
Paramètres du cycle
Texte à graver QS500 : Texte à graver entre
guillemets Affectation d'une variable string avec la
touche Q du pavé numérique, la touche Q du clavier
ASCII correspond à une saisie normale de texte.
Caractères autorisés :voir "Graver des variables du
système"
Hauteur caract. Q513 (en absolu) : hauteur des
caractères à graver en mm. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Facteur écart Q514 : la police utilisée correspond à
une police proportionnelle. Chaque caractère a donc
sa propre largeur que la TNC grave en fonction de la
définition de Q154=0. Avec une définition de Q514
différent de 0, la TNC applique un facteur d'échelle
sur l'écart entre les caractères. Plage d'introduction
0 à 9,9999
Police Q515 : pour l'instant sans fonction
Texte sur une droite/un cercle (0/1) Q516
Graver un texte le long d'une droite : introduire 0.
Graver un texte sur un arc de cercle : introduire 1.
Position angulaire Q374 : angle au centre,
si le texte doit être écrit sur un cercle. Plage
d'introduction -360,0000° à 360,0000°
Rayon du cercle Q517 (absolu) : rayon de l'arc de
cercle en mm, sur lequel le texte doit être gravé.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Avance de fraisage Q207 : vitesse de déplacement
de l'outil lors du fraisage, en mm/min. Plage
d’introduction 0 à 99999,999 ou FAUTO, FU, FZ
Profondeur Q201 (en incrémental) : distance entre
la surface de la pièce et le fond de la gravure
Avance de plongée en profondeur Q206 : vitesse
de l'outil lors de son positionnement à la profondeur,
en mm/min. Plage d’introduction 0 à 99999,999 ou
FAUTO, FU
Distance d'approche Q200 (en incrémental) :
distance entre la pointe de l'outil et la surface de
la pièce. Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou
PREDEF
Séquences CN
62 CYCL DEF 225 GRAVAGE
Qs500=“A“ ;TEXTE À GRAVER
Q513=10
;HAUTEUR CARACTÈRE
Q514=0
;FACTEUR ÉCART
Q515=0
;POLICE
Q515=0
;DISPOSITION TEXTE
Q374=0
;POSITION ANGULAIRE
Q517=0
;RAYON CERCLE
Q207=750 ;AVANCE FRAISAGE
Q201=-0.5 ;PROFONDEUR
Q206=150 ;AVANCE PLONGÉE
PROF.
Q200=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Q203=+20 ;COORD. SURFACE
PIÈCE
Q204=50
;SAUT DE BRIDE
Coord. surface pièce Q203 (en absolu) :
coordonnée de la surface de la pièce. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Saut de bride Q204 (en incrémental) : coordonnée
dans l'axe de broche excluant toute collision entre
l'outil et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
273
12
Cycles : fonctions spéciales
12.6 GRAVAGE (cycle 225, DIN/ISO : G225)
Caractères autorisés
Outre les minuscules, majuscules et chiffres, les caractères
spéciaux suivants sont possibles :
!#$%&‘()*+,-./:;<=>?@[\]_
Les caractères spéciaux % et \ sont utilisés par la
TNC pour des fonctions spéciales. Si vous souhaitez
graver ces caractères, vous devez les introduire en
double dans le texte à graver, p. ex. : %%.
Caractères non imprimables
En plus du texte, il est également possible de définir des
caractères non imprimables à des fins de formatage. Les
caractères non imprimables sont à indiquer avec le caractère
spécial \.
Il existe les possibilités suivantes :
\n : saut de ligne
\t : tabulation horizontale (la largeur de tabulation correspond à 8
caractères)
\v : tabulation verticale (la largeur de tabulation correspond à
une ligne)
Graver des variables du système
En plus des caractères classiques, il est possible de graver le
contenu de certaines variables du système. Les variables du
système sont à indiquer avec le caractère spécial %.
Il est possible de graver la date actuelle. Introduisez pour cela
%time<x>. <x> définit le format de la date dont la signification
est identique à la fonction SYSSTR ID332 (voir manuel d'utilisation
Dialogue Texte clair, chapitre programmation des paramètres Q,
paragraphe Copier les données du système dans un paramètre
string).
Notez que lors de l'introduction du format de la date
1 à 9, un zéro de tête doit être ajouté, p. ex. time08.
274
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
13
Travail avec les
cycles palpeurs
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
13.1
Généralités sur les cycles palpeurs
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de la
machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine.
Mode opératoire
Lorsque la TNC exécute un cycle palpeur, le palpeur 3D se déplace
parallèlement à l'axe en direction de la pièce (y compris avec
une rotation de base activée et un plan d'usinage incliné). Le
constructeur de la machine définit l'avance de palpage dans
un paramètre-machine (voir „Avant de travailler avec les cycles
palpeurs“ plus loin dans ce chapitre).
Lorsque la tige de palpage touche la pièce,
le palpeur 3D transmet un signal à la TNC qui mémorise les
coordonnées de la position de palpage
le palpeur 3D s'arrête et
retourne en avance rapide à la position de départ de la
procédure de palpage
Si la tige de palpage n'est pas déviée sur la course définie, la
TNC délivre un message d'erreur (course : DIST dans le tableau
palpeurs).
Tenir compte de la rotation de base en mode Manuel
Lors de la procédure de palpage, la TNC tient compte d'une
rotation de base active et déplace le palpeur obliquement vers la
pièce.
Cycles palpeurs en modes Manuel et Manivelle
électronique
En mode Manuel et Manivelle électronique, la TNC dispose de
cycles palpeurs vous permettant :
d'étalonner le palpeur
Compensation du désalignement de la pièce
Initialisation des points d'origine
276
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
13
Généralités sur les cycles palpeurs 13.1
Cycles palpeurs dans le mode automatique
Outre les cycles palpeurs que vous utilisez en modes Manuel
et manivelle électronique, la TNC dispose de nombreux cycles
correspondant aux différentes applications en mode automatique :
Etalonnage du palpeur à commutation
Compensation du désalignement de la pièce
Initialiser les points de référence
Contrôle automatique de la pièce
Etalonnage d'outils automatique
Vous programmez les cycles palpeurs en mode Mémorisation/édition
de programme à l'aide de la touche TOUCH PROBE. Vous utilisez
les cycles palpeurs à partir du numéro 400 comme les nouveaux
cycles d'usinage, paramètres Q comme paramètres de transfert.
Les paramètres que la TNC utilise dans différents cycles et qui ont
les mêmes fonctions portent toujours les mêmes numéros : ainsi,
p. ex. Q260 correspond toujours à la distance de sécurité, Q261 à la
hauteur de mesure, etc..
Pour simplifier la programmation, la TNC affiche un écran d'aide
pendant la définition du cycle. L'écran d'aide affiche le paramètre que
vous devez introduire (voir fig. de droite).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
277
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.1 Généralités sur les cycles palpeurs
Définition du cycle palpeur en mode Mémorisation/édition
Le menu de softkeys affiche – par groupes – toutes
les fonctions de palpage disponibles
Sélectionner le groupe de cycles de palpage, p. ex.
Initialiser le point de référence Les cycles destinés à
l'étalonnage automatique d'outil ne sont disponibles
que si votre machine a été préparée pour ces
fonctions
Sélectionner le cycle, p. ex. Initialisation du point
de référence au centre de la poche. La TNC
ouvre un dialogue et réclame toutes les données
d’introduction requises ; en même temps, la
TNC affiche dans la moitié droite de l'écran un
graphique dans lequel le paramètre à introduire est
en surbrillance
Introduisez tous les paramètres réclamés par la TNC
et validez chaque introduction avec la touche ENT
La TNC ferme le dialogue lorsque vous avez
introduit toutes les données requises
Groupe de cycles de mesure
Softkey
Page
Cycles pour déterminer
automatiquement et compenser le
désalignement d'une pièce
286
Cycles d'initialisation automatique du
point de référence
308
Cycles de contrôle automatique de la
pièce
366
Cycles spéciaux
410
Cycles d'étalonnage automatique
d'outils (activés par le constructeur de
la machine)
456
278
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ER COO.DANS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Q333=+0
;POINT DE REFERENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
13
Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2
13.2
Avant de travailler avec les cycles
palpeurs!
Pour couvrir le plus grand nombre possible de types d'opérations
de mesure, vous pouvez configurer par paramètres-machine le
comportement de base de tous les cycles palpeurs :
Course maximale jusqu'au point de palpage : DIST
dans le tableau des palpeurs
Si la tige de palpage n'est pas déviée dans la course définie dans
DIST, la TNC délivre un message d'erreur.
Distance d'approche jusqu’au point de palpage:
SET_UP dans le tableau palpeurs
Dans SET_UP, vous définissez la distance de pré-positionnement
du palpeur par rapport au point de palpage défini – ou calculé
par le cycle. Plus la valeur que vous introduisez est faible, plus
vous devez définir les positions de palpage avec précision. Dans
de nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une autre
distance d'approche qui agit en plus de SET_UP.
Orienter le palpeur infrarouge dans le sens de palpage
programmé : TRACK dans le tableau palpeurs
Pour optimiser la précision de la mesure, la configuration TRACK
= ON permet, avant chaque opération de palpage, d'orienter un
palpeur infrarouge dans le sens programmé pour le palpage. De
cette manière, la tige de palpage est toujours déviée dans la même
direction.
Si vous modifiez TRACK = ON, vous devez alors
réétalonner le palpeur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
279
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Palpeur à commutation, avance de palpage : F dans le
tableau des palpeurs
Dans F, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit palper la
pièce.
Palpeur à commutation, avance pour déplacements de
positionnement : FMAX
Dans FMAX, vous définissez l'avance avec laquelle la TNC doit
pré-positionner le palpeur ou le positionner entre des points de
mesure.
Palpeur à commutation, avance rapide pour
déplacements de positionnement : F_PREPOS dans le
tableau palpeurs
Dans F_PREPOS, vous définissez si la TNC doit positionner le
palpeur avec l'avance définie dans FMAX ou bien l'avance rapide de
la machine.
Valeur d'introduction = FMAX_PROBE : positionnement avec
l'avance définie dans FMAX
Valeur d'introduction = FMAX_MACHINE : prépositionnement
avec l'avance rapide de la machine
280
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
13
Avant de travailler avec les cycles palpeurs! 13.2
Mesure multiple
Pour optimiser la sécurité de la mesure, la TNC peut exécuter
successivement trois fois la même opération de palpage.
Définissez le nombre de mesures dans le paramètre-machine
ProbeSettings > Configuration du comportement de palpage >
Mode automatique : mesure multiple avec fonction de palpage.
Si les valeurs de position mesurées diffèrent trop les unes des
autres, la TNC délivre un message d'erreur (valeur limite définie
dans la zone de sécurité pour mesure multiple). Avec la mesure
multiple, vous pouvez déterminer éventuellement des erreurs de
mesure aléatoires (provoquées, p. ex. par des salissures).
Si les valeurs de mesure sont à l'intérieur de la zone de sécurité, la
TNC mémorise la valeur moyenne des positions acquises.
Zone de sécurité pour mesure multiple
Si vous effectuez une mesure multiple, définissez dans
le paramètre machine ProbeSettings > Configuration du
comportement de palpage > Mode automatique : zone de
sécurité pour mesure multiplela valeur selon laquelle les valeurs
de mesure peuvent varier les unes des autres. Si la différence
entre les valeurs mesurées dépasse la tolérance définie, la TNC
délivre un message d'erreur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
281
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.2 Avant de travailler avec les cycles palpeurs!
Exécuter les cycles palpeurs
Tous les cycles palpeurs sont actifs avec DEF. Le cycle est ainsi
exécuté automatiquement lorsque la définition du cycle est lue
dans le programme par la TNC.
Attention, risque de collision!
Lors de l'exécution des cycles palpeurs, aucun des
cycles de conversion de coordonnées ne doit être
actif (cycle 7 POINT ZERO, cycle 8 IMAGE MIROIR,
cycle 10 ROTATION, cycles 11 et 26 FACTEUR
ECHELLE).
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même avec une rotation de base activée. Toutefois,
veillez à ce que l'angle de la rotation de base ne varie
plus si, après le cycle de mesure, vous travaillez
avec le cycle 7 Décalage point zéro issu du tableau
correspondant.
Les cycles palpeurs dont le numéro est supérieur à 400 permettent
de positionner le palpeur suivant une logique de positionnement.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage
est inférieure à celle de la hauteur de sécurité (définie dans le
cycle), la TNC rétracte le palpeur d'abord dans l'axe du palpeur
à la hauteur de sécurité, puis le positionne au premier point de
palpage dans le plan d'usinage.
Si la coordonnée actuelle du pôle sud de la tige de palpage est
plus grande que la coordonnée de la hauteur de sécurité, la
TNC positionne le palpeur tout d'abord dans le plan d'usinage,
sur le premier point de palpage, puis dans l'axe du palpeur,
directement à la hauteur de mesure.
282
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
13
Tableau de palpeurs 13.3
13.3
Tableau de palpeurs
Généralités
Le tableau des palpeurs contient diverses données qui définissent
le mode opératoire du palpeur lors du palpage. Si vous utilisez
plusieurs palpeurs sur votre machine, vous pouvez enregistrer des
données séparément pour chaque palpeur.
Editer les tableaux des palpeurs
Pour éditer le tableau des palpeurs, procédez de la manière
suivante :
Sélectionner le mode Manuel
Sélectionner les fonctions de palpage : appuyer
sur la softkey FONCTIONS PALPAGE. La TNC
affiche d’autres softkeys : voir tableau ci-dessus
Sélectionner le tableau de palpeurs : appuyer sur
la softkey TABLEAU PALPEURS
Mettre la softkey EDITER sur ON
Avec les touches fléchées, sélectionner la
configuration souhaitée
Effectuer les modifications souhaitées
Quitter le tableau de palpeurs : appuyer sur la
softkey FIN
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
283
13
Travail avec les cycles palpeurs
13.3 Tableau de palpeurs
Données du palpeur
Abrév.
Données
Dialogue
NO
Numéro du palpeur : vous devez inscrire ce numéro dans
le tableau d'outils (colonne : TP_NO) avec le numéro
d'outil correspondant.
--
TYPE
Sélection du palpeur utilisé
Sélection du palpeur?
CAL_OF1
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe principal
Excentrement du palpeur dans
l'axe principal ? [mm]
CAL_OF2
Décalage de l'axe du palpeur avec l’axe de broche dans
l’axe secondaire
Excentrement du palpeur dans
l'axe secondaire ? [mm]
CAL_ANG
Avant l'étalonnage ou le palpage, la TNC oriente (si cela
est possible) le palpeur suivant l'angle d'orientation
introduit.
Angle broche lors de
l'étalonnage?
F
Avance que doit utiliser la TNC pour palper la pièce
Avance de palpage ? [mm/min]
FMAX
Avance pour prépositionner le palpeur ou le déplacer
entre les points de mesure
Avance rapide dans le cycle
palpeur ? [mm/min]
DIST
Si la déviation de la tige n'intervient pas à l'intérieur de la
course définie, la TNC délivre un message d'erreur
Course de mesure max.? [mm]
SET_UP
Avec SET_UP, vous définissez la distance de
prépositionnement du palpeur par rapport au point
de palpage défini – ou calculé par le cycle. Plus la
valeur que vous introduisez est faible, plus vous devez
définir les positions de palpage avec précision. Dans de
nombreux cycles de palpage, vous pouvez définir une
autre distance d'approche qui agit en plus du paramètre
machine SET_UP.
Distance d'approche ? [mm]
F_PREPOS
Définir la vitesse lors du prépositionnement :
Prépositionnement en avance
rapide ? ENT/NO ENT
Prépositionnement à la vitesse définie dans FMAX :
FMAX_PROBE
Prépositionnement selon l'avance rapide de la
machine : FMAX_MACHINE
TRACK
Pour augmenter la précision de mesure, TRACK = ON
permet à la TNC, avant chaque opération de palpage,
d'orienter un palpeur infrarouge dans le sens programmé
du palpage. De cette manière, la tige de palpage est
toujours déviée dans la même direction :
Orienter palpeur ? Oui=ENT,
Non=NOENT
ON : exécuter une orientation broche
OFF : ne pas exécuter d'orientation broche
284
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Cycles palpeurs :
déterminer
automatiquement
l'erreur
d'alignement de la
pièce
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.1 Principes de base
14.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine.
La TNC dispose de cinq cycles avec lesquels vous pouvez
déterminer et compenser le désalignement de la pièce. Vous
pouvez également annuler une rotation de base avec le cycle 404 :
Cycle
Softkey
Page
400 ROTATION DE BASE
Détermination automatique à partir
de 2 points, compensation par la
fonction Rotation de base
288
401 ROT. AVEC 2 TROUS
Détermination automatique à partir
de 2 trous, compensation avec la
fonction Rotation de base
291
402 ROT. AVEC 2 TENONS
Détermination automatique à partir
de 2 tenons, compensation avec la
fonction Rotation de base
294
403 ROT. AVEC AXE ROTATIF
Détermination automatique à partir
de deux points, compensation par
rotation du plateau circulaire
297
405 ROT. AVEC AXE C
Compensation automatique
d'un décalage angulaire entre le
centre d'un trou et l'axe Y positif,
compensation par rotation du plateau
circulaire
301
404 INIT. ROTAT. DE BASE
Initialisation d'une rotation de base
au choix
300
286
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Principes de base 14.1
Particularités communes aux cycles palpeurs pour
déterminer le désalignement d'une pièce
Pour les cycles 400, 401 et 402, vous pouvez définir avec le
paramètre Q307 Configuration rotation de base si le résultat de la
mesure doit être corrigé en fonction de la valeur d'un angle a connu
(voir fig. de droite). Ceci vous permet de mesurer la rotation de
base de n'importe quelle droite 1 de la pièce et d'établir la relation
avec la direction 0° 2.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
287
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.2
14.2
ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être situés sur une droite, le
cycle palpeur 400 détermine le désalignement d'une pièce. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur mesurée.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et exécute la
rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule toute rotation de base active en début
de cycle.
288
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
ROTATION DE BASE 14.2
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 400 ROTATION DE BASE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+3,5 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+25 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+2
;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q267=+1
;SENS DEPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q307=0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
289
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.2
ROTATION DE BASE
(cycle 400, DIN/ISO : G400, option de logiciel 17)
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
introduire l'angle de la droite de référence si le
désalignement à déterminer ne doit pas se référer
à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour
la rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le
numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC
doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si
l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Plage d'introduction 0 à 2999
290
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ 14.3
ISO : G201, option de logiciel 17)
14.3
ROTATION DE BASE à partir de deux
trous (cycle 401, DIN/ISO : G201,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 401 détermine les centres de deux trous. La TNC
calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan d'usinage
et la droite reliant les centres des trous. Avec la fonction Rotation
de base, la TNC compense la valeur calculée. En alternative, vous
pouvez aussi compenser le désalignement déterminé par une
rotation du plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule toute rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement
par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec axe d’outil Y
A avec axe d’outil X
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
291
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.3 ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/
ISO : G201, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en
absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
introduire l'angle de la droite de référence si le
désalignement à déterminer ne doit pas se référer
à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour
la rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le
numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC
doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si
l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas,
l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme
valeur angulaire. Plage d'introduction 0 à 2999
Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser
l'erreur d'alignement en tant que rotation de base
ou bien effectuer la compensation par une rotation
du plateau circulaire
0 : initialiser la rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la
TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé,
292
Séquences CN
5 TCH PROBE 401 ROT 2 TROUS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q307=0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
ROTATION DE BASE à partir de deux trous (cycle 401, DIN/ 14.3
ISO : G201, option de logiciel 17)
même si vous avez défini dans le paramètre Q305
une ligne dans le tableau.
Initialisation après alignement Q337 : définir si la
TNC doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
0 : ne pas remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
1 : remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à zéro que
si vous avez défini Q402=1.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
293
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/
ISO : G402, option de logiciel 17)
14.4
ROTATION DE BASE à partir de deux
tenons (cycle 402, DIN/ISO : G402,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 402 détermine les centres de deux tenons.
La TNC calcule ensuite l'angle formé par l'axe principal du plan
d'usinage avec la droite reliant les centres des tenons. Avec la
fonction Rotation de base, la TNC compense la valeur calculée.
En alternative, vous pouvez aussi compenser le désalignement
déterminé par une rotation du plateau circulaire.
1 Selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 282), la TNC positionne le palpeur en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) au point de palpage 1 du
premier tenon.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée 1 et enregistre le centre du premier tenon en
palpant quatre fois. Entre les points de palpage décalés de 90°,
le palpeur se déplace sur un arc de cercle.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité et se
positionne au point de palpage 5 du second tenon.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure
programmée 2 et enregistre le centre du deuxième tenon en
palpant quatre fois.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité
et exécute la rotation de base calculée.
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC annule toute rotation de base active en début
de cycle.
Si vous souhaitez compenser l'erreur d'alignement
par une rotation du plateau circulaire, la TNC utilise
alors automatiquement les axes rotatifs suivants :
C avec axe d’outil Z
B avec axe d’outil Y
A avec axe d’outil X
294
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/ 14.4
ISO : G402, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er tenon : centre 1er axe Q298 (en absolu) :
centre du premier tenon dans l'axe principal du
plan d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
1er tenon : centre sur 2ème axe Q269 (en
absolu) : centre du 1er tenon dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Diamètre tenon 1 Q313 : diamètre approximatif du
1er tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Haut. mes. tenon 1 dans axe TS Q261 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être
effectuée la mesure du tenon 1. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème tenon : centre sur 1er axe Q270 (en
absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe principal
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
2ème tenon : centre sur 2ème axe Q271
(en absolu) : centre du 2ème tenon dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Diamètre tenon 2 Q314 : diamètre approximatif du
2ème tenon. Introduire de préférence une valeur
plus grande. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Haut. mes. tenon 2 dans axe TS Q315 (en absolu) :
coordonnée du centre de la bille ( = point de
contact) dans l'axe du palpeur à laquelle doit être
effectuée la mesure du tenon 2. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Présélection angle de rotation Q307 (en absolu) :
introduire l'angle de la droite de référence si le
désalignement à déterminer ne doit pas se référer
à l'axe principal mais à une droite quelconque. Pour
la rotation de base, la TNC calcule alors la différence
entre la valeur mesurée et l'angle de la droite de
référence. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Numéro preset dans tableau Q305 : indiquer le
numéro dans le tableau preset avec lequel la TNC
doit enregistrer la coordonnée rotation de base. Si
l'on introduit Q305=0, la TNC transfert la rotation
de base déterminée dans le menu ROT du mode
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 402 ROT. AVEC 2 TENONS
Q268=-37
;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+12 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Q313=60
;DIAMETRE TENON 1
Q261=-5
;HAUT. MESURE 1
Q270=+75 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Q271=+20 ;2ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q314=60
;DIAMETRE TENON 2
Q315=-5
;HAUT. MESURE 2
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q307=0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q402=0
;COMPENSATION
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
295
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.4 ROTATION DE BASE à partir de deux tenons (cycle 402, DIN/
ISO : G402, option de logiciel 17)
Manuel. Ce paramètre n'a aucune incidence si
l'erreur d'alignement doit être compensée par une
rotation du plateau circulaire (Q402=1). Dans ce cas,
l'erreur d'alignement n'est pas mémorisée comme
valeur angulaire. Plage d'introduction 0 à 2999
Compensation Q402 : définir si la TNC doit initialiser
l'erreur d'alignement en tant que rotation de base
ou bien effectuer la compensation par une rotation
du plateau circulaire
0 : initialiser la rotation de base
1 : exécuter une rotation du plateau circulaire
Si vous optez pour la rotation du plateau circulaire, la
TNC ne mémorise pas l'erreur d'alignement calculé,
même si vous avez défini dans le paramètre Q305
une ligne dans le tableau.
Initialisation après alignement Q337 : définir si la
TNC doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
0 : ne pas remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
1 : remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement. La TNC ne remet l'affichage à zéro que
si vous avez défini Q402=1.
296
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 14.5
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
14.5
Compenser la ROTATION DE BASE
avec un axe rotatif (cycle 403, DIN/
ISO : G403, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
En mesurant deux points qui doivent être sur une droite, le cycle
palpeur 403 détermine le désalignement d'une pièce. La TNC
compense le désalignement de la pièce au moyen d'une rotation
de l'axe A, B ou C. La pièce peut être fixée n'importe où sur le
plateau circulaire.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et positionne
l'axe rotatif défini dans le cycle en fonction de la valeur calculée.
En option, vous pouvez faire initialiser l'affichage à 0 après
l'alignement.
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
La TNC ne vérifie plus la cohérence entre les points
de palpage et l'axe de compensation. Il peut en
résulter des mouvements de compensation décalés
de 180°.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mémorise également l'angle déterminé dans
le paramètre Q150.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
297
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.5 Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403,
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 :
axe dans lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe palpeur = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Séquences CN
5 TCH PROBE 403 ROT. AVEC AXE
ROTATIF
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Initialisation après alignement Q337 : définir si la
TNC doit remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
0 : ne pas remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif
après l'alignement
1 : remettre à zéro l'affichage de l'axe rotatif après
l'alignement
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro du
tableau preset/tableau de points zéro dans lequel la
298
Q263=+0
;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+0
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+20 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+30 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q312=6
;AXE DE COMPENSATION
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
Q305=1
;N° DANS TABLEAU
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q380=+90 ;ANGLE DE RÉF.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Compenser la ROTATION DE BASE avec un axe rotatif (cycle 403, 14.5
DIN/ISO : G403, option de logiciel 17)
TNC annulera l'axe rotatif. N'agit que si Q337 = 1.
Plage d'introduction 0 à 2999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si la rotation de base calculée doit être mémorisée
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la
rotation de base calculée en tant que décalage du
point zéro. Le système de référence correspond au
système actif de coordonnées pièce.
1 : reporter la rotation de base calculée dans le
tableau preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF)
Angle de réf.? (0 = axe principal) Q380 : angle
sur lequel la TNC doit aligner la droite mesurée par
palpage. N'agit que si l'axe rotatif sélectionné est C
(Q312 = 6). Plage d'introduction -360,000 à 360,000
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
299
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.6 INITIALISER LA ROTATION DE BASE (cycle 404, DIN/ISO : G404,
option de logiciel 17)
14.6
INITIALISER LA ROTATION DE BASE
(cycle 404, DIN/ISO : G404, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Pendant l'exécution du programme, vous pouvez initialiser
automatiquement n'importe quelle rotation de base à l'aide du cycle
palpeur 404. Ce cycle est préconisé si vous souhaitez annuler une
rotation de base qui a déjà été exécutée.
Séquences CN
5 TCH PROBE 404 ROTATION DE BASE
Q307=+0
;PRÉSÉLECTION ANGLE
ROT.
Paramètres du cycle
Présélection angle de rotation : valeur angulaire
avec laquelle la rotation de base doit être
initialisée. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
300
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 14.7
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
14.7
Compenser le désalignement d'une
pièce avec l'axe C (cycle 405, DIN/ISO :
G405, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 405 permet de déterminer
le décalage angulaire entre l'axe Y positif du système de
coordonnées courant avec la ligne médiane d'un trou ou
le décalage angulaire entre la position nominale et la position
effective d'un centre de trou
La TNC compense le décalage angulaire déterminé au moyen
d'une rotation de l'axe C. La pièce peut être serrée n'importe
où sur le plateau circulaire. Toutefois, la coordonnée Y du trou
doit être positive. Si vous mesurez le décalage angulaire du trou
avec l'axe Y du palpeur (position horizontale du trou), il est parfois
indispensable d'exécuter plusieurs fois le cycle. En effet, une
imprécision d'environ 1% du désalignement résulte de la stratégie
de la mesure.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 où il exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage et positionne le palpeur au
centre du trou calculé.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
règle la pièce en effectuant une rotation du plateau circulaire.
Pour cela, la TNC commande la rotation du plateau circulaire
de manière à ce que le centre du trou soit situé après
compensation – aussi bien avec axe vertical ou horizontal
du palpeur – dans le sens positif de l'axe Y ou à la position
nominale du centre du trou. La valeur angulaire mesurée est
également disponible dans le paramètre Q150.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
301
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit et
moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
302
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405, 14.7
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif. Si vous programmez
Q322 différent de 0, la TNC aligne le centre du
trou sur la position nominale (angle résultant du
centre du trou). Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de
la poche circulaire (trou). Introduire de préférence
une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 405 ROT. AVEC AXE C
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=10
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=90
;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q337=0
;REMETTRE À ZÉRO
303
14
Cycles palpeurs : déterminer automatiquement l'erreur d'alignement de
la pièce
14.7 Compenser le désalignement d'une pièce avec l'axe C (cycle 405,
DIN/ISO : G405, option de logiciel 17)
Initialisation à zéro après alignement Q337 :
déterminer si la TNC doit initialiser à zéro l'affichage
de l'axe C ou si elle doit mémoriser le décalage
angulaire dans la colonne C du tableau de points
zéro
0 : remettre à zéro l'affichage de l'axe C
>0 : inscrire le décalage angulaire mesuré avec le
signe correct dans le tableau de points zéro Numéro
de ligne = valeur de Q337. Si un décalage C est
déjà inscrit dans le tableau de points zéro, la TNC
additionne le décalage angulaire mesuré en tenant
compte de son signe
304
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
14
Exemple : déterminer la rotation de base à l'aide de deux trous 14.8
14.8
Exemple : déterminer la rotation de
base à l'aide de deux trous
0 BEGIN PGM CYC401 MM
1 TOOL CALL 69 Z
2 TCH PROBE 401 ROT. 2 TROUS
Q268=+25
;1ER CENTRE 1ER AXE
Centre du 1er trou : coordonnée X
Q269=+15
;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 1er trou : coordonnée Y
Q270=+80
;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée X
Q271=+35
;2ÈME CENTRE 2ÈME AXE
Centre du 2ème trou : coordonnée Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur où s'effectue la mesure
Q260=+20
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q307=+0
;PRÉSÉLECTION ANGLE ROT.
Angle de la droite de référence
Q402=1
;COMPENSATION
Compenser le désalignement par rotation du plateau
circulaire
Q337=1
;REMETTRE À ZÉRO
Après l'alignement, initialiser l'affichage à zéro
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC401 MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
305
15
Cycles palpeurs :
initialisation
automatique des
points d'origine
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.1 Principes
15.1
Principes
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine.
La TNC dispose de douze cycles pour définir automatiquement les
points d'origine et les utiliser de la manière suivante :
Initialiser les valeurs déterminées directement dans l'affichage
Inscrire les valeurs déterminées dans le tableau Preset
Inscrire les valeurs déterminées dans un tableau de points zéro
308
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
Principes 15.1
Cycle
Softkey
Page
408 PT REF CENTRE RAINURE
Mesure intérieure de la largeur d’une
rainure, initialiser le centre de la
rainure comme point d'origine
313
409 PT REF CENTRE OBLONG
Mesure extérieure de la largeur d’un
ilot oblong, initialiser le centre de
l'ilot oblong comme point d'origine
317
410 PT REF. INT. RECTAN
Mesure intérieure de la longueur et
de la largeur d'un rectangle, initialiser
le centre du rectangle comme point
d'origine
320
411 PT REF. EXT. RECTAN
Mesure extérieure de la longueur et
de la largeur d'un rectangle, initialiser
le centre du rectangle comme point
d'origine
324
412 PT REF. INT. CERCLE Mesure
intérieure de 4 points au choix sur
le cercle, initialiser le centre comme
point d'origine
328
413 PT REF. EXT. CERCLE
Mesure extérieure de 4 points au
choix sur le cercle, initialiser le centre
du cercle comme point d'origine
333
414 PT REF. EXT. COIN
Mesure extérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
337
415 PT REF. INT. COIN
Mesure intérieure de 2 droites,
initialiser le point d'intersection
comme point d'origine
342
416 PT REF. CENTRE C. DE TROUS
(2ème barre de softkeys) Mesure
de 3 trous au choix sur le cercle de
trous ; initialiser le centre du cercle
de trous comme point d'origine
347
417 PT REF. DS AXE PALPEUR
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'une position au choix dans l'axe
du palpeur ; l'initialiser comme point
d'origine
352
418 PT REF. 4 TROUS
(2ème barre de softkeys) Mesure en
croix de 2 fois 2 trous, initialiser le
point d'intersection des deux droites
comme point d'origine
354
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
309
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.1 Principes
Cycle
419 PT REF. SUR UN AXE
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'une position quelconque dans un
axe au choix ; l'initialiser comme
point d'origine
310
Softkey
Page
359
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
Principes 15.1
Caractéristiques communes à tous les cycles palpeurs
pour l'initialisation du point de référence
Vous pouvez exécuter les cycles palpeurs 408 à 419
même si la rotation de base est activée (rotation de
base ou cycle 10).
Point d'origine et axe du palpeur
La TNC initialise le point d'origine dans le plan d'usinage en
fonction de l'axe du palpeur défini dans votre programme de
mesure.
Axe palpeur actif
Initialisation point
d'origine en
Z
X et Y
Y
Z et X
X
Y et Z
Mémoriser le point d'origine calculé
Pour tous les cycles d'initialisation du point d'origine, vous pouvez
définir avec les paramètres Q303 et Q305 la manière dont la TNC
doit mémoriser le point d'origine déterminé :
Q305 = 0, Q303 = valeur au choix : la TNC initialise le point
d'origine calculé qui est affiché. Le nouveau point d'origine est
actif immédiatement. La TNC mémorise dans l'affichage le point
d'origine initialisé par le cycle, mais également dans la ligne 0
du tableau Preset
Q305 différent de 0, Q303 = -1
Cette combinaison ne peut exister que si
vous importez des programmes avec des cycles
410 à 418 créés sur une TNC 4xx
vous importez des programmes avec des cycles
410 à 418 créés avec une ancienne version du
logiciel de l'iTNC530
vous avez défini par mégarde le paramètre Q303
pour le transfert des valeurs de mesure lors de la
définition du cycle
Dans de tels cas, la TNC délivre un message
d'erreur ; en effet, le processus complet en liaison
avec les tableaux de points zéro (coordonnées REF)
a été modifié et vous devez définir avec le paramètre
Q303 un transfert de valeurs de mesure.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
311
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.1 Principes
Q305 différent de 0, Q303 = 0La TNC écrit le point d'origine
calculé dans le tableau de points zéro actif. Le système de
référence est le système de coordonnées pièce courant. La
valeur du paramètre Q305 détermine le numéro de point zéro.
Activer le point zéro dans le programme CN avec le cycle 7
Q305 différent de 0, Q303 =1La TNC écrit le point d'origine
calculé dans le tableau preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (coordonnées REF). La valeur
du paramètre Q305 détermine le numéro de Preset. Activer le
Preset dans le programme CN avec le cycle 247
Résultats de la mesure dans les paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à Q160.
Vous pouvez utiliser ultérieurement ces paramètres dans votre
programme. Tenez compte du tableau des paramètres de résultat
contenu dans chaque définition de cycle.
312
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 15.2
G408, option de logiciel 17)
15.2
POINT DE REFERENCE CENTRE
RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : G408,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 408 détermine le centre d'une rainure et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi
mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique
de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 282). La TNC calcule les points de palpage à partir des
données contenues dans le cycle et de la distance d'approche
programmée dans la colonne SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 et exécute à cet endroit la deuxième
opération de palpage.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "") et enregistre les
valeurs effectives dans les paramètres Q indiqués ci-après.
5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro paramètre
Signification
Q166
Valeur effective de la largeur de
rainure mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
313
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO :
G408, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez la largeur de la rainure de manière à ce
qu'elle soit plutôt plus petite.
Si la largeur de la rainure et la distance d'approche
ne permettent pas d'effectuer un prépositionnement
à proximité des points de palpage, la TNC palpe
toujours en partant du centre de la rainure. Dans ce
cas, le palpeur ne se déplace pas à la hauteur de
sécurité entre les deux points de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
314
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO : 15.2
G408, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
rainure dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Largeur de la rainure Q311 (en incrémental) :
largeur de la rainure indépendamment de la position
dans le plan d'usinage. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
dans le tableau de points zéro/tableau preset dans
lequel la TNC doit mémoriser les coordonnées du
centre de la rainure. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement l'affichage, le
nouveau point d'origine étant au centre du oblong.
Plage d'introduction 0 à 2999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 408 PT REF CENTRE
RAINURE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR DE RAINURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
315
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.2 POINT DE REFERENCE CENTRE RAINURE (cycle 408 DIN/ISO :
G408, option de logiciel 17)
Nouveau point de réf. Q405 (en absolu) :
coordonnée dans l'axe de mesure à laquelle la
TNC doit initialiser le centre de la rainure. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si la rotation de base calculée doit être mémorisée
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
0 : reporter, dans le tableau de points zéro actif, la
rotation de base calculée en tant que décalage du
point zéro. Le système de référence correspond au
système actif de coordonnées pièce.
1 : reporter la rotation de base calculée dans le
tableau preset. Le système de référence est le
système de coordonnées machine (système REF)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
316
Q382=+85 ;1ÈRE COO. DANS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COO. DANS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : 15.3
G409, option de logiciel 17)
15.3
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT
OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : G409,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 409 détermine le centre d'un oblong et initialise
ce centre comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", Page 311) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q indiqués ci-après.
5 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q166
Valeur effective largeur l'oblong
Q157
Valeur effective de la position milieu
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez pour la largeur de l'ilot oblong une
valeur plutôt plus grande.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
317
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.3 POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO :
G409, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de l'ilot
oblong dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de l'ilot
oblong dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Largeur oblong Q311 (en incrémental) : largeur de
l'ilot oblong, indépendamment de la position dans le
plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de
la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à
laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du
centre de l'ilot oblong. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement l'affichage,
le nouveau point d'origine étant au centre de la
rainure. Plage d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. Q405 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe de mesure à laquelle la TNC doit initialiser
le centre de l'oblong. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
318
Séquences CN
5 TCH PROBE 409 PT RÉF. CENT.
OBLONG
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q311=25
;LARGEUR D'OBLONG
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q405=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE ILOT OBLONG (cycle 409 DIN/ISO : 15.3
G409, option de logiciel 17)
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
319
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/
ISO : G410, option de logiciel 17)
15.4
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
RECTANGLE (cycle 410 DIN/ISO : G410,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 410 détermine le centre d'une poche rectangulaire
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "")
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
320
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 15.4
ISO : G410, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté de la poche de
manière à ce qu'ils soient plutôt plus petits.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
321
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.4 POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/
ISO : G410, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de
la poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
1er côté Q323 (en incrémental) : longueur de
la poche, parallèlement à l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
2ème côté Q324 (en incrémental) : longueur de
la poche, parallèlement à l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement l'affichage, le
nouveau point d'origine étant au centre de la poche.
Plage d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le centre de la
poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
322
Séquences CN
5 TCH PROBE 410 PT REF. INT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=10
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 410 DIN/ 15.4
ISO : G410, option de logiciel 17)
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée
à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
323
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/
ISO : G411, option de logiciel 17)
15.5
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
RECTANGLE (cycle 411 DIN/ISO : G411,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 411 détermine le centre d'un tenon rectangulaire
et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC
peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou
de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", Page 311)
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur
et enregistre les valeurs effectives dans les paramètres Q ciaprès énumérés.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
324
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 15.5
ISO : G411, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
programmez le 1er et le 2ème côté du tenon de
manière à ce qu'ils soient plutôt plus grands.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
325
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.5 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/
ISO : G411, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur 1er côté Q323 (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèlement à l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q324 (en incrémental) :
longueur du tenon, parallèlement à l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement l'affichage, le
nouveau point d'origine étant au centre du tenon.
Plage d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
326
Séquences CN
5 TCH PROBE 411 PT RÉF. EXT. RECTAN
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q323=60
;1ER CÔTÉ
Q324=20
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 411 DIN/ 15.5
ISO : G411, option de logiciel 17)
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
327
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO :
G412, option de logiciel 17)
15.6
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : G412,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 412 détermine le centre d'une poche circulaire
(trou) et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la
TNC peut aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro
ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", Page 311) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
328
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6
G412, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la pièce,
introduisez le diamètre nominal de la poche (trou) de
manière à ce qu'il soit plutôt plus petit.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
329
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO :
G412, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la
position nominale. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif de
la poche circulaire (trou). Introduire de préférence
une valeur plus petite. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
330
Séquences CN
5 TCH PROBE 412 PT RÉF. INT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=12
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO : 15.6
G412, option de logiciel 17)
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre de la poche. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement l'affichage, le
nouveau point d'origine étant au centre de la poche.
Plage d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre de la poche. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le centre de la
poche. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
331
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.6 POINT DE REFERENCE INTERIEUR CERCLE (cycle 412 DIN/ISO :
G412, option de logiciel 17)
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
332
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 15.7
ISO : G413, option de logiciel 17)
15.7
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
CERCLE (cycle 413 DIN/ISO : G413,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 413 détermine le centre d'un tenon circulaire et
l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
aussi mémoriser le centre dans un tableau de points zéro ou de
Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", Page 311) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
6 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
333
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/
ISO : G413, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Pour éviter toute collision entre le palpeur et la
pièce, programmez le diamètre nominal du tenon de
manière à ce qu'il soit plutôt plus grand.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé Q247 est petit
et moins le centre de cercle calculé par la TNC sera
précis. Valeur d'introduction min. : 5°
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q322 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Si
vous programmez Q322 = 0, la TNC aligne le centre
du trou sur l'axe Y positif, si vous programmez Q322
différent de 0, la TNC aligne le centre du trou à la
position nominale. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : diamètre approximatif
du tenon. Introduire de préférence une valeur plus
grande. Plage d'introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
334
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/ 15.7
ISO : G413, option de logiciel 17)
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Séquences CN
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du centre du tenon. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement l'affichage, le
nouveau point d'origine étant au centre du tenon.
Plage d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre du tenon déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332
(en absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire
à laquelle la TNC doit initialiser le centre du
tenon déterminé. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
5 TCH PROBE 413 PT RÉF. EXT. CERCLE
Q321=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q322=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q305=15
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
335
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.7 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR CERCLE (cycle 413 DIN/
ISO : G413, option de logiciel 17)
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
336
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : 15.8
G414, option de logiciel 17)
15.8
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR
COIN (cycle 414 DIN/ISO : G414, option
de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 414 détermine le point d'intersection de deux
droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez,
la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282)
(voir fig. en haut à droite). La TNC décale alors le palpeur de la
valeur de la distance d'approche, dans le sens opposé au sens
de déplacement concerné.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement la direction de palpage en fonction du 3ème
point de mesure programmé.
1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il
exécute la deuxième opération de palpage.
2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3 puis au point
de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et la
quatrième opération de palpage.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", Page 311) et enregistre les coordonnées du
coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après.
4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
337
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO :
G414, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le
sens de l'axe secondaire du plan d'usinage.
La position des points de mesure 1 et 3 permet
de définir le coin auquel la TNC initialisera le point
d'origine (voir fig. de droite et tableau ci-après).
Coin
Coordonnée X
Coordonnée Y
A
Point 1 supérieur point 3
Point 1 inférieur point 3
B
Point 1 inférieur point 3
Point 1 inférieur point 3
C
Point 1 inférieur point 3
Point 1 supérieur point 3
D
Point 1 supérieur point 3
Point 1 supérieur point 3
338
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : 15.8
G414, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
3ème point mesure dans 1er axe Q296 (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point mesure dans 2ème axe Q297 (en
absolu) : coordonnée du troisième point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point de
mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la
TNC doit compenser le désalignement de la pièce
par une rotation de base
0 : ne pas exécuter de rotation de base
1 : exécuter une rotation de base
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 414 PT RÉF. INT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
339
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.8 POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO :
G414, option de logiciel 17)
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de
la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à
laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du
coin. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement l'affichage, le nouveau point
d'origine étant dans le coin. Plage d'introduction 0 à
2999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
340
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE EXTERIEUR COIN (cycle 414 DIN/ISO : 15.8
G414, option de logiciel 17)
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
341
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
15.9
POINT DE REFERENCE INTERIEUR
COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415, option
de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 415 détermine le point d'intersection de deux
droites et l'initialise comme point d'origine. Si vous le souhaitez,
la TNC peut également mémoriser le point d'intersection dans un
tableau de points zéro ou de Preset.
1 En avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 282), la TNC positionne le palpeur au premier point de
palpage 1 défini dans le cycle (voir fig. en haut à droite). La TNC
décale alors le palpeur de la valeur de la distance d'approche,
dans le sens opposé au sens de déplacement concerné.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
dépend du numéro du coin.
1 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 où il
exécute la deuxième opération de palpage.
2 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", Page 311) et enregistre les coordonnées du
coin calculé dans les paramètres Q énumérés ci-après.
4 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du coin dans l'axe
principal
Q152
Valeur effective du coin dans l'axe
secondaire
342
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415, 15.9
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC mesure toujours la première droite dans le
sens de l'axe secondaire du plan d'usinage.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
343
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance 1er axe Q326 (en incrémental) : distance
entre le premier et le deuxième point de mesure
dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Distance 2ème axe Q327 (en incrémental) :
distance entre le troisième et le quatrième point de
mesure dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Coin Q308 : numéro du coin auquel la TNC doit
initialiser le point d'origine. Plage d'introduction 1 à
4
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Exécuter la rotation de base Q304 : définir si la
TNC doit compenser le désalignement de la pièce
par une rotation de base
0 : ne pas exécuter de rotation de base
1 : exécuter une rotation de base
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro de
la ligne du tableau de points zéro/tableau preset à
laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées du
coin. Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement l'affichage, le nouveau point
d'origine étant dans le coin. Plage d'introduction 0 à
2999
344
Séquences CN
5 TCH PROBE 415 PT RÉF. EXT. COIN
Q263=+37 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+7
;1ER POINT 2ÈME AXE
Q326=50
;DISTANCE 1ER AXE
Q296=+95 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+25 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q327=45
;DISTANCE 2ÈME AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q304=0
;ROTATION DE BASE
Q305=7
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415, 15.9
option de logiciel 17)
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le coin déterminé. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le coin déterminé.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
345
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.9 POINT DE REFERENCE INTERIEUR COIN (cycle 415 DIN/ISO : G415,
option de logiciel 17)
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
346
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
15.10
POINT DE REFERENCE CENTRE DE
CERCLE DE TROUS (cycle 416 DIN/
ISO : G416, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 416 calcule le centre d'un cercle de trous en
mesurant trois trous et initialise ce centre comme point d'origine.
Si vous le souhaitez, la TNC peut aussi mémoriser le centre dans
un tableau de points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au centre programmé du premier
trou 1 en avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la
logique de positionnement. (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 282)
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation
du point de référence", Page 311) et enregistre les valeurs
effectives dans les paramètres Q énumérés ci-après.
8 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de
trous
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
347
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
348
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre
du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre
approximatif du cercle de trous. Plus le diamètre
du trou est petit et plus le diamètre nominal à
introduire doit être précis. Plage d'introduction -0 à
99999,9999
Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du premier centre de trou
dans le plan d'usinage. Plage d'introduction
-360,0000 à 360,0000
Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du deuxième centre de
trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction
-360,0000 à 360,0000
Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du troisième centre de
trou dans le plan d'usinage. Plage d'introduction
-360,0000 à 360,0000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser les coordonnées
du cercle de trous. Si vous introduisez Q305=0,
la TNC initialise automatiquement le nouveau
point d'origine au centre du cercle de trous. Plage
d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le centre calculé pour le cercle
de trous. Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C.
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=90
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q291=+34 ;ANGLE 1ER TROU
Q292=+70 ;ANGLE 2ÈME TROU
Q293=+210 ;ANGLE 3ÈME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD DS AXE
PALP.
349
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.10 POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le centre calculé pour
le cercle de trous. Valeur par défaut = 0. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
350
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE
PALP.
Q333=+1
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE CERCLE DE TROUS (cycle 416 15.10
DIN/ISO : G416, option de logiciel 17)
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
(tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage
du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
351
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.11 POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/
ISO : G417, option de logiciel 17)
15.11
POINT DE REFERENCE DANS
L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/
ISO : G417, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 417 mesure une coordonnée au choix dans l'axe
du palpeur et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC
peut mémoriser également la coordonnée mesurée dans un
tableau de points zéro ou dans le tableau Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens positif de l'axe du palpeur.
2 Puis, le palpeur se déplace dans l'axe du palpeur jusqu'à
la coordonnée programmée pour le point de palpage 1 et
enregistre la position effective en palpant simplement.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité, traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", Page 311) et enregistre la valeur effective
dans le paramètre Q indiqué ci-après.
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Valeur effective du point mesuré
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
La TNC initialise ensuite le point de référence sur cet
axe.
352
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE DANS L'AXE DU PALPEUR (cycle 417 DIN/ 15.11
ISO : G417, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du premier point de palpage dans l'axe
du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée.
Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement l'affichage, le nouveau point
d'origine étant sur la surface palpée. Plage
d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée
à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 417 PT RÉF. AXE PALP.
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q294=+25 ;1ER. POINT 3ÈME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
353
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO :
G418, option de logiciel 17)
15.12
POINT DE REFERENCE CENTRE DE
4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : G418,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 418 détermine le point d'intersection de deux
droites reliant les centres respectifs de deux trous et l'initialise
comme point d'origine. Si vous le souhaitez, la TNC peut
également mémoriser le point d'intersection dans un tableau de
points zéro ou de Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du second trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 La TNC répète les procédures 3 et 4 pour les trous 3 et 4.
6 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305 (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", Page 311). La TNC détermine comme
point d'origine le point d'intersection des deux droites reliant
les centres des trous 1/3 et 2/4.Les valeurs effectives sont
mémorisées dans les paramètres Q énumérés ci-après.
7 Ensuite, si nécessaire, la TNC calcule aussi, dans une opération
de palpage séparée, le point de référence dans l'axe du palpeur.
Numéro du
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective du point
d'intersection, axe principal
Q152
Valeur effective du point
d'intersection, axe secondaire
354
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 15.12
G418, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Aucune conversion de coordonnées ne doit être
active si vous initialisez un point de référence avec le
cycle palpeur (Q303 = 0) et que vous utilisez en plus
la fonction Palpage dans l'axe palpeur (Q381 = 1).
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
355
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO :
G418, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er trou : centre sur 1er axe Q268 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
1er trou : centre sur 2ème axe Q269 (en absolu) :
centre du 1er trou dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 1er axe Q270 (en absolu) :
centre du 2ème trou dans l'axe principal du plan
d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème trou : centre sur 2ème axe Q271 (en
absolu) : centre du 2ème trou dans l'axe secondaire
du plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999
à 99999,9999
3ème centre sur 1er axe Q316 (en absolu) :
centre du troisième trou dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
3ème centre sur 2ème axe Q317 (en absolu) :
centre du troisième trou dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
4ème centre 1er axe Q318 (en absolu) : centre
du quatrième trou dans l'axe principal du plan
d’usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
4ème centre sur 2ème axe Q319 (en absolu) :
centre du quatrième trou dans l'axe secondaire du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. axe principal Q331 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe principal à laquelle
la TNC doit initialiser le point d'intersection des
droites reliant les centres des trous. Valeur par
défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
Nouveau pt de réf. axe secondaire Q332 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe secondaire à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'intersection
des droites reliant les centres des trous. Valeur
par défaut = 0. Plage d'introduction -99999,9999 à
99999,9999
356
Séquences CN
5 TCH PROBE 418 PT RÉF. AVEC 4
TROUS
Q268=+20 ;1ER CENTRE 1ER AXE
Q269=+25 ;1ER CENTRE 2ÈME AXE
Q270=+150 ;2ÈME CENTRE 1ER AXE
Q271=+25 ;2ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q316=+150 ;3ÈME CENTRE 1ER AXE
Q317=+85 ;3ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q318=+22 ;4ÈME CENTRE 1ER AXE
Q319=+80 ;4ÈME CENTRE 2ÈME
AXE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q305=12
;N° DANS TABLEAU
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
Q381=1
;PALPER DS AXE
PALPEUR
Q382=+85 ;1ÈRE COORD. DS AXE
PALP.
Q383=+50 ;2ÈME COORD. DANS
AXE PALP.
Q384=+0
;3ÈME COORD. DANS
AXE PALP.
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO : 15.12
G418, option de logiciel 17)
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
Palper dans l'axe du palpeur Q381 : définir si la
TNC doit aussi initialiser le point de référence dans
l'axe du palpeur
0 : ne pas initialiser le point de référence dans l'axe
du palpeur
1 : initialiser le point de référence dans l'axe du
palpeur
Palper axe palp. : coord. 1er axe Q382 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe principal du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Palper axe palp. : coord. 2ème axe Q383 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans
l'axe secondaire du plan d'usinage à laquelle le
point d'origine doit être initialisé dans l'axe du
palpeur. N'agit que si Q381 = 1. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
357
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.12 POINT DE REFERENCE CENTRE DE 4 TROUS (cycle 418 DIN/ISO :
G418, option de logiciel 17)
Palper axe palp. : coord. 3ème axe Q384 (en
absolu) : coordonnée du point de palpage dans l'axe
du palpeur à laquelle le point d'origine de cet axe
doit être initialisé. N'agit que si Q381 = 1. Plage
d'introduction -99999,9999 à 99999,9999
Nouveau pt de réf. sur axe palp. Q333 (en
absolu) : coordonnée dans l'axe du palpeur à
laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
358
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419, 15.13
option de logiciel 17)
15.13
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE
(cycle 419 DIN/ISO : G419, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 419 mesure une coordonnée sur un axe au
choix et l'initialise comme point d'origine. Au choix, la TNC peut
mémoriser également la coordonnée mesurée dans un tableau de
points zéro ou dans le tableau Preset.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique
de positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs",
Page 282). La TNC décale alors le palpeur de la valeur de la
distance d'approche, dans le sens opposé au sens de palpage
programmé.
2 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de mesure programmée
et enregistre la position effective par simple palpage
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et traite le point de référence calculé en fonction des
paramètres de cycle Q303 et Q305. (voir "Caractéristiques
communes à tous les cycles palpeurs pour l'initialisation du
point de référence", Page 311)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si vous utilisez le cycle 419 plusieurs fois de suite
pour enregistrer le point d'origine sur plusieurs axes
dans le tableau Preset, vous devez, après chaque
exécution du cycle 419, activer le numéro du dernier
Preset dans lequel le cycle 419 a écrit (ceci n'est pas
nécessaire si vous écrasez le Preset actif).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
359
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.13 POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 :
axe dans lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe palpeur = axe de mesure
Séquences CN
5 TCH PROBE 419 PT RÉF. SUR UN AXE
Q263=+25 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q261=+25 ;HAUTEUR DE MESURE
Affectation des axes
Q320=0
Axe palpeur actif :
Q272 = 3
Axe principal
correspondant :
Q272= 1
Axe secondaire
correspondant :
Q272= 2
Z
X
Y
X
360
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+50 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q272=+1
;AXE DE MESURE
Y
Q267=+1
;SENS DÉPLACEMENT
Z
X
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Y
Z
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL.
MESURE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
POINT DE REFERENCE SUR UN AXE (cycle 419 DIN/ISO : G419, 15.13
option de logiciel 17)
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Numéro dans tableau Q305 : indiquer le numéro
de la ligne du tableau de points zéro/tableau preset
à laquelle la TNC doit mémoriser la coordonnée.
Si vous introduisez Q305=0, la TNC initialise
automatiquement l'affichage, le nouveau point
d'origine étant sur la surface palpée. Plage
d'introduction 0 à 2999
Nouveau pt de réf. Q333 (en absolu) : coordonnée
à laquelle la TNC doit initialiser le point d'origine.
Valeur par défaut = 0. Plage d'introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Transfert de valeur de mesure (0,1) Q303 : définir
si le point de référence calculé doit être mémorisé
dans le tableau de points zéro ou dans le tableau
preset
-1 : ne pas utiliser ! Est inscrit par la TNC si
d'anciens programmes sont importés (voir
"Caractéristiques communes à tous les cycles
palpeurs pour l'initialisation du point de référence")
0 : reporter le point de référence calculé dans
le tableau actif de points zéro. Le système
de référence correspond au système actif de
coordonnées pièce.
1 : reporter le point de référence calculé dans le
tableau preset. Le système de référence correspond
au système de coordonnées machine (système
REF).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
361
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.14 Exemple : initialiser le point d'origine : centre d'un secteur
circulaire et la face supérieure de la pièce
15.14
Exemple : initialiser le point d'origine :
centre d'un secteur circulaire et la face
supérieure de la pièce
0 BEGIN PGM CYC413 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 413 PT RÉF EXT. CERCLE
Q321=+25
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle : coordonnée X
Q322=+25
;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle : coordonnée Y
Q262=30
;DIAMÈTRE NOMINAL
Diamètre du cercle
Q325=+90
;ANGLE INITIAL
Angle en coordonnées polaires pour 1er point de palpage
Q247=+45
;INCRÉMENT ANGULAIRE
Incrément angulaire pour calculer les points de palpage 2 à
4
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la
mesure
Q320=2
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Entre les points de mesure, ne pas aller à hauteur de
sécurité
Q305=0
;N° DANS TABLEAU
Initialiser l'affichage
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage X à 0
Q332=+10
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Y à 0
Q303=+0
;TRANSFERT VAL. MESURE
Sans fonction car l'affichage doit être initialisé
Q381=1
;PALPER DS AXE PALPEUR
Initialiser également le point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+25
;1ÈRE COORD. DS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée X
Q383=+25
;2ÈME COORD. DS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Y
Q384=+25
;3ÈME COORD. DS AXE PALP.
Point de palpage coordonnée Z
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'affichage Z à 0
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Mesurer un cercle avec 4 palpages
Q365=0
;TYPE DÉPLACEMENT
Trajectoire circulaire entre les points de mesure
3 CALL PGM 35K47
Appeler le programme d'usinage
4 END PGM CYC413 MM
362
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
15
Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la 15.15
pièce et au centre du cercle de trous
15.15
Exemple : initialiser le point d'origine
sur la face supérieure de la pièce et au
centre du cercle de trous
Le centre du cercle de trous mesuré doit être mémorisé
dans un tableau Preset pour une utilisation ultérieure.
0 BEGIN PGM CYC416 MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appeler l'outil 0 pour définir l'axe du palpeur
2 TCH PROBE 417 PT REF. DANS AXE PALP.
Définition cycle pour initialiser le point d'origine dans l'axe
du palpeur
Q263=+7,5
;1ER POINT 1ER AXE
Point de palpage : coordonnée X
Q264=+7,5
;1ER POINT 2ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Y
Q294=+25
;1ER POINT 3ÈME AXE
Point de palpage : coordonnée Z
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
Q260=+50
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;N° DANS TABLEAU
Mémoriser la coordonnée Z sur la ligne 1
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Initialiser l'axe palpeur à 0
Q303=+1
;TRANSFERT VAL. MESURE
Enregistrer dans le tableau PRESET.PR le point d'origine
calculé par rapport au système de coordonnées machine
(système REF)
3 TCH PROBE 416 PT RÉF. CENTRE C. TROUS
Q273=+35
;CENTRE 1ER AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée X
Q274=+35
;CENTRE 2ÈME AXE
Centre du cercle de trous : coordonnée Y
Q262=50
;DIAMÈTRE NOMINAL
Diamètre du cercle de trous
Q291=+90
;ANGLE 1ER TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 1er centre
de trou 1
Q292=+180
;ANGLE 2ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 2ème centre
de trou 2
Q293=+270
;ANGLE 3ÈME TROU
Angle en coordonnées polaires pour le 3ème centre
de trou 3
Q261=+15
;HAUTEUR DE MESURE
Coordonnée dans l'axe du palpeur à laquelle est effectuée la
mesure
Q260=+10
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Hauteur à laquelle l'axe du palpeur peut se déplacer sans
risque de collision
Q305=1
;N° DANS TABLEAU
Inscrire centre du cercle de trous (X et Y) sur la ligne 1
Q331=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
363
15
Cycles palpeurs : initialisation automatique des points d'origine
15.15 Exemple : initialiser le point d'origine sur la face supérieure de la
pièce et au centre du cercle de trous
Q332=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Q303=+1
;TRANSFERT VAL. MESURE
Mémoriser dans le tableau PRESET.PR le point d'origine
calculé par rapport au système de coordonnées machine
(système REF).
Q381=0
;PALPER DS AXE PALPEUR
Ne pas initialiser de point d'origine dans l'axe du palpeur
Q382=+0
;1ÈRE COORD. DS AXE PALP.
Sans fonction
Q383=+0
;2ÈME COORD. DS AXE PALP.
Sans fonction
Q384=+0
;3ÈME COORD. DS AXE PALP.
Sans fonction
Q333=+0
;POINT DE RÉFÉRENCE
Sans fonction
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Distance d'approche supplémentaire à la colonne SET_UP
4 CYCL DEF 247 INIT. PT DE RÉF.
Q339=1
Activer nouveau Preset avec le cycle 247
;NUMÉRO PT DE RÉF.
6 CALL PGM 35KLZ
Appeler le programme d'usinage
7 END PGM CYC416 MM
364
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
Cycles palpeurs :
contrôle
automatique des
pièces
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
16.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
Consultez le manuel de votre machine.
La TNC dispose de douze cycles destinés à la mesure automatique
de pièces :
Cycle
Softkey
Page
0 PLAN DE REFERENCE
Mesure de coordonnée dans un axe
au choix
372
1 PLAN DE REF POLAIRE
Mesure d'un point, sens de palpage
avec angle
373
420 MESURE ANGLE
Mesure d'un angle dans le plan
d'usinage
374
421 MESURE TROU
Mesure de la position et du diamètre
d'un trou
377
422 MESURE EXT. CERCLE
Mesure de la position et du diamètre
d'un tenon circulaire
380
423 MESURE INT. RECTANG.
Mesure de la position, longueur et
largeur d'une poche rectangulaire
383
424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesure de la position, longueur et
largeur d'un tenon rectangulaire
387
425 MESURE INT. RAINURE
(2ème barre de softkeys) Mesure de
la largeur intérieure d'une rainure
390
426 MESURE EXT. ILOT OBLONG
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'un ilot oblong à l'extérieur
393
366
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
Principes de base 16.1
Cycle
Softkey
Page
427 MESURE COORDONNEE
(2ème barre de softkeys) Mesure
d'une coordonnée quelconque dans
un axe au choix
396
430 MESURE CERCLE DE TROUS
(2ème barre de softkeys) Mesure de
la position et du diamètre d'un cercle
de trous
399
431 MESURE PLAN
(2ème barre de softkeys) Mesure de
l'angle des axes A et B d'un plan
403
Enregistrer les résultats des mesures
Pour tous les cycles (sauf les cycles 0 et 1) destinés à la mesure
automatique des pièces, vous pouvez faire établir un procèsverbal de mesure par la TNC. Dans le cycle de palpage utilisé, vous
pouvez définir si la TNC doit
enregistrer le procès-verbal de mesure dans un fichier
restituer à l'écran le procès-verbal de mesure et interrompre le
déroulement du programme
ne pas générer de procès-verbal de mesure
Si vous souhaitez enregistrer le procès-verbal de mesure dans un
fichier, la TNC mémorise par défaut les données sous la forme d'un
fichier ASCII dans le répertoire TNC:\.
Utilisez le logiciel de transfert de données TNCremo
de HEIDENHAIN pour transmettre le procès-verbal
de mesure via l'interface de données.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
367
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Exemple : fichier procès-verbal pour cycle palpeur 421 :
Procès-verbal mesure cycle 421 Mesure trou
Date: 30-06-2005
Heure : 06:55:04
Programme de mesure : TNC:\GEH35712\CHECK1.H
Valeurs nominales :
Centre axe principal :
50.0000
Centre axe auxiliaire :
65.0000
Diamètre :
12.0000
Valeurs limites prédéfinies :
Cote max. centre axe principal :
50.1000
Cote min. centre axe principal :
49.9000
Cote max. centre axe auxiliaire :
65.1000
Cote min. centre axe auxiliaire :
64.9000
Cote max. du trou :
12.0450
Cote min. du trou :
12.0000
Valeurs effectives :
Centre axe principal :
50.0810
Centre axe auxiliaire :
64.9530
Diamètre :
12.0259
Ecarts :
Centre axe principal :
0.0810
Centre axe auxiliaire :
-0.0470
Diamètre :
0.0259
Autres résultats de mesure : Hauteur de
mesure :
-5.0000
Fin procès-verbal de mesure
368
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
Principes de base 16.1
Résultats des mesures mémorisés dans les
paramètres Q
Les résultats de la mesure du cycle palpeur concerné sont
mémorisés par la TNC dans les paramètres globaux Q150 à
Q160. Les écarts par rapport à la valeur nominale sont mémorisés
dans les paramètres Q161 à Q166. Tenez compte du tableau des
paramètres de résultat associé à chaque définition de cycle.
Lors de la définition du cycle, la TNC affiche les paramètres de
résultat également dans l'écran d'aide du cycle concerné (voir
fig. en haut et à droite). Le paramètre de résultat en surbrillance
correspond au paramètre d'introduction concerné.
Etat de la mesure
Pour certains cycles, vous pouvez interroger l'état de la mesure
avec les paramètres Q à effet global Q180 à Q182.
Etat de la mesure
Val. paramètre
Valeurs de mesure dans la tolérance
Q180 = 1
Reprise d'usinage nécessaire
Q181 = 1
Rebut
Q182 = 1
La TNC active les marqueurs de reprise d'usinage ou de rebut
dès que l'une des valeurs de mesure est hors tolérance. Pour
déterminer le résultat de la mesure hors tolérance, consultez
également le procès-verbal de mesure ou vérifiez les résultats de
la mesure concernés (Q150 à Q160) par rapport à leurs valeurs
limites.
Avec le cycle 427, la TNC définit (par défaut) que vous mesurez une
cote externe (tenon). En choisissant la cote max. et la cote min. en
relation avec le sens du palpage, vous pouvez toutefois configurer
correctement l'état de la mesure.
La TNC active également les marqueurs d'état
même si vous n'avez pas introduit de tolérances ou
de cotes max. ou min..
Surveillance des tolérances
Dans la plupart des cycles permettant le contrôle des pièces,
vous pouvez faire exécuter par la TNC une surveillance de
tolérances. Pour cela, lors de la définition du cycle, vous devez
définir les valeurs limites nécessaires. Si vous ne souhaitez pas
de surveillance de tolérances, introduisez 0 dans ce paramètre (=
valeur par défaut).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
369
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.1 Principes de base
Surveillance d'outil
Dans certains cycles permettant le contrôle des pièces, vous
pouvez faire exécuter une surveillance d'outil par la TNC. Dans ce
cas, la TNC vérifie si
le rayon d'outil doit être corrigé en fonction des écarts de la
valeur nominale (valeurs dans Q16x)
l'écart par rapport à la valeur nominale (valeurs dans Q16x) est
supérieur à la tolérance de rupture de l'outil
Corriger l'outil
Cette fonction n'est possible que si :
le tableau d'outils est actif
la surveillance d'outil est active dans le cycle :
Q330 différent de 0 ou introduire le nom de l'outil.
Vous introduisez le nom de l'outil par softkey. La
TNC n'affiche plus le guillemet de droite.
Si vous exécutez plusieurs mesures de correction,
la TNC additionne l'écart mesuré à la valeur déjà
mémorisée dans le tableau d'outils.
D'une manière générale, la TNC corrige toujours le rayon d'outil
dans la colonne DR du tableau d'outils, même si l'écart mesuré est
à l'intérieur des tolérances prédéfinies. Pour savoir si vous devez
faire une reprise d'usinage, consultez le paramètre Q181 dans
votre programme CN (Q181=1: réusinage).
Pour le cycle 427, il convient de noter que :
si un axe du plan d'usinage actif a été défini comme axe de
mesure (Q272 = 1 ou 2), la TNC applique une correction du
rayon d'outil tel que décrit précédemment. Le sens de la
correction est calculé par la TNC en fonction e du sens de
déplacement défini (Q267)
si l'axe du palpeur a été sélectionné comme axe de mesure
(Q272 = 3), la TNC effectue une correction de longueur d'outil
370
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
Principes de base 16.1
Surveillance de rupture d'outil
Cette fonction n'est possible que si
le tableau d'outils est actif
vous activez la surveillance d'outil dans le cycle
(Q330 différent de 0)
vous avez introduit dans le tableau, pour le
numéro d'outil programmé, une tolérance de
rupture RBREAK supérieure à 0 (voir également
Manuel d'utilisation, chapitre 5.2 "Données
d'outils").
La TNC délivre un message d'erreur et stoppe l'exécution du
programme lorsque l'écart mesuré est supérieur à la tolérance
de rupture de l'outil. Elle verrouille simultanément l'outil dans le
tableau d'outils (colonne TL = L).
Système de référence pour les résultats de la mesure
La TNC mémorise tous les résultats de mesure dans les
paramètres de résultat ainsi que dans le fichier de procès-verbal
dans le système de coordonnées courant – et éventuellement
décalé ou/et pivoté/incliné.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
371
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.2 PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55, option de logiciel 17)
16.2
PLAN DE REERENCE
(cycle 0, DIN/ISO : G55, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée
dans le cycle pour le pré-positionnement.
2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Le sens de palpage
est à définir dans le cycle.
3 Après avoir enregistré la position, la TNC ramène le palpeur
au point initial de l'opération de palpage et enregistre la
coordonnée mesurée dans un paramètre Q. Par ailleurs, la TNC
mémorise dans les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées
de la position où se trouve le palpeur au signal de commutation.
Pour les valeurs de ces paramètres, la TNC ne tient compte ni
de la longueur, ni du rayon de la tige de palpage.
Attention lors de la programmation!
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
Paramètres du cycle
No. paramètre pour résultat : introduire le numéro
du paramètre Q auquel doit être affectée la valeur
de coordonnée. Plage d'introduction 0 à 1999
Axe de palpage/sens de palpage : introduire
l'axe de palpage avec la touche de sélection d'axe
ou à partir du clavier ASCII, ainsi que le signe
déterminant le sens du déplacement. Valider avec
la touche ENT. Plage d'introduction de tous les axes
CN
Position nominale : introduire toutes les
coordonnées pour prépositionner le palpeur en
utilisant les touches de sélection d'axe ou le
clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT.
372
Séquences CN
67 TCH PROBE 0.0 PLAN DE
RÉFÉRENCE Q5 X68 TCH PROBE 0.1 X+5 Y+0 Z-5
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1, option de logiciel 17) 16.3
16.3
PLAN DE REERENCE polaire (cycle 1,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 1 détermine une position au choix sur la pièce,
dans n'importe quel sens de palpage
1 En suivant une trajectoire 3D, le palpeur aborde en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) la position 1 programmée
dans le cycle pour le pré-positionnement.
2 Ensuite, le palpeur exécute l'opération de palpage en tenant
compte de l'avance de palpage (colonne F). Pendant l'opération
de palpage, la TNC déplace le palpeur simultanément sur 2 axes
(en fonction de l'angle de palpage). Il convient de définir le sens
de palpage avec l'angle polaire dans le cycle.
3 Après que la TNC ait enregistré la position, le palpeur retourne
au point initial de l'opération de palpage. La TNC mémorise dans
les paramètres Q115 à Q119 les coordonnées de la position où
se trouve le palpeur au moment du signal de commutation.
Attention lors de la programmation !
Attention, risque de collision!
Prépositionner le palpeur de manière à éviter toute
collision lors du déplacement à la pré-position
programmée.
L'axe de palpage défini dans le cycle détermine le
plan de palpage.
Axe de palpage X : plan X/Y
Axe de palpage Y : plan Y/Z
Axe de palpage Z : plan Z/X
Paramètres du cycle
Axe de palpage : introduire l'axe de palpage avec la
touche de sélection d'axe ou avec le clavier ASCII.
Valider avec la touche ENT. Plage d'introduction X, Y
ou Z
Angle de palpage : angle se référant à l'axe de
palpage dans lequel le palpeur doit se déplacer.
Plage d'introduction -180,0000 à 180,0000
Position nominale : introduire toutes les
coordonnées pour prépositionner le palpeur en
utilisant les touches de sélection d'axe ou le
clavier ASCII. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Terminer l'introduction : appuyer sur la touche ENT.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
67 TCH PROBE 1.0 PLAN DE
RÉFÉRENCE POLAIRE
68 TCH PROBE 1.1 X ANGLE: +30
69 TCH PROBE 1.2 X+5 Y+0 Z-5
373
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)
16.4
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO :
G420, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 420 détermine l'angle formé par n'importe quelle
droite et l'axe principal du plan d'usinage.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se rend au point de palpage suivant 2 et exécute
la deuxième opération de palpage.
4 La TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et mémorise
l'angle calculé dans le paramètre Q suivant :
Numéro paramètre
Signification
Q150
Angle mesuré se référant à l'axe
principal du plan d'usinage
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si l'axe du palpeur correspond à l'axe de mesure,
sélectionnez Q263 égal à Q265 si l'angle doit être
mesuré en direction de l'axe A ; sélectionnez Q263
différent de Q265 si l'angle doit être mesuré en
direction de l'axe B.
374
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17) 16.4
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe dans lequel doit être
effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe palpeur = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
doit être effectuée la mesure. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 420 MESURE ANGLE
Q263=+10 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+10 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+15 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+95 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DÉPLACEMENT
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
375
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.4 MESURE ANGLE (cycle 420, DIN/ISO : G420, option de logiciel 17)
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR420.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN
376
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de logiciel 17) 16.5
16.5
MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO :
G421, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 421 détermine le centre et le diamètre
d'un trou (poche circulaire). Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs
effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre axe principal
Q162
Ecart centre axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit
et plus la cote du trou calculée par la TNC sera
imprécise. Valeur d'introduction min. : 5°
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
377
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.5 MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
trou dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
trou. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris entre
l'axe principal du plan d'usinage et le premier point
de palpage. Plage d'introduction -360,000 à 360,000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure. Le signe de
l'incrément angulaire détermine le sens de rotation
(- = sens horaire) pour le déplacement du palpeur au
point de mesure suivant. Si vous souhaitez mesurer
des secteurs circulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,000 à 120,000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Cote max. du trou Q275 : diamètre max. autorisé
pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0
à 99999,9999
Cote min. du trou Q276 : diamètre min. autorisé
pour le trou (poche circulaire). Plage d’introduction 0
à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR421.TXT dans
le répertoire TNC:\.
378
Séquences CN
5 TCH PROBE 421 MESURE TROU
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+0
;ANGLE INITIAL
Q247=+60 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=75,12;COTE MAX.
Q276=74,95;COTE MIN.
Q279=0,1
;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1
;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE TROU (cycle 421, DIN/ISO : G421, option de logiciel 17) 16.5
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM si la tolérance est dépassée Q309 :
définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution
du programme et délivrer un message d'erreur en
cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil(voir "Surveillance
d'outil"). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de
l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
379
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
16.6
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle
422, DIN/ISO : G422, option de logiciel
17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 422 détermine le centre et le diamètre d'un
tenon circulaire. Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare les valeurs effectives aux valeurs
nominales et mémorise les écarts dans les paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). La TNC détermine
automatiquement le sens du palpage en fonction de l'angle
initial programmé.
3 Le palpeur suit ensuite une trajectoire circulaire, soit à la
hauteur de mesure, soit à la hauteur de sécurité, pour se
positionner au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q153
Valeur effective diamètre
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart de diamètre
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Plus l'incrément angulaire programmé est petit
et plus la cote du tenon calculée par la TNC sera
imprécise. Valeur d'introduction min.: 5°.
380
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de 16.6
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Angle initial Q325 (en absolu) : angle compris
entre l'axe principal du plan d'usinage et le premier
point de palpage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Incrément angulaire Q247 (en incrémental) : angle
compris entre deux points de mesure, le signe de
l'incrément angulaire définit le sens de rotation
(- = sens horaire). Si vous souhaitez mesurer des
secteurs angulaires, programmez un incrément
angulaire inférieur à 90°. Plage d'introduction
-120,0000 à 120,0000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Cote max. du tenon Q277 : diamètre max. autorisé
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. du tenon Q278 : diamètre min. autorisé
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR422.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 422 MESURE EXT. CERCLE
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=75
;DIAMÈTRE NOMINAL
Q325=+90 ;ANGLE INITIAL
Q247=+30 ;INCRÉMENT
ANGULAIRE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q275=35,15;COTE MAX.
Q276=34,9 ;COTE MIN.
Q279=0,05 ;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,05 ;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q365=1
;TYPE DÉPLACEMENT
381
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.6 MESURE EXTERIEUR CERCLE (cycle 422, DIN/ISO : G422, option de
logiciel 17)
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM en cas tolérance dépassée Q309 :
définir si la TNC doit ou non interrompre l'exécution
du programme et délivrer un message d'erreur en
cas de dépassement des tolérances.
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", Page 370). Plage d'introduction 0 à 32767,9
ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 :
définir si la TNC doit mesurer le tenon avec 4 ou 3
opérations de palpage
4 : utiliser 4 points de mesure (réglage par défaut)
3 : utiliser 3 points de mesure
Type déplacement? droite = 0 / cercle = 1 Q365 :
définir la nature de la fonction de contournage à
appliquer pour déplacer l'outil entre les points de
mesure quand la fonction de déplacement à la
hauteur de sécurité (Q301=1) est active
0 : déplacement sur une droite
1 : déplacement sur le cercle du diamètre primitif
382
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423, 16.7
option de logiciel 17)
16.7
MESURE INTERIEUR RECTANGLE
(cycle 423, DIN/ISO : G423, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 423 détermine le centre, la longueur et la largeur
d'une poche rectangulaire. Si vous définissez les tolérances
correspondantes dans le cycle, la TNC compare les valeurs
effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts dans les
paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q154
Valeur effective côté axe principal
Q155
Valeur effective côté axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté axe principal
Q165
Ecart côté axe secondaire
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
383
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423,
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Si les dimensions de la poche et la distance
d'approche ne permettent pas d'effectuer un
prépositionnement à proximité des points de
palpage, la TNC palpe toujours en partant du centre
de la poche. Dans ce cas, le palpeur ne se déplace
pas à la hauteur de sécurité entre les quatre points
de mesure.
384
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423, 16.7
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre de la
poche dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur 1er côté Q282 : longueur de la poche
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q283 : longueur de la poche
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. 1er côté Q285 : longueur min. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max.
autorisée pour la poche. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée
pour la poche. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 423 MESURE INT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
385
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.7 MESURE INTERIEUR RECTANGLE (cycle 423, DIN/ISO : G423,
option de logiciel 17)
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR423.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée
Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre
l'exécution du programme et délivrer un message
d'erreur en cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", Page 370). Plage d'introduction 0 à 32767,9
ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
386
Q330=0
;OUTIL
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424, 16.8
option de logiciel 17)
16.8
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE
(cycle 424, DIN/ISO : G424, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 424 détermine le centre ainsi que la longueur
et la largeur d'un tenon rectangulaire. Si vous définissez les
tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare les
valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise les écarts
dans les paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F).
3 Puis, le palpeur se déplace soit paraxialement à la hauteur de
mesure, soit linéairement à la hauteur de sécurité, jusqu'au
point de palpage suivant 2 où il exécute la deuxième opération
de palpage.
4 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 3, puis au
point de palpage 4 et y exécute respectivement la troisième et
la quatrième opération de palpage.
5 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q154
Valeur effective côté, axe principal
Q155
Valeur effective côté, axe secondaire
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q164
Ecart côté, axe principal
Q165
Ecart côté, axe secondaire
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
387
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.8 MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424,
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q321 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre du
tenon dans l'axe secondaire du plan d'usinage.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur 1er côté Q282 : longueur du tenon
parallèle à l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Longueur 2ème côté Q283 : longueur du tenon
parallèle à l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Cote max. 1er côté Q284 : longueur max. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. 1er côté Q285 longueur min. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote max. 2ème côté Q286 : largeur max.
autorisée pour le tenon. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote min. 2ème côté Q287 : largeur min. autorisée
pour le tenon. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
388
Séquences CN
5 TCH PROBE 424 MESURE EXT.
RECTANG.
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=75
;1ER CÔTÉ
Q283=35
;2ÈME CÔTÉ
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=75,1 ;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=74,9 ;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=35
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=34,95;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0,1
;TOLÉRANCE 1ER
CENTRE
Q280=0,1
;TOLÉRANCE 2ÈME
CENTRE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE EXTERIEUR RECTANGLE (cycle 424, DIN/ISO : G424, 16.8
option de logiciel 17)
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR424.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée
Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre
l'exécution du programme et délivrer un message
d'erreur en cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", Page 370). Plage d'introduction 0 à 32767,9
ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q281=1
;PROCÈS VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
389
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option
de logiciel 17)
16.9
MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle
425, DIN/ISO : G425, option de logiciel
17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 425 détermine la position et la largeur d'une
rainure (poche). Si vous définissez les tolérances correspondantes
dans le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur
nominale et mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours
dans le sens positif de l'axe programmé
3 Si vous introduisez un décalage pour la deuxième mesure,
la TNC positionne le palpeur (si nécessaire à la hauteur
de sécurité) au point de palpage suivant 2 où il exécute la
deuxième opération de palpage. Si la longueur nominale est
importante, la TNC positionne le palpeur en avance rapide au
second point de palpage. Si vous n'introduisez pas de décalage,
la TNC mesure directement la largeur dans le sens opposé.
4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de l'axe central
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
390
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option 16.9
de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Point initial 1er axe Q328 (en absolu) : point initial
de l'opération de palpage dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Point initial 2ème axe Q329 (en absolu) :
point initial de l'opération de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Décalage pour 2ème mesure Q310 (en
incrémental) : valeur selon laquelle est décalé le
palpeur avant qu'il n'effectue la 2ème mesure. Si
vous introduisez 0, la TNC ne décale pas le palpeur.
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur nominale Q311 : valeur nominale de
la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR425.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil(voir "Surveillance
d'outil"). Plage d'introduction 0 à 32767,9 ou nom de
l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
Séquences CN
5 TCH PROBE 425 MESURE INT.
RAINURE
Q328=+75 ;PT INITIAL 1ER AXE
Q329=-12.5;POINT INITIAL 2ÈME
AXE
Q310=+0
;DECALAGE 2ÈME
MESURE
Q272=1
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=25
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=25.05;COTE MAX.
Q289=25
;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
(tableau des palpeurs) et seulement lors du palpage
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
391
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.9 MESURE INTERIEUR RAINURE (cycle 425, DIN/ISO : G425, option
de logiciel 17)
du point d'origine dans l'axe du palpeur. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
392
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426, option 16.10
de logiciel 17)
16.10
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle
426 DIN/ISO : G426, option de logiciel
17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 426 détermine la position et la largeur d'une
traverse. Si vous définissez les tolérances correspondantes dans
le cycle, la TNC compare la valeur effective à la valeur nominale et
mémorise l'écart dans un paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
La TNC calcule les points de palpage à partir des données du
cycle et de la distance d'approche programmée dans la colonne
SET_UP du tableau palpeurs.
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et exécute la première opération de palpage
suivant l'avance de palpage (colonne F). 1er palpage toujours
dans le sens négatif de l'axe programmé
3 Puis, le palpeur se déplace à la hauteur de sécurité pour se
rendre au point de palpage suivant où il exécute la deuxième
opération de palpage.
4 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité
et mémorise les valeurs effectives ainsi que l'écart dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q156
Valeur effective longueur mesurée
Q157
Valeur effective de la position milieu
Q166
Ecart de la longueur mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
393
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.10 MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426, option
de logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Axe de mesure Q272 : axe du plan d'usinage dans
lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe auxiliaire = axe de mesure
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Longueur nominale Q311 : valeur nominale de
la longueur à mesurer. Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Cote max. Q288 : longueur max. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : longueur min. autorisée. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
394
Séquences CN
5 TCH PROBE 426 MESURE EXT.
TRAVERSE
Q263=+50 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+25 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+85 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q272=2
;AXE DE MESURE
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q311=45
;LONGUEUR NOMINALE
Q288=45
;COTE MAX.
Q289=44.95;COTE MIN.
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE EXTERIEUR TRAVERSE (cycle 426 DIN/ISO : G426, option 16.10
de logiciel 17)
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR426.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée
Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre
l'exécution du programme et délivrer un message
d'erreur en cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", Page 370). Plage d'introduction 0 à 32767,9
ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
395
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de
logiciel 17)
16.11
MESURE COORDONNEE (cycle 427,
DIN/ISO : G427, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 427 détermine une coordonnée dans un axe au
choix et mémorise la valeur dans un paramètre-système. Si vous
définissez les tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC
compare les valeurs effectives aux valeurs nominales et mémorise
l'écart dans des paramètres-système.
1 La TNC positionne le palpeur au point de palpage 1 en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
Puis, la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance
d'approche, dans le sens opposé au sens de déplacement
défini.
2 La TNC positionne ensuite le palpeur dans le plan d'usinage, au
point de palpage 1 et y enregistre la valeur effective dans l'axe
sélectionné.
3 Pour finir, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise la coordonnée calculée dans le paramètre Q suivant :
Numéro de
paramètre
Signification
Q160
Coordonnée mesurée
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
396
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de 16.11
logiciel 17)
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Axe de mesure (1...3 : 1 = axe principal) Q272 :
axe dans lequel doit être effectuée la mesure
1 : axe principal = axe de mesure
2 : axe secondaire = axe de mesure
3 : axe palpeur = axe de mesure
Sens de déplacement 1 Q267 : sens de
déplacement du palpeur vers la pièce
-1 : sens de déplacement négatif
+1 : sens de déplacement positif
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR427.TXT dans
le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
Cote max. Q288 : valeur de mesure max. autorisée.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : valeur de mesure min. autorisée.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 427 MESURE
COORDONNEE
Q263=+35 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+45 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q261=+5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q272=3
;AXE DE MESURE
Q267=-1
;SENS DEPLACEMENT
Q260=+20 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q288=5.1
;COTE MAX.
Q289=4.95 ;COTE MIN.
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
397
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.11 MESURE COORDONNEE (cycle 427, DIN/ISO : G427, option de
logiciel 17)
Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée
Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre
l'exécution du programme et délivrer un message
d'erreur en cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC doit
assurer une surveillance d'outil (voir "Surveillance
d'outil", Page 370). Plage d'introduction 0 à 32767,9
ou nom de l'outil avec 16 caractères au maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
398
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de 16.12
logiciel 17)
16.12
MESURE CERCLE DE TROUS (cycle
430, DIN/ISO : G430, option de logiciel
17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 430 détermine le centre et le diamètre d'un cercle
de trous grâce à la mesure de trois trous. Si vous définissez les
tolérances correspondantes dans le cycle, la TNC compare la
valeur effective à la valeur nominale et mémorise l'écart dans un
paramètre-système.
1 La TNC positionne le palpeur au centre du premier trou 1 en
avance rapide (valeur de la colonne FMAX) et selon la logique de
positionnement (voir "Exécuter les cycles palpeurs", Page 282).
2 Le palpeur se déplace ensuite à la hauteur de mesure
programmée et enregistre le centre du premier trou en palpant
quatre fois.
3 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du deuxième trou 2.
4 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du deuxième trou en palpant quatre fois.
5 Puis, le palpeur retourne à la hauteur de sécurité avant de se
positionner au centre programmé du troisième trou 3.
6 La TNC déplace le palpeur à la hauteur de mesure programmée
et enregistre le centre du troisième trou en palpant quatre fois.
7 La TNC rétracte ensuite le palpeur à la hauteur de sécurité et
mémorise les valeurs effectives ainsi que les écarts dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q151
Valeur effective centre, axe principal
Q152
Valeur effective centre, axe
secondaire
Q153
Valeur effective diamètre cercle de
trous
Q161
Ecart centre, axe principal
Q162
Ecart centre, axe secondaire
Q163
Ecart diamètre cercle de trous
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
399
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de
logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Le cycle 430 ne permet que la surveillance de bris
d'outil, pas la correction automatique.
400
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de 16.12
logiciel 17)
Paramètres du cycle
Centre 1er axe Q273 (en absolu) : centre du cercle
de trous (valeur nominale) dans l'axe principal du
plan d'usinage. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
Centre 2ème axe Q274 (en absolu) : centre
du cercle de trous (valeur nominale) dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Diamètre nominal Q262 : introduire le diamètre du
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Angle 1er trou Q291 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 1er centre de trou dans
le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Angle 2ème trou Q292 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 2ème centre de trou dans
le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Angle 3ème trou Q293 (en absolu) : angle en
coordonnées polaires du 3ème centre de trou dans
le plan d'usinage. Plage d'introduction -360,0000 à
360,0000
Hauteur de mesure dans l'axe de palpage Q261
(en absolu) : coordonnée du centre de la bille ( =
point de contact) dans l'axe du palpeur à laquelle
la mesure doit être effectuée. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Cote max. Q288 : diamètre max. autorisé pour le
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Cote min. Q289 : diamètre min. autorisé pour le
cercle de trous. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 1er axe Q279 : écart de position
autorisé dans l'axe principal du plan d'usinage. Plage
d’introduction 0 à 99999,9999
Tolérance centre 2ème axe Q280 : écart de
position autorisé dans l'axe secondaire du plan
d'usinage. Plage d’introduction 0 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR430.TXT
dans le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 430 MESURE CERCLE
TROUS
Q273=+50 ;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50 ;CENTRE 2ÈME AXE
Q262=80
;DIAMETRE NOMINAL
Q291=+0
;ANGLE 1ER TROU
Q292=+90 ;ANGLE 2ÈME TROU
Q293=+180 ;ANGLE 3ÈME TROU
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q260=+10 ;HAUTEUR DE SECURITE
Q288=80.1 ;COTE MAX.
Q289=79.9 ;COTE MIN.
Q279=0.15 ;TOLERANCE 1ER
CENTRE
Q280=0.15 ;TOLERANCE 2ÈME
CENTRE
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Q330=0
;OUTIL
401
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.12 MESURE CERCLE DE TROUS (cycle 430, DIN/ISO : G430, option de
logiciel 17)
Arrêt de PGM en cas de tolérance dépassée
Q309 : définir si la TNC doit ou non interrompre
l'exécution du programme et délivrer un message
d'erreur en cas de dépassement des tolérances
0 : ne pas interrompre le déroulement du
programme, ne pas émettre de message d'erreur
1 : interrompre le déroulement du programme,
émettre un message d'erreur
Surveillance d'outil Q330 : définir si la TNC
doit assurer une surveillance de bris d'outil (voir
"Surveillance d'outil", Page 370). Plage d'introduction
0 à 32767,9 ou nom de l'outil avec 16 caractères au
maximum
0 : surveillance inactive
> 0 : numéro d'outil du tableau d'outils TOOL.T
402
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17) 16.13
16.13
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO :
G431, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 431 détermine la pente d'un plan grâce à
la mesure de trois points et mémorise les valeurs dans les
paramètres-système.
1 Selon la logique de positionnement (voir "Exécuter les cycles
palpeurs", Page 282), la TNC positionne le palpeur en avance
rapide (valeur de la colonne FMAX) au point de palpage
programmé 1 où elle mesure le premier point du plan. Pour cela,
la TNC décale le palpeur de la valeur de la distance d'approche,
dans le sens opposé au sens de palpage.
2 Le palpeur est ensuite rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 2 où il
mesure la valeur effective du deuxième point du plan.
3 Après quoi le palpeur est rétracté à la hauteur de sécurité, puis
positionné dans le plan d'usinage au point de palpage 3 où il
mesure la valeur effective du troisième point du plan.
4 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur à la hauteur de
sécurité et mémorise les valeurs angulaires calculées dans les
paramètres Q suivants :
Numéro de
paramètre
Signification
Q158
Angle de projection de l'axe A
Q159
Angle de projection de l'axe B
Q170
Angle dans l'espace A
Q171
Angle dans l'espace B
Q172
Angle dans l'espace C
Q173 à Q175
Valeurs de mesure dans l'axe du
palpeur (première à troisième
mesure)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
403
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.13 MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Pour que la TNC puisse calculer les valeurs
angulaires, les trois points de mesure ne doivent pas
se trouver sur une droite.
Les angles dans l'espace utilisés avec la fonction
d'inclinaison du plan d'usinage sont mémorisés dans
les paramètres Q170 - Q172. Les deux premiers
points de mesure servent à définir la direction de
l'axe principal pour l'inclinaison du plan d'usinage.
Le troisième point de mesure définit le sens de l'axe
d'outil. Définir le troisième point de mesure dans le
sens positif de l’axe Y pour que l'axe d'outil soit situé
correctement dans le système de coordonnées sens
horaire
Paramètres du cycle
1er point mesure sur 1er axe Q263 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 2ème axe Q264 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
secondaire du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
1er point mesure sur 3ème axe Q294 (en absolu) :
coordonnée du 1er point de palpage dans l'axe
du palpeur. Plage d’introduction -99999,9999 à
99999,9999
2ème point mesure sur 1er axe Q265 (en absolu) :
coordonnée du 2ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
2ème point mesure sur 2ème axe Q266 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
2ème point de mesure 3ème axe Q295 (en
absolu) : coordonnée du 2ème point de palpage
dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
404
Séquences CN
5 TCH PROBE 431 MESURE PLAN
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
MESURE PLAN (cycle 431, DIN/ISO : G431, option de logiciel 17) 16.13
3ème point mesure sur 1er axe Q296 (en absolu) :
coordonnée du 3ème point de palpage dans l'axe
principal du plan d'usinage. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
3ème point mesure sur 2ème axe Q297 (en
absolu) : coordonnée du 3ème point de palpage
dans l'axe secondaire du plan d'usinage. Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
3ème point de mesure sur 3ème axe Q298
(en absolu) : coordonnée du 3ème point de
palpage dans l'axe du palpeur. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Hauteur de sécurité Q260 (en absolu) : coordonnée
dans l'axe du palpeur excluant toute collision entre
le palpeur et la pièce (élément de serrage). Plage
d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Procès verbal de mesure Q281 : définir si la TNC
doit établir un procès verbal de mesure
0 : ne pas établir de procès verbal de mesure
1 : établir un procès verbal de mesure. La TNC
enregistre par défaut le fichier TCHPR431.TXT dans
le répertoire TNC:\.
2 : interrompre le déroulement du programme et
émettre le procès-verbal de mesure sur l'écran de la
TNC. Poursuivre le programme avec Start CN.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q263=+20 ;1ER POINT 1ER AXE
Q264=+20 ;1ER POINT 2ÈME AXE
Q294=-10
;1ER POINT 3ÈME AXE
Q265=+50 ;2ÈME POINT 1ER AXE
Q266=+80 ;2ÈME POINT 2ÈME AXE
Q295=+0
;2ÈME POINT 3ÈME AXE
Q296=+90 ;3ÈME POINT 1ER AXE
Q297=+35 ;3ÈME POINT 2ÈME AXE
Q298=+12 ;3ÈME POINT 3ÈME AXE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+5
;HAUTEUR DE SECURITE
Q281=1
;PROCES VERBAL
MESURE
405
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
16.14
Exemples de programmation
Exemple : mesure d'un tenon rectangulaire avec
reprise d'usinage
Déroulement du programme
Ebauche du tenon rectangulaire avec surépaisseur 0,5
Mesure du tenon rectangulaire
Finition du tenon rectangulaire en tenant compte des
valeurs de mesure
0 BEGIN PGM BEAMS MM
1 TOOL CALL 69 Z
Appel d'outil, préparation
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil
3 FN 0: Q1 = +81
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
4 FN 0: Q2 = +61
Longueur de la poche en X (cote d'ébauche)
5 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
6 L Z+100 R0 FMAX
Dégager l'outil, changer l'outil
7 TOOL CALL 99 Z
Appeler le palpeur
8 TCH PROBE 424 MESURE EXT. RECTANG.
Mesurer le rectangle usiné
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=80
;1ER CÔTÉ
Longueur nominale en X (cote définitive)
Q283=60
;2ÈME CÔTÉ
Longueur nominale en Y (cote définitive)
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+30
;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q301=0
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q284=0
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Q285=0
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Q286=0
;COTE MAX. 2ÈME CÔTÉ
Q287=0
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Q279=0
;TOLÉRANCE 1ER CENTRE
Q280=0
;TOLÉRANCE 2ÈME CENTRE
Q281=0
;PROCÈS VERBAL MESURE
Ne pas éditer de procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRÊT PGM SI ERREUR
Ne pas délivrer de message d'erreur
Q330=0
;NUMÉRO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
Valeurs d'introduction inutiles pour contrôle de tolérance
9 FN 2: Q1 = +Q1 - +Q164
Calcul longueur en X à partir de l'écart mesuré
10 FN 2: Q2 = +Q2 - +Q165
Calcul longueur en Y à partir de l'écart mesuré
11 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur, changement d'outil
12 TOOL CALL 1 Z S5000
Appel d'outil pour la finition
406
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
16
Exemples de programmation 16.14
13 CALL LBL 1
Appeler le sous-programme pour l'usinage
14 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
15 LBL 1
Sous-programme avec cycle usinage tenon rectangulaire
16 CYCL DEF 213 FINITION TENON
Q200=20
;DISTANCE D'APPROCHE
Q201=-10
;PROFONDEUR
Q206=150
;AVANCE PLONGEE PROF.
Q202=5
;PROFONDEUR DE PASSE
Q207=500
;AVANCE FRAISAGE
Q203=+10
;COOR. SURFACE PIECE
Q204=20
;SAUT DE BRIDE
Q216=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q217=+50
;CENTRE 2ÈME AXE
Q218=100
;1ER CÔTÉ
Longueur en X variable pour ébauche et finition
Q219=q2
;2ÈME CÔTÉ
Longueur en Y variable pour ébauche et finition
Q220=0
;RAYON D'ANGLE
Q221=0
;SUREPAISSEUR 1ER AXE
17 CYCL CALL M3
Appel du cycle
18 LBL 0
Fin du sous-programme
19 END PGM BEAMS MM
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
407
16
Cycles palpeurs : contrôle automatique des pièces
16.14 Exemples de programmation
Exemple : mesure d'une poche rectangulaire, procèsverbal de mesure
0 BEGIN PGM BSMESU MM
1 TOOL CALL 1 Z
Appel d'outil pour le palpeur
2 L Z+100 R0 FMAX
Dégager le palpeur
3 TCH PROBE 423 MESURE INT. RECTANG.
Q273=+50
;CENTRE 1ER AXE
Q274=+40
;CENTRE 2ÈME AXE
Q282=90
;1ER CÔTÉ
Longueur nominale en X
Q283=70
;2ÈME CÔTÉ
Longueur nominale en Y
Q261=-5
;HAUTEUR DE MESURE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q260=+20
;HAUTEUR DE SECURITE
Q301=0
;DEPLAC. HAUTEUR SECU.
Q284=90.15
;COTE MAX. 1ER CÔTÉ
Cote max. en X
Q285=89.95
;COTE MIN. 1ER CÔTÉ
Cote min. en X
Q286=70.1
;COTE MAX. 2ÈME. CÔTÉ
Cote max. en Y
Q287=69.9
;COTE MIN. 2ÈME CÔTÉ
Cote min. en Y
Q279=0.15
;TOLERANCE 1ER CENTRE
Ecart de position autorisé en X
Q280=0.1
;TOLERANCE 2ÈME CENTRE
Ecart de position autorisé en Y
Q281=1
;PROCES VERBAL MESURE
Délivrer le procès-verbal de mesure
Q309=0
;ARRET PGM SI ERREUR
Ne pas afficher de message d'erreur si tolérance dépassée
Q330=0
;NUMERO D'OUTIL
Aucune surveillance d'outil
4 L Z+100 R0 FMAX M2
Dégager l'outil, fin du programme
5 END PGM BSMESU MM
408
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
Cycles palpeurs :
fonctions
spéciales
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.1
Principes de base
17.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le bon fonctionnement
des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La TNC doit avoir été préparée par le constructeur de
la machine pour l'utilisation des palpeurs 3D.
La TNC dispose d'un cycle destiné à l'application spéciale
suivante :
Cycle
3 MESURE
Cycle de mesure pour créer des
cycles constructeurs
410
Softkey
Page
411
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
17.2
17.2
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 3 détermine une position au choix sur la pièce, et
cela dans une direction choisie. Contrairement aux autres cycles
de mesure, le cycle 3 permet d'introduire directement la course de
mesure DIST ainsi que l'avance de mesure F. Le dégagement après
l'enregistrement de la valeur de mesure est programmable avec la
donnée MB.
1 Partant de la position actuelle, le palpeur se déplace dans le
sens de palpage défini, selon l'avance programmée. Le sens de
palpage doit être défini dans le cycle avec un angle polaire.
2 Dès que la TNC a enregistré la position, le palpeur s'arrête.
La TNC mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la
bille de palpage dans trois paramètres qui se suivent. La TNC
n'applique ni correction linéaire ni correction de rayon. Vous
définissez le numéro du premier paramètre de résultat dans le
cycle.
3 Pour terminer, la TNC rétracte le palpeur dans le sens opposé au
sens de palpage en tenant compte de la valeur que vous avez
définie dans le paramètre MB.
Attention lors de la programmation !
Le mode opératoire précis du cycle palpeur 3 est
défini par le constructeur de votre machine ou par
un fabricant de logiciels utilisant le cycle 3 dans les
cycles palpeurs spéciaux.
Les données système DIST (course max. jusqu'au
point de palpage) et F (avance de palpage) qui
agissent dans d'autres cycles n'ont pas d'effet dans
le cycle palpeur 3.
D'une manière générale, la TNC décrit toujours 4
paramètres Q successifs.
Si la TNC n'a pas pu calculer un point de palpage
valide, le programme se poursuit sans message
d'erreur. Dans ce cas, la TNC attribue la valeur -1 au
4ème paramètre de résultat. Vous pouvez ainsi traiter
vous-même les erreurs de manière adéquate.
La TNC dégage le palpeur au maximum de la course
de retrait MB, sans toutefois aller au delà du point
initial de la mesure. Ainsi, aucune collision ne peut
donc se produire lors du retrait.
Avec la fonction FN17: SYSWRITE ID 990 NR 6, vous
pouvez définir si le cycle doit agir sur l'entrée palpeur
X12 ou X13.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
411
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.2
MESURE (cycle 3, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Nr. de paramètre pour résultat : introduire le
numéro du paramètre Q auquel doit être affectée la
valeur de la première coordonnée (X) déterminée.
Les valeurs Y et Z sont mémorisées dans les
paramètres Q qui suivent. Plage d'introduction 0 à
1999
Axe de palpage : introduire l'axe dans le sens
duquel est prévu le palpage, valider avec la touche
ENT. Plage d'introduction X, Y ou Z
Angle de palpage : angle se référant à l'axe
de palpage défini, dans lequel le palpeur doit
se déplacer, valider avec la touche ENT. Plage
d'introduction -180,0000 à 180,0000
Course de mesure max. : introduire la course
correspondant à la distance que doit parcourir le
palpeur à partir du point initial, valider avec la touche
ENT. Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Avance de mesure : introduire l'avance de mesure
en mm/min. Plage d'introduction 0 à 3000,000
Course de retrait max. : course de déplacement
dans le sens opposé au sens de palpage, après
déviation de la tige de palpage. La TNC dégage
le palpeur au maximum jusqu'au point initial pour
éviter toute collision. Plage d'introduction 0 à
99999,9999
Système de réf.? (0=EFF/1=REF) : définir si le sens
de palpage et le résultat de la mesure doivent se
rapporter au système de coordonnées actuel (EFF.,
peut être décalé ou déformé) ou au système de
coordonnées machine (REF).
0 : palper dans le système actuel et enregistrer le
résultat de la mesure dans le système EFF.
1 : palper dans le système de coordonnées machine
REF et enregistrer le résultat de la mesure dans le
système REF.
Séquences CN
4 TCH PROBE 3.0 MESURE
5 TCH PROBE 3.1 Q1
6 TCH PROBE 3.2 X ANGLE : +15
7 TCH PROBE 3.3 DIST + 10 F100 MB1
SYSTEME DE REFERENCE: 0
8 TCH PROBE 3.4 ERRORMODE1
Mode erreur (0=OFF/1=ON) : définir si la TNC doit
délivrer, ou non, un message d'erreur quand la tige
de palpage est déviée en début de cycle. Quand
le mode 1 est sélectionné, la TNC mémorise alors
dans le 4ème paramètre de résultat la valeur -1 et
continue à exécuter le cycle.
0 : délivrer un message d'erreur.
1 : ne pas délivrer de message d'erreur.
412
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
Etalonnage du palpeur à commutation
17.3
17.3
Etalonnage du palpeur à commutation
Pour déterminer exactement le point de commutation réel d'un
palpeur 3D, vous devez étalonner le palpeur. Dans le cas contraire,
la TNC n'est pas en mesure de fournir des résultats de mesure
précis.
Vous devez toujours étalonner le palpeur lors :
de la mise en service
d'une rupture de la tige de palpage
du changement de la tige de palpage
d'une modification de l'avance de palpage
d'instabilités dues, par exemple, à un
échauffement de la machine
d'une modification de l'axe d'outil actif
La TNC prend en compte les valeurs d'étalonnage
pour le palpeur actif, directement à l'issu de
l'opération d'étalonnage. Les données d'outils
actualisées sont actives immédiatement, un nouvel
appel d'outil n'est pas nécessaire.
Lors de l'étalonnage, la TNC calcule la longueur „effective“ de la
tige de palpage ainsi que le rayon „effectif“ de la bille de palpage.
Pour étalonner le palpeur 3D, fixez sur la table de la machine une
bague de réglage ou un tenon d'épaisseur connue et de rayon
connu.
La TNC dispose de cycles assurant l'étalonnage de la longueur et
du rayon :
Sélectionner la softkey FONCTIONS DE PALPAGE.
Afficher les cycles d'étalonnage en appuyant sur
ETAL. TS.
Sélectionner le cycle d'étalonnage.
Cycles d'étalonnage de la TNC
Softkey
Fonction
Page
Etalonner la longueur.
417
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec une bague
étalon.
418
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec un tenon ou
un tampon de calibration.
420
Déterminer le rayon et
l'excentrement avec une bille
étalon.
415
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
413
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.4
17.4
Afficher les valeurs d'étalonnage
Afficher les valeurs d'étalonnage
La TNC mémorise la longueur effective et le rayon effectif du
palpeur dans le tableau d'outils. La TNC mémorise l'excentrement
du palpeur dans le tableau des palpeurs, dans les colonnes
CAL_OF1 (axe principal) et CAL_OF2 (axe secondaire). Pour
afficher les valeurs mémorisées, appuyez sur la softkey du tableau
palpeurs.
Assurez-vous que le bon numéro d'outil est
actif lorsque vous utilisez le palpeur et ce,
indépendamment du fait que le cycle soit exécuté en
mode Automatique ou Manuel.
Pour de plus amples informations sur le tableau des
palpeurs, veuillez consulter le Manuel d'utilisation,
Programmation des cycles.
414
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
17.5
17.5
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO :
G460, option de logiciel 17)
Le cycle 460 permet d'étalonner automatiquement un palpeur 3D
à commutation avec une bille précise de calibration. Il est possible
d'étalonner seulement le rayon, ou le rayon et la longueur.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Le palpeur doit être manuellement positionné dans son axe, au
dessus de la bille étalon et dans le plan d'usinage, à peu près au
centre de la bille.
3 Le premier déplacement du cycle a lieu dans le sens négatif de
l'axe du palpeur.
4 Puis, le cycle détermine le centre exact de la bille dans l'axe du
palpeur.
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours
au point d'origine de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point d'origine
de l'outil sur le nez de la broche.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Dans le programme, prépositionner le palpeur de
telle façon qu'il se trouve à peu près au dessus du
centre de la bille.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
415
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.5
ETALONNAGE TS (cycle 460, DIN/ISO : G460, option de logiciel 17)
Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
(tableau de palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
Déplacement à la hauteur de sécurité Q301 :
définir le type de positionnement du palpeur entre
les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
Séquences CN
5 TCH PROBE 460 ETALONNAGE TS
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=1
;DÉPLAC. HAUT. SÉCU.
Q423=4
;NB. POINTS DE
PALPAGE
Q380=+0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q433=0
;ÉTALONNER
LONGUEUR
Q434=-2.5 ;POINT DE RÉFÉRENCE
Nombre des points de palpage (4/3) Q423 :
nombre des points de mesure sur le diamètre.
Plage d’introduction 0 à 8
Angle de référence Q380 (en absolu): angle de
référence (rotation de base) pour enregistrer les
points de mesure dans le système de coordonnées
pièce actif. La définition d'un angle de référence
peut accroître considérablement la plage de mesure
d'un axe. Plage d'introduction 0 à 360,0000
Etalonnage de longueur (0/1) Q433 : définir si
la TNC doit également étalonner la longueur du
palpeur après l'étalonnage du rayon.
0 : ne pas étalonner la longueur du palpeur.
1 : étalonner la longueur du palpeur.
Point d'origine pour la longueur Q434 (en absolu) :
coordonnées du centre de la bille étalon. La
définition n'est indispensable que si l'étalonnage
de longueur doit avoir lieu. Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
416
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS (cycle 461, DIN/ISO : G461,
option de logiciel 17)
17.6
17.6
ETALONNAGE DE LA LONGUEUR TS
(cycle 461, DIN/ISO : G461, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez initialiser le point
de référence dans l'axe de broche de sorte que Z=0 sur la table
de la machine et pré-positionner le palpeur au dessus de la bague
étalon.
1 La TNC oriente le palpeur vers l'angle CAL_ANG du tableau des
palpeurs (uniquement si votre palpeur peut être orienté).
2 Partant de la position actuelle, la TNC palpe dans le sens négatif
de l'axe de broche, selon l'avance de palpage (colonne F du
tableau des palpeurs).
3 Puis, la TNC ramène le palpeur à la position initiale en avance
rapide (colonne FMAX du tableau des palpeurs).
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La longueur effective du palpeur se réfère toujours
au point d'origine de l'outil. En règle générale, le
constructeur de la machine initialise le point d'origine
de l'outil sur le nez de la broche.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Point de référence Q434 (en absolu) : référence
pour la longueur (p. ex. hauteur de la bague étalon).
Plage d’introduction -99999,9999 à 99999,9999
Séquences CN
5 TCH PROBE 461 ETALONNAGE
LONGUEUR TS
Q434=+5
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
;POINT DE REERENCE
417
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.7
17.7
ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462, option de logiciel 17)
ETALONNAGE DU RAYON TS,
INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO : G462,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, le palpeur doit être prépositionné au centre de la bague étalon et à la hauteur de mesure
souhaitée.
La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de
l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la
TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure
grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite
déterminé lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure
fine). Si le palpeur permet d'effectuer une mesure avec rotation à
180°, l'excentrement est alors déterminé pendant une opération
ultérieure.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
orientation impossible ou orientation dans une seule direction.
La TNC réalise une mesure approximative et une mesure
précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne
R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs
à câble de HEIDENHAIN). La TNC réalise une mesure
approximative et une mesure précise, fait tourner le palpeur
sur 180° et effectue quatre routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible
dans deux directions"
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec
le palpeur approprié.
418
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
ETALONNAGE DU RAYON TS, INTERIEUR (cycle 462, DIN/ISO :
G462, option de logiciel 17)
17.7
La machine doit avoir été préparée par le
constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement
de la bille de palpage. Consultez le manuel de la
machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres
palpeurs peuvent être configurés par le constructeur
de la machine.
RAYON DE LA BAGUE Q407 : diamètre de la bague
étalon. Plage d’introduction 0 à 99,9999
DISTANCE D'APPROCHE Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : nombre
des points de mesure sur le diamètre. Plage
d’introduction 0 à 8
ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : angle
compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le
premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à
360,0000
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 462 ETALONNAGE TS
DANS BAGUE
Q407=+5
;RAYON DE BAGUE
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q423=+8
;NB POINTS DE PALPAGE
Q380=+0
;ANGLE DE REF.
419
17
Cycles palpeurs : fonctions spéciales
17.8
17.8
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463, option de logiciel 17)
ETALONNAGE DU RAYON TS,
EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO : G463,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Avant de lancer le cycle d'étalonnage, vous devez pré-positionner le
palpeur au centre, au dessus du tampon de calibration. Positionnez
le palpeur dans l'axe du palpeur, au dessus du tampon de
calibration en observant approximativement la valeur de la distance
d'approche (valeur du tableau des palpeurs + valeur du cycle).
La TNC exécute une routine de palpage automatique lors de
l'étalonnage du rayon de la bille. Lors de la première opération, la
TNC détermine le centre de la bague étalon ou du tenon (mesure
grossière) et y positionne le palpeur. Le rayon de la bille est ensuite
défini lors de l'opération d'étalonnage proprement dit (mesure
fine). Dans le cas ou le palpeur permet une mesure avec rotation
à 180°, l'excentrement est alors déterminé dans une opération
ultérieure.
L'orientation du palpeur détermine la routine d'étalonnage :
orientation impossible ou orientation dans une seule direction.
La TNC réalise une mesure approximative et une mesure
précise et définit le rayon effectif de la bille de palpage (colonne
R dans tool.t).
Orientation possible dans deux directions (p. ex. palpeurs
à câble de HEIDENHAIN). La TNC réalise une mesure
approximative et une mesure précise, fait tourner le palpeur
sur 180° et effectue quatre routines de palpage. En plus du
rayon, la mesure avec rotation de 180° permet de déterminer
l'excentrement (CAL_OF dans tchprobe.tp).
Toutes orientations possibles (p. ex. palpeurs infrarouges
HEIDENHAIN) : routine de palpage, voir "Orientation possible
dans deux directions"
Attention lors de la programmation !
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Avant de définir le cycle, vous devez avoir
programmé un appel d'outil pour définir l'axe du
palpeur.
Vous ne pouvez déterminer l'excentrement qu'avec
le palpeur approprié.
420
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
17
ETALONNAGE DU RAYON TS, EXTERIEUR (cycle 463, DIN/ISO :
G463, option de logiciel 17)
17.8
La machine doit avoir été préparée par le
constructeur pour pouvoir déterminer l'excentrement
de la bille de palpage. Consultez le manuel de la
machine !
Les caractéristiques d'orientation des palpeurs
HEIDENHAIN sont déjà prédéfinies. D'autres
palpeurs peuvent être configurés par le constructeur
de la machine.
RAYON DU TENON Q407 : diamètre de la bague
étalon. Plage d’introduction 0 à 99,9999
DISTANCE D'APPROCHE Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à
SET_UP (tableau palpeurs). Plage d’introduction 0 à
99999,9999
DEPLACEMENT A LA HAUTEUR DE SECURITE
Q301 : définir le type de positionnement du palpeur
entre les points de mesure
0 : positionnement à la hauteur de mesure
1 : positionnement à la hauteur de sécurité
NOMBRE DE PALPAGES Q407 (en absolu) : nombre
des points de mesure sur le diamètre. Plage
d’introduction 0 à 8
ANGLE DE REFERENCE Q380 (en absolu) : angle
compris entre l'axe principal du plan d'usinage et le
premier point de palpage. Plage d'introduction 0 à
360,0000
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Séquences CN
5 TCH PROBE 463 ETALONNAGE TS SUR
TENON
Q407=+5
;RAYON DE TENON
Q320=+0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q301=+1
;DEPLAC. HAUTEUR
SECU.
Q423=+8
;NB POINTS DE PALPAGE
Q380=+0
;ANGLE DE REF.
421
18
Cycles palpeurs :
mesure
automatique de la
cinématique
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.1 Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option
KinematicsOpt)
18.1
Mesure de la cinématique avec les
palpeurs TS (option KinematicsOpt)
Principes
Les exigences en matière de précision ne cessent de croître, en
particulier pour l'usinage 5 axes. Les pièces complexes doivent
pouvoir être produites avec une précision reproductible, y compris
sur de longues périodes.
Lors d'un usinage sur plusieurs axes, l'origine des erreurs provient
- entre autres - des différences entre le modèle cinématique
enregistré dans la commande numérique (voir figure de droite 1) et
les conditions cinématiques réellement présentes sur la machine
(voir figure de droite 2). Pendant le positionnement des axes
rotatifs, ces écarts entraînent un défaut sur la pièce (voir figure de
droite 3). Un modèle doit être créé en étant le plus proche possible
de la réalité.
La fonction TNC KinematicsOpt permet de faire face à la
complexité de ces exigences. Un cycle de palpage 3D étalonne
de manière entièrement automatique les axes rotatifs présents
sur la machine, que les axes rotatifs soient associés à un plateau
circulaire ou à une tête pivotante. Une bille étalon est fixée à un
emplacement quelconque de la table de la machine et mesurée
avec la résolution définie. Lors de la définition du cycle, il suffit
d'introduire séparément pour chaque axe rotatif la plage que vous
voulez mesurer.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison avec
les valeurs mesurées. Le logiciel minimise les erreurs de
positionnement résultant des mouvements d'inclinaison. A la
fin de la mesure, il mémorise automatiquement la géométrie
de la machine dans les constantes-machine du tableau de la
cinématique.
424
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
Mesure de la cinématique avec les palpeurs TS (option 18.1
KinematicsOpt)
Résumé
La TNC propose des cycles permettant de sauvegarder, restaurer,
contrôler et optimiser automatiquement la cinématique de votre
machine :
Cycle
Softkey
Page
450 SAUVEGARDER CINEMATIQUE
Sauvegarde et restauration
automatique des cinématiques
427
451 MESURE CINEMATIQUE
Contrôle et optimisation automatique
de la cinématique de la machine
430
452 COMPENSATION PRESET
Contrôle et optimisation automatique
de la cinématique de la machine
444
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
425
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.2 Conditions requises
18.2
Conditions requises
Pour pouvoir utiliser KinematicsOpt, les conditions suivantes
doivent être remplies :
Les options de logiciel 48 (KinematicsOpt), 8 (option de logiciel
1) et 17 (Touch probe function) doivent être activées
Le palpeur 3D utilisé pour l'opération doit être étalonné
Les cycles ne peuvent être exécutés qu'avec l'axe d'outil Z
Une bille étalon (diamètre connu avec précision) suffisamment
rigide doit être fixée à n'importe quel emplacement sur la table
de la machine. HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes
étalons HEIDENHAIN KKH 250 (numéro de commande 655
475-01) ou KKH 100 (numéro de commande 655 475-02) . Elles
témoignent d'une grande rigidité et sont conçues spécialement
pour l'étalonnage des machines. Si vous êtes intéressés, merci
de bien vouloir prendre contact avec HEIDENHAIN.
La description de la cinématique de la machine doit être
intégralement et correctement définie. Les cotes de
transformation doivent être enregistrées avec une précision
d'environ 1 mm
La machine doit être étalonnée géométriquement et
intégralement (opération réalisée par le constructeur de la
machine lors de sa mise en route)
Le constructeur de la machine doit avoir défini, dans les
données de configuration, les paramètres machine pour
CfgKinematicsOpt. MaxModification définit le seuil de
tolérance au delà duquel la TNC affiche un message comme
quoi les modifications apportées aux données de la cinématique
dépassent cette valeur limite. MaxDevCalBall définit la taille
que peut avoir le rayon de la bille étalon dans le paramètre de
cycle programmé. mStrobeRotAxPos définit une fonction M
mise au point par le constructeur de la machine qui permettra
de positionner les axes rotatifs.
Attention lors de la programmation!
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
Si une fonction M est définie dans le paramètre
mStrobeRotAxPos, vous devez positionner l'axe
rotatif à 0 degré (système EFF) avant de démarrer un
des cycles KinematicsOpt (sauf 450).
Si les paramètres machines ont été modifiés par
les cycles KinematicsOp, la commande doit être
redémarrée. Sinon, il peut y avoir, dans certaines
conditions, un risque de perte des modifications.
426
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, 18.3
option)
18.3
SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE
(Cycle 450, DIN/ISO : G450, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 450 permet de sauvegarder la cinématique
courante de la machine ou de restaurer une cinématique
préalablement sauvegardée. Les données mémorisées peuvent
être affichées et effacées. Au total 16 emplacements mémoires
sont disponibles.
Attention lors de la programmation !
Avant d'optimiser une cinématique, nous vous
conseillons de sauvegarder systématiquement la
cinématique courante. Avantage :
Si le résultat ne correspond pas à votre attente ou
si des erreurs se produisent lors de l'optimisation
(une coupure de courant, par exemple), vous
pouvez alors restaurer les anciennes données.
Remarques à propos du mode Créer :
Par principe, la TNC ne peut restaurer les
données sauvegardées que dans une description
cinématique identique.
Une modification de la cinématique modifie
toujours la valeur Preset. Si nécessaire,
réinitialiser le Preset
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.3 SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450,
option)
Paramètres du cycle
Mode (0/1/2/3) Q410 : définir si la cinématique doit
être sauvegardée ou restaurée
0 : sauvegarder la cinématique active
1 : restaurer une cinématique mémorisée
2 : afficher l'état actuel de la mémoire
3 : effacer un jeu de données
Désignation mémoire Q409/QS409 : numéro
ou nom de l'identificateur du jeu de données. La
longueur de la chaîne ne doit pas dépasser 16
caractères. Au total 16 emplacements mémoires
sont disponibles. Sans fonction, si le mode 2 est
sélectionné. Des jokers peuvent être utilisés dans
les modes 1 et 3 (créer et effacer). Si en utilisant
des jokers, plusieurs jeux de données sont trouvés,
les valeurs moyennes des données sont restaurées
(mode 1), ou tous les jeux de données sont effacés
après confirmation (mode 3). Il existe les jokers
suivants :
? : un seul caractère indéfini
$ : un seul caractère alphabétique (lettre)
# : un seul chiffe indéfini
* : une chaîne de caractères de longueur au choix
Sauvegarde de la cinématique
courante
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE
Restauration des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=1
;MODE
QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE
Afficher tous les jeux de données
mémorisés
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=2
;MODE
QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE
Effacer des jeux de données
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=3
;MODE
QS409=”AB”;DÉSIGNATION MÉMOIRE
Fonction de fichier journal
Après avoir exécuté le cycle 450, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR450.TXT) contenant les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Mode exécuté (0=sauvegarder/1=créer/2=état de la
mémoire/3=effacer)
Identificateur de la cinématique courante
Identificateur du jeu de données introduit
Les autres données du protocole dépendent du mode sélectionné :
Mode 0 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
données d'axes et transformations de la chaîne cinématique
que la TNC a sauvegardées
Mode 1 : enregistrement dans un fichier journal de toutes les
transformations antérieures et postérieures à la restauration
Mode 2 : liste des jeux de données mémorisés
Mode 3 : liste des jeux de données effacés
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
SAUVEGARDER LA CINEMATIQUE (Cycle 450, DIN/ISO : G450, 18.3
option)
Remarques sur le maintien des données
La TNC mémorise les données sauvegardées dans le fichier TNC:
\table\DATA450.KD. Par exemple, ce fichier peut être sauvegardé
sur un PC externe avec TNCREMO. Si le fichier est effacé, les
données sauvegardées sont également perdues. Une modification
manuelle des données du fichier peut avoir comme conséquence
de corrompre les jeux de données et de les rendre inutilisables.
Si le fichier TNC:\table\DATA450.KD n'existe pas,
il est créé automatiquement lors de l'exécution du
cycle 450.
Ne faites aucune modification manuelle aux données
sauvegardées..
Sauvegardez le fichier TNC:\table\DATA450.KD pour
pouvoir le restaurer si nécessaire (p. ex. en cas de
support de données défectueux).
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
18.4
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle
451, DIN/ISO : G451, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 451 permet de contrôler et, si nécessaire,
optimiser la cinématique de votre machine. A l'aide d'un palpeur 3D
TS, vous mesurez une bille étalon HEIDENHAIN que vous fixez sur
la table de la machine.
HEIDENHAIN préconise l'utilisation des billes étalons
KKH 250 (numéro de commande 655 475-01) ou
KKH 100 (numéro de commande 655 475-02). Elles
témoignent d'une grande rigidité et sont conçues
spécialement pour l'étalonnage des machines. Si
vous êtes intéressés, merci de bien vouloir prendre
contact avec HEIDENHAIN.
La TNC détermine la précision statique d'inclinaison. Le logiciel
minimise les erreurs dans l'espace résultant des mouvements
d'inclinaison et, à la fin de la mesure, mémorise automatiquement
la géométrie de la machine dans les constantes-machine
correspondantes de la description cinématique.
1 Fixez la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 En mode manuel, initialisez le point de référence au centre de
la bille ou si Q431=1 ou Q431=3, positionnez manuellement
le palpeur dans son axe, au dessus de la bille étalon et dans le
plan d'usinage, au centre de la bille.
3 Sélectionnez le mode Exécution de programme et démarrez le
programme d'étalonnage.
4 La TNC mesure automatiquement tous les axes rotatifs les uns
après les autres, selon la résolution souhaitée.
5 La TNC mémorise les valeurs de mesure dans les paramètres Q
suivants :
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
Numéro
paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C (–1 si
l'axe n'a pas été optimisé)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Sens du positionnement
Le sens du positionnement de l'axe rotatif à mesurer résulte de
l'angle initial et de l'angle final que vous avez définis dans le cycle.
Une mesure de référence est réalisée automatiquement à 0°.
Choisir l'angle initial et l'angle final de manière à ce que la TNC n'ait
pas à mesurer deux fois la même position. La double mesure de
point (p. ex. position de mesure +90° et -270°) n'est pas judicieuse
mais n'occasionne pas de message d'erreur.
Exemple : angle initial = +90°, angle final = -90°
Angle initial = +90°
Angle final = -90°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (-90 - +90) / (4-1) = -60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +30°
Point de mesure 3 = -30°
Point de mesure 4 = -90°
Exemple : angle initial = +90°, angle final = +270°
Angle initial = +90°
Angle final = +270°
Nombre de points de mesure = 4
Incrément angulaire calculé = (270 - 90) / (4-1) = +60°
Point de mesure 1 = +90°
Point de mesure 2 = +150°
Point de mesure 3 = +210°
Point de mesure 4 = +270°
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
Machines avec axes à denture Hirth
Attention, risque de collision!
Pour le positionnement, l'axe doit sortir du crantage
Hirth. Par conséquent, prévoyez une distance
d'approche suffisante pour éviter toutes collisions
entre le palpeur et la bille étalon. Dans le même
temps, veiller à ce qu'il y ait suffisamment de place
pour un positionnement à la distance d'approche (fin
de course logiciel).
Définir une hauteur de retrait Q408 supérieure à 0 si
l'option de logiciel 2 (M128, FUNCTION TCPM) n'est
pas disponible.
Si nécessaire, la TNC arrondit les positions de
mesure pour qu'elles correspondent au crantage
Hirth (en fonction de l'angle initial, de l'angle final et
du nombre de points de mesure).
En fonction de la configuration de la machine, la
TNC peut ne pas positionner automatiquement
les axes rotatifs. Dans ce cas, vous avez besoin
d'une fonction M spéciale du constructeur de la
machine pour déplacer les axes rotatifs. Pour cela,
le constructeur de la machine doit avoir enregistré le
numéro de la fonction M dans le paramètre machine
mStrobeRotAxPos.
Les positions de mesure sont calculées à partir de l'angle initial,
de l'angle final et du nombre de mesures pour l'axe concerné et la
denture Hirth.
Exemple de calcul des positions de mesure pour un axe A :
Angle initial Q411 = -30
Angle final Q412 = +90
Nombre de points de mesure Q414 = 4
Denture Hirth = 3°
Incrément angulaire calculé = ( Q412 - Q411 ) / ( Q414 -1 )
Incrément angulaire calculé = ( 90 - -30 ) / ( 4 - 1 ) = 120 / 3 = 40
Position de mesure 1 = Q411 + 0 * incrément angulaire = -30° -->
-30°
Position de mesure 2 = Q411 + 1 * incrément angulaire = +10° -->
9°
Position de mesure 3 = Q411 + 2 * incrément angulaire = +50° -->
51°
Position de mesure 4 = Q411 + 3 * incrément angulaire = +90° -->
90°
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Choisir le nombre des points de mesure
Pour gagner du temps, vous pouvez procéder à une optimisation
grossière avec un petit nombre de points de mesure (1-2).
Vous exécutez ensuite une optimisation fine avec un nombre
moyen de points de mesure (valeur préconisée = 4). Un plus
grand nombre de points de mesure n'apporte généralement pas
de meilleurs résultats. Idéalement, il est conseillé de répartir
régulièrement les points de mesure sur toute la plage d'inclinaison
de l'axe.
Nous conseillons donc de mesurer un axe sur une plage
d'inclinaison de 0-360° avec 3 points de mesure à 90°, 180° et
270°. Définissez alors un angle initial de 90° et un angle final de
270°.
Si vous désirez contrôler la précision correspondante, vous pouvez
alors indiquer un nombre plus élevé de points de mesure en mode
Contrôler.
Si un point de mesure est défini à 0°, celui-ci est
ignoré car avec 0°, l'opération suivante est toujours la
mesure de référence.
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine
En principe, vous pouvez fixer la bille étalon à n'importe quel
endroit accessible sur la table de la machine, mais également
sur les dispositifs de serrage ou les pièces. Les facteurs suivants
peuvent influencer positivement le résultat de la mesure :
machines avec plateau circulaire/plateau pivotant : brider la bille
étalon aussi loin que possible du centre de rotation.
machines présentant de longues courses de déplacement :
fixer la bille étalon aussi près que possible de la future position
d'usinage.
Mesure de la cinématique : précisionprécision
Les erreurs de géométrie et de positionnement de la machine
influent sur les valeurs de mesure et, par conséquent, sur
l'optimisation d'un axe rotatif. Une erreur résiduelle que l'on ne
peut pas éliminer sera ainsi toujours présente.
S'il n'y avait pas d'erreurs de géométrie et de positionnement,
on pourrait reproduire avec précision les valeurs déterminées
par le cycle à n'importe quel emplacement sur la machine
et à un moment précis. Plus les erreurs de géométrie et de
positionnement sont importantes, et plus la dispersion des
résultats est importante si vous faites les mesures à différentes
postions.
La dispersion figurant dans le procès-verbal est un indicateur de
précision des mouvements statiques d'inclinaison d'une machine.
Concernant la précision, il faut tenir compte également du rayon
du cercle de mesure, du nombre et de la position des points de
mesure. La dispersion ne peut pas être calculée avec un seul
point de mesure. Dans ce cas, la dispersion indiquée correspond à
l'erreur dans l'espace du point de mesure.
Si plusieurs axes rotatifs se déplacent simultanément, leurs
erreurs se superposent et, dans le cas le plus défavorable, elles
s'additionnent.
Si votre machine est équipée d'une broche asservie,
il faut activer l'actualisation angulaire dans le tableau
des palpeurs (colonne TRACK). En général, cela
permet d'améliorer la précision des mesures
réalisées avec un palpeur 3D.
Désactiver si nécessaire le blocage des axes rotatifs
pendant toute la durée de la mesure, sinon les
résultats de celle-ci peuvent être faussés. Consultez
le manuel de votre machine.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Remarques relatives aux différentes méthodes de
calibration
Optimisation grossière lors de la mise en route après
l'introduction de valeurs approximatives
Nombre de points de mesure entre 1 et 2
Incrément angulaire des axes rotatifs : environ 90°
Optimisation précise sur toute la course de déplacement
Nombre de points de mesure entre 3 et 6
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à obtenir un grand rayon du cercle de mesure
pour les axes rotatifs de la table. Ou faites en sorte que
l'étalonnage ait lieu à une position représentative (p. ex. au
centre de la zone de déplacement) pour les axes rotatifs de
la tête.
Optimisation d'une position spéciale de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 2 et 3
Les mesures sont assurées autour de l'angle de l'axe rotatif
où l'usinage doit être exécuté ultérieurement.
Positionnez la bille étalon sur la table de la machine de
manière à ce que la calibration ait lieu au même endroit que
l'usinage.
Vérifiez la précision de la machine.
Nombre de points de mesure entre 4 et 8
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
Détermination du jeu de l'axe rotatif
Nombre de points de mesure entre 8 et 12
L'angle initial et l'angle final doivent autant que possible
couvrir une grande course de déplacement des axes rotatifs.
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
Jeu à l'inversion
Le jeu à l'inversion est un jeu très faible entre le capteur rotatif
(système de mesure angulaire) et la table, généré lors d'un
changement de direction, Si les axes rotatifs ont du jeu en dehors
de la chaîne d'asservissement, ils peuvent générer d'importantes
erreurs lors de l'inclinaison.
Le paramètre à introduire Q432 permet d'activer la mesure du
jeu à l'inversion. Pour cela, introduisez un angle que la TNC utilise
comme angle de dépassement. Le cycle exécute deux mesures
par axe rotatif. Si vous introduisez la valeur angulaire 0, la TNC ne
détermine pas de jeu à l'inversion.
La TNC n'applique aucune compensation
automatique de jeu à l'inversion.
Si le rayon du cercle de mesure est < 1 mm, la TNC
ne mesure plus le jeu à l'inversion. Plus le rayon du
cercle de mesure est grand et plus le jeu à l'inversion
calculé par la TNC est précis (voir "Fonction de fichier
journal", Page 443).
Il n'est pas possible de déterminer le jeu à l'inversion
si une fonction M assurant le positionnement
des axes rotatifs est initialisée dans le paramètre
machine mStrobeRotAxPos ou si l'axe présente une
denture Hirth.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Attention lors de la programmation !
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison
du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou
FUNCTION TCPM sont désactivées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez soit initialiser
et activer le point d'origine au centre de la bille
étalon, ou initialiser en conséquence le paramètre
Q431 à 1 ou à 3.
Si le paramètre machine mStrobeRotAxPos est
défini différent de -1 (fonction M positionne les axes
rotatifs), ne démarrez une mesure que si tous les
axes sont à 0°.
Pour l'avance de déplacement à la hauteur de
palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus
petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle
générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon
l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du
palpeur est alors désactivée.
En mode Optimisation, si les données cinématiques
calculées sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification), la TNC délivre un message
d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs
déterminées avec Marche CN.
Une modification de la cinématique modifie toujours
la valeur Preset. Après une optimisation, réinitialiser
la valeur Preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine
d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré
de la bille varie du rayon programmé en dépassant
la valeur limite définie dans le paramètre-machine
maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur
et interrompt la mesure.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer une
optimisation, sauvegardez la cinématique courante
avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière
cinématique en cas d'erreur.
Programmation en pouces : la TNC délivre par
principe les résultats des mesures et les données du
procès-verbal en mm.
Dans la définition du cycle, la TNC ignore les
données concernant les axes inactifs.
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
Paramètres du cycle
Mode (0=contrôler/1=mesurer) Q406 : définir si
la TNC doit contrôler ou optimiser la cinématique
active
0 : contrôler la cinématique active. La TNC mesure
la cinématique des axes rotatifs que vous avez
définis, mais ne modifie pas la cinématique
courante. Elle affiche les résultats des mesures
dans un procès-verbal.
1 : optimiser la cinématique active. La TNC mesure
la cinématique des axes rotatifs que vous avez
définis et optimise la position des axes rotatifs de
la cinématique active.
Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP
dans le tableau palpeurs. Plage d’introduction 0 à
99999,9999 ou PREDEF
Sauvegarder et contrôler la
cinématique
4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEG.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;DÉSIGNATION MÉMOIRE
6 TCH PROBE 451 MESURE
CINÉMATIQUE
Q406=0
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage
d'introduction 0,0001 à 99999,9999
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE RÉGL. AXE A
Introduction 0 :
pas de positionnement à la hauteur de retrait, la
TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe
à étalonner. Non autorisé pour les axes Hirth!
La TNC va la première position de mesure dans
l'ordre A, puis B, puis C
Introduction > 0 :
hauteur de retrait dans le système de
coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC
positionne l'axe de broche avant de positionner
l'/les axe(s) rotatif(s). En plus, la TNC positionne
le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage.
Dans ce mode, la surveillance du palpeur est
inactive. Définir la vitesse de positionnement
dans le paramètre Q253
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999
ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q414=0
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE RÉGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE RÉGL. AXE C
Q422=2
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q431=0
;INITIALISER PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
439
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Angle de référence Q380 (en absolu) : angle
de référence (rotation de base) pour enregistrer
les points de mesure dans le système actuel de
coordonnées pièce. La définition d'un angle de
référence peut accroître considérablement la
plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à
360,0000
Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial
dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première
mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final
dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière
mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de
l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999
Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe
A. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure pas
cet axe. Plage d'introduction 0 à 12
Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial
dans l'axe B sur lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final
dans l'axe B sur lequel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de
l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999
Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe
B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas
cet axe. Plage d'introduction 0 à 12
Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial
dans l'axe C sur lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final
dans l'axe C sur lequel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de
l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999
Nb points de mesure axe C Q422: nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe
C. Plage d'introduction 0 à 12. Avec une valeur = 0,
la TNC ne mesure pas cet axe.
Nombre de points de mesure (3-8) Q423 :
nombre des palpages que doit effectuer la TNC
pour étalonner la bille étalon dans le plan. Plage
d’introduction 3 à 8. Moins les points de mesure
sont nombreux, plus la vitesse est élevée ; plus les
440
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
points sont nombreux, plus la précision de mesure
est grande.
Initialiser preset (0/1/2/3) Q431 : définir si la TNC
doit initialiser automatiquement le preset actif (point
de référence) au centre de la bille
0 : ne pas initialiser automatiquement le preset au
centre de la bille : initialiser le preset manuellement
avant de démarrer le cycle.
1 : initialiser automatiquement le preset au centre
de la bille avant l'étalonnage : pré-positionner le
palpeur manuellement au dessus de la bille étalon
avant de démarrer le cycle.
2 : initialiser automatiquement le preset au centre
de la bille après l'étalonnage : initialiser le preset
manuellement avant de démarrer le cycle.
3 : initialiser le preset au centre de la bille avant
et après l'étalonnage : pré-positionner le palpeur
manuellement au dessus de la bille étalon avant de
démarrer le cycle.
Plage angulaire jeu Q432 : valeur angulaire de
dépassement nécessaire pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe
rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure
pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3,0000
à +3,0000
Si vous activez l'initialisation Preset avant la mesure
(Q431 = 1/3), déplacez le palpeur à proximité du
centre, à la distance de sécurité (Q320 + SET_UP), au
dessus de la bille étalon avant de démarrer le cycle.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.4 MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)
Différents modes (Q406)
Mode contrôler Q406 = 0
La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation
La TNC écrit les résultats dans un protocole d'une éventuelle
optimisation de position, mais n'opère toutefois aucune
adaptation
Mode Optimiser position Q406 = 1
La TNC mesure les axes rotatifs dans les positions définies et
détermine la précision statique de la transformation d'orientation.
La TNC essaie de modifier la position de l'axe rotatif dans le
modèle cinématique pour obtenir une précision plus importante.
Les données de la machine sont adaptées automatiquement
Optimisation des positions des
axes rotatifs après initialisation
automatique du point d'origine et
mesure du jeu de l'axe rotatif
1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINÉMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRÉ-POS.
Q380=0
;ANGLE DE RÉFÉRENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE RÉGL. AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE RÉGL. AXE B
Q418=4
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
442
Q421=0
;ANGLE RÉGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=3
;NB POINTS DE MESURE
Q431=1
;INITIALISER PRESET
Q432=0.5
;PLAGE ANGULAIRE JEU
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
MESURE DE LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option) 18.4
Fonction de fichier journal
Après l'exécution du cycle 451, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR451.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure auxquelles le procès-verbal a été établi
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Mode utilisé (0=contrôler/1=optimiser position/2=optimiser pos
+angle)
Numéro de la cinématique courante
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif mesuré :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage Preset)
Incertitude de mesure pour axes rotatifs
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
18.5
COMPENSATION PRESET (cycle 452,
DIN/ISO : G452, option)
Mode opératoire du cycle
Le cycle palpeur 452 permet d'optimiser la chaîne de
transformation cinématique de votre machine (voir "MESURE DE
LA CINEMATIQUE (cycle 451, DIN/ISO : G451, option)", Page 430).
La TNC corrige ensuite également le système de coordonnées
pièce dans le modèle cinématique de manière à ce que le preset
actuel soit au centre de la bille étalon à l'issue de l'optimisation.
Ce cycle permet, p. ex., d'adapter les têtes interchangeables les
unes avec les autres.
1 Fixer la bille étalon.
2 Mesurer entièrement la tête de référence avec le cycle 451 et
utiliser ensuite le cycle 451 pour initialiser le preset au centre de
la bille.
3 Installer la deuxième tête.
4 Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452 jusqu'au
point de changement de tête.
5 Avec le cycle 452, régler les autres têtes interchangeables par
rapport à la tête de référence.
Si vous pouvez laisser la bille étalon fixée sur la table de la machine
pendant l'usinage, vous pouvez compenser par exemple une dérive
de la machine. Ce processus est également possible sur une
machine sans axes rotatifs.
1 Fixer la bille étalon en faisant attention au risque de collision.
2 Initialiser le preset au centre de la bille étalon.
3 Initialiser le preset sur la pièce et lancer l'usinage de la pièce.
4 Avec le cycle 452, exécuter à intervalles réguliers une
compensation de preset. La TNC mesure la dérive des axes
concernés et la corrige dans la cinématique.
444
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5
Numéro de
paramètre
Signification
Q141
Ecart standard mesuré dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q142
Ecart standard mesuré dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q143
Ecart standard mesuré dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q144
Ecart standard optimisé dans l'axe A
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q145
Ecart standard optimisé dans l'axe B
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q146
Ecart standard optimisé dans l'axe C
(–1 si l'axe n'a pas été mesuré)
Q147
Erreur d'offset dans le sens X, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q148
Erreur d'offset dans le sens Y, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
Q149
Erreur d'offset dans le sens Z, pour le
transfert manuel dans le paramètremachine correspondant
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Attention lors de la programmation !
Pour effectuer une compensation de preset, la
cinématique doit être préparée en conséquence.
Consultez le manuel de votre machine.
Veiller à ce que toutes les fonctions d'inclinaison
du plan d'usinage soient réinitialisées. M128 ou
FUNCTION TCPM sont désactivées.
Choisir la position de la bille étalon sur la table de la
machine de manière à ce que l'opération de mesure
n'engendre aucune collision.
Avant la définition du cycle, vous devez initialiser
le point de référence au centre de la bille étalon et
l'activer.
Pour les axes non équipés de systèmes de mesure
de position séparés, sélectionnez les points de
mesure de manière à avoir un course de 1° jusqu'au
fin de course. La TNC a besoin de cette course pour
la compensation interne de jeu à l'inversion.
Pour l'avance de déplacement à la hauteur de
palpage dans l'axe du palpeur, la TNC utilise la plus
petite valeur entre le paramètre de cycle Q253 et
la valeur FMAX du tableau des palpeurs. En règle
générale, la TNC déplace les axes rotatifs selon
l'avance de positionnement Q253 ; la surveillance du
palpeur est alors désactivée.
Si les données cinématiques déterminées
sont supérieures à la valeur limite autorisée
(maxModification), la TNC délivre un message
d'avertissement. Vous devez alors valider les valeurs
calculées avec Marche CN.
Attention, une modification de la cinématique
modifie toujours la valeur preset. Après une
optimisation, réinitialiser la valeur preset.
A chaque opération de palpage, la TNC détermine
d'abord le rayon de la bille étalon. Si le rayon mesuré
de la bille varie du rayon programmé en dépassant
la valeur limite définie dans le paramètre-machine
maxDevCalBall, la TNC délivre un message d'erreur
et interrompt la mesure.
Si vous interrompez le cycle pendant l'étalonnage,
les données de cinématique risquent de ne plus être
conformes à leur état d'origine. Avant d'effectuer
une optimisation, sauvegardez la cinématique active
avec le cycle 450 pour pouvoir restaurer la dernière
cinématique active en cas d'erreur.
Programmation en pouces : en principe, la TNC
indiquent les résultats des mesures et les données
du fichier journal en mm.
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5
Paramètres du cycle
Rayon exact bille étalon Q407 : introduire le rayon
exact de la bille étalon utilisée. Plage d'introduction
0,0001 à 99,9999
Distance d'approche Q320 (en incrémental) :
distance supplémentaire entre le point de mesure
et la bille du palpeur. Q320 est additionné à SET_UP.
Plage d’introduction 0 à 99999,9999 ou PREDEF
Hauteur de retrait Q408 (en absolu) : plage
d'introduction 0,0001 à 99999,9999
Programme de calibration
4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
5 TCH PROBE 450 SAUVEGARD.
CINEMATIQUE
Q410=0
;MODE
Q409=5
;MÉMOIRE
6 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Introduction 0 :
pas de positionnement à la hauteur de retrait, la
TNC va à la position de mesure suivante sur l'axe
à étalonner. Interdit pour les axes Hirth ! La TNC
va la première position de mesure dans l'ordre A,
puis B, puis C.
Introduction > 0 :
hauteur de retrait dans le système de
coordonnées pièce non incliné à laquelle la TNC
positionne l'axe de broche avant de positionner
l'/les axe(s) rotatif(s). En plus, la TNC positionne
le palpeur au point zéro, dans le plan d'usinage.
Dans ce mode, la surveillance du palpeur est
inactive. Définir la vitesse de positionnement
dans le paramètre Q253.
Avance de pré-positionnement Q253 : vitesse de
déplacement de l'outil lors du positionnement, en
mm/min. Plage d'introduction 0,0001 à 99999,9999
ou FMAX, FAUTO, PREDEF
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Angle de référence Q380 (en absolu) : angle
de référence (rotation de base) pour enregistrer
les points de mesure dans le système actif de
coordonnées pièce. La définition d'un angle de
référence peut accroître considérablement la
plage de mesure d'un axe. Plage d'introduction 0 à
360,0000
Angle initial axe A Q411 (en absolu) : angle initial
dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la première
mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle final axe A Q412 (en absolu) : angle final
dans l'axe A sur lequel doit avoir lieu la dernière
mesure. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle de réglage axe A Q413 : angle de réglage de
l'axe A avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999
Nb points de mesure axe A Q414 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe
A. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas
cet axe. Plage d'introduction 0 à 12
Angle initial axe B Q415 (en absolu) : angle initial
dans l'axe B sur lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PRÉPOS.
Q380=0
;ANGLE DE RÉF.
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=0
;ANGLE RÉGL. AXE A
Q414=0
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE RÉGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=-90
;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+90 ;ANGLE FINAL AXE C
Q421=0
;ANGLE RÉGL. AXE C
Q422=2
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
447
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Angle final axe B Q416 (en absolu) : angle final
dans l'axe B sur lequel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle de réglage axe B Q417 : angle de réglage de
l'axe B avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999
Nb points de mesure axe B Q418 : nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe
B. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas
cet axe. Plage d'introduction 0 à 12
Angle initial axe C Q419 (en absolu) : angle initial
dans l'axe C sur lequel la première mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle final axe C Q420 (en absolu) : angle final
dans l'axe C sur lequel la dernière mesure doit avoir
lieu. Plage d'introduction -359,999 à 359,999
Angle de réglage axe C Q421: angle de réglage de
l'axe C avec lequel les autres axes rotatifs doivent
être étalonnés. Plage d'introduction -359,999 à
359,999
Nb points de mesure axe C Q422: nombre de
palpages à exécuter par la TNC pour étalonner l'axe
C. Si la valeur introduite = 0, la TNC n'étalonne pas
cet axe. Plage d'introduction 0 à 12
Nombre de points de mesure (4/3) Q423 : définir
si la TNC doit étalonner la bille étalon dans le plan
avec 4 ou 3 points de palpage. Plage d'introduction
3 à 8 mesures
Plage angulaire jeu Q432 : valeur angulaire de
dépassement nécessaire pour mesurer le jeu à
l'inversion de l'axe rotatif. L'angle de dépassement
doit être nettement supérieur au jeu réel de l'axe
rotatif. Si la valeur introduite = 0, la TNC ne mesure
pas le jeu sur cet axe. Plage d'introduction : -3,0000
à +3,0000
448
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5
Alignement des têtes interchangeables
L'objectif de ce processus est de faire en sorte que le preset
reste inchangé sur la pièce après avoir changé les axes rotatifs
(changement de tête).
L'exemple suivant décrit le réglage d'une tête orientable 2 axes A et
C. L'axe A est changé, l'axe C fait partie de la configuration de base
de la machine.
Installer l'une des têtes interchangeables qui doit servir de tête de
référence.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Utiliser le cycle 451 pour étalonner intégralement la cinématique
de la tête de référence.
Initialiser le preset (avec Q431 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la tête de référence.
Etalonner la tête de référence
1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
2 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PREPOS.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q431=3
;INITIALISER PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
449
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Installer la seconde tête interchangeable.
Installer le palpeur.
Etalonner la tête interchangeable avec le cycle 452.
N'étalonner que les axes qui ont été réellement changés (dans cet
exemple, il s'agit uniquement de l'axe A, l'axe C est ignoré avec
Q422).
Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position
de la bille étalon.
Il est possible d'adapter de la même manière toutes les autres
têtes interchangeables.
Le changement de tête est une fonction spécifique à la
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Régler la tête interchangeable.
3 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
4 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=2000 ;AVANCE PREPOS.
Q380=45
;ANGLE DE REFERENCE
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
450
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=0
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5
Compensation de dérive
Pendant l'usinage, divers éléments de la machine peuvent subir une
dérive due à des conditions environnementales variables. Dans le
cas d'une dérive constante dans la zone de déplacement et si la bille
étalon peut rester fixée sur la table de la machine pendant l'usinage,
cette dérive peut être mesurée et compensée avec le cycle 452.
Fixer la bille étalon.
Installer le palpeur.
Etalonner complètement la cinématique avec le cycle 451 avant
de démarrer l'usinage.
Initialiser le preset (avec Q432 = 2 ou 3 dans le cycle 451) après
avoir étalonné la cinématique.
Initialiser ensuite les presets des pièces et démarrer l'usinage.
Mesure de référence pour la
compensation de dérive
1 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
2 CYCL DEF 247 INTIALISATION PT REF.
Q339=1
;NUMERO PT DE REF.
3 TCH PROBE 451 MESURE
CINEMATIQUE
Q406=1
;MODE
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=750 ;AVANCE PREPOS.
Q380=45
;ANGLE DE REF.
Q411=+90 ;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+270 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=4
;NB POINTS DE MESURE
Q431=3
;INTIALISER PRESET
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
451
18
Cycles palpeurs : mesure automatique de la cinématique
18.5 COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option)
Mesurer la dérive des axes à intervalles réguliers.
Installer le palpeur.
Activer le preset de la bille étalon.
Etalonner la cinématique avec le cycle 452.
Pendant tout le processus, ne modifier ni le preset ni la position
de la bille étalon.
Ce processus est également possible sur les machines
sans axes rotatifs.
Compenser la dérive.
4 TOOL CALL “PALPEUR“ Z
5 TCH PROBE 452 COMPENSATION
PRESET
Q407=12.5 ;RAYON DE BILLE
Q320=0
;DISTANCE D'APPROCHE
Q408=0
;HAUTEUR RETRAIT
Q253=99999;AVANCE PREPOS.
Q380=45
;ANGLE DE REF.
Q411=-90
;ANGLE INITIAL AXE A
Q412=+90 ;ANGLE FINAL AXE A
Q413=45
;ANGLE REGL. AXE A
Q414=4
;POINTS DE MESURE
AXE A
Q415=-90
;ANGLE INITIAL AXE B
Q416=+90 ;ANGLE FINAL AXE B
Q417=0
;ANGLE REGL. AXE B
Q418=2
;POINTS DE MESURE
AXE B
Q419=+90 ;ANGLE INITIAL AXE C
Q420=+270 ;ANGLE FINAL AXE C
452
Q421=0
;ANGLE REGL. AXE C
Q422=3
;POINTS DE MESURE
AXE C
Q423=3
;NB POINTS DE MESURE
Q432=0
;PLAGE ANGULAIRE JEU
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
18
COMPENSATION PRESET (cycle 452, DIN/ISO : G452, option) 18.5
Fonction de fichier journal
Après l'exécution du cycle 452, la TNC génère un fichier journal
(TCHPR452.TXT) avec les données suivantes :
Date et heure de création du fichier journal
Chemin d'accès au programme CN à partir duquel le cycle a été
exécuté
Numéro de la cinématique active
Rayon de la bille étalon introduit
Pour chaque axe rotatif étalonné :
Angle initial
Angle final
Angle de réglage
Nombre de points de mesure
Dispersion (écart standard)
Erreur maximale
Erreur angulaire
Jeu moyen
Erreur moyenne de positionnement
Rayon du cercle de mesure
Valeurs de correction sur tous les axes (décalage preset)
Incertitude de mesure pour axes rotatifs
Explications concernant les valeurs log
(voir "Fonction de fichier journal", Page 443)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
453
19
Cycles palpeurs :
étalonnage
automatique des
outils
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
19.1
Principes de base
Résumé
Lors de l'exécution des cycles de palpage, les cycles
8 IMAGE MIROIR, cycle 11 FACTEUR ECHELLE et
cycle 26 FACTEUR ECHELLE AXE ne doivent pas
être actifs.
HEIDENHAIN ne garantit le fonctionnement
correct des cycles de palpage qu'avec les palpeurs
HEIDENHAIN.
La machine et la TNC doivent avoir été préparées par
le constructeur de la machine pour la mise en œuvre
du palpeur TT.
Il est possible que tous les cycles ou fonctions
décrits ici ne soient pas disponibles sur votre
machine. Consultez le manuel de votre machine.
Grâce au palpeur de table et aux cycles d'étalonnage d'outils de la
TNC, vous pouvez effectuer automatiquement l'étalonnage de vos
outils : les valeurs de correction pour la longueur et le rayon sont
stockées dans la mémoire centrale d'outils TOOL.T et calculées
automatiquement à la fin du cycle de palpage. Modes d'étalonnage
disponibles :
Etalonnage d'outil avec outil à l'arrêt
Etalonnage d'outil avec outil en rotation
Etalonnage dent par dent
456
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19
Principes de base 19.1
Programmez les cycles d'étalonnage d'outil en mode
Mémorisation/édition de programme à l'aide de la touche TOUCH
PROBE. Vous disposez des cycles suivants :
Cycle
Nouveau
format
Ancien
format
Page
Etalonnage du TT, cycles 30 et 480
462
Etalonnage du TT 449 sans câble, cycle 484
463
Etalonnage de la longueur d’outil, cycles 31 et 481
464
Etalonnage du rayon d’outil, cycles 32 et 482
466
Etalonnage de la longueur et du rayon d’outil, cycles 33 et 483
468
Les cycles d'étalonnage ne fonctionnent que si la
mémoire centrale d'outils TOOL.T est active.
Avant de travailler avec les cycles d'étalonnage,
vous devez saisir toutes les données nécessaires
à l'étalonnage dans la mémoire centrale d'outils et
appeler l'outil à étalonner avec TOOL CALL.
Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483
Les fonctions et les modes opératoires des cycles sont identiques.
Cependant, entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483 subsistent les
deux différences suivantes :
Les cycles 481 à 483 existent également en DIN/ISO, soit les
cycles G481 à G483
Pour l'état de la mesure, les nouveaux cycles utilisent le
paramètre fixe Q199 au lieu d'un paramètre sélectionnable.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
457
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
Configuration des paramètres machine
Avant de travailler avec les cycles TT, vérifier tous
les paramètres machine définis dans ProbSettings >
CfgToolMeasurement et CfgTTRoundStylus.
Pour l'étalonnage avec broche à l'arrêt, la TNC
utilise l'avance de palpage du paramètre machine
probingFeed.
Pour l'étalonnage avec outil en rotation, la TNC calcule
automatiquement la vitesse de rotation et l'avance de palpage.
La vitesse de rotation broche est calculée de la manière suivante :
n = maxPeriphSpeedMeas / ( r • 0,0063) avec
n:
Vitesse de rotation [tours/min.]
maxPeriphSpeedMeas : Vitesse de coupe max. admissible [m/
min.]
r:
Rayon d'outil actif [mm]
Calcul de l'avance de palpage :
v = tolérance de mesure • n avec
v:
Avance de palpage [mm/min.]
Tolérance de mesure :
Tolérance de mesure [mm], dépend de
maxPeriphSpeedMeas
n:
Vitesse de rotation [tr/mn]
458
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19
Principes de base 19.1
probingFeedCalc permet de calculer l'avance de palpage :
probingFeedCalc = ConstantTolerance:
La tolérance de mesure reste constante – indépendamment
du rayon d'outil. Avec de très gros outils, l'avance de
palpage tend toutefois vers zéro. Plus la vitesse max. de
coupe (maxPeriphSpeedMeas) et la tolérance admissible
(measureTolerance1) sélectionnées sont faibles, plus cet effet est
rapide.
probingFeedCalc = VariableTolerance :
La tolérance de mesure se modifie avec l'accroissement du rayon
d'outil. Cela assure une avance de palpage suffisante, également
avec des outils de grands rayons. La TNC modifie la tolérance de
mesure en fonction du tableau suivant :
Rayon d'outil
Tolérance de mesure
jusqu’à 30 mm
measureTolerance1
30 à 60 mm
2 • measureTolerance1
60 à 90 mm
3 • measureTolerance1
90 à 120 mm
4 • measureTolerance1
probingFeedCalc = ConstantFeed:
L'avance de palpage reste constante, toutefois l'erreur de mesure
croît de manière linéaire lorsque le rayon d'outil augmente :
Tolérance de mesure = (r • measureTolerance1) / 5 mm) avec
r:
Rayon d'outil actif [mm]
measureTolerance1 :
Erreur de mesure max. admissible
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19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.1 Principes de base
Données introduites dans le tableau d'outils TOOL.T
Abrév.
Données
Dialogue
CUT
Nombre de dents de l'outil (20 dents max.)
Nombre de dents?
LTOL
Ecart admissible par rapport à la longueur d'outil L pour
la détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état L). Plage d'introduction : 0 à
0,9999 mm
Tolérance d'usure : Longueur?
RTOL
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection d'usure. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à
0,9999 mm
Tolérance d'usure : Rayon?
DIRECT.
Sens de rotation de l'outil pour l'étalonnage avec outil en
rotation
Sens d'usinage (M3 = –)?
R_OFFS
Etalonnage du rayon : décalage de l'outil entre le centre
du palpeur et le centre de l'outil. Configuration par
défaut : aucune valeur introduite (décalage = rayon de
l'outil)
Décalage outil : Rayon?
L_OFFS
Etalonnage du rayon : décalage supplémentaire de l'outil
pour offsetToolAxis entre la face supérieure de la tige de
palpage et la face inférieure de l'outil. Valeur par défaut :
0
Décalage outil : Longueur?
LBREAK
Ecart admissible par rapport à la longueur L pour
la détection de bris d'outil. Si la valeur introduite
est dépassée, la TNC bloque l'outil (état L). Plage
d'introduction : 0 à 0,9999 mm
Tolérance de rupture :
Longueur?
RBREAK
Ecart admissible par rapport au rayon d'outil R pour la
détection de rupture. Si la valeur introduite est dépassée,
la TNC bloque l'outil (état I). Plage d'introduction : 0 à
0,9999 mm
Tolérance de rupture : Rayon?
460
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19
Principes de base 19.1
Exemple de données à introduire pour types d'outils courants
Type d'outil
CUT
TT:R_OFFS
Foret
– (sans fonction)
0 (aucun décalage
nécessaire car la pointe du
foret doit être mesurée)
Fraise cylindrique de
diamètre < 19 mm
4 (4 dents)
0 (aucun décalage
nécessaire car le diamètre
de l'outil est inférieur au
diamètre du disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire
nécessaire lors de
l'étalonnage du rayon.
Utilisation du décalage de
offsetToolAxis)
Fraise cylindrique de
diamètre < 19 mm
4 (4 dents)
R (décalage nécessaire car
le diamètre de l'outil est
supérieur au diamètre du
disque du TT)
0 (aucun décalage
supplémentaire
nécessaire lors de
l'étalonnage du rayon.
Utilisation du décalage de
offsetToolAxis)
Fraise hémisphérique
4 (4 dents)
0 (aucun décalage
nécessaire car le pôle sud
de la bille doit être mesuré)
5 (toujours définir le rayon
d'outil comme décalage
de manière à mesurer
intégralement le rayon
d'outil)
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TT:L_OFFS
461
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.2 Etalonner le TT
(cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480, option de logiciel 17)
19.2
Etalonner le TT
(cycle 30 ou 480, DIN/ISO : G480,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Vous étalonnez le TT avec le cycle de mesure TCH PROBE 30 ou
TCH PROBE 480 ((voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481
à 483", Page 457)). L'opération d'étalonnage est automatique. La
TNC calcule également de manière automatique l'excentricité de
l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait tourner la broche de 180° au
milieu du cycle d'étalonnage.
Utilisez comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. Les valeurs ainsi
obtenues sont mémorisées dans la TNC et prises en compte lors
des étalonnages d'outils suivants.
Attention lors de la programmation!
Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du
paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez
le manuel de votre machine.
Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le
tableau d'outils TOOL.T le rayon et la longueur exacts
de l'outil d'étalonnage.
Il convient de définir dans les paramètres machine
centerPos > [0] à [2] la position du TT à l'intérieur
de la zone de travail de la machine.
Si vous modifiez l'un des paramètres machine
centerPos > [0] à [2], vous devez effectuer un
nouvel étalonnage.
Paramètres du cycle
Hauteur de sécurité : introduire la position dans
l'axe de broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou les dispositifs
de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au
point d'origine pièce courant. Si vous introduisez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe de
l'outil se trouve en dessous de la face supérieure
du plateau, la TNC positionne automatiquement
l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de
sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
462
Séquences CN de l'ancien format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 30.0 ÉTALONNAGE TT
8 TCH PROBE 30.1 HAUT: +90
Séquences CN, nouveau format
6 TOOL CALL 1 Z
7 TCH PROBE 480 ÉTALONNAGE TT
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SECURITE
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Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle 484, DIN/ISO : G484, option 19.3
de logiciel 17)
19.3
Etalonnage du TT 449 sans câble (cycle
484, DIN/ISO : G484, option de logiciel
17)
Principes
Avec le cycle 484, vous étalonnez le palpeur d'outil infrarouge TT
449. L'opération d'étalonnage n'est pas entièrement automatique
car la position du TT sur la table de la machine n'est pas définie.
Mode opératoire du cycle
Installer l'outil d'étalonnage
Définir et démarrer le cycle d'étalonnage
Positionner manuellement l'outil d'étalonnage au centre du
plateau et suivre les instructions figurant dans la fenêtre
auxiliaire. Veiller à ce que l'outil d'étalonnage se trouve au
dessus de la surface de mesure de l'élément de palpage.
L'opération d'étalonnage est semi-automatique. La TNC calcule
également le désaxage de l'outil d'étalonnage. Pour cela, elle fait
tourner la broche de 180° au milieu du cycle d'étalonnage.
Utiliser comme outil d'étalonnage une pièce parfaitement
cylindrique, par exemple une tige cylindrique. La TNC mémorise les
valeurs d'étalonnage et en tient compte lors de l'étalonnage des
outils suivants.
L'outil d'étalonnage devrait présenter un diamètre
supérieur à 15 mm et sortir d'environ 50 mm du
mandrin de serrage. Dans cette configuration, il en
résulte un décalage de 0,1 µm par force de palpage
de 1N.
Attention lors de la programmation !
Le mode opératoire du cycle d'étalonnage dépend du
paramètre machine CfgToolMeasurement. Consultez
le manuel de votre machine.
Avant l'étalonnage, vous devez introduire dans le
tableau d'outils TOOL.T les données exactes de
l'outil d'étalonnage, rayon et longueur.
Le TT doit être réétalonné si vous modifiez sa
position sur la table.
Paramètres du cycle
Le cycle 484 n'a pas de paramètres de cycle.
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
463
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.4 Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481,
option de logiciel 17)
19.4
Etalonnage de la longueur d'outil
(cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481,
option de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner la longueur d'outil, vous programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 31 ou TCH PROBE 480 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 457). En introduisant
un paramètre, vous pouvez déterminer la longueur d'outil de trois
manières différentes :
Si le diamètre de l'outil est supérieur au plateau de mesure du
TT, étalonnez avec outil en rotation
Si le diamètre de l'outil est inférieur au diamètre du plateau de
mesure du TT ou si vous déterminez la longueur de forets ou de
fraises hémisphérique, étalonnez avec outil à l'arrêt
Si le diamètre de l'outil est supérieur au diamètre du plateau de
mesure du TT, effectuez l'étalonnage dent par dent avec outil à
l'arrêt
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil en rotation“
Pour déterminer la dent la plus longue, l'outil à étalonner est décalé
au centre du système de palpage et déplacé en rotation sur le
plateau de mesure du TT. Programmez le décalage dans le tableau
d'outils sous Décalage d'outil : rayon (TT : R_OFFS).
Mode opératoire de l'„étalonnage avec outil à l'arrêt“ (p. ex. pour
foret)
L'outil à étalonner est déplacé au centre, au dessus du plateau de
mesure. Il se déplace ensuite avec broche à l'arrêt sur le plateau de
mesure du TT. Pour cette mesure, introduisez 0° pour le décalage
de l'outil : rayon (TT : R_OFFS) dans le tableau d'outils.
Mode opératoire de l'„étalonnage dent par dent“
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de
palpage. L'extrémité de l'outil est positionnée à une valeur
définie dans offsetToolAxis, au dessous de la face supérieure
du plateau de palpage. Dans le tableau d'outils, vous pouvez
définir sous Décalage d'outil : longueur (TT : L_OFFS) un décalage
supplémentaire. La TNC palpe ensuite radialement avec l'outil
en rotation. Ainsi est déterminé l'angle de départ qui va servir à
l'étalonnage dent par dent. Les longueurs de toutes les dents sont
ensuite mesurées par le changement d'orientation de la broche.
Pour cette mesure, programmez ETALONNAGE DENTS dans le
cycle TCH PROBE 31 = 1.
464
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19
Etalonnage de la longueur d'outil (cycle 31 ou 481, DIN/ISO : G481, 19.4
option de logiciel 17)
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T le rayon
et la longueur approximatifs, le nombre de dents
ainsi que le sens de rotation du palpage.
L'étalonnage dent par dent est possible pour les
outils avec 20 dents au maximum.
Paramètres du cycle
Outils à mesurer = 0 / contrôler = 1 : définir si
vous souhaitez étalonner l'outil pour la première fois
ou contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier
étalonnage, la TNC écrase la longueur d'outil L de
la mémoire centrale d'outils TOOL.T et initialise
la valeur Delta DL à 0. Si vous contrôlez un outil,
la longueur mesurée est comparée à la longueur
d'outil L dans TOOL.T. La TNC calcule l'écart en
tenant compte du signe et l'inscrit comme valeur
Delta DL dans TOOL.T. Cet écart est également
disponible dans le paramètre Q115. Si la valeur
Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la
tolérance de rupture admissibles pour la longueur
d'outil, la TNC bloque l'outil (état L dans TOOL.T)
N° de paramètre pour résultat : numéro de
paramètre sous lequel la TNC mémorise l'état de la
mesure
0,0 : outil dans les limites de tolérance
1,0 : outil usé (LTOL dépassé)
2,0 : outil brisé (LBREAK dépassé). Si vous ne
souhaitez pas continuer à exploiter le résultat de la
mesure dans le programme, valider la question de
dialogue avec NO ENT.
Hauteur de sécurité : introduire la position dans
l'axe de broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou les dispositifs
de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au
point d'origine pièce actuel. Si vous introduisez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe de
l'outil se trouve en dessous de la face supérieure
du plateau, la TNC positionne automatiquement
l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de
sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Etalonnage dents 0 = Non / 1 = Oui : définir
s'il faut effectuer un étalonnage dent par dent
(étalonnage possible de 20 dents max.)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans Q5,
ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 31.0 LONGUEUR D'OUTIL
8 TCH PROBE 31.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 31.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 31.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 481 LONGUEUR D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
465
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.5 Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO :
G482) G482, option de logiciel 17)
19.5
Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32
ou 482, DIN/ISO : G482) G482, option
de logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner le rayon d'outil, vous programmez le cycle de
mesure TCH PROBE 32 ou TCH PROBE 482 (voir "Différences
entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483", Page 457). Vous pouvez
déterminer par paramètre le rayon d'outil de deux manières
différentes :
Etalonnage avec outil en rotation
Etalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par
dent
La TNC positionne l'outil à étalonner à coté du plateau de palpage.
L'extrémité de la fraise se trouve en dessous de la face supérieure
du plateau de palpage à une valeur définie dans offsetToolAxis.
La TNC palpe ensuite radialement, avec l'outil en rotation. Si vous
souhaitez réaliser en plus un étalonnage dent par dent, mesurez les
rayons de toutes les dents au moyen de l'orientation broche.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des
valeurs approximatives pour le rayon et la longueur,
le nombre des dents ainsi que le sens de rotation
d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel
de votre machine.
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TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19
Etalonnage du rayon d'outil (cycle 32 ou 482, DIN/ISO : 19.5
G482) G482, option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Outil à mesurer = 0 / contrôler = 1 : définir si vous
souhaitez étalonner l'outil pour la première fois ou
contrôler un outil déjà étalonné. Pour un premier
étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil R de la
mémoire centrale d'outils TOOL.T et met pour la
valeur Delta DR = 0. Si vous contrôlez un outil, le
rayon mesuré est comparé au rayon d'outil dans
TOOL.T. La TNC calcule l'écart en tenant compte
du signe et l'inscrit comme valeur Delta DR dans
TOOL.T. Cet écart est également disponible dans le
paramètre Q116. Si la valeur Delta est supérieure
à la tolérance d’usure ou à la tolérance de rupture
admissibles pour le rayon d’outil, la TNC bloque
l’outil (état L dans TOOL.T).
N° de paramètre pour résultat : Numéro de
paramètre sous lequel la TNC mémorise l'état de la
mesure
0,0 : outil dans les limites de tolérance
1,0 : outil usé (LTOL dépassé)
2,0 : outil brisé (LBREAK dépassé). Si vous ne
souhaitez pas continuer à exploiter le résultat de la
mesure dans le programme, valider la question de
dialogue avec NO ENT.
Hauteur de sécurité : introduire la position dans
l'axe de broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou les dispositifs
de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au
point d'origine pièce courant. Si vous introduisez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe de
l'outil se trouve en dessous de la face supérieure
du plateau, la TNC positionne automatiquement
l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de
sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Etalonnage dents 0 = Non / 1 = Oui : définir s'il
faut en plus effectuer ou non un étalonnage dent par
dent (étalonnage possible de 20 dents max.)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans Q5,
ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 32.0 RAYON D'OUTIL
8 TCH PROBE 32.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 32.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 32.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 482 RAYON D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
467
19
Cycles palpeurs : étalonnage automatique des outils
19.6 Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483,
option de logiciel 17)
19.6
Etalonnage complet d'un outil (cycle
33 ou 483, DIN/ISO : G483, option de
logiciel 17)
Mode opératoire du cycle
Pour étalonner complètement l'outil (longueur et rayon), vous
programmez le cycle de mesure TCH PROBE 33 ou TCH PROBE
482 (voir "Différences entre les cycles 31 à 33 et 481 à 483",
Page 457). Le cycle convient particulièrement à un premier
étalonnage d'outils. Il représente en effet un gain de temps
considérable comparé à l'étalonnage dent par dent de la longueur
et du rayon. Par paramètre de saisie, vous pouvez étalonner l'outil
de deux manières différentes :
étalonnage avec l'outil en rotation
étalonnage avec outil en rotation suivi d'un étalonnage dent par
dent
La TNC étalonne l'outil suivant un mode opératoire programmé
de manière fixe. Le rayon d'outil est d'abord étalonné suivi de
la longueur d'outil. Le mode opératoire est identique à celui des
cycles de mesure 31 et 32.
Attention lors de la programmation !
Avant d'étalonner un outil pour la première fois,
introduisez dans le tableau d'outils TOOL.T des
valeurs approximatives pour le rayon et la longueur,
le nombre des dents ainsi que le sens de rotation
d'usinage.
Les outils de forme cylindrique avec revêtement
diamant peuvent être étalonnés avec broche à l'arrêt.
Pour cela, vous devez définir à 0 le nombre des dents
CUT dans le tableau d'outils et adapter le paramètre
machine CfgToolMeasurement. Consultez le manuel
de votre machine.
468
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
19
Etalonnage complet d'un outil (cycle 33 ou 483, DIN/ISO : G483, 19.6
option de logiciel 17)
Paramètres du cycle
Outil à mesurer = 0 / contrôler = 1: définir si
vous souhaitez étalonner l'outil pour la première
fois ou contrôler un outil déjà étalonné. Pour un
premier étalonnage, la TNC écrase le rayon d'outil
R et la longueur d'outil L de la mémoire centrale
d'outils TOOL.T et initialise les valeurs Delta DR
et DL à 0. Si vous contrôlez un outil, les données
d'outil mesurées sont comparées aux données
d'outil correspondantes dans TOOL.T. La TNC
calcule les écarts en tenant compte du signe et les
inscrit comme valeurs Delta DR et DL dans TOOL.T.
Ces écarts sont également disponibles dans les
paramètres Q115 et Q116. Si l'une des valeurs
Delta est supérieure à la tolérance d'usure ou à la
tolérance de rupture admissibles, la TNC bloque
l'outil (état L dans TOOL.T).
N° de paramètre pour résultat : Numéro de
paramètre sous lequel la TNC mémorise l'état de la
mesure
0,0 : outil dans les limites de tolérance
1,0 : outil usé (LTOL et / ou RTOL dépassé)
2,0 : outil brisé (LBREAK et / ou RBREAK dépassé).
Si vous ne souhaitez pas continuer à exploiter le
résultat de la mesure dans le programme, valider la
question de dialogue avec NO ENT.
Hauteur de sécurité : introduire la position dans
l'axe de broche à laquelle aucune collision ne
peut se produire avec les pièces ou les dispositifs
de serrage. La hauteur de sécurité se réfère au
point d'origine pièce courant. Si vous introduisez
une hauteur de sécurité si faible que la pointe de
l'outil se trouve en dessous de la face supérieure
du plateau, la TNC positionne automatiquement
l'outil d'étalonnage au-dessus du plateau (zone de
sécurité dans safetyDistStylus). Plage d’introduction
-99999,9999 à 99999,9999
Etalonnage dents 0 = Non / 1 = Oui : définir s'il
faut en plus effectuer ou non un étalonnage dent par
dent (étalonnage possible de 20 dents max.)
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Premier étalonnage avec outil en
rotation : ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 0
9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 0
Contrôle avec étalonnage dent par
dent, mémorisation de l'état dans Q5,
ancien format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 33.0 MESURE D'OUTIL
8 TCH PROBE 33.1 CONTROLE: 1 Q5
9 TCH PROBE 33.2 HAUT: +120
10 TCH PROBE 33.3 ETALONNAGE
DENTS: 1
Séquences CN : nouveau format
6 TOOL CALL 12 Z
7 TCH PROBE 483 MESURE D'OUTIL
Q340=1
;CONTRÔLE
Q260=+100 ;HAUTEUR DE SÉCURITÉ
Q341=1
;ETALONNAGE DENTS
469
20
Tableau
récapitulatif:
Cycles
20
Tableau récapitulatif: Cycles
20.1 Tableau récapitulatif
20.1
Tableau récapitulatif
Cycles d'usinage
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
7
Décalage du point zéro
■
241
8
Image miroir
■
248
9
Temporisation
■
265
10
Rotation
■
250
11
Facteur échelle
■
252
12
Appel de programme
■
266
13
Orientation broche
■
268
14
Définition du contour
■
174
19
Inclinaison du plan d'usinage
■
255
20
Données de contour SL II
■
179
21
Pré-perçage SL II
■
181
22
Evidement SL II
■
183
23
Finition en profondeur SL II
■
186
24
Finition latérale SL II
■
187
25
Tracé de contour
■
189
26
Facteur échelle spécifique par axe
27
Corps d'un cylindre
■
199
28
Rainurage sur le corps d'un cylindre
■
202
29
Corps d'un cylindre, ilot oblong
■
205
32
Tolérance
200
Perçage
■
67
201
Alésage à l'alésoir
■
69
202
Alésage à l'outil
■
71
203
Perçage universel
■
74
204
Lamage en tirant
■
77
205
Perçage profond universel
■
81
206
Taraudage avec mandrin de compensation, nouveau
■
97
207
Nouveau taraudage rigide
■
100
208
Fraisage de trous
■
85
209
Taraudage avec brise-copeaux
■
103
220
Motifs de points sur un cercle
■
164
221
Motifs de points sur grille
■
167
225
Graver
■
272
230
Fraisage ligne à ligne
■
227
231
Surface réglée
■
229
232
Surfaçage
■
233
472
Actif
CALL
■
Page
253
■
269
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
20
Tableau récapitulatif 20.1
Numéro
cycle
Désignation du cycle
240
Actif
CALL
Page
Centrage
■
65
241
Perçage monolèvre
■
88
247
Initialisation du point d'origine
251
Poche rectangulaire, usinage intégral
■
133
252
Poche circulaire, usinage intégral
■
137
253
Rainurage
■
141
254
Rainure circulaire
■
145
256
Tenon rectangulaire, usinage intégral
■
150
257
Tenon circulaire, usinage intégral
■
154
262
Fraisage de filets
■
109
263
Filetage sur un tour
■
112
264
Filetage avec perçage
■
116
265
Filetage hélicoïdal avec perçage
■
120
267
Filetage externe sur tenons
■
124
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Actif
DEF
■
247
473
20
Tableau récapitulatif: Cycles
20.1 Tableau récapitulatif
Cycles palpeurs
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
0
Plan de référence
■
372
1
Point de référence en polaire
■
373
3
Mesure
■
411
30
Etalonnage du TT
■
462
31
Etalonnage/contrôle de la longueur d'outil
■
464
32
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
466
33
Etalonnage/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
468
400
Rotation de base à partir de deux points
■
288
401
Rotation de base à partir de deux trous
■
291
402
Rotation de base à partir de deux tenons
■
294
403
Compenser le désalignement avec l'axe rotatif
■
297
404
Initialiser la rotation de base
■
300
405
Compenser un désalignement avec l'axe C
■
301
408
Initialiser le point d'origine au centre d'une rainure (fonction FCL 3)
■
313
409
Initialiser le point d'origine au centre d'un ilot oblong (fonction FCL 3)
■
317
410
Initialiser point d'origine intérieur rectangle
■
320
411
Initialiser point d'origine extérieur rectangle
■
324
412
Initialiser point d'origine intérieur cercle (trou)
■
328
413
Initialiser point d'origine extérieur cercle (tenon)
■
333
414
Initialiser point d'origine extérieur coin
■
337
415
Initialiser point d'origine intérieur coin
■
342
416
Initialiser point d'origine centre cercle de trous
■
347
417
Initialiser point d'origine dans l'axe du palpeur
■
352
418
Initialiser point d'origine au centre de 4 trous
■
354
419
Initialiser point d'origine sur un axe au choix
■
359
420
Mesurer la pièce, angle
■
374
421
Mesurer la pièce, intérieur d'un cercle (trou)
■
377
422
Mesurer la pièce, extérieur d'un cercle (tenon)
■
380
423
Mesurer la pièce, intérieur d'un rectangle
■
383
424
Mesurer la pièce, extérieur d'un rectangle
■
387
425
Mesurer la pièce, intérieur d'une rainure
■
390
426
Mesurer la pièce, largeur ext. (ilot oblong)
■
393
427
Mesurer la pièce, un axe au choix
■
396
430
Mesurer la pièce, cercle de trous
■
399
431
Mesurer la pièce, plan
■
399
450
KinematicsOpt: Sauvegarder la cinématique (option)
■
427
451
KinematicsOpt: Mesurer la cinématique (option)
■
430
452
KinematicsOpt : compensation preset
■
424
474
Actif
CALL
Page
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
20
Tableau récapitulatif 20.1
Numéro
cycle
Désignation du cycle
Actif
DEF
460
Etalonnage du palpeur
■
415
461
Etalonnage de la longueur du palpeur
■
417
462
Etalonnage du rayon du palpeur, à l'intérieur
■
418
463
Etalonnage du rayon du palpeur, à l'extérieur
■
420
480
Etalonnage du TT
■
462
481
Mesure/contrôle de la longueur d'outil
■
464
482
Mesure/contrôle du rayon d'outil
■
466
483
Mesure/contrôle de la longueur et du rayon d'outil
■
468
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Actif
CALL
Page
475
Indice
Indice
A
Alésage à l'alésoir...................... 69
Alésage à l'outil.......................... 71
Appel de programme............... 266
Appel de programme
à partir du cycle...................... 266
Avance de palpage................... 280
C
Centrage.................................... 65
Cercle de trous........................ 164
Compenser l'erreur d'alignement
de la pièce............................... 286
Compenser le désalignement
d'une pièce
à partir de deux tenons
circulaires............................... 294
à partir de deux trous............. 291
avec un axe rotatif.................. 301
en mesurant deux points d'une
droite...................................... 288
Compenser le désalignement de la
pièce
avec un axe rotatif.................. 297
Conversion de coordonnées..... 240
Corps d'un cylindre
usiner le contour.................... 199
usiner une rainure.................. 202
usiner un ilot oblong............... 205
Correction d'outil...................... 370
Cycle.......................................... 44
Cycle
définition.................................. 45
Cycle appel................................. 46
Cycles de contours................... 172
Cycles de contours
principes de base................... 172
Cycles de perçage...................... 64
Cycles et tableaux de points...... 61
Cycles palpeurs pour le mode
Automatique............................. 278
Cycles SL......................... 172, 199
Cycles SL
contours superposés...... 175, 216
cycle Contour......................... 174
données du contour............... 179
évidement.............................. 183
finition en profondeur............. 186
finition latérale........................ 187
pré-perçage............................ 181
Principes de bases................. 222
tracé de contour..................... 189
Cycles SL avec formule complexe
de contour........................ 212, 222
476
D
Décalage du point zéro............ 241
Décalage du point zéro
avec les tableaux de points
zéro........................................ 242
dans le programme................ 241
Définition de motifs................... 52
Données du palpeur................. 284
E
Enregistrer les résultats des
mesures................................... 367
Etalonnage automatique d'outil 460
Etalonnage d'outil............ 456, 460
Etalonnage d'outil
étalonnage complet............... 468
étalonner le TT............... 462, 463
longueur d'outil...................... 464
paramètres machine............... 458
Etalonnage de l'outil
rayon d'outil........................... 466
Etat de la mesure.................... 369
Evidement:voir cycles SL,
Evidement................................ 183
F
Facteur échelle......................... 252
Facteur échelle spécifique à
l'axe.......................................... 253
Filetage avec perçage.............. 116
Filetage hélicoïdal avec perçage....
120
Filetage sur un tour.................. 112
Finition en profondeur.............. 186
Finition latérale......................... 187
Fonction FCL................................ 9
Fraisage de filet........................ 124
Fraisage de filet à l'intérieur..... 109
Fraisage de filets
principes de base................... 107
Fraisage de trous....................... 85
Fraisage transversal.................. 233
G
Gravage.................................... 272
I
Image miroir............................. 248
Inclinaison du plan d'usinage.... 255
Inclinaison du plan d'usinage
cycle....................................... 255
Incliner le plan d'usinage
marche à suivre...................... 260
Incliner le plan d’usinage.......... 255
Initialisation automatique du point
d'origine................................... 308
Initialisation automatique du point
de référence
au centre d'un cercle de trous 347
au centre d'une poche circulaire
(trou)....................................... 328
au centre d'une poche
rectangulaire.......................... 320
au centre d'un ilot oblong....... 317
au centre d'un tenon
circulaire................................. 333
au centre d'un tenon
rectangulaire.......................... 324
au centre de 4 trous............... 354
centre d'une rainure............... 313
dans l'axe du palpeur............. 352
dans un axe au choix.............. 359
extérieur coin......................... 337
intérieur coin.......................... 342
K
KinematicsOpt.......................... 424
L
Lamage en tirant........................ 77
Logique de positionnement...... 282
M
Mesure de cinématique
fonction de fichier journal....... 453
Mesure de la cinématique 424, 430
Mesure de la cinématique
choix de la position de
mesure................................... 435
choix des points de mesure... 434
compensation de preset........ 444
conditions requises................ 426
denture Hirth.......................... 433
fonction de fichier journal.... 428,
443
jeu à l'inversion...................... 437
mesurer la cinématique.. 430, 444
méthodes de calibration....
436,
449,
451
sauvegarder la cinématique.... 427
sélection des points de
mesure................................... 429
Mesure multiple....................... 281
Mesurer l'angle d'un plan. 403, 403
Mesurer la largeur à l'extérieur 393
Mesurer la largeur d'une
rainure...................................... 390
Mesurer la largeur intérieure.... 390
Mesurer les pièces.................. 366
Mesurer un angle..................... 374
Mesurer un cercle à l'extérieur 380
Mesurer un cercle à l'intérieur. 377
Mesurer un cercle de trous...... 399
Mesurer une coordonnée......... 396
Mesurer une poche rectangulaire...
387
Mesurer une traverse à
l'extérieur......................... 393, 393
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
Mesurer un tenon rectangulaire....
383
Mesurer un trou....................... 377
Motif de points
sur grille................................. 167
sur un cercle.......................... 164
Motifs d'usinage........................ 52
Motifs de points....................... 162
Motifs de points
résumé................................... 162
N
Niveau de développement........... 9
Tableaux de points..................... 59
Taraudage
avec brise- copeaux................ 103
avec mandrin de compensation....
97
sans mandrin de compensation....
100,
103
Temporisation........................... 265
Tenir compte de la rotation de
base......................................... 276
Tenon circulaire........................ 154
Tenon rectangulaire.................. 150
Tracé de contour...................... 189
O
Orientation broche................... 268
Z
Zone de sécurité...................... 281
P
Palpeurs 3D........................ 40, 276
Paramètres de résultats........... 369
Paramètres machine pour palpeur
3D............................................ 279
Perçage.......................... 67, 74, 81
Perçage
point de départ plus
profond.............................. 84, 89
Perçage mono-lèvre................... 88
Perçage profond................... 81, 88
Perçage profond
point de départ plus
profond.............................. 84, 89
Perçage universel................. 74, 81
Poche circulaire
ébauche et finition.................. 137
Poche rectangulaire
ébauche et finition.................. 133
Point de départ plus profond lors
du perçage........................... 84, 89
R
Rainurage
ébauche et finition.................. 141
Rainure circulaire
ébauche et finition.................. 145
Remarques concernant la......... 435
Résultats des mesures mémorisés
dans les paramètres Q............. 369
Rotation.................................... 250
Rotation de base
détermination pendant l'exécution
du programme....................... 286
initialiser................................. 300
S
Surface régulière...................... 229
Surveillance d'outil................... 370
Surveillance des tolérances...... 369
T
Tableau de palpeurs................. 283
TNC 620 | Manuel d'utilisation Programmation des cycles | 9/2013
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€  
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Palpeurs 3D HEIDENHAIN
Une aide précieuse qui vous permet de réduire les temps morts et d'améliorer la
précision dimensionnelle des pièces usinées.
Palpeurs pièce
TS 220 transmission du signal par câble
TS 440, TS 444 transmission infrarouge
TS 640, TS 740 transmission infrarouge
• Dégauchir une pièce
• Initialiser les points d'origine
• Mesure des pièces
Palpeurs outils
TT 140 transmission du signal par câble
TT 449
transmission infrarouge
TL
système laser sans contact
• Etalonnage des outils
• Contrôle d'usure
• Contrôle de bris d'outils
679295-32 · Ver02 · SW04 · 9/2013 · Printed in Germany · H
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